WO2016198705A1 - Tablero de contrachapado para la fabricación de mobiliario de caravanas y procedimiento de obtención de dicho tablero - Google Patents

Tablero de contrachapado para la fabricación de mobiliario de caravanas y procedimiento de obtención de dicho tablero Download PDF

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WO2016198705A1
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precomposed
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board
face
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PCT/ES2015/070464
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Guillermo HERNANZ
Enrique Barragan
Bruno Martinez
Juan ALBIÑANA
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Grupo Garnica Plywood, S.A.
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    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/04—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring to produce plywood or articles made therefrom; Plywood sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27L—REMOVING BARK OR VESTIGES OF BRANCHES; SPLITTING WOOD; MANUFACTURE OF VENEER, WOODEN STICKS, WOOD SHAVINGS, WOOD FIBRES OR WOOD POWDER
    • B27L5/00—Manufacture of veneer ; Preparatory processing therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B21/00—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board
    • B32B21/13—Layered products comprising a layer of wood, e.g. wood board, veneer, wood particle board all layers being exclusively wood
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09J—ADHESIVES; NON-MECHANICAL ASPECTS OF ADHESIVE PROCESSES IN GENERAL; ADHESIVE PROCESSES NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE; USE OF MATERIALS AS ADHESIVES
    • C09J131/00—Adhesives based on homopolymers or copolymers of compounds having one or more unsaturated aliphatic radicals, each having only one carbon-to-carbon double bond, and at least one being terminated by an acyloxy radical of a saturated carboxylic acid, of carbonic acid, or of a haloformic acid; Adhesives based on derivatives of such polymers
    • C09J131/02—Homopolymers or copolymers of esters of monocarboxylic acids
    • C09J131/04—Homopolymers or copolymers of vinyl acetate

Definitions

  • the present invention relates to a plywood board for the manufacture of caravan furniture, and a method of obtaining said plywood board.
  • An object of the invention is to obtain in a simple and economical way a light and high quality plywood board, and suitable for the manufacture of caravan furniture or similar recreational vehicles.
  • caravan furniture is manufactured from boards derived from wood, among them the most commonly used is the poplar plywood board, due to its optimal strength-to-weight ratio.
  • the plywood board is formed by a stack of an odd number of poplar unwind plates, in which the even plates (cons) are those that receive the adhesive on both sides and have the grain perpendicular to the odd plates (souls) . That stacking of sheets forms the core of the board, which is complemented by an upper and a lower sheet, which constitute the face and counter face of the board, finishing the board by applying heat and pressing the set of sheets.
  • the traditional process of obtaining a plywood board comprises the following stages:
  • the plywood boards thus obtained have great dimensional stability, compared to a solid wood board, and are the type of board that has the best weight / performance ratio (dimensional stability, mechanical strength, moisture resistance) compared to panels of other materials, in addition to being the only structural board suitable for outdoor use and used in such aggressive environments as for example the nautical sector.
  • the plywood board for caravans must be a light and very stable board, which is achieved with the use of very light poplar clones, selecting the sheets after very careful drying to obtain whole plates without cracks.
  • the finished plywood boards are supplied to the manufacturer of the recreational vehicles, which introduces the boards in a numerical control machine tool to be able to perform the corresponding cutting of the different parts that will form the caravan furniture, making the most of the board to Make the furniture.
  • the numerical control machines require a very flat board, since if it were crooked it could not do the cutting, and with a perfect surface finish so that all the resulting pieces are good and do not cause rejections that would entail a high replacement cost what should this be done part manually.
  • a known type of plywood board for caravans is formed by a core of poplar interior veneers, and face and face of Calabó wood (also called Ceiba or llomba), which is a type of wood with hardness and surface quality superior to poplar , with less changes of tone and discolorations, and with less knots and cracks.
  • Calabó wood also called Ceiba or llomba
  • Calabó has a higher cost than poplar since it is a tropical wood and therefore less sustainable than poplar from plantations.
  • the current trend in the availability and quality of Calabó is decreasing, which will imply an increase in claims for surface quality defects.
  • MDF sheets medium density fiber board
  • An MDF board is a panel made of wood fibers (which have previously been defibrated and removed the lignin they had) bonded with synthetic resins by means of strong pressure and heat, dry, until reaching a medium density. It has a uniform and homogeneous structure and a fine texture that allows its faces and edges to have a perfect finish.
  • MDF boards are produced using fresh pine logs, selected and barked, from plantations generally managed under the concept of continuous and permanent reforestation.
  • the logs are reduced to splinters, after their previous debarking, which are washed and subsequently subjected to a thermomechanical process of defibration.
  • the fiber is mixed with additives (resin, wax and urea) and finally goes through a pressing process where pressure and temperature are applied, giving rise to the MDF board.
  • MDF as a rolled product in the manufacture of components of the caravan
  • the present invention solves the previously mentioned shortcomings of boards of this type known in the state of the art, by using pre-composed sheet, also known as prefabricated sheet or engineering sheet, to form the face and counter face of the board, which allows the boards obtained by the process of the invention to be light, high quality and economical.
  • one aspect of the invention relates to a method of manufacturing a plywood board for caravan furniture, which comprises stacking an odd number of poplar unwind plates that will constitute the core of the board, in which the even plates are those that receive the adhesive on both sides and have the vein perpendicular to the odd plates.
  • the procedure is characterized in that on the core of the sheets thus constituted, a first and a second sheet pre-composed is placed on the upper and lower face respectively of said core, to form the face and the counter face of the board, finally pressing the set of sheets so that stay together.
  • Another aspect of the invention relates to a plywood board suitable for the manufacture of caravan furniture, preferably obtained by the method described above, and comprising a plywood core formed by an odd number of poplar unwind plates, a face and a contracara arranged respectively on the surfaces of the core.
  • the board is characterized in that said face and counter face are precomposed sheets, and preferably each of them has a thickness of less than 0.8 mm.
  • Precomposed veneers have been used so far exclusively for decorative purposes, and unlike natural ones, they are produced in an artificial way, and it has the property that the wood used as raw material comes from sustainably managed forests.
  • precomposite veneers are obtained by making vertical cuts in a block formed of stacked, glued and pressed wood veneers.
  • a precomposed sheet is formed by a multiplicity of narrow strips or strands of wood (poplar in this case), arranged in the same longitudinal direction of the board, and joined together by glue.
  • the consistency in color, texture and structure stands out, while preserving the beauty and heat of natural wood, which is why it has been traditionally used for the manufacture of kitchen doors and cabinets, modules of bathroom and office furniture.
  • the precomposed sheet allows a better use of raw materials, reducing the production of waste, due to the absence of knots, cracks, holes, rubber, stains, etc., and replaces the natural sheets in species such as teak, ebony or wenge, with the additional advantage of being greener when using wood from sustainably managed forests for its production.
  • the pre-composed sheet has infinite possibilities of combining color and texture, either to faithfully reproduce the natural plates or to create new york-garde designs. Classification becomes unnecessary by qualities of the sheet, since this is uniform. The personnel handling the product do not need to have as much knowledge of qualities as in the case of natural products. The minimum levels of stock required decrease, because the product is supplied in a single quality, which positively affects the quality of service.
  • the plywood board finished with face and sheet metal precomposed according to the invention for its application as a laminated product in the manufacture of caravan components has the following advantages over the known state of the art:
  • Figure 1 shows a perspective view of a board portion according to the invention.
  • Figure 2 shows an elevation view of a board portion according to the invention.
  • the pre-composed sheet or engineering sheet is conventionally intended for decorative use and therefore has high quality, however in the present invention a non-decorative quality has been developed with a lower cost, and the sheet is manufactured with a simpler process, that does not include tinted, that uses economic poplar veneer, and that is produced in a single reference.
  • the advantage of this particular adaptation can be appreciated in the fact that the cost of this adapted precomposed sheet is around € 800 / m3 compared to more than € 3000 / m3 that costs the conventional decorative precomposed sheet.
  • the density of this sheet is approx 550 Kg / m3 and its hardness is increased by the glue lines between sheet and sheet, having reached a compromise depending on the thickness of the sheet and its impact on the parameters: surface hardness, cost and weight.
  • unwind sheet sheets of thickness 0.8-2 mm are used, which are tinted and then glued to each other. Then, they are placed on top of each other in a specific way, depending on the structure you want to achieve, to form a block of stacked sheets. This block is then cut vertically to obtain the sheets, whose length is usually 2,540 m or 3,440 m long, 0.250 m or 0.620 m wide and 5.5 / 10 mm thick.
  • one of the parts of the manufacturing process is the calibration, which seeks to unify the thickness along the entire surface of the board, since the sum of tolerances of the thicknesses of the different sheets, they make the board leave the press with "mountains and valleys" creating differences in thickness within the board. Calibration eliminates or reduces these differences, reducing the thickness of the thickness of the last faces in "mountain areas”. Finally, sanding reduces the roughness of the last sheet.
  • a new board termination process has been developed in which the sanding is exclusively performed without calibration, which allows using sheets of thickness less than 0.7 mm for the face and counter face.
  • this sanding process has been optimized, by selecting a cross-sanding technology, which prevents thickness defects from appearing along the board that occur when calibrating in favor of precomposed sheet metal lines, since longitudinal sanding in These precomposed sheets would generate differences in caliber due to the difference in densities of the groups of sheets used in the fabrication of the precomposed sheet.
  • the precomposed sheet has a considerable amount of adhesive that At the moment it causes a high emission of this gas regulated by the UNE 717 norm.
  • the traditional manufacturing process has been modified in the following aspects:
  • Figures 1 and 2 show a preferred embodiment of a plywood board according to the invention, comprising a plywood core (3) formed by an odd number of poplar unwind plates, preferably five plates positioned with the direction of the vein in a contrasted manner. alternated, so that three odd plates (souls) (4a, 4b, 4c), and two even plates (cons) (5a, 5b) are defined.
  • a plywood core (3) formed by an odd number of poplar unwind plates, preferably five plates positioned with the direction of the vein in a contrasted manner. alternated, so that three odd plates (souls) (4a, 4b, 4c), and two even plates (cons) (5a, 5b) are defined.
  • the board also comprises a face (1) and a counter face (2) connected respectively to the upper and lower surfaces of the core (3).
  • said face and counter face (1, 2) consist of pre-composed sheets, each formed by a multiplicity of narrow strips. or threads (6) of wood (poplar in this case), arranged in the same direction, joined together by glue and which have been obtained by the cutting process described above.

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Abstract

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un tablero contrachapado para mobiliario de caravanas, que comprende apilar un número impar de chapas de desenrollo de chopo, para formar un núcleo de chapas, y sobre dicho núcleo coloca una primera y un segunda chapa precompuesta para formar la cara y contracara del tablero, prensándose finalmente el conjunto de chapas para que queden unidas entre sí. La invención también se refiere a un tablero contrachapado obtenido mediante dicho procedimiento. El invención proporciona un tablero de contrachapado económico, ligero y de alta calidad, y adecuado para la fabricación de mobiliario de caravanas o vehículos de recreo similares.

Description

TABLERO DE CONTRACHAPADO PARA LA FABRICACIÓN DE MOBILIARIO DE CARAVANAS Y PROCEDIMIENTO DE OBTENCIÓN DE DICHO TABLERO
D E S C R I P C I Ó N
CAMPO TÉCNICO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere a un tablero contrachapado para la fabricación de mobiliario de caravanas, y a un procedimiento de obtención de dicho tablero contrachapado.
Un objeto de la invención es el obtener de un modo sencillo y económico un tablero de contrachapado ligero y de alta calidad, y adecuado para la fabricación de mobiliario de caravanas o vehículos de recreo similares.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Convencionalmente, el mobiliario de caravanas se fabrica a partir de tableros derivados de la madera, entre ellos el más utilizado es el tablero contrachapado de chopo, por su óptima relación peso resistencia. El tablero contrachapado está formado por un apilamiento de un número impar de chapas de desenrollo de chopo, en el que las chapas pares (contras), son las que reciben el adhesivo por ambas caras y tienen la veta perpendicular a las chapas impares (almas). Ese apilamiento de chapas forma el núcleo del tablero, que se complementa con una chapa superior y una inferior, que constituyen la cara y la contracara del tablero, terminándose el tablero aplicando calor y el prensado el conjunto de chapas.
En más detalle, el proceso tradicional de obtención de un tablero de contrachapado comprende las siguientes etapas:
a) Transporte a fábrica de las trozas de madera;
b) Descortezado de las trozas de madera;
c) Desenrollado de las trozas de madera, haciendo girar las trozas de madera sobre una cuchilla, para obtener las respectivas chapas;
d) Secado de las chapas;
e) Encolado de las chapas contras del tablero a obtener;
f) Apilamiento de chapas, incluyendo cara y contracara;
g) Prensado en caliente del conjunto de chapas;
h) Reparación (aplicación de plaste en las caras)
i) Calibrado y lijado longitudinal y transversal.
Los tableros de contrachapado así obtenidos presentan una gran estabilidad dimensional, en comparación con un tablero de madera maciza, y son el tipo de tablero que tiene la mejor relación peso/prestaciones (estabilidad dimensional, resistencia mecánica, resistencia a la humedad) en comparación con paneles de otros materiales, además de ser el único tablero estructural apto para uso exterior y empleado en ambientes tan agresivos como por ejemplo el sector náutico.
Además el tablero contrachapado para caravanas, debe ser un tablero ligero y muy estable, lo cual se logra con la utilización de clones de chopo muy ligero, seleccionando las chapas tras un secado muy cuidadoso para obtener chapas enteras y sin grietas. Al mismo tiempo, necesita caras que permitan un acabado superficial muy bueno, aptas para su recubrimiento con papeles pintados decorativos ya sean de papel, vinilo, polipropileno etc., sin defectos superficiales.
Los tableros de contrachapado terminados, se suministran al fabricante de los vehículos recreativos, que introduce los tableros en una máquina herramienta de control numérico para poder realizar el correspondiente despiece de las distintas partes que formaran el mobiliario de la caravana, aprovechando al máximo el tablero para hacer los muebles.
Las máquinas de control numérico requieren un tablero muy plano, ya que si estuviera torcido no podría hacer bien el despiece, y con un perfecto acabado superficial para que todas las piezas resultantes sean buenas y no se originen rechazos que supondrían un alto coste de reposición ya que habría que hacer esta pieza de forma manual.
Por último la ligereza junto con buena resistencia es fundamental porque cuanto más pesen las caravanas mayor es el consumo de combustible para transportarlas y son los clones ligeros de chopo los que la consiguen ambas características. Se consigue un tablero entre 390 y 430kg por m3, peso muy inferior a los otros tableros de similares resistencias (okume, pino, abedul, chopo de china,...).
Otros requisitos deseados para este tipo de tableros son:
- dureza superficial, para que el tablero una vez laminado resista los eventuales golpes e impactos y evitar así el deterioro rápido de los componentes instalados en la caravana
- ligereza, que redunda en el menor aporte posible de peso a la caravana y contribuir así a un menor gasto de combustible durante el disfrute de la misma, - alta resistencia al arranque de tornillo, que impida un deterioro de las zonas del tablero sujetas al stress de partes móviles o bisagras.
- caras del tablero con coloraciones no muy pronunciadas que eviten eventuales apreciaciones de cambios de tono cuando se usen papeles decorativos de bajo gramaje y opacidad.
Un tipo conocido de tablero contrachapado para caravanas, está formado por un núcleo de chapas interiores de chopo, y cara y contracara de madera de Calabó (también llamada Ceiba o llomba), que es un tipo de madera con dureza y calidad superficial superior al chopo, con menos cambios de tono y decoloraciones, y con menos nudos y grietas.
Sin embargo el Calabó tiene mayor coste que el chopo ya que es una madera tropical y por lo tanto menos sostenible que el chopo proveniente de plantaciones. Además, la tendencia actual en la disponibilidad y calidad del Calabó es decreciente, lo que implicará un aumento de reclamaciones por defectos de calidad superficial. Para superar la problemática de ese tipo de tableros, se han desarrollado otro tipo de tableros contrachapado para caravanas, que consisten en terminar el tablero con caras y contracaras con finas chapas de MDF (tablero de fibra densidad media) de espesor <1.2 mm.
Un tablero MDF es un panel elaborado con fibras de madera (que previamente se han desfibrado y eliminado la lignina que poseían) aglutinadas con resinas sintéticas mediante fuerte presión y calor, en seco, hasta alcanzar una densidad media. Presenta una estructura uniforme y homogénea y una textura fina que permite que sus caras y cantos tengan un acabado perfecto.
Se trabaja prácticamente igual que la madera maciza, pudiéndose fresar y tallar en su totalidad. La estabilidad dimensional, al contrario que la madera maciza, es óptima, pero su peso es muy elevado. Constituye una base excelente para las chapas de madera y es perfecto para lacar o pintar, y se encola (con cola blanca) fácilmente y sin problemas.
Suele ser de color marrón medio-oscuro y es un tablero de bajo coste económico en el mercado actual, que se utiliza para multitud de aplicaciones. Recomendable para construir todo tipo de muebles (funcionales o artísticos) en los que el peso no suponga ningún problema.
Los tableros de MDF son producidos usando troncos frescos de pino, seleccionados y descortezados, provenientes de plantaciones generalmente manejadas bajo el concepto de una continua y permanente reforestación. Los rollizos se reducen a astillas, después de su previo descortezado, que son lavadas y posteriormente se someten a un proceso termomecánico de desfibrado. La fibra se mezcla con aditivos (resina, cera y urea) y finalmente pasa por un proceso de prensado en donde se aplica presión y temperatura dando así origen al tablero de MDF.
Respecto a la aplicación del MDF como producto laminado en la fabricación de componentes de la caravana, tiene las ventajas de tener dureza y calidad superficial superior al Calabó, sin cambios de tono o decoloraciones, y sin nudos ni grietas, y sin necesidad de reparar con plaste. Sin embargo, presenta los inconvenientes de tener mayor peso y menor resistencia a la humedad (mayor hinchamiento), y menor resistencia al arranque de tornillos.
Por todo ello, existe la necesidad en este sector de la técnica, de un procedimiento de obtención de tableros contrachapados para la fabricación de mobiliario de caravanas, que permita obtener tableros con unas excelentes propiedades mecánicas, bajo peso, gran calidad en el acabado superficial, gran resistencia a la humedad, bajo coste de fabricación; utilizando maderas de especies sostenibles.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención soluciona las carencias anteriormente comentadas de los tableros de este tipo conocidos en el estado de las técnica, mediante el empleo de chapa precompuesta, también conocida como chapa prefabricada o chapa de ingeniería, para formar las cara y contracara del tablero, lo que permite que los tableros obtenidos por el procedimiento de la invención sean ligeros, de alta calidad y económicos.
De este modo un aspecto de la invención se refiere a un procedimiento de fabricación de un tablero contrachapado para mobiliario de caravanas, que comprende apilar un número impar de chapas de desenrollo de chopo que constituirá el núcleo del tablero, en el que las chapas pares son las que reciben el adhesivo por ambas caras y tienen la veta perpendicular a las chapas impares. El procedimiento se caracteriza porque sobre el núcleo de chapas así constituido se coloca una primera y un segunda chapa precompuesta sobre la cara superior e inferior respectivamente de dicho núcleo, para formar la cara y la contracara del tablero, prensándose finalmente el conjunto de chapas para que queden unidas entre sí. Otro aspecto de la invención se refiere a un tablero contrachapado adecuado para la fabricación de mobiliario de caravanas, preferentemente obtenido mediante el procedimiento anteriormente descrito, y que comprende un núcleo contrachapado formado por un número impar de chapas de desenrollo de chopo, una cara y una contracara dispuestas respectivamente en las superficies del núcleo. El tablero se caracteriza porque dichas cara y contracara son chapas precompuestas, y preferentemente cada una de ellas tiene un espesor inferior a 0.8 mm.
Las chapas precompuestas han sido empleadas hasta ahora exclusivamente con fines decorativos, y a diferencia de las naturales, se producen de una manera artificial, y tiene la propiedad de que la madera utilizada como materia prima proviene de bosques gestionados de manera sostenible.
Más concretamente, las chapas precompuestas se obtienen realizando cortes verticales en un bloque formado por chapas de madera apiladas, encoladas y prensadas entre sí. De este modo una chapa precompuesta, está formada por una multiplicidad de estrechas tiras o hilos de madera (chopo en este caso), dispuestos en la misma dirección longitudinal del tablero, y unidos entre sí mediante cola. Entre las ventajas de la chapa precompuesta, destaca la consistencia en el color, textura y estructura, conservando la belleza y el calor de la madera natural, motivo por el que se ha utilizado tradicionalmente para la fabricación de puertas de cocina y de armarios, módulos de baño y mobiliario de oficina. La chapa precompuesta, permite un mejor aprovechamiento de las materias primas, reduciendo la producción de residuos, debido a la inexistencia de nudos, grietas, agujeros, goma, manchas, etc., y sustituye las chapas naturales en especies como la teka, el ébano o el wengué, con la ventaja adicional de ser más ecológica al utilizar para su producción maderas de bosques gestionados de manera sostenible. La chapa precompuesta, tiene infinitas posibilidades de combinación de color y textura, bien para reproducir fielmente las chapas naturales o bien para crear nuevos diseños de vanguardia. Se hace innecesaria una clasificación por calidades de la chapa, ya que ésta es uniforme. El personal que maneja el producto no necesita tener tanto conocimiento de calidades como en el caso de producto natural. Los niveles de stock mínimos necesarios descienden, debido a que el producto se suministra en una única calidad, lo que incide positivamente en la calidad del servicio.
Por lo tanto, el tablero contrachapado acabado con cara y contracara de chapa precompuesta según la invención para su aplicación como producto laminado en la fabricación de componentes de la caravana, tiene las siguientes ventajas respecto al estado de la técnica conocido:
- dureza y calidad superficial superior al Calabó.
- sin nudos, ni grietas, y sin necesidad de reparar con plaste.
- mejor comportamiento frente a la humedad que el MDF.
- más ligero que el MDF y con más resistencia al arranque de tornillo.
- disponible en espesores variables que permiten ajusfar coste/prestaciones en función de la ubicación/uso del componente en la caravana.
- fabricado a partir de chapa de chopo procedente de plantaciones sostenibles.
DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS
La figura 1.- muestra una vista en perspectiva de una porción de tablero según la invención.
La figura 2.- muestra una vista en alzado de una porción de tablero según la invención.
REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
Para la fabricación de un tablero contrachapado para mobiliario de caravanas, dotado de caras y contracaras de chapa precompuesta según la invención, se ha adaptado la fabricación de la chapa precompuesta para este uso particular.
La chapa precompuesta o chapa de ingeniería está destinada convencionalmente a uso decorativo y por lo tanto tiene alta calidad, sin embargo en la presente invención se ha desarrollado un calidad no decorativa con un coste inferior, y la chapa se fabrica con un proceso más sencillo, que no incluye tintados, que emplea chapa económica de chopo, y que se produce en una sola referencia. Le ventaja de esta adaptación particular, se pueder apreciar en el hecho de que el coste de esta chapa precompuesta adaptada ronda los 800€/m3 frente a los más de 3000 €/m3 que cuesta la chapa precompuesta decorativa convencional.
La densidad de esta chapa es aprox 550 Kg/m3 y su dureza se ve incrementada por las líneas de cola entre chapa y chapa, habiéndose alcanzado un compromiso en función del espesor de la chapa y su impacto en los parámetros: dureza superficial, coste y peso.
Para la fabricación de estas chapas precompuestas, en primer lugar se utilizan hojas de chapa de desenrollo de espesor 0.8 - 2 mm, que son tintadas y después pegadas unas a otras. A continuación, se colocan unas encima de otras de una manera específica, dependiendo de la estructura que se quiera conseguir, hasta formar un bloque de chapas apiladas. Este bloque es después cortado verticalmente para obtener las chapas, cuya longitud suele tener 2,540 m ó 3,440 m de largo, 0,250 m ó 0,620 m de ancho y 5,5/10 mm de grosor. Como se ha explicado anteriormente, una de las partes del proceso de fabricación es el calibrado, con el que se busca unificar el grueso a lo largo de toda la superficie del tablero, ya que la suma de tolerancias de los espesores de las distintas chapas, hacen que el tablero salga de la prensa con "montes y valles" creando diferencias de espesor dentro del tablero. El calibrado elimina o reducir esas diferencias, disminuyendo el espesor del grueso de las últimas caras en "las zonas de montaña". Finalmente, el lijado reduce la rugosidad de la última chapa. En la presente invención, se ha desarrollado un nuevo proceso de terminación del tablero en la que se procede exclusivamente al lijado sin calibrado, lo que permita usar chapas de espesor inferior a 0.7 mm para la cara y contracara. Adicionalmente, este proceso de lijado se ha optimizado, seleccionando una tecnología de lijado transversal, el cual evita que aparezcan defectos de grueso a lo largo del tablero que se producen al calibrar a favor de las líneas de chapa precompuesta, ya que el lijado longitudinal en estas chapas precompuestas, generaría diferencias de calibre por diferencia de densidades de los grupos de chapas empleados en la fabricación de la chapa precompuesta.
Se ha requerido mejorar la tolerancia de los espesores de todas las chapas que conforman el tablero parar reducir la variabilidad del grueso en cada tablero, necesario para evitar variaciones de grueso que provocaran rechazo en el proceso de laminación del cliente y para reducir el coste total del tablero pues el coste de la chapa precompuesta es algo mayor a la del Calabó 800€/m3 en comparación con
700€/m3), y así permitir usar chapa de espesor inferiores a los empleados en Calabó (0.7 mm o menos en chapa precompuesta en comparación con 1.0 mm en Calabó). Para ello se han implementado una serie de mejoras en la línea de desenrollo, consistentes en aumentar la fuerza de la barra prensora, cambiar la aleación de la cuchilla por una más dura, afilar con más frecuencia la cuchilla, optimizar el ángulo de ataque de la cuchilla y reducir las velocidades de giro de la troza. En la presente invención también se ha adaptado la composición de la cola empleada para la fabricación del tablero contrachapado. Puesto que una chapa precompuesta convencional tiene una emisión de formaldehido muy alta, no se puede utilizar chapa precompuesta convencionales, ya que el tablero resultante tendría una emisión de formaldehido superior a la permitida por la normativa europea que aplica a este producto.
La chapa precompuesta tiene una cantidad considerable de adhesivo que actualmente provoca una alta emisión de este gas regulado por la norma UNE 717. Para lograr que el tablero contrachapado de esta invención, esté dentro de la normativa se ha modificado el proceso de fabricación tradicional en los siguientes aspectos:
- cambiando la composición de la cola para la fabricación del contrachapado, de forma que incluya secuestrantes de formaldehido y una resina de muy baja relación molar U/F, de Rm<1.04;
- cambiando la composición de la cola para la fabricación del contrachapado, para que incluya una mezcla de adhesivo en base PVAc (acetato de polivinilo) libre de formaldehido sustituyendo en un 70-90% una cola en base Urea-Formol con Rm<1.04.
- realizar un tratamiento de la chapa previa a la fabricación del tablero con secuestrantes de formaldehido y almacenamiento de al menos 72 horas para dar tiempo al producto a reaccionar.
Además, puesto que se puede llegar a espesores de la chapa precompuesta de solo 0,5 mm., se ha incorporado un colorante a la cola que el adhesivo, para evitar que los nudos oscuros de la chapa interior sean visibles, por lo que el colorante oculta los posibles cambios de tono.
Las figuras 1 y 2 muestran una realización preferente de un tablero contrachapado según la invención, que comprende un núcleo contrachapado (3) formado por un número impar de chapas de desenrollo de chopo, preferentemente cinco chapas colocadas con la dirección de la veta contrapuesta de forma alternada, de modo que se definen tres chapas impares (almas) (4a, 4b, 4c), y dos chapas pares (contras) (5a, 5b).
El tablero además comprende una cara (1) y una contracara (2) unidas respectivamente a las superficies superior e inferior del núcleo (3). Como se aprecia en las figuras, dichas cara y contracara (1 ,2) consisten en chapas precompuestas, cada una de ellas formada por una multiplicidad de estrechas tiras o hilos (6) de madera (chopo en este caso), dispuestas en la misma dirección, unidos entre sí mediante cola y que han sido obtenidos mediante el proceso de corte descrito anteriormente.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S
1. - Procedimiento de fabricación de un tablero contrachapado para mobiliario de caravanas,
que comprende apilar un número impar de chapas de desenrollo de chopo, en el que las chapas pares, que son las que reciben el adhesivo por ambas caras, tienen la veta perpendicular a las chapas impares, formando un núcleo de chapas, caracterizado porque sobre el núcleo de chapas así constituido se coloca una primera y un segunda chapa precompuesta sobre la cara superior e inferior respectivamente de dicho núcleo, para formar la cara y contracara del tablero, prensándose el conjunto de chapas para que queden unidas entre sí.
2. Procedimiento según la reivindicación 1 , donde la primera y segunda chapa precompuesta que conforman la cara y contracara tienen un espesor inferior a 0.8 mm.
3. - Procedimiento según la reivindicación 1 donde la chapa precompuesta ha sido obtenida a partir de un apilamiento de chapa de desenrollo de madera sostenible, encoladas, prensadas y cortadas verticalmente para obtener láminas de chapa precompuesta.
4. - Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 donde el espesor de las chapas precompuestas está dentro del rango 0.5 - 0.7 mm.
5. - Procedimiento según la reivindicación 1 y 3 donde la cola empleada para la obtención del tablero contrachapado y de la chapa precompuesta comprende secuestrantes de formaldehído y una resina sintética.
6. - Procedimiento según la reivindicación 5 donde la cola comprende una base de acetato de polivinilo (PVAc) libre de formaldehído sustituyendo en un 70-90% una cola en base Urea-formol con una relación molar Rm menor que 1.04.
7. - Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que las caras vistas de las chapas precompuestas, tras la fase de presando, se someten a un lijado transversal respecto al sentido longitudinal de las tiras de madera de las chapas precompuestas.
8. - Procedimiento según la reivindicación 3 donde las chapas del bloque tienen un espesor comprendido entre 0.8 - 2 mm y preferentemente son de chopo.
9. - Procedimiento según la reivindicación 3 donde las chapas del bloque provienen del desenrollo de trozas de madera sostenible.
10. - Procedimiento según reivindicación 1 , donde el núcleo del contrachapado está formado por cinco chapas de desenrollo de trozas de chopo.
11. - Tablero contrachapado adecuado para la fabricación de mobiliario de caravanas, que comprende un núcleo contrachapado formado por un número impar de chapas de desenrollo de chopo, una cara y una contracara dispuestas respectivamente en las superficies del núcleo, caracterizado porque dichas cara y contracara son chapas precompuestas y cada una de ellas tiene un espesor inferior a 0.8 mm.
12. - Tablero contrachapado según la reivindicación 12 donde la chapa precompuesta proviene del corte vertical en láminas de una pluralidad de chapas de desenrollo de trozas de especies de maderas sostenibles.
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