WO2016139772A1 - 鋳鋼部材の補修方法 - Google Patents

鋳鋼部材の補修方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2016139772A1
WO2016139772A1 PCT/JP2015/056325 JP2015056325W WO2016139772A1 WO 2016139772 A1 WO2016139772 A1 WO 2016139772A1 JP 2015056325 W JP2015056325 W JP 2015056325W WO 2016139772 A1 WO2016139772 A1 WO 2016139772A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
cast steel
repair
recess
steel member
crack
Prior art date
Application number
PCT/JP2015/056325
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
西田　秀高
栄郎 松村
啓司 森下
荒川　大輔
Original Assignee
中国電力株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 中国電力株式会社 filed Critical 中国電力株式会社
Priority to EP15883940.7A priority Critical patent/EP3266555A4/en
Priority to US15/542,888 priority patent/US20180009069A1/en
Priority to PCT/JP2015/056325 priority patent/WO2016139772A1/ja
Priority to JP2016540707A priority patent/JP6018351B1/ja
Priority to CA2978232A priority patent/CA2978232C/en
Publication of WO2016139772A1 publication Critical patent/WO2016139772A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P6/00—Restoring or reconditioning objects
    • B23P6/04—Repairing fractures or cracked metal parts or products, e.g. castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K20/00—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating
    • B23K20/02—Non-electric welding by applying impact or other pressure, with or without the application of heat, e.g. cladding or plating by means of a press ; Diffusion bonding
    • B23K20/023—Thermo-compression bonding
    • B23K20/026—Thermo-compression bonding with diffusion of soldering material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P6/00—Restoring or reconditioning objects
    • B23P6/04—Repairing fractures or cracked metal parts or products, e.g. castings
    • B23P6/045—Repairing fractures or cracked metal parts or products, e.g. castings of turbine components, e.g. moving or stationary blades, rotors, etc.
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
    • B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
    • B23K2101/001—Turbines

Definitions

  • the present invention relates to a method for repairing a crack generated on the surface of a cast steel member.
  • Cast steel members often used in thermal power generation facilities, nuclear power generation facilities, etc. are subject to creep damage due to thermal stress when subjected to high temperature and high pressure conditions for a long period of time. Since cracks generated on the surface cause damage, various repair methods have been proposed.
  • Patent Document 1 as a repair method for a nickel-base superalloy gas turbine or the like, a cobalt-based braze alloy containing boron or the like, a cobalt-base wear-resistant alloy, or the like is mixed to form a powder mixture and sintered. Then, a method is described in which the surface portion of the turbine is removed, and the sintered product is diffusion bonded and dispersed.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and an object thereof is to provide a repair method for a cast steel member that reliably repairs a crack generated on the surface of the cast steel member on site.
  • One aspect of the present invention for achieving the above-described object is a method for repairing a cast steel member having a crack on its surface, wherein the cast steel member is cut from the surface to a predetermined depth so as to include the crack.
  • the recess forming step for forming a recess having a wedge-shaped cross section that spreads toward the depth direction of the cast steel member, and made of a metal material softer than the cast steel member and can be diffusion-bonded to the cast steel member.
  • a cast steel member is cut from its surface to a predetermined depth to form a recess, a repair member is embedded in the recess, and the embedded repair member and the cast steel member are diffusion-bonded to form a large heat treatment.
  • the repair member and the cast steel member can be reliably joined at the work site without requiring an apparatus and without requiring a large amount of heat.
  • the thermal stress applied to the portion where the repair member is embedded can be released to the surroundings. Thereby, the re-generation of the crack from a repair part can be prevented effectively.
  • the cross section of the concave portion of the cast steel member to be formed has a wedge-shaped cross section that spreads from the surface toward the depth direction, and the repair member embedded by embedding the repair member in such a concave portion Can be made difficult to remove from the recess.
  • produced on the surface of the cast steel member by the thermal stress can be repaired reliably on-site.
  • a flux introduction step of introducing a flux that reduces an interfacial tension of a contact surface between the repair member and the recess into the repair member or the recess in the repair member embedding step, a flux introduction step of introducing a flux that reduces an interfacial tension of a contact surface between the repair member and the recess into the repair member or the recess.
  • the diffusion bonding between the repair member and the cast steel member is more reliably performed by reducing the interfacial tension of the contact surface between the repair member and the recess by introducing the flux into the repair member or the recess. Can do.
  • the boundary portion is heated so that a heating area to the exposed surface of the repair member is wider than a heating area to the surface of the cast steel member.
  • Diffusion bonding is a joining method that utilizes plastic deformation due to heat of the members to be joined. By making it wider, the repair member and the cast steel member can be more reliably joined.
  • the repair member embedding step includes a surplus portion polishing step of polishing a surplus portion formed on a surface layer portion of the repair member by pushing the repair member.
  • the surface of the repaired cast steel member can be smoothed by polishing the surplus portion formed on the surface layer of the repair member.
  • the repair member is selected from silver or aluminum.
  • reliable diffusion bonding can be realized by using silver or aluminum that is a metal that is plastically deformed by heat and has sufficient strength as a repair member.
  • a crack generated on the surface of a cast steel member can be reliably repaired on site.
  • FIG. 3 is an enlarged plan view of a crack 12.
  • FIG. FIG. 5 is an upper perspective view showing the shape of a recess 13. It is a front view of the recessed part 13 cut
  • FIG. 5 is a side view of a recess 13 obtained by cutting the recess 13 in a vertical direction along a straight line RS parallel to the crack longitudinal direction.
  • FIG. 4 is a diagram illustrating an example of a shape of a repair member 30.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a repair method using a repair member 30.
  • FIG. 5 is a diagram illustrating a repair method using a repair member 30. It is a figure explaining the method of grind
  • FIG. 6 is a diagram illustrating an example of a shape of a repair member 50. It is a figure explaining the repair method by the repair member. It is a figure explaining the repair method by the repair member. It is an upper perspective view which shows another example of the shape of the recessed part.
  • the method for repairing a cast steel member according to the present embodiment can be applied to repair of a crack in a cast steel member caused by thermal stress.
  • a thermal power plant for example, it is provided in a thermal power plant, a nuclear power plant, or the like as shown in FIG. It can be applied to the outer shell member 10 of the steam turbine casing.
  • the outer shell member 10 of the steam turbine casing is made of CrMoV cast steel or the like, and receives thermal stress as it starts and stops. As a result, the outer shell member 10 is subjected to creep damage, and a crack 12 is generated on the inner surface 11. For example, the crack 12 appears in a zigzag shape as shown in FIG.
  • a repair method for a cast steel member will be described using the outer shell member 10 having the crack 12 on the surface 11 as an example of the cast steel member.
  • FIG. 2 is a flowchart for explaining the procedure of the repair method of the present embodiment.
  • the repair method of this embodiment includes the following steps. First, the direction and dimensions of the crack 12 are confirmed (hereinafter referred to as a crack confirmation step S1). Next, the outer shell member 10 is cut from the surface to a predetermined depth so as to include the crack 12 to form a recess (hereinafter referred to as a recess forming step S2). Next, a repair member is embedded in the recess (hereinafter referred to as repair member embedding step S3). Then, the embedded repair member and the outer shell member 10 that is the base material are joined by diffusion bonding (hereinafter referred to as diffusion bonding step S4). Details of these steps will be described below.
  • FIG. 3 is an enlarged plan view of the crack 12.
  • the longitudinal direction of the crack 12 and the short direction of the crack 12 which is a direction orthogonal to the longitudinal direction, are determined for the crack 12.
  • the length of the crack 12 in the longitudinal direction of the crack 12 and the length of the crack 12 in the short direction of the crack 12 are measured with a caliper or the like.
  • the length of the crack 12 in the longitudinal direction (hereinafter referred to as the crack longitudinal direction) is usually about 5 mm to 100 mm, and the length of the crack 12 in the lateral direction (hereinafter referred to as the crack lateral direction) is usually 0. .About 1 mm to 10 mm.
  • the length in the crack longitudinal direction is L
  • the length in the crack short direction is W.
  • this crack 12 is not illustrated in the figure, it has also propagated in the depth direction.
  • FIG. 4 is an upper perspective view showing the shape of the recess 13 formed in the recess formation step S2.
  • the recess 13 is created on the surface 11 of the outer shell member 10 with a rectangular cutting line 14 (14a, 14b) provided so as to surround the surface of the crack 12 as a base line.
  • the recessed part 13 is formed by cutting to the depth direction of the outer shell member 10 from this cutting line 14 in the direction of the end spread.
  • the concave portion 13 is created as follows. First, a cutting line 14 is put on the surface of the outer shell member 10 with a cutter or the like so as to surround the surface of the crack 12. At this time, the cutting line 14 has rounded corners 15 at the four corners.
  • the length of the side 14a in the longitudinal direction of the cutting line 14 is usually about 1 mm to 120 mm, and the length of the side 14b in the short direction of the cutting line 14 is usually about 1 mm to 30 mm. In this embodiment, for convenience of explanation, the length of the side 14a in the longitudinal direction of the cutting line 14 is L2, and the length of the side 14b in the short direction of the cutting line 14 is W2.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view of the recess 13 cut in the vertical direction by a straight line PQ parallel to the crack short direction
  • FIG. 6 shows the recess 13 in the vertical direction by a straight line RS parallel to the crack longitudinal direction.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view of the recess 13 cut in the form of (the description of the crack 12 is simplified and shown by a dotted line).
  • the concave portion 13 is divided into a groove portion 13a which is a rectangular parallelepiped space and a bulging portion 13b which is a space outside the groove portion 13a.
  • the recess 13 is created by sequentially forming the groove 13a and the bulging portion 13b.
  • tools such as a drill and an end mill, are used for formation of the recessed part 13 (cutting).
  • the side surface 16 is formed by cutting vertically below the cutting line 14 as a base line, and the inner portion thereof is further cut to form the groove 13 a that is a rectangular parallelepiped space. .
  • the depth of cutting of the groove 13a is a depth considered to be sufficiently deeper than the maximum depth of the crack 12, and thus the crack 12 is removed. This depth is usually about 1 mm to 100 mm.
  • the maximum depth of the crack 12 cannot be predicted, that is, when the degree of progress into the crack 12 is not known, the cutting is repeated little by little while confirming the presence or absence of the crack 12.
  • the cutting depth of the groove 13a is D2.
  • the bulging portion 13b is created. Specifically, as shown in FIGS. 5 and 6, the cutting tool is advanced in a direction inclined outward from the cutting surface of the side surface 16 of the groove 13 a with the cutting line 14 as a base line. When the depth of cutting reaches the depth of the bottom surface 17 of the groove 13a, the cutting is performed up to the edge 18 of the bottom surface 17 by gradually changing the cutting direction from the outside to the inside. By doing in this way, the curved surface 21 (fillet) is formed under the bulging part 13b.
  • the concave portion 13 including the groove portion 13a and the bulging portion 13b is formed.
  • the recess 13 has a wedge-shaped cross section that spreads from the surface 11 of the outer shell member 10 in the depth direction.
  • the curved surface 21 formed in the bulging part 13b is provided in the perimeter of the bottom edge of the recessed part 13, and, thereby, all the corner parts 22 of the recessed part 13 are formed in a curved surface. become.
  • FIG. 7 is a view showing an example of the shape of the repair member 30.
  • the repair member 30 is a columnar member in which both end faces 31 in the longitudinal direction are processed into a circular shape.
  • the length of the repair member 30 in the axial direction is L2.
  • the diameter is d, which is slightly longer than the length W2 of the side 14b in the longitudinal direction of the cutting line 14. Specific dimensions of d will be described later.
  • the repair member 30 is made of a metal material that is softer than the outer shell member 10, and is a material that can be diffusion bonded to the outer shell member 10 to be described later. Examples of such a material include silver or aluminum that is easily plastically deformed by heat, and metals having tensile strength equivalent to these.
  • FIG. 8 and 9 are diagrams for explaining a repair method using the repair member 30.
  • FIG. 8 is a front view of the recess 13 corresponding to FIG. 5
  • FIG. 9 is a side view of the recess 13 corresponding to FIG.
  • the repair member 30 is embedded in the recess 13. Specifically, with the end surface 31 of the repair member 30 and the side 14b in the short direction of the cutting line 14 aligned, the repair member 30 is pushed into the recess 13 while hitting it with a hammer or the like from above.
  • the diameter d of the end surface 31 of the repair member 30 is slightly larger than the length W2 of the side 14b in the longitudinal direction of the cutting line 14 (that is, the short side of the opening surface of the recess 13). Since the repair member 30 is made of a metal material softer than the outer shell member 10, the repair member 30 can be inserted into the recess 13 while being struck and deformed. Further, in this process, the embedded portion of the repair member 30 is deformed (plastically deformed) while entering the bulging portion 13b, and as a result, the entire repair member 30 can be filled in the recess 13.
  • the volume of the repair member 30 is adjusted so as to be the same as the occupied space of the concave portion 13, and the diameter d and the length L2 of the repair member 30 are also adjusted to such a length. It is preferable that Thereby, the surface 11 of the outer shell member 10 after repair can be kept smooth.
  • the repair member 30 may be an elliptical columnar member instead of a columnar member.
  • the length of the minor axis of the end surface 31 of the repair member 30 is made shorter than the length W2 of the side 14b in the lateral direction of the cutting line 14, and the length of the major axis of the end surface 31 is set to the depth of the recess 13 (groove 13a). It is longer than the length D2 in the direction.
  • the repair member 30 can be easily inserted into the concave portion 13 with the minor axis direction of the end surface 31 being horizontal and the major axis direction of the end surface 31 being vertical. Thereafter, the repair member 30 can be filled into the entire recess 13 while the repair member 30 is hit from above and deformed toward the bulging portion 13b.
  • the bottom edge of the concave portion 13 has the curved surface 21 and the corner portion 22 of the concave portion 13 is also formed in a curved surface. Therefore, when the repair member 30 is embedded, local thermal stress is generated. It can concentrate and prevent the cracks from recurring. Further, since the corner 15 of the cutting line 14 (recess 13) is also processed into rounded corners, the recurrence of the crack 12 from the surface 11 in the vicinity of the corner 15 can be prevented.
  • the flux 19 When embedding the repair member in the recess 13, the flux 19 is applied to the surface of the repair member 30 or the inner surface of the recess 13 (or both).
  • the flux 19 is a diffusion accelerator containing, for example, calcium carbonate or calcium fluoride, and reduces the interfacial tension between the surface of the repair member 30 and the inner surface of the recess 13 when performing diffusion bonding described later. As a result, diffusion bonding between the repair member 30 and the outer shell member 10 can be performed more reliably.
  • the repair member 30 since the repair member 30 is plastically deformed when embedded in the recess 13, as a result, a surplus portion may occur in the surface layer portion.
  • the surplus portion 34 is polished by a polishing tool, and the boundary portion between the surface of the outer shell member 10 and the surface (exposed surface) of the repair member 30 is flattened. Thereby, the surface 11 of the outer shell member 10 after repair can be prepared smoothly.
  • FIG. 11 is a diagram for explaining a diffusion bonding method.
  • diffusion bonding is performed using a bonding jig 40.
  • the joining jig 40 has a small disk-shaped rotating part 41 attached to the lower part thereof (the diameter of the rotating part 41 is, for example, about 20 mm).
  • the rotating part 41 is concentric with the center of the circle of the main surface. Can be rotated at a high speed (several hundred to several thousand rpm).
  • the rotating portion 41 is brought into contact with the outer surface 37 of the repair member 30 and the boundary portion 35 of the surface 11 of the outer shell member 10, and the bonding jig 40 is moved along the boundary portion 35 with the rotating portion 41. It is done by running while rotating.
  • the joining jig 40 it is preferable to run the joining jig 40 so that the heating area to the outer surface 37 of the repair member 30 is wider than the heating area to the surface 11 of the outer shell member 10 with respect to the boundary portion 35.
  • the joining jig 40 is caused to travel in a state where the rotating portion 41 protrudes from the surface 11 side of the outer shell member 10 by about 1 mm, for example. Since diffusion bonding is a bonding method using plastic deformation due to heat of the members to be bonded, the heating region to the outer surface 37 of the repair member 30 that easily undergoes plastic deformation due to heat is heated to the surface 11 of the outer shell member 10. By making it wider than the region, the repair member 30 and the outer shell member 10 can be more reliably joined.
  • a cast steel member such as the outer shell member 10 is cut from its surface to a predetermined depth to form a recess 13 (recess formation step S2), and the recess is repaired.
  • burying the member 30 air member embedding step S3 and diffusion-bonding the repair member 30 and the outer shell member 10 (diffusion bonding step S4), a large apparatus is required and a large amount of heat is required.
  • the repair member 30 and the outer shell member 10 can be reliably joined without any problems.
  • the repair member embedding step S3 by using a member made of a metal material softer than the outer shell member 10 as the repair member 30 embedded in the recess 13, the thermal stress applied to the portion where the repair member 30 is embedded is surrounded by I can escape. Thereby, it is possible to prevent the occurrence of cracks from the repaired portion.
  • the cross section of the concave portion 13 of the outer shell member 10 has a wedge-shaped cross section that widens from the surface 11 in the depth direction.
  • a crack generated on the surface of the cast steel member due to thermal stress can be reliably repaired on site.
  • a cylindrical or elliptical columnar member is used as the repair member, but other shapes are also conceivable.
  • the repair member may have a rectangular parallelepiped shape.
  • the length of the side 51 in the width direction of the repair member 50 is W2
  • the length of the side 52 in the depth direction is L2
  • the side 14b in the short direction of the cutting line 14 and the length of the cutting line 14 are as follows. It is made to correspond with the side 14a of a longitudinal direction.
  • the side 53 (length D3) in the height direction of the repair member 50 is made longer than the height of the recess 13 (height of the groove 13a) D2.
  • the repair members 50 are pushed into the recesses 13 with the sides 14a corresponding to each other.
  • the volume of the repair member 30 is preferably the same as the space volume of the recess 13.
  • the curved surface 21 is provided at the bottom edge of the recess 13, but this may be omitted to perform repair work more quickly. That is, as shown in FIG. 16, the bottom edge of the recess 13 may be formed as an acute corner 23 without being curved.
  • the concave portion 13 is formed so as to have a wedge-shaped cross section in both the cross section in the crack longitudinal direction and the cross section in the short crack direction. It is also possible to have a wedge-shaped cross section only for the cross section or only the cross section in the crack short direction.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)

Abstract

本発明の目的は、鋳鋼部材の表面に発生した亀裂を現場で確実に補修することにある。本発明は、表面（１１）に亀裂（１２）が発生した鋳鋼部材（１０）の補修方法であって、亀裂（１２）を含むように、鋳鋼部材（１０）をその表面（１１）から所定深さまで切削することにより、鋳鋼部材（１０）の深さ方向に向かって末広がりの楔状の断面を有する凹部（１３）を形成する凹部形成工程（Ｓ２）と、鋳鋼部材（１０）より柔らかい金属製の素材からなり、かつ鋳鋼部材（１０）と拡散接合が可能な補修部材（３０）を、凹部形成工程（Ｓ２）により形成された凹部（１３）に押し込んで埋設する補修部材埋設工程（Ｓ３）と、埋設した補修部材（３０）の露出面と、鋳鋼部材（１０）の表面（１１）との境界部（３５）を加熱することにより、補修部材（３０）と鋳鋼部材（１０）とを拡散接合する拡散接合工程（Ｓ４）とを含む。

Description

鋳鋼部材の補修方法
　本発明は、鋳鋼部材の表面に発生した亀裂を補修する方法に関する。
　火力発電設備や原子力発電設備等に多く用いられる鋳鋼部材は、長期間に渡って高温・高圧条件におかれることにより、熱応力によるクリープ損傷を受ける。これにより表面に発生する亀裂は破損の原因となるため、各種の補修方法が提案されている。
　例えば、特許文献１には、ニッケル基超合金のガスタービン等に対する補修方法として、ホウ素等を含むコバルト基ろう合金、コバルト基耐摩耗性合金等を混合して粉体混合物を形成して焼結し、タービンの表面部分を除去し、上記焼結形成物を拡散接合させ、分散させる方法が記載されている。
特開２００６－１８８７６０号公報
　ところが、鋳鋼部材には、前述の火力発電設備や原子力発電設備等における蒸気タービン室や蒸気タービンの弁など、大型のものが多い。このような鋳鋼部材は、熱処理を行うために工場に持ち帰るといったことができないので、その熱処理は現場で行わざるを得ない。しかし、現場で行える熱処理の規模には限界があるため、補修が不完全となる場合がある。このような場合には、補修後しばらくしてから補修箇所やその近傍から再び亀裂が発生し、再度補修を行わなければならなくなるといった事態が生じるおそれがある。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、鋳鋼部材の表面に発生した亀裂を現場で確実に補修する鋳鋼部材の補修方法を提供することにある。
　前述の目的を達成するための本発明の一つは、表面に亀裂が発生した鋳鋼部材の補修方法であって、前記亀裂を含むように、前記鋳鋼部材をその表面から所定深さまで切削することにより、前記鋳鋼部材の深さ方向に向かって末広がりの楔状の断面を有する凹部を形成する凹部形成工程と、前記鋳鋼部材より柔らかい金属製の素材からなり、かつ前記鋳鋼部材と拡散接合が可能な補修部材を、前記凹部形成工程により形成された凹部に押し込んで埋設する補修部材埋設工程と、前記埋設した補修部材の外部露出面と、前記鋳鋼部材の表面との境界部を加熱することにより、前記補修部材と前記鋳鋼部材とを拡散接合する拡散接合工程と、を含む。
　本発明のように、鋳鋼部材をその表面から所定深さまで切削して凹部を形成し、この凹部に補修部材を埋設し、埋設した補修部材と鋳鋼部材とを拡散接合することで、大型の熱処理装置を要することなく、また大量の熱を要すること無く、作業現場で確実に補修部材と鋳鋼部材とを接合することができる。また、補修部材として鋳鋼部材より柔らかい金属製の素材からなる補修部材を用いることにより、補修部材を埋設した部分にかかる熱応力を周囲に逃がすことができる。これにより、補修部分からの亀裂の再発生を効果的に防ぐことができる。さらに、形成される鋳鋼部材の凹部の断面は、その表面から深さ方向に向かって末広がりの楔状の断面を有しており、このような凹部に補修部材を埋設することで、埋め込んだ補修部材を凹部から抜けにくくすることができる。
　このように、本発明の鋳鋼部材の補修方法によれば、熱応力により鋳鋼部材の表面に発生した亀裂を現場で確実に補修することができる。
　また、本発明の他の一つは、前記補修部材埋設工程においては、前記補修部材と前記凹部との接触面の界面張力を減少させるフラックスを前記補修部材又は前記凹部に導入するフラックス導入工程を含む。
　本発明のように、補修部材や凹部にフラックスを導入して補修部材と凹部との間の接触面の界面張力を減少させることにより、補修部材と鋳鋼部材との拡散接合をより確実に行うことができる。
　また、本発明の他の一つは、前記拡散接合工程においては、前記鋳鋼部材の表面への加熱領域よりも前記補修部材の露出面への加熱領域が広くなるように前記境界部を加熱する。
　拡散接合は被接合部材の熱による塑性変形を利用した接合方法であるので、本発明のように、熱により塑性変形しやすい補修部材の表面への加熱領域を、鋳鋼部材の表面への加熱領域よりも広くすることで、補修部材と鋳鋼部材の接合をより確実に行うことができる。
　また、本発明の他の一つは、前記補修部材埋設工程は、前記補修部材を押し込むことにより前記補修部材の表層部に形成される余盛部を研磨する余盛部研磨工程を含む。
　本発明のように、補修部材の表層部に形成される余盛部を研磨することで、補修後の鋳鋼部材の表面を平滑にすることができる。
　また、本発明の他の一つは、前記補修部材は、銀又はアルミニウムから選択される。
　本発明のように、補修部材として、熱により塑性変形する金属であり、また充分な強度を有する銀又はアルミニウムを用いることで、確実な拡散接合を実現できる。
　本発明によれば、鋳鋼部材の表面に発生した亀裂を現場で確実に補修することができる。
蒸気タービン車室の外殻部材を説明する図である。 本実施形態の補修方法の手順を説明するフローチャートである。 亀裂１２の平面拡大図である。 凹部１３の形状を示す上方斜視図である。 亀裂短手方向と平行な直線Ｐ－Ｑで鉛直方向に切断した凹部１３の正面図である。 亀裂長手方向と平行な直線Ｒ－Ｓで凹部１３を鉛直方向に切断した凹部１３の側面図である。 補修部材３０の形状の一例を示した図である。 補修部材３０による補修方法を説明する図である。 補修部材３０による補修方法を説明する図である。 余盛部３４を研磨する方法を説明する図である。 拡散接合の方法を説明する図である。 接合治具４０の回転部４１と、これと接触させる外殻部材１０及び補修部材３０との位置関係を説明する図である。 補修部材５０の形状の一例を示した図である。 補修部材５０による補修方法を説明する図である。 補修部材５０による補修方法を説明する図である。 凹部１３の形状の他の一例を示す上方斜視図である。
　本実施形態の鋳鋼部材の補修方法は、熱応力により発生した鋳鋼部材の亀裂の補修に対して適用することができ、例えば図１に示すような、火力発電所や原子力発電所等に設けられる蒸気タービン車室の外殻部材１０に適用できる。
　蒸気タービン車室の外殻部材１０は、ＣｒＭｏＶ鋳鋼などからなり、その起動・停止に伴って熱応力を受ける。これにより外殻部材１０はクリープ損傷を受け、内側の表面１１に亀裂１２が発生する。亀裂１２は、例えば図１に示すようにジグザグ状に現れる。以下では、このように表面１１に亀裂１２が発生した外殻部材１０を鋳鋼部材の一例として、鋳鋼部材の補修方法について説明する。
　図２は、本実施形態の補修方法の手順を説明するフローチャートである。同図に示すように、本実施形態の補修方法は次の工程からなる。まず、亀裂１２の方向や寸法を確認する（以下、亀裂確認工程Ｓ１という）。次に、この亀裂１２を含むように、外殻部材１０をその表面から所定深さまで切削して凹部を形成する（以下、凹部形成工程Ｓ２という）。次に、この凹部に補修部材を埋設する（以下、補修部材埋設工程Ｓ３という）。そして、埋め込んだ補修部材と、母材である外殻部材１０とを拡散接合により接合する（以下、拡散接合工程Ｓ４という）。以下、これらの工程の詳細を説明する。
　まず、亀裂確認工程Ｓ１について説明する。図３は、亀裂１２の平面拡大図である。同図に示すように、亀裂１２に対して、亀裂１２の長手方向と、この長手方向と直交する方向である亀裂１２の短手方向とを決定する。そして、ノギス等で、亀裂１２の長手方向における亀裂１２の長さと、亀裂１２の短手方向における亀裂１２の長さとを測定する。
　なお、亀裂１２の長手方向（以下、亀裂長手方向という）の長さは通常、５ｍｍ～１００ｍｍ程度であり、亀裂１２の短手方向（以下、亀裂短手方向という）の長さは通常、０．１ｍｍ～１０ｍｍ程度である。本実施形態では説明の便宜上、図３に示すように、亀裂長手方向の長さをＬ、亀裂短手方向の長さをＷとする。なお、この亀裂１２は、同図では図示していないが、深さ方向にも進展している。
　次に、凹部形成工程Ｓ２について説明する。図４は、凹部形成工程Ｓ２により形成される凹部１３の形状を示す上方斜視図である。同図に示すように、凹部１３は、外殻部材１０の表面１１において、亀裂１２の表面を囲うようにして設けられた長方形状の切削線１４（１４ａ、１４ｂ）を基線として作成される。そして、この切削線１４から、外殻部材１０の深さ方向に向かって、末広がりの方向に切削することにより凹部１３が形成される。
　凹部１３は、具体的には以下のようにして作成される。まず、カッター等により、外殻部材１０の表面に、亀裂１２の表面を囲うように切削線１４を入れる。このとき、切削線１４はその四隅の角部１５に角丸を有するようにする。なお、切削線１４の長手方向の辺１４ａの長さは通常、１ｍｍ～１２０ｍｍ程度であり、切削線１４の短手方向の辺１４ｂの長さは通常、１ｍｍ～３０ｍｍ程度である。本実施形態では説明の便宜上、切削線１４の長手方向の辺１４ａの長さをＬ２、切削線１４の短手方向の辺１４ｂの長さをＷ２とする。
　次に、切削線１４に基づき、外殻部材１０を表面１１から深さ方向に切削する。ここで、図５は亀裂短手方向と平行な直線Ｐ－Ｑで鉛直方向に切断した凹部１３の断面図であり、図６は亀裂長手方向と平行な直線Ｒ－Ｓで凹部１３を鉛直方向に切断した凹部１３の断面図である（いずれも亀裂１２の記載は簡略化して点線で示している）。これらの図に示すように、凹部１３は、直方体形状の空間である溝部１３ａと、溝部１３ａより外側の空間である膨出部１３ｂに分けられる。凹部１３は、この溝部１３ａと膨出部１３ｂとを順に形成することにより作成される。なお、凹部１３の形成（切削）には、ドリルやエンドミル等の工具を用いる。
　まず、図５、６に示すように、切削線１４を基線として垂直下方に切削して側面１６を形成し、さらにその内側部分を切削することで、直方体形状の空間である溝部１３ａを形成する。
　ここで、溝部１３ａの切削の深さは、亀裂１２の最大深さよりも充分に深いと考えられる深さであり、これにより亀裂１２を除去する。この深さは通常１ｍｍ～１００ｍｍ程度である。なお、亀裂１２の最大深さが予想できない場合、すなわち亀裂１２の内部への進展の程度がわからない場合は、亀裂１２の有無を確認しながら少しずつ切削を繰り返すようにする。なお、本実施形態では説明の便宜上、溝部１３ａの切削深さをＤ２とする。
　続いて、膨出部１３ｂを作成する。具体的には、図５、６に示すように、切削線１４を基線として、溝部１３ａの側面１６の切削面よりも外側に傾斜した方向に向けて切削工具を進行させる。そして、切削の深さが溝部１３ａの底面１７の深さに近くに達したら、切削方向を外側から内側に徐々に変えることにより、底面１７の縁部１８まで切削を行う。このようにすることで、膨出部１３ｂの下方に曲面２１（フィレット）が形成される。
　以上のようにして、溝部１３ａ及び膨出部１３ｂからなる凹部１３が形成される。凹部１３は、外殻部材１０の表面１１から深さ方向に向かって末広がりの楔状の断面を有することになる。なお、図４に示すように、膨出部１３ｂに形成された曲面２１は凹部１３の底縁の全周に設けられ、これにより、凹部１３の隅角部２２は全て曲面に形成されることになる。
　次に、補修部材埋設工程Ｓ３について説明する。補修部材埋設工程Ｓ３では、外殻部材１０に形成した凹部１３を補修部材で補修する。図７は、この補修部材３０の形状の一例を示した図である。同図に示すように、補修部材３０はその長手方向の両端面３１が円形に加工された、円柱状の部材である。補修部材３０の軸方向の長さはＬ２である。直径はｄであり、切削線１４の長手方向の辺１４ｂの長さＷ２よりやや長くなっている。ｄの具体的な寸法については後述する。
　補修部材３０は、外殻部材１０より柔らかい金属製の素材からなり、かつ、外殻部材１０に対し後述する拡散接合が可能な素材である。このような素材としては、熱により塑性変形しやすい銀又はアルミニウムや、これらと同等の引張強さを有する金属が挙げられる。
　図８、９は補修部材３０による補修方法を説明する図である。図８は図５に対応する凹部１３の正面図、図９は図６に対応する凹部１３の側面図である。これらの図に示すように、補修部材３０は凹部１３に埋設される。具体的には、補修部材３０の端面３１と切削線１４の短手方向の辺１４ｂとを揃えた状態で、補修部材３０を上方からハンマー等で叩きながら凹部１３に押し込む。
　ここで、補修部材３０の端面３１の直径ｄは、切削線１４の長手方向の辺１４ｂ（つまり凹部１３の開口面の短辺）の長さＷ２よりやや大きくなっているが、前述のように補修部材３０は外殻部材１０より柔らかい金属製の素材からなるので、補修部材３０を叩いて変形させながら凹部１３の内部に入れることができる。また、この過程で、補修部材３０の埋設部分は膨出部１３ｂの方向に進入しながら変形（塑性変形）するので、その結果、補修部材３０全体を凹部１３に充填することができる。
　このような点から、補修部材３０の体積は凹部１３の占有空間と同じとなるようように調節されていることが好ましく、補修部材３０の直径ｄ及び長さＬ２もそのような長さに調節されていることが好ましい。これにより、補修後の外殻部材１０の表面１１を平滑に保つことができる。
　なお、この場合、補修部材３０を、円柱状ではなく楕円柱状の部材としてもよい。例えば、補修部材３０の端面３１の短径の長さを切削線１４の短手方向の辺１４ｂの長さＷ２より短くし、端面３１の長径の長さを凹部１３（溝部１３ａ）の深さ方向の長さＤ２よりも長くする。すると補修部材３０は、端面３１の短径の方向を水平に、端面３１の長径の方向を鉛直方向にした状態で凹部１３に簡単に挿入することができる。その後、補修部材３０を上から叩いて膨出部１３ｂの側に変形させながら補修部材３０を凹部１３全体に充填させることができる。
　なお、前述のように、凹部１３の底縁は曲面２１を有し、また凹部１３の隅角部２２も曲面に形成されているので、補修部材３０を埋設した場合に局所的に熱応力が集中しそこから亀裂が再発することを防ぐことができる。また、切削線１４（凹部１３）の角部１５も角丸に加工されているので、角部１５付近の表面１１からの亀裂１２の再発も防ぐことができる。
　なお、凹部１３に補修部材を埋め込む際には、補修部材３０の表面、または凹部１３の内表面（両方でもよい）に、フラックス１９を塗布する。このフラックス１９は、例えば炭酸カルシウムやフッ化カルシウムを含む拡散促進剤であり、後述する拡散接合を行う際に、補修部材３０の表面と凹部１３の内表面との間の界面張力を減少させる。これにより、補修部材３０と外殻部材１０との間の拡散接合をより確実に行うことができるようになる。
　また、前述のように補修部材３０は凹部１３に埋設すると塑性変形するので、その結果、表層部に余盛部が生じる場合がある。このような場合は、図１０に示すように、研磨具により余盛部３４を研磨し、外殻部材１０の表面と補修部材３０の表面（露出面）との境界部を平坦にしておく。これにより、補修後の外殻部材１０の表面１１を平滑に整えることができる。
　最後に、拡散接合工程Ｓ４について説明する。図１１は拡散接合の方法を説明する図である。同図に示すように、拡散接合は接合治具４０を用いて行う。接合治具４０はその下部に小型の円盤状の回転部４１が取り付けられており（回転部４１の直径は例えば２０ｍｍ程度）、この回転部４１は、その主面の円の中心に対して同心円状に高速回転（数百～数千ｒｐｍ）することが可能である。拡散接合は、この回転部４１と、補修部材３０の外表面３７及び外殻部材１０の表面１１の境界部３５とを接触させつつ、接合治具４０を当該境界部３５に沿って回転部４１を回転させながら走行させることにより行う。
　なお、上記の境界部３５につき、外殻部材１０の表面１１への加熱領域よりも、補修部材３０の外表面３７への加熱領域が広くなるように接合治具４０を走行させることが好ましい。具体的には、例えば図１２に示すように、回転部４１を外殻部材１０の表面１１の側に例えば約１ｍｍ程度はみ出させた状態で接合治具４０を走行させる。拡散接合は、被接合部材の熱による塑性変形を利用した接合方法であるので、熱による塑性変形がおこりやすい補修部材３０の外表面３７への加熱領域を外殻部材１０の表面１１への加熱領域よりも広くすることで、補修部材３０と外殻部材１０の接合をより確実に行うことができる。
　以上に説明したように、本実施形態の補修方法では、外殻部材１０のような鋳鋼部材をその表面から所定深さまで切削して凹部１３を形成し（凹部形成工程Ｓ２）、この凹部に補修部材３０を埋設し（補修部材埋設工程Ｓ３）、この補修部材３０と外殻部材１０とを拡散接合することで（拡散接合工程Ｓ４）、大型の装置を要することなく、また大量の熱を要すること無く確実に補修部材３０と外殻部材１０とを接合することができる。また、補修部材埋設工程Ｓ３においては凹部１３に埋設する補修部材３０として外殻部材１０より柔らかい金属製の素材からなる部材を用いることにより、補修部材３０を埋設した部分にかかる熱応力を周囲に逃がすことができる。これにより、補修部分からの亀裂の再発生を防ぐことができる。
　さらに、凹部形成工程Ｓ２において、外殻部材１０の凹部１３の断面は、その表面１１から深さ方向に向かって末広がりの楔状の断面を有しており、このような凹部１３に補修部材３０を埋設することで、埋め込んだ補修部材３０を凹部１３から抜けにくくすることが可能となっている。
　このように、本実施形態の補修方法によれば、熱応力により鋳鋼部材の表面に発生した亀裂を現場で確実に補修することができる。
　なお、本実施形態では、補修部材として円柱状又は楕円柱状の部材を用いることとしたが、他の形状も考えられる。例えば、補修部材を直方体形状にしてもよい。図１３に示すように、補修部材５０の幅方向の辺５１の長さをＷ２、奥行き方向の辺５２の長さをＬ２とし、それぞれ切削線１４の短手方向の辺１４ｂ、切削線１４の長手方向の辺１４ａと一致させる。また、補修部材５０の高さ方向の辺５３（長さＤ３）を、凹部１３の高さ（溝部１３ａの高さ）Ｄ２よりも長くする。そして、図１４、１５に示すように、補修部材５０の幅方向の辺５１と切削線１４の短手方向の辺１４ｂ、及び、補修部材５０の奥行き方向の辺５２と切削線１４の長手方向の辺１４ａをそれぞれ対応させて補修部材５０を凹部１３に押し込む。なお、この場合、補修部材３０の体積は凹部１３の空間容積と同じとしておくことが好ましい。
　以上の実施形態の説明は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明はその趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に本発明にはその等価物が含まれる。
　例えば、本実施形態では、凹部１３の底縁に曲面２１を設けることとしたが、より迅速に補修作業を行うべく、これを省略してもよい。すなわち、図１６に示すように、凹部１３の底縁を曲面加工せずに、鋭角の角部２３としてもよい。
　また、本実施形態では、亀裂長手方向の断面、及び亀裂短手方向の断面の双方について楔状の断面を有するように凹部１３を形成するようにしたが、作業の簡略化のため、亀裂長手方向の断面のみ、または亀裂短手方向の断面のみについて楔状の断面を有するようにしてもよい。
１０　外殻部材、１１　表面、１２　亀裂、１３　凹部、１３ａ　溝部、１３ｂ　膨出部、１４　切削線、１４ａ　長手方向の辺、１４ｂ　短手方向の辺、１５　角部、１６　側面、１７　底面、１８　縁部、１９　フラックス、２１　曲面、２２　隅角部、２３　鋭角の角部、３０　補修部材、３１　端面、３２　長手方向の辺、３３　高さ方向の辺、３４　余盛部、３５　境界部、３７　外表面、４０　接合治具、４１　回転部、５０　補修部材、５１　幅方向の辺、５２　奥行き方向の辺、５３　高さ方向の辺

Claims (5)

  1. 　表面に亀裂が発生した鋳鋼部材の補修方法であって、
    　前記亀裂を含むように、前記鋳鋼部材をその表面から所定深さまで切削することにより、前記鋳鋼部材の深さ方向に向かって末広がりの楔状の断面を有する凹部を形成する凹部形成工程と、
    　前記鋳鋼部材より柔らかい金属製の素材からなり、かつ前記鋳鋼部材と拡散接合が可能な補修部材を、前記凹部形成工程により形成された凹部に押し込んで埋設する補修部材埋設工程と、
    　前記埋設した補修部材の露出面と、前記鋳鋼部材の表面との境界部を加熱することにより、前記補修部材と前記鋳鋼部材とを拡散接合する拡散接合工程と、
    　を含む鋳鋼部材の補修方法。
  2. 　前記補修部材埋設工程においては、前記補修部材と前記凹部との接触面の界面張力を減少させるフラックスを前記補修部材又は前記凹部に導入するフラックス導入工程を含む、請求項１に記載の鋳鋼部材の補修方法。
  3. 　前記拡散接合工程においては、前記鋳鋼部材の表面への加熱領域よりも前記補修部材の露出面への加熱領域が広くなるように前記境界部を加熱する、請求項１又は２に記載の鋳鋼部材の補修方法。
  4. 　前記補修部材埋設工程は、前記補修部材を押し込むことにより前記補修部材の表層部に形成される余盛部を研磨する余盛部研磨工程を含む、請求項１乃至３のいずれか一項に記載の鋳鋼部材の補修方法。
  5. 　前記補修部材は、銀又はアルミニウムから選択される、請求項１乃至４のいずれか一項に記載の鋳鋼部材の補修方法。
PCT/JP2015/056325 2015-03-04 2015-03-04 鋳鋼部材の補修方法 WO2016139772A1 (ja)

Priority Applications (5)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP15883940.7A EP3266555A4 (en) 2015-03-04 2015-03-04 Method for repairing cast steel member
US15/542,888 US20180009069A1 (en) 2015-03-04 2015-03-04 Repair method of cast steel member
PCT/JP2015/056325 WO2016139772A1 (ja) 2015-03-04 2015-03-04 鋳鋼部材の補修方法
JP2016540707A JP6018351B1 (ja) 2015-03-04 2015-03-04 鋳鋼部材の補修方法
CA2978232A CA2978232C (en) 2015-03-04 2015-03-04 Repair method 0f cast steel member

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/JP2015/056325 WO2016139772A1 (ja) 2015-03-04 2015-03-04 鋳鋼部材の補修方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2016139772A1 true WO2016139772A1 (ja) 2016-09-09

Family

ID=56849248

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2015/056325 WO2016139772A1 (ja) 2015-03-04 2015-03-04 鋳鋼部材の補修方法

Country Status (5)

Country Link
US (1) US20180009069A1 (ja)
EP (1) EP3266555A4 (ja)
JP (1) JP6018351B1 (ja)
CA (1) CA2978232C (ja)
WO (1) WO2016139772A1 (ja)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113500270B (zh) * 2021-06-30 2023-03-07 共享铸钢有限公司 一种铸钢件表面缺陷的焊接方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2252986A (en) * 1939-03-03 1941-08-19 Lawrence B Scott Method of repairing cracked or fractured metal walls
GB674599A (en) * 1950-09-15 1952-06-25 Buzuluk A method of repairing thick-walled enamelled castings
GB764621A (en) * 1953-12-07 1956-12-28 Svenska Metalock Aktiebolag Improvements in or relating to the repairing of fractured metal articles
JPS46945B1 (ja) * 1967-12-05 1971-01-11
JP2004106037A (ja) * 2002-09-20 2004-04-08 Hitachi Ltd 金属材料の結合方法
JP2007222925A (ja) * 2006-02-24 2007-09-06 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 摩擦攪拌接合方法
US20090229101A1 (en) * 2006-05-18 2009-09-17 Siemens Aktiengesellschaft Method of Repairing a Component, and a Component

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2319442A1 (fr) * 1975-07-31 1977-02-25 Castellano Francois Procede de remise en etat de lingotiere et lingotiere obtenue
JP3839939B2 (ja) * 1997-11-19 2006-11-01 株式会社東芝 コーティング端部構造
US6238187B1 (en) * 1999-10-14 2001-05-29 Lsp Technologies, Inc. Method using laser shock peening to process airfoil weld repairs pertaining to blade cut and weld techniques
DE10008257A1 (de) * 2000-02-23 2001-08-30 Alstom Power Schweiz Ag Baden Verfahren zur Reparatur einer Gasturbinenkomponente
JP2005305492A (ja) * 2004-04-20 2005-11-04 Toshiba Corp 拡散ろう付補修方法およびその補修方法を用いて補修した耐熱部品
EP1772228A1 (de) * 2005-10-07 2007-04-11 Siemens Aktiengesellschaft Verfahren zum Reparieren eines Bauteils mit einer gerichteten Mikrostruktur
EP2114615A1 (de) * 2007-02-06 2009-11-11 Siemens Aktiengesellschaft Lotzusammensetzung und hartlötverfahren für superlegierungen
CN202045477U (zh) * 2010-12-31 2011-11-23 重庆市银盛模具有限公司 模具修补块
US20130082088A1 (en) * 2011-09-30 2013-04-04 General Electric Company Method and apparatus for repairing a component
CN103484851A (zh) * 2012-06-13 2014-01-01 通用电气公司 修理金属部件及燃气涡轮机部件的方法
PL3106257T3 (pl) * 2014-02-13 2018-09-28 The Chugoku Electric Power Co., Inc. Sposób naprawiania elementu ze staliwa

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2252986A (en) * 1939-03-03 1941-08-19 Lawrence B Scott Method of repairing cracked or fractured metal walls
GB674599A (en) * 1950-09-15 1952-06-25 Buzuluk A method of repairing thick-walled enamelled castings
GB764621A (en) * 1953-12-07 1956-12-28 Svenska Metalock Aktiebolag Improvements in or relating to the repairing of fractured metal articles
JPS46945B1 (ja) * 1967-12-05 1971-01-11
JP2004106037A (ja) * 2002-09-20 2004-04-08 Hitachi Ltd 金属材料の結合方法
JP2007222925A (ja) * 2006-02-24 2007-09-06 Mitsubishi Heavy Ind Ltd 摩擦攪拌接合方法
US20090229101A1 (en) * 2006-05-18 2009-09-17 Siemens Aktiengesellschaft Method of Repairing a Component, and a Component

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3266555A4 *

Also Published As

Publication number Publication date
JPWO2016139772A1 (ja) 2017-04-27
CA2978232A1 (en) 2016-09-09
EP3266555A4 (en) 2018-03-07
EP3266555A1 (en) 2018-01-10
JP6018351B1 (ja) 2016-11-02
US20180009069A1 (en) 2018-01-11
CA2978232C (en) 2019-09-17

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5996789B2 (ja) 鋳鋼部材の補修方法
US8156649B2 (en) Gas turbine hot gas component repair method
CN102500915B (zh) 一种采用t型填充块与无针搅拌头填充搅拌摩擦焊匙孔的方法
JP5957720B2 (ja) 摩擦攪拌接合方法
EP2527077A1 (en) Method for repairing wall member with passage
KR101250708B1 (ko) 접합 방법
KR102208490B1 (ko) 회전 기계의 회전부 제조 방법
JP2007222925A (ja) 摩擦攪拌接合方法
CN106457473B (zh) 制造内燃机的活塞的方法以及通过所述方法制造的活塞
JP2004009113A (ja) 本体と蓋の接合構造体
JP2010201447A (ja) 伝熱板の製造方法
JP2007125618A (ja) スタブシャフト用一体型裏当てリングによる回転装置の溶接補修およびそれに関連した方法
JP6018351B1 (ja) 鋳鋼部材の補修方法
JP6834925B2 (ja) 液冷ジャケットの製造方法
JP5535799B2 (ja) 金属部品の補修方法及び補修された金属部品
JP2020507487A (ja) 圧接で工具を製造する方法及び圧接で製造した工具
JP2007021530A (ja) 鋳鋼品の溶接補修方法及び溶接補修部を有する鋳鋼品
JP2012228731A (ja) 大きな構造体の溶接工程
AU693138B2 (en) Turbine blade repair
WO2013168072A1 (en) Method of repairing radially cracked hole
JP2005015915A (ja) スパッタリングターゲットおよびその製造方法
JP2009172650A (ja) 接合構造物の製造方法
JPH02102494A (ja) 原子炉圧力容器の補修方法
JP6984481B2 (ja) 鋳鋼部材の溶接方法
JP2018176205A (ja) 接合方法

Legal Events

Date Code Title Description
ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2016540707

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 15883940

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 15542888

Country of ref document: US

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2015883940

Country of ref document: EP

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2978232

Country of ref document: CA

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE