WO2016062428A1 - Mahlanlage zum zerkleinern von mahlgut sowie verfahren zum zerkleinern von mahlgut - Google Patents

Mahlanlage zum zerkleinern von mahlgut sowie verfahren zum zerkleinern von mahlgut Download PDF

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WO2016062428A1
WO2016062428A1 PCT/EP2015/068886 EP2015068886W WO2016062428A1 WO 2016062428 A1 WO2016062428 A1 WO 2016062428A1 EP 2015068886 W EP2015068886 W EP 2015068886W WO 2016062428 A1 WO2016062428 A1 WO 2016062428A1
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grinding
grinding device
sifter
ground
outlet
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PCT/EP2015/068886
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Olaf Hagemeier
Michael Wilczek
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Thyssenkrupp Industrial Solutions Ag
Thyssenkrupp Ag
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    • B02C23/00—Auxiliary methods or auxiliary devices or accessories specially adapted for crushing or disintegrating not provided for in preceding groups or not specially adapted to apparatus covered by a single preceding group
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    • B02C17/16—Mills in which a fixed container houses stirring means tumbling the charge
    • B02C17/161—Arrangements for separating milling media and ground material
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    • B02C23/10—Separating or sorting of material, associated with crushing or disintegrating with separator arranged in discharge path of crushing or disintegrating zone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C25/00—Control arrangements specially adapted for crushing or disintegrating

Definitions

  • the invention relates to a grinding plant for comminuting regrind and a method for comminuting regrind.
  • a grinding plant for comminuting regrind which has a viewing device with a static and a dynamic classifier and at least one grinding device.
  • the millbase is usually in the classifier or the grinding device
  • the regrind becomes fine and coarse
  • the coarse grain fraction of the grinder is fed to crushing.
  • the material to be ground is again sifted in the sifter, with the coarse material being returned to the grinder.
  • irregular process fluctuations which are, for example, natural variations in the nature of the ground material, such as grain size or density. Such process fluctuations lead to a
  • Overloading of the grinding device prevents and allows efficient comminution of the material to be ground.
  • a grinding plant for comminuting ground material comprises at least one grinding device and one with the at least one grinding device
  • the viewing device has at least one
  • the grinding system comprises a control / regulating device for controlling / regulating at least a part of the ground material flow to the at least one grinding device.
  • the control / regulating device for controlling / regulating at least a part of the grinding material flow is an overload of the at least one
  • An overload of the grinding device is present when the Mahlgutstrom in the grinding device exceeds the optimum operating point of the grinding device, for example, 250 - 350 t / h, in particular about 300 t / h.
  • Mahlgutstromwert such as 300 t / h, is determined and at a
  • Controlling the ground material flow is understood to mean the directed influencing of the ground material flow to the at least one grinding device without feedback.
  • the ground material is preferably brittle materials such as limestone, dolomite or ore.
  • the regrind comprises in the
  • the grinding device comprises, for example, a roller press or a
  • the viewing device includes a static sifter and a dynamic sifter.
  • the sighting device preferably comprises a first inlet for introducing a first material flow, for example from a roller mill and / or a fresh material feed, into the viewing device and at least one second inlet for introducing a second material flow, for example from a ball mill, into the viewing device.
  • the sighting device further comprises, for example, a distributor device, which is designed such that it supplies the material flow of the first inlet to the static separator and the
  • Material flow of the second inlet feeds the dynamic classifier, wherein the static classifier and the dynamic classifier are connected such that a Grist flow from the static sifter into the dynamic sifter is made possible.
  • a static sifter comprises a plurality of
  • the static sifter is designed such that it forms a cylindrical annular zone of vision between the flow devices and the dynamic sifter is arranged inside the static sifter.
  • the static sifter is supplied via a classifying air duct, for example by means of a blower, classifying air, which is conducted via the plurality of guide vanes of the flow device against the flow of material flowing through the static classifier.
  • the coarser grain fraction, the coarse material, of the stream of material flowing through the first inlet into the sighting device leaves the static sifter through coarse material outlet, with the finer grain fraction of the material being ground
  • dynamic classifier is supplied pneumatically by the classifying air.
  • a dynamic sifter comprises a moving zone of vision, for example a rotating rod basket into which a stream of material having a small grain size,
  • the dynamic sifter is arranged coaxially with the static sifter and is rotationally symmetrical to the drive axis of the moving viewing zone.
  • the material stream of medium grain size, the gruel, is rejected by the dynamic sifter and leaves the
  • Dynamic classifier happens, has a particle size up to about 300 ⁇ and exits the Fertiggutauslass from the viewing device.
  • the ground material leaving the coarse material outlet and the ground material leaving the meal outlet is fed to at least one grinding device for comminution.
  • a single grinding device such as a roller mill or a ball mill fed.
  • the ground material is fed to the sighting device and enters the second inlet of the sighting device.
  • the material stream entering the sifter through the second inlet is fed to the dynamic sifter via a manifold, the material rejected by the dynamic sifter passing through the sifter
  • the control / regulating device controls the Mahlgutstrom to the at least one grinding device, for example, the Mahlgutstrom between the semen outlet of the viewing device and the inlet of the
  • the semolina outlet and the inlet of the grinding device comprises.
  • Control means arranged between the Gr manegutauslass and the at least one grinding metering device, which is designed such that it at least a portion of the Mahlgutstroms to the at least one
  • a metering device is to be understood as a device which continuously conveys a certain, adjustable amount of ground material.
  • a metering device is, for example, a conveyor belt with a height limiter which pulls off a bunker or a rotary feeder or screw conveyor which is designed in such a way that it can move a constant speed is operable and a maximum Mahlgutstrom of about 300 - 400 t / h, in particular about 300 t / h, promotes.
  • a metering device that limits the grinding material flow reliably prevents a very large
  • Grist flow as occurs in sudden process fluctuations, flows into the grinder and that its maximum capacity is exceeded.
  • the metering device thus enables optimum operation of the
  • Gr maneauslass and the inlet of the at least one grinding device has the advantage that the supply of the grits of average grain size is metered to the at least one grinding device and, for example, does not exceed a certain maximum value. This will result in too much amount of grits in the
  • the grits which has a smaller grain size compared to the coarse material, ensures a troubled run of the grinder. A small amount of gruel allows the
  • the control / regulation device comprises according to another
  • Mahlgutstroms to the at least one grinding device.
  • Measuring device is, for example, an electromagnetic measuring sensor, an inductive flow meter or a mechanical flow meter, such as a baffle plate or a belt scale.
  • the control / regulating device comprises, for example, two measuring devices, wherein a measuring device of the grinding material flow from the coarse material outlet and a further measuring device of the grinding material flow from the semen outlet determined.
  • Grinding device allows control of the grinding material flow as a function of measured Mahlgutstroms. If the grinding material flow exceeds a certain value, which corresponds, for example, to the maximum capacity of the grinding device, for example, the fresh product stream fed into the grinding system is reduced.
  • the measuring device is arranged between the metering device and the at least one grinding device. This arrangement enables a regulation of the grinding material flow before reaching the maximum flow rate of the metering device. If the grinding material flow increases
  • this is registered by the measuring device and, for example, from a certain value, which is below the maximum
  • Flow rate of the metering device is reduced, the task amount of fresh material in the grinding plant.
  • a reduction of the amount of fresh material usually with a time delay, a reduction of the
  • Mahlgutstroms to the grinding device.
  • the metering device prevents, however, an increase in the Mahlgutstroms on the optimal operating point of
  • the grinding plant has according to another embodiment
  • the control / regulating device is in communication with the Frischgutaufgabe and is designed such that it on reaching a threshold value of the determined with the measuring device Mahlgutstroms of the semolina outlet to the at least one grinding device over the Frischgutiergabe reduced entering the grinding plant Frischgutstrom.
  • a buffer store is arranged between the semolina outlet and the at least one grinding device.
  • Buffer memory is preferably arranged upstream of the metering device, so that at a Mahlgutstrom which is greater than the maximum of the metering device conveyable Mahlgutstrom, the millbase is stored in the buffer memory.
  • the buffer memory includes, for example, an outlet cone the sighting device adjoining the semolina outlet of the millbase sown in the static sifter.
  • the arrangement of the buffer storage between the semolina outlet and the at least one grinding device allows a buffering of the greens, which correspond to only a partial flow of the entire Mahlgutstroms. This allows the targeted buffering of a partial flow, wherein the buffer memory, for example, has a small size.
  • the buffer also provides a means of buffering the gruel while, in response to exceeding the maximum grind stream, the fresh stock stream is reduced over the virgin furnish.
  • the grinding plant has a first
  • Such an overflow preferably comprises one
  • Overflow line that conveys regrind out of the buffer tank.
  • the overflow limits an increase of the ground material in the buffer tank. This allows the use of a small buffer storage and prevents the rise of the grist, for example, up to the dynamic classifier.
  • the overflow has a measuring device for measuring the mass flow flowing through the overflow. This allows monitoring of the buffer memory to the first
  • a method for comminuting regrind according to a first aspect has at least the steps:
  • the viewing device being a static sifter and a dynamic sifter wherein the static sifter is arranged such that it at least partially surrounds the dynamic sifter, and wherein the ground material flow to the at least one grinding device by means of a control /
  • Control device is controlled / regulated.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a grinding plant with a
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a grinding plant with a
  • Fig. 3 shows a schematic representation of a grinding plant with a
  • FIG. 4 shows a schematic representation of a viewing device according to FIGS. 1 to 3.
  • Fig. 1 shows a grinding plant 10 for crushing brittle material to be ground, such as limestone, clinker, dolomite or ore.
  • the grinding plant 10 has a first grinding device 12, a sighting device 14 and a second grinding device 16.
  • the first grinding device 12 is in the embodiment shown in FIG. 1 a roller press with two counter-rotating grinding rollers 18a, 18b, which are acted upon by a pressing device, not shown in FIG. 1, with grinding pressures of up to 250 MPa, wherein between the grinding rollers 18a, 18b a grinding gap is maintained.
  • the roller press further has a
  • Feed chute 20 which is disposed above the grinding rollers 18a and 18b.
  • the hopper 20 has a tubular upper portion and a funnel-shaped lower portion for conveying ground material into the grinding gap between the grinding rolls 18a and 18b.
  • the roller press 12 has an outlet opening 38 for discharging ground material ground by the grinding rollers 18a, 18b.
  • the sighting device 14 has a static sifter and a dynamic sifter and is arranged below the first grinding device 12. Further, the sighting device 14 includes a first inlet 32 and a second inlet 34 for the admission of a material flow, and three outlets, wherein a
  • the coarse material usually has a particle size of 10-100 mm, the grits a grain size of about 1-10 mm and the fines a particle size of about 30-300 ⁇ on.
  • the detailed structure of the viewing device 14 is explained in more detail with reference to FIG. 4.
  • the first inlet 32 of the sighting device 14 communicates with the outlet 38 of the first grinding device 12 so that the ground material is guided by gravity from the outlet 38 into the sighting device.
  • Grinding device 12 is realized for example via a chute.
  • the second inlet 34 of the viewer is connected to the outlet of the second
  • the sighting device 14 further includes a sighting air inlet 40 for admitting a classifying air stream into the static classifier.
  • the coarse material outlet 24 of the sighting device 14 is followed by a
  • Conveyor 30 which is shown schematically as a pipeline.
  • a conveying device 30 comprises, for example, a conveyor belt or a bucket elevator for conveying ground material from the coarse material outlet 24 of the
  • the semolina outlet 26 of the sighting device 14 is followed by a
  • a metering device 42 is, for example, a variable-speed ballast or rotary valve, the rotating over
  • Gr easilyeauslass 26 of the sighting device 14 to the second grinding device 16 passes.
  • the semolina outlet 26 of the scrubber 14 is connected to the inlet of the second grinder 16.
  • the connection is, for example, a conveying device, not shown in FIG. 1, such as a conveyor belt or a chute.
  • a measuring device for measuring a mass flow of the
  • Viewing device 14 to the second grinding device 16 is arranged.
  • the second grinding device 16 is disposed below the viewing device 14 and in the embodiment shown in FIG. 1, a ball mill having a tubular base body, within which a plurality of
  • Grinding bodies are arranged, for example, by a rotation of the
  • the grinding plant 10 also has a Frischgutiergabe 22, which is shown schematically between the viewing device 14 and the first grinding device 12.
  • the Frischgutiergabe 22 includes, for example, conveyor belts and is arranged such that fresh material is fed to an inlet of the viewing device 14.
  • the grinding plant 10 further comprises two separators 46, 48 for separating the air flow from the ground material.
  • a first separator 46 connects to the Fertiggutauslass 28 of the viewing device.
  • the fine material / air mixture emerging from the finished product outlet 28 is separated at the separator 46 into fine material and air stream 50.
  • a second separator 48 connects to the outlet of the ball mill 16 for separating the millbase emerging from the ball mill from the air stream 52.
  • fresh material is fed via the fresh material feed 22 into the first inlet 32 of the sighting device 14.
  • the fresh product is, for example, coarse-grained meal.
  • the millbase flows through the first inlet 32 into the static sifter, where it is spotted in coarse grain and grits.
  • the coarse material leaves the viewing device through the coarse material outlet 24 and flows via the conveyor 30 to the feed shaft 20 of the roller press 12 and then into the grinding gap between the grinding rolls 18a and 18b, in which it is ground.
  • the millbase ground in the roller press 12 enters the first inlet 32 of the
  • Viewing device 14 where it is spotted in coarse material and grits.
  • the greases leave the sighting device through the Gneßeauslass 26.
  • the subsequent to the semolina outlet 26 metering 42 promotes, for example via a ballast lock, a certain maximum amount of ground material to the inlet of the ball mill 16.
  • the maximum amount of ground material is
  • Milling plant operated such that the amount of ground material is about 250 - 350 t / h, in particular 300 t / h.
  • the metering device 42 reliably prevents the flow of material from the grounds outlet 26 to the inlet of the ball mill 16 exceeding an adjustable maximum value, thereby achieving optimum grinding in the ball mill 16 and overloading the ball mill 16
  • Metering device 42 collects the material to be ground above the metering device 42 in the semen outlet 26 of the viewing device.
  • the grinding plant 10 also has a control / regulating device, not shown, which comprises, for example, the metering device 42 and / or the measuring device 44. The detected with the measuring device 44 mass flow is transmitted, for example, to the control / regulating device, which, if the mass flow a
  • Such a metering device 42 has the advantage that process fluctuations of the grinding plant are compensated for and overload, too large amount of ground material in the ball mill, is prevented. Through the control /
  • Control device the supply of fresh material is controllable / controllable depending on the amount of entering into the ball mill grits.
  • the proportion of grits in the abandoned fresh product is very high, the amount of fresh material on the Frischgutaufgabe 22 can be reduced before reaching the maximum flow of the metering device 42 and thus the operation of the metering device 42 with the maximum flow rate restricted to a short period of time or reaching the maximum
  • Ball mill 16 the material to be ground is fed either via the separator 48 or directly to the conveyor 36, which conveys the material to be ground to the second inlet 34 of the viewing device 14. Via the second inlet 34, the millbase passes into the dynamic classifier and is screened in meal and finished product. The grits leave the viewer 14 through the semolina outlet 26 and the finished product leaves the viewer through the Fertiggutauslass 28. Following the Fertiggutauslass 28, the millbase-air mixture on the separator 46 in finished goods and air stream 50 is separated.
  • Fig. 2 shows a grinding plant 56 with a roller mill 12 and a
  • Sighting device 14 which are arranged substantially in accordance with the grinding plant 10 of FIG. 1.
  • the grinding installation 56 of FIG. 2 does not include a ball mill 16.
  • Gr mandeauslass 26 of the sighting device 14 is a metering device 42 and a measuring device 44 for measuring the mass flow of ground material from the
  • Gr maneauslass 26 arranged.
  • the metering device 42 limits the amount of grain, which is conveyed to the roller mill 12 via the conveyor 30, to a maximum value and thus prevents an overload case in which too large an amount of ground material, especially grits, is conveyed to the roller mill 12.
  • a further measuring device 45 is arranged between the coarse material outlet 24 and the conveyor 30 for determining the coarse material mass flow to the roller mill 12.
  • the measuring devices 44 and 45 determines the amount of grits and gobgut and transmits this value, for example, to a control / regulation device, not shown above a certain maximum value, for example 250-350 th, in particular 300 th, which reduces the amount of fresh material entering the grinding plant 56 via the fresh material feed 22.
  • FIG. 3 shows a grinding plant 58 with a ball mill 16 and a sighting device 14, which is arranged essentially corresponding to the grinding plant 10 of FIG are.
  • the grinding plant 58 of FIG. 3 does not comprise a roll mill 12.
  • the coarse material leaving the sighting device 14 through the coarse material outlet 24 and the granules leaving the sighting device 14 through the pouring outlet 26 are brought together and fed to the ball mill 16.
  • Dosing device 42 and a measuring device 44 for measuring the mass flow of ground material from the semolina outlet 26 are arranged between the semen outlet 26 of the sighting device 14 and the inlet of the ball mill 16.
  • Metering device 42 limits the amount of grain that is conveyed to the ball mill 16 to a maximum value and thus prevents an overload case.
  • a further measuring device 45 is arranged between the coarse material outlet 24 and the inlet of the ball mill 16 for determining the coarse material mass flow to the ball mill 16.
  • the measuring devices 44 and 45 determines the amount of ground material to the ball mill 16 and transmits this value, for example, to a control, not shown. / Control device that reduces above a certain maximum value, the entering into the grinding plant 56 amount of fresh material on the Frischgutholzgabe 22.
  • FIG. 4 shows a viewing device 14 according to FIGS. 1 to 3 with a static sifter 60 and a dynamic sifter 62.
  • the static sifter 60 is arranged around the dynamic sifter 62 and has a cylindrical shape.
  • the static separator comprises an outer cylindrical wall and radially inwardly arranged a first, external static
  • the first and the second flow device 64, 66 each have parallel guide vanes, wherein the guide vanes of the first flow device 64 are employed radially sloping.
  • Flow device 66 are opposite to the vanes of the first
  • Flow device 64 is turned on. Between the first and the second Flow device 64, 66 is a cylindrical static viewing zone 68 is formed.
  • the dynamic sifter 62 comprises a rod cage 70 with rods extending in the axial direction.
  • the rod basket 70 is driven in rotation via a drive shaft 72 attached to the upper end of the rod basket.
  • the dynamic sifter 62 is arranged coaxially with the static sifter 60 and rotationally symmetrical to the drive axle 72.
  • the dynamic viewing zone 74 is formed between the view basket and the second flow device 66. Further, not shown vertical, rod-shaped guide elements may be arranged in the dynamic viewing zone 74, which connect to the flow device 64.
  • a distributor device 76 is arranged, which has a first disc 78 and a parallel second disc 80.
  • the second disc 80 has the same diameter as the rod basket 70 is fixedly connected thereto and forms a lid of the cylindrical rod basket 70.
  • the first disc 78 is disposed parallel to the second disc 80 above this and is annular, with a recess in formed the middle.
  • first disc 78 and the second disc 80 Between the first disc 78 and the second disc 80, a passage is formed.
  • the first disc 78 and the second disc 80 are interconnected in a manner not shown, such that rotation of the second disc 80 fixedly connected to the rod basket 70 causes rotation of the first disc 78.
  • a first inlet 32 and a second inlet 34 for introducing a flow of material are arranged in the viewing device.
  • the inlets 32, 34 have concentric, arranged around the drive shaft 72 openings comprising the tubular inlets, wherein the
  • Inlet opening of the first inlet 32 above the inlet opening of the second Inlet 34 is arranged.
  • the drive shaft 72 of the dynamic classifier 62 extends centrally, in the axial direction through the second inlet 32.
  • a classifying air channel 82 is arranged around the static classifier 60.
  • Classical air channel 82 is schematically laterally, on the left side of the static
  • the sift channel 82 is in fluid communication with the static sifter so that sifting air may flow from the outer wall of the static sifter 60 through the outer static flow device 64 into the sifting zone 68 of the static classifier 60.
  • the direction of flow of the classifying air is represented by the direction of the arrow in the classifying air channel 82.
  • Fig. 4 also shows three outlets 24, 26, 28 for discharging the sighted
  • the coarse material outlet 24 includes a channel which is arranged below the static viewing zone 68 such that the rejected in the static zone of vision material falls into the channel and through
  • the semolina outlet 26 includes a channel disposed below the dynamic viewing zone 74 such that the material rejected by the dynamic sifter falls into the channel and out through the semen outlet 26 from the viewer 14.
  • the Fertiggutauslass 28 has a channel which is disposed below the rod basket 70 and through which the static and the dynamic reformch 68, 74 material passing out together with the prepare for the rod basket 70 exits the sighting device 14.
  • Disk 78 the material is moved radially outwardly on disk 78 and passes from above into the static viewing zone 68 of the static classifier 60.
  • the impact of the material flow on the disk 78 and the rotation of the disk 78 additionally provide deagglomeration of the material.
  • classifying air enters the static sifter 60 and flows through the outer flow device 64 against the stream of material flowing through the static sifting zone 68.
  • the flow of material is deflected radially inwardly toward the internal flow 66 by the incoming classifying air.
  • the coarse material flows through the static vision stage following gravity and falls down to the coarse material outlet 24.
  • the finer material is pneumatically conveyed by the classifying air through the internal flow 66 into the dynamic classifying zone 74 where it is again coarse and fine Material is separated.
  • the coarse material is rejected by the rods of the basket basket 70 and falls down to the semen outlet 26.
  • the fine material passes through the rods of the rod basket 70 into the interior of the rod basket and is combined with the classifying air in
  • the sighting device 14 has three outlets 24, 26, 28 for three different grain fractions of the material flow.
  • the stream of material flowing into the sifter 14 through the first inlet 32 becomes three different ones
  • the coarser material falls through the dynamic viewing zone down to the semolina outlet 26th
  • the finer material enters the rod basket 70 and is discharged downwardly together with the classifying air towards the finished product outlet 28.
  • the material entering the viewing device through the second inlet 34 is viewed in two grain sizes, with the finer millbase, in particular finished product, being discharged from the sifting outlet 26 out of the sighting device 14 through the finished product outlet 28 and the coarser millbase, in particular gruel.
  • the sighting device 14 allows a task of two material streams of different grain size in the viewing device, wherein the first material flow is both the static classifier 60 and the dynamic classifier 62 is supplied and the second material flow is supplied exclusively to the dynamic classifier 62. This allows for a coarse inlet
  • the grinding device described with reference to FIGS. 1 to 3, in which the sighting device 14 described with reference to FIG. 4 is arranged, makes it possible to save a considerable amount of space since one viewing device is used for two streams of material and an additional sifter can be dispensed with. Furthermore, the grinding system described allows a waiver of additional line elements between a static and a dynamic
  • the grinding plant further ensures operation of the grinding devices at their optimum operating point and thus an efficient operation

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Combined Means For Separation Of Solids (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Mahlanlage (10) zur Zerkleinerung von Mahlgut, umfassend zumindest eine Mahlvorrichtung (12, 16) und eine mit der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) in Verbindung stehenden Sichteinrichtung (14) zum Sichten des Mahlguts mit einem statischen Sichter und einem dynamischen Sichter, wobei der statische Sichter derart angeordnet ist, dass er den dynamischen Sichter zumindest teilweise umschließt, wobei die Sichteinrichtung (14) zumindest einen Grobgutauslass (24) zum Auslassen von eine grobe Kornfraktion aufweisendem Grobgut, zumindest einen Grießeauslass (26) zum Auslassen von eine mittlere Kornfraktion aufweisender Grieße und zumindest einen Fertiggutauslass (28) zum Auslassen von eine feine Kornfraktion aufweisendem Fertiggut aufweist, wobei die Mahlanlage eine Steuerungs- /Regelungseinrichtung zum Steuern / Regeln zumindest eines Teils des Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) aufweist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Zerkleinern von Mahlgut, aufweisend zumindest die Schritte Zerkleinern des Mahlguts in zumindest einer Mahlvorrichtung (12, 16), Sichten des Mahlguts in einer Sichteinrichtung (14) in Grobgut, Grieße und Feingut, wobei die Sichteinrichtung (14) einen statischen Sichter und einen dynamischen Sichter aufweist, wobei der statische Sichter derart angeordnet ist, dass er den dynamischen Sichter zumindest teilweise umschließt, und wobei der Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahlvorrichtung (12,16) mittels einer Steuerungs- /Regelungseinrichtung gesteuert/ geregelt wird.

Description

Mahlanlage zum Zerkleinern von Mahlgut sowie Verfahren zum Zerkleinern von
Mahlgut
Die Erfindung betrifft eine Mahlanlage zum Zerkleinern von Mahlgut sowie ein Verfahren zum Zerkleinern von Mahlgut.
Stand der Technik
Es ist bekannt, Mahlgut, wie beispielsweise Kalkstein, Dolomit, Erze, Klinker, Schlacke oder Flugasche, in einer Mahlanlage zu zerkleinern, die zumindest eine Mahlvorrichtung und einen Sichter aufweist.
Aus der DE 10201 1055762 A1 ist eine Mahlanlage zur Zerkleinerung von Mahlgut bekannt, die eine Sichteinrichtung mit einem statischen und einem dynamischen Sichter und zumindest einer Mahlvorrichtung aufweist.
Das Mahlgut wird üblicherweise in den Sichter oder die Mahlvorrichtung
aufgegeben. In dem Sichter wird das Mahlgut in eine feine und eine grobe
Kornfraktion gesichtet, wobei die grobe Kornfraktion der Mahleinrichtung zur Zerkleinerung zugeführt wird. Im Anschluss an die Zerkleinerung wird das Mahlgut erneut in dem Sichter gesichtet, wobei das grobe Mahlgut der Mahleinrichtung erneut zugeführt wird. Im Betrieb der Mahlanlage treten häufig unregelmäßige Prozessschwankungen auf, bei denen es sich beispielsweise um natürliche Schwankungen in der Beschaffenheit des Mahlguts handelt, wie beispielsweise Korngröße oder Dichte. Solche Prozessschwankungen führen zu einer
Überlastung der Mahlvorrichtung, wobei eine ausreichende Zerkleinerung des Mahlguts in der Mahlvorrichtung nicht mehr erreicht wird. Dies führt zum einen zu einem höheren Verschleiß der Mahlvorrichtung und zum anderen dazu, dass das nicht ausreichend zerkleinerte Mahlgut der Mahlvorrichtung erneut zugeführt wird und sich der Mahlvorgang erheblich verlängert. Offenbarung der Erfindung
Davon ausgehend ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Mahlanlage bereitzustellen, die die voran beschriebenen Nachteile überwindet und eine
Überlastung der Mahlvorrichtung verhindert sowie eine effiziente Zerkleinerung des Mahlguts ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Mahlanlage mit den Merkmalen des unabhängigen Vorrichtungsanspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des unabhängigen Verfahrensanspruchs 9 gelöst. Vorteilhafte
Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Eine Mahlanlage zur Zerkleinerung von Mahlgut umfasst nach einem ersten Aspekt zumindest eine Mahlvorrichtung und eine mit der zumindest einen
Mahlvorrichtung in Verbindung stehende Sichteinrichtung zum Sichten des
Mahlguts mit einem statischen Sichter und einem dynamischen Sichter, wobei der statische Sichter derart angeordnet ist, dass er den dynamischen Sichter zumindest teilweise umschließt. Die Sichteinrichtung weist zumindest einen
Grobgutauslass zum Auslassen von eine grobe Kornfraktion aufweisendem
Grobgut, zumindest einen Grießeauslass zum Auslassen von eine mittlere
Kornfraktion aufweisendem Grieße und zumindest einen Fertiggutauslass zum Auslassen von eine feine Kornfraktion aufweisendem Fertiggut auf. Unter Grobgut ist vorzugsweise ein Mahlgut mit einer Korngröße von etwa 10-100mm, unter Grieße ein Mahlgut mit einer Korngröße von etwa 1 -10mm und unter Fertiggut ein Mahlgut mit einer Korngröße von etwa 30-300μηη zu verstehen. Ferner umfasst die Mahlanlage eine Steuerungs- / Regelungseinrichtung zum Steuern / Regeln zumindest eines Teils des Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahlvorrichtung. Mit der Steuerungs- / Regelungseinrichtung zum Steuern / Regeln zumindest eines Teiles des Mahlgutstroms wird eine Überlastung der zumindest einen
Mahlvorrichtung zuverlässig vermieden. Eine Überlastung der Mahlvorrichtung liegt vor, wenn der Mahlgutstrom in die Mahlvorrichtung den optimalen Betriebspunkt der Mahlvorrichtung von beispielsweise 250 - 350 t/h, insbesondere etwa 300 t/h, übersteigt.
Unter Regeln des Mahlgutstroms ist zu verstehen, dass ein maximaler
Mahlgutstromwert, wie beispielsweise 300 t/h, festgelegt wird und bei einer
Überschreitung des Istwerts des Mahlgutstroms dieser so verändert wird, dass er den maximalen Mahlgutstromwert erreicht oder diesen unterschreitet. Unter Steuern des Mahlgutstroms wird die gerichtete Beeinflussung des Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahleinrichtung ohne Rückkopplung verstanden.
Bei dem Mahlgut handelt es sich vorzugsweis um spröde Materialien wie Kalkstein, Dolomit oder Erzmaterial. Insbesondere umfasst das Mahlgut bei der
Zementherstellung Klinker, Schlacke, Zement, Zementrohmaterial, zementhaltige Stoffe und / oder Flugasche.
Die Mahlvorrichtung umfasst beispielsweise eine Walzenpresse oder eine
Kugelmühle, in der das Mahlgut zerkleinert wird.
Die Sichteinrichtung umfasst einen statischen Sichter und einen dynamischen Sichter. Vorzugsweise umfasst die Sichteinrichtung einen ersten Einlass zum Einlassen eines ersten Materialstroms, beispielsweise von einer Walzenmühle und / oder einer Frischgutaufgabe, in die Sichteinrichtung und zumindest einen zweiten Einlass zum Einlassen eines zweiten Materialstroms, beispielsweise von einer Kugelmühle, in die Sichteinrichtung. Die Sichteinrichtung weist des Weiteren beispielsweise eine Verteilereinrichtung auf, die derart ausgebildet ist, dass sie den Materialstrom des ersten Einlasses dem statischen Sichter zuführt und den
Materialstrom des zweiten Einlasses dem dynamischen Sichter zuführt, wobei der statische Sichter und der dynamische Sichter derart verbunden sind, dass ein Mahlgutstrom von dem statischen Sichter in den dynamischen Sichter ermöglicht wird.
Der Mahlgutstrom tritt über eine Frischgutaufgabe in den ersten Einlass der Sichteinrichtung ein wird über eine Verteilereinrichtung dem statischen Sichter zugeführt. Ein statischer Sichter umfasst eine Mehrzahl von
Strömungseinrichtungen, beispielsweise Leitschaufeln, die zur Desagglomeration des durch den statischen Sichter strömenden Materialstroms dienen. Der statische Sichter ist insbesondere derart ausgebildet, dass er eine zylinderringförmige Sichtzone zwischen den Strömungseinrichtungen ausbildet und der dynamische Sichter innerhalb des statischen Sichters angeordnet ist. Dem statischen Sichter wird über einen Sichtluftkanal, beispielsweise mittels eines Gebläses, Sichtluft zugeführt, die über die Mehrzahl von Leitschaufeln der Strömungseinrichtung gegen den durch den statischen Sichter strömenden Materialstrom geleitet wird.
Die gröbere Kornfraktion, das Grobgut, des durch den ersten Einlass in die Sichteinrichtung einströmenden Materialstroms verlässt den statischen Sichter durch Grobgutauslass, wobei die feinere Kornfraktion des Mahlguts dem
dynamischen Sichter durch die Sichtluft pneumatisch zugeleitet wird.
Ein dynamischer Sichter umfasst eine bewegte Sichtzone, beispielsweise einen rotierenden Stabkorb, in den ein Materialstrom mit geringer Korngröße,
insbesondere bis etwa 10 mm eintritt. Der dynamische Sichter ist beispielsweise koaxial zu dem statischen Sichter angeordnet und rotationssymmetrisch zu der Antriebsachse der bewegten Sichtzone. Der Materialstrom mittlerer Korngröße, die Grieße, wird durch den dynamischen Sichter abgewiesen und tritt aus dem
Grießeauslass aus der Sichteinrichtung aus. Der Mahlgutstrom, der den
dynamischen Sichter passiert, weist eine Korngröße bis etwa 300 μιτι auf und tritt aus dem Fertiggutauslass aus der Sichteinrichtung aus.
Das aus dem Grobgutauslass und das aus dem Grießeauslass austretende Mahlgut wird zur Zerkleinerung zumindest einer Mahlvorrichtung zugeleitet. Beispielsweise wird das Grobgut einer Walzenmühle und die Grieße einer
Kugelmühle zugeleitet, oder das Grobgut und die Grieße werden
zusammengeführt und einer einzigen Mahlvorrichtung, beispielsweise einer Walzenmühle oder einer Kugelmühle, zugeführt.
Im Anschluss an die Zerkleinerung wird das Mahlgut der Sichteinrichtung zugeführt und tritt in den zweiten Einlass der Sichteinrichtung in diese ein. Der durch den zweiten Einlass in die Sichteinrichtung eintretende Materialstrom wird über eine Verteilereinrichtung dem dynamischen Sichter zugeführt, wobei das von dem dynamischen Sichter abgewiesene Material die Sichteinrichtung durch den
Grobgutauslass verlässt und das in die bewegte Sichtzone des dynamischen Sichters gelangte Material durch den Fertiggutauslass aus der Sichteinrichtung austritt.
Die Steuerungs-/ Regelungseinrichtung regelt / steuert den Mahlgutstrom zu der zumindest einen Mahlvorrichtung, wobei dies beispielsweise den Mahlgutstrom zwischen dem Grießeauslass der Sichteinrichtung und dem Einlass der
Mahlvorrichtung, den Mahlgutstrom zwischen dem Grobgutauslass und dem Einlass der Mahlvorrichtung oder den Mahlgutstrom zwischen dem
Grobgutauslass, dem Grießeauslass und dem Einlass der Mahlvorrichtung umfasst.
Gemäß einer ersten Ausführungsform umfasst die Steuerungs- /
Regelungseinrichtung eine zwischen dem Grießegutauslass und der zumindest einen Mahlvorrichtung angeordnete Dosiereinrichtung, die derart ausgebildet ist, dass sie zumindest ein Teil des Mahlgutstroms zu der zumindest einen
Mahlvorrichtung begrenzt. Unter einer Dosiereinrichtung ist eine Einrichtung zu verstehen, die eine bestimmte, einstellbare Menge an Mahlgut kontinuierlich fördert. Bei einer solchen Dosiereinrichtung handelt es sich beispielsweise um, ein aus einem Bunker abziehendes Förderband mit Höhenbegrenzer oder um eine Zellenradschleuse oder Förderschnecke, die derart ausgebildet ist, dass sie bei einer konstanten Drehzahl betreibbar ist und einen maximalen Mahlgutstrom vom etwa 300 - 400 t/h, insbesondere etwa 300 t/h, fördert. Eine Dosiereinrichtung, die den Mahlgutstrom begrenzt, verhindert zuverlässig, dass ein sehr großer
Mahlgutstrom, wie er bei plötzlich auftretenden Prozessschwankungen vorkommt, in die Mahlvorrichtung strömt und dass deren maximale Kapazität überstiegen wird. Die Dosiereinrichtung ermöglicht somit einen optimalen Betrieb der
Mahlvorrichtung. Die Anordnung der Dosiereinrichtung zwischen dem
Grießeauslass und dem Einlass der zumindest einen Mahlvorrichtung bietet den Vorteil, dass die Zufuhr der Grieße mittlerer Korngröße zu der zumindest einen Mahlvorrichtung dosiert wird und beispielsweise einen bestimmten Maximalwert nicht überschreitet. Dadurch wird eine zu hohe Menge an Grieße in der
Mahlvorrichtung verhindert. Insbesondere die Grieße, die im Vergleich zum Grobgut eine geringere Korngröße aufweist, sorgt für einen unruhigen Lauf der Mahlvorrichtung. Eine geringe Menge an Grieße ermöglicht es, die
Mahlvorrichtung mit einer größeren Menge Mahlgut effizienter zu betreiben, da ein großer Anteil von Grieße in dem Mahlgut beispielsweise ein Aufschwemmen des Mahlguts in der Mahlvorrichtung während des Mahlvorgangs erzeugt und somit eine ineffiziente Mahlung hervorruft.
Die Steuerungs- / Regelungseinrichtung umfasst gemäß einer weiteren
Ausführungsform zumindest eine Messeinrichtung zum Ermitteln eines
Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahlvorrichtung. Bei einer solchen
Messeinrichtung handelt es sich beispielsweise um einen elektromagnetischen Messsensor, einen induktiven Durchflussmesser oder einen mechanischen Durchflussmesser, wie eine Prallplatte oder eine Bandwaage. Die Steuerungs- / Regelungseinrichtung umfasst beispielsweise zwei Messeinrichtungen, wobei eine Messeinrichtung des Mahlgutstrom aus dem Grobgutauslass und eine weitere Messeinrichtung des Mahlgutstrom aus dem Grießeauslass ermittelt.
Eine solche Messeinrichtung zur Messung des Mahlgutstroms zu der
Mahlvorrichtung ermöglicht eine Regelung des Mahlgutstroms in Abhängigkeit des gemessenen Mahlgutstroms. Übersteigt der Mahlgutstrom einen bestimmten Wert, der beispielsweise der maximalen Kapazität der Mahlvorrichtung entspricht, wird beispielsweise der in die Mahlanlage aufgegebene Frischgutstrom reduziert.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist die Messeinrichtung zwischen der Dosiereinrichtung und der zumindest einen Mahlvorrichtung angeordnet. Diese Anordnung ermöglicht eine Regelung des Mahlgutstroms vor dem Erreichen der maximalen Fördermenge der Dosiereinrichtung. Steigt der Mahlgutstrom
prozessbedingt stark an, wird dies durch die Messeinrichtung registriert und beispielsweise ab einem bestimmten Wert, der unterhalb der maximalen
Fördermenge der Dosiereinrichtung liegt, die Aufgabemenge an Frischgut in die Mahlanlage reduziert. Bei einer Reduzierung der Frischgutmenge stellt sich üblicherweise mit einer zeitlichen Verzögerung eine Reduzierung des
Mahlgutstroms zu der Mahlvorrichtung ein. Die Dosiereinrichtung verhindert indes einen Anstieg des Mahlgutstroms über den optimalen Betriebspunkt der
Mahlvorrichtung hinaus. Die Mahlanlage weist gemäß einer weiteren Ausführungsform eine
Frischgutaufgabe zum Einlassen von Frischgut in die Mahlanlage auf, wobei die Steuerungs- / Regelungseinrichtung mit der Frischgutaufgabe in Verbindung steht und derart ausgebildet ist, dass sie bei Erreichen eines Schwellwertes des mit der Messeinrichtung ermittelten Mahlgutstroms von dem Grießeauslass zu der zumindest einen Mahlvorrichtung den über die Frischgutaufgabe in die Mahlanlage eintretenden Frischgutstrom reduziert.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist zwischen dem Grießeauslass und der zumindest einen Mahlvorrichtung ein Pufferspeicher angeordnet. Der
Pufferspeicher ist vorzugsweise stromaufwärts der Dosiereinrichtung angeordnet, sodass bei einem Mahlgutstrom, der größer als der von der Dosiereinrichtung maximal förderbare Mahlgutstrom ist, das Mahlgut in dem Pufferspeicher gespeichert wird. Der Pufferspeicher umfasst beispielsweise einen Auslasskonus der Sichteinrichtung, der sich an den Grießeauslass des in dem statischen Sichter gesichteten Mahlguts anschließt. Die Anordnung des Pufferspeichers zwischen dem Grießeauslass und der zumindest einen Mahlvorrichtung ermöglicht eine Pufferung der Grieße, die lediglich einem Teilstrom des gesamten Mahlgutstroms entsprechen. Dies ermöglicht die gezielte Pufferung eines Teilstroms, wobei der Pufferspeicher beispielsweise eine geringe Baugröße aufweist. Der Pufferspeicher bietet ferner eine Möglichkeit, einer Zwischenspeicherung der Grieße während in Reaktion auf das Übersteigen des maximalen Mahlgutsstroms der Frischgutstrom über die Frischgutaufgabe reduziert wird.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist die Mahlanlage eine erste
Mahlvorrichtung, insbesondere eine Walzenpresse, und eine zweite
Mahlvorrichtung, insbesondere eine Kugelmühle, auf, wobei der Grießeauslass mit einem Einlass der zweiten Mahlvorrichtung in Verbindung steht und wobei der Pufferspeicher einen mit der ersten Mahlvorrichtung in Verbindung stehenden Überlauf aufweist. Ein solcher Überlauf umfasst vorzugsweise eine
Überlaufleitung, die Mahlgut aus dem Pufferspeicher heraus befördert. Durch den Überlauf wird ein Anstieg des Mahlguts in dem Pufferspeicher begrenzt. Dies ermöglicht die Verwendung eines kleinen Pufferspeichers und verhindert den Anstieg des Mahlguts beispielsweise bis zum dynamischen Sichter.
Der Überlauf weist gemäß einer weiteren Ausführungsform eine Messeinrichtung zum Messen des durch den Überlauf strömenden Massenstroms auf. Dies ermöglicht eine Überwachung des von dem Pufferspeicher zu der ersten
Mahlvorrichtung strömenden Mahlgutstroms.
Ein Verfahren zum Zerkleinern von Mahlgut weist nach einem ersten Aspekt zumindest die Schritte auf:
Zerkleinern des Mahlguts in zumindest einer Mahlvorrichtung,
Sichten des Mahlguts in einer Sichteinrichtung in Grobgut, Grieße und Feingut, wobei die Sichteinrichtung einen statischen Sichter und einen dynamischen Sichter aufweist, wobei der statische Sichter derart angeordnet ist, dass er den dynamischen Sichter zumindest teilweise umschließt, und wobei der Mahlgutstrom zu der zumindest einen Mahlvorrichtung mittels einer Steuerungs- /
Regelungseinrichtung gesteuert/ geregelt wird.
Die voran mit Bezug auf die Mahlanlage beschrieben Vorteile treffen in
verfahrensmäßiger Entsprechung auf das Verfahren zum Zerkleinern von Mahlgut zu.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung
Die Erfindung ist nachfolgend anhand mehrerer Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beiliegenden Figuren näher erläutert. Dabei dienen die Angaben wie „oberhalb" und„unterhalb" bzw.„links" und„rechts" der besseren Erläuterungen der in den Figuren gezeigten schematischen Darstellung der Ausführungsbeispiele der Erfindung, ohne die Erfindung auf die gezeigten Ausführungsbeispiele oder eine bestimmte Einbauposition zu beschränken. Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung einer Mahlanlage mit einer
Sichteinrichtung und zwei Mahlvorrichtungen gemäß einem
Ausführungsbeispiel.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung einer Mahlanlage mit einer
Sichteinrichtung und einer Walzenpresse gemäß einem weiteren
Ausführungsbeispiel.
Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung einer Mahlanlage mit einer
Sichteinrichtung und einer Kugelmühle gemäß einem Ausführungsbeispiel.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung einer Sichteinrichtung gemäß Fig. 1 bis 3. Fig. 1 zeigt eine Mahlanlage 10 zum Zerkleinern von sprödem Mahlgut, wie beispielsweise Kalkstein, Klinker, Dolomit oder Erzmaterial. Die Mahlanlage 10 weist eine erste Mahlvorrichtung 12, eine Sichteinrichtung 14 und eine zweite Mahlvorrichtung 16 auf.
Die erste Mahlvorrichtung 12 ist in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel eine Walzenpresse mit zwei gegenläufig rotierende Mahlwalzen 18a, 18b, die über eine in Fig. 1 nicht dargestellte Anpresseinrichtung mit Mahldrücken von bis zu 250 MPa beaufschlagt werden, wobei zwischen den Mahlwalzen 18a, 18b ein Mahlspalt aufrechterhalten wird. Die Walzenpresse weist ferner einen
Aufgabeschacht 20 auf, der oberhalb der Mahlwalzen 18a und 18b angeordnet ist. Der Aufgabeschacht 20 weist einen rohrförmigen oberen Abschnitt und einen trichterförmigen unteren Abschnitt zum Leiten von Mahlgut in den Mahlspalt zwischen den Mahlwalzen 18a und 18b auf. Des Weiteren weist die Walzenpresse 12 eine Auslassöffnung 38 zum Auslassen von durch das Mahlwalzen 18a, 18b gemahlene Mahlgut auf. Die Sichteinrichtung 14 weist einen statischen Sichter und einen dynamischen Sichter auf und ist unterhalb der ersten Mahlvorrichtung 12 angeordnet. Ferner umfasst die Sichteinrichtung 14 einen ersten Einlass 32 und einen zweiten Einlass 34 zum Einlassen eines Materialstroms, sowie drei Auslässe, wobei ein
Grobgutauslass 24 zum Auslassen von durch den statischen Sichter
ausgesichtetem Grobgut, ein Grießeauslass 26 zum Auslassen von durch den dynamischen Sichter ausgesichteter Grieße und ein Fertiggutauslass 28 zum Auslassen von Fertiggut, das zumindest den dynamischen Sichter passiert hat, vorgesehen ist. Das Grobgut weist üblicherweise eine Korngröße von 10-100 mm, die Grieße eine Korngröße von etwa 1 -10 mm und das Feingut eine Korngröße von etwa 30-300 μιτι auf. Der detaillierte Aufbau der Sichteinrichtung 14 ist mit Bezug auf Fig. 4 näher erläutert. Der erste Einlass 32 der Sichteinrichtung 14 steht mit dem Auslass 38 der ersten Mahlvorrichtung 12 in Verbindung, sodass Mahlgut mittels Schwerkraft von dem Auslass 38 in die Sichteinrichtung geführt wird. Die Verbindung zwischen dem ersten Einlass 32 der Sichteinrichtung und dem Auslass 38 der ersten
Mahlvorrichtung 12 wird beispielsweise über eine Schurre realisiert. Der zweite Einlass 34 der Sichteinrichtung ist mit dem Auslass der zweiten
Mahlvorrichtung 16 über eine weitere Fördereinrichtung 36 verbunden, die in der Kugelmühle gemahlenes Mahlgut hin zu dem zweiten Einlass 34 der
Sichteinrichtung fördert.
Die Sichteinrichtung 14 weist ferner einen Sichtlufteinlass 40 auf zum Einlassen eines Sichtluftstroms in den statischen Sichter auf.
An den Grobgutauslass 24 der Sichteinrichtung 14 schließt sich eine
Fördereinrichtung 30 an, die schematisch als Rohrleitung dargestellt ist. Eine solche Fördereinrichtung 30 umfasst beispielsweise ein Förderband oder ein Becherwerk zur Förderung von Mahlgut von dem Grobgutauslass 24 der
Sichteinrichtung 14 zu dem Aufgabeschacht 20.
An den Grießeauslass 26 der Sichteinrichtung 14 schließt sich eine
Dosiereinrichtung 42 an. Eine solche Dosiereinrichtung 42 ist beispielsweise eine drehzahlregelbare Schotter- oder Zellenradschleuse, die über rotierende
Flügelzellen eine vorbestimmte maximale Menge an Mahlgut von dem
Grießeauslass 26 der Sichteinrichtung 14 an die zweite Mahlvorrichtung 16 leitet.
Der Grießeauslass 26 der Sichteinrichtung 14 zum Auslassen von Grieße steht mit dem Einlass der zweiten Mahlvorrichtung 16 in Verbindung. Bei der Verbindung handelt es sich beispielsweis um eine in Fig. 1 nicht dargestellte Fördereinrichtung, wie beispielsweise ein Förderband oder eine Schurre. Zwischen der Dosiereinrichtung 42 und dem Einlass der zweiten Mahlvorrichtung 16 ist eine Messeinrichtung zum Messen eines Massenstroms von der
Sichteinrichtung 14 zu der zweiten Mahlvorrichtung 16 angeordnet.
Die zweite Mahlvorrichtung 16 ist unterhalb der Sichteinrichtung 14 angeordnet und in dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel eine Kugelmühle, die einen rohrförmigen Grundkörper aufweist, innerhalb dessen eine Mehrzahl von
Mahlkörpern angeordnet sind, die beispielsweise durch eine Rotation des
Grundkörpers um die Längsachse das sich innerhalb der Kugelmühle befindende Mahlgut zermahlen.
Die Mahlanlage 10 weist ferner eine Frischgutaufgabe 22 auf, die zwischen der Sichteinrichtung 14 und der ersten Mahlvorrichtung 12 schematisch dargestellt ist. Die Frischgutaufgabe 22 umfasst beispielsweise Förderbänder und ist derart angeordnet, dass Frischgut einem Einlass der Sichteinrichtung 14 zugeführt wird.
Die Mahlanlage 10 weist des Weiteren zwei Abscheider 46, 48 zur Trennung des Luftstroms von dem Mahlgut auf. Ein erster Abscheider 46 schließt sich an den Fertiggutauslass 28 der Sichteinrichtung an. Das aus dem Fertiggutauslass 28 austretende Feingut-Luftgemisch wird an dem Abscheider 46 in Feingut und Luftstrom 50 getrennt. Ein zweiter Abscheider 48 schließt sich an den Auslass der Kugelmühle 16 zum Abscheiden des aus der Kugelmühle austretenden Mahlguts von dem Luftstrom 52 an. Im Betrieb der Mahlanlage 10 wird Frischgut über die Frischgutaufgabe 22 in den ersten Einlass 32 der Sichteinrichtung 14 aufgegeben. Bei dem Frischgut handelt es sich beispielsweise um grobkörniges Mahlgut.
Das Mahlgut strömt durch den ersten Einlass 32 in den statischen Sichter, in dem es in Grobgut und Grieße gesichtet wird. Das Grobgut verlässt die Sichteinrichtung durch den Grobgutauslass 24 und strömt über die Fördereinrichtung 30 zu dem Aufgabeschacht 20 der Walzenpresse 12 und anschließend in den Mahlspalt zwischen den Mahlwalzen 18a und 18b, in dem es gemahlen wird. Das in der Walzenpresse 12 gemahlene Mahlgut tritt in den ersten Einlass 32 der
Sichteinrichtung 14 und anschließend in den statischen Sichter der
Sichteinrichtung 14 ein, wo es in Grobgut und Grieße gesichtet wird.
Die Grieße verlassen die Sichteinrichtung durch den Gneßeauslass 26. Die sich an den Grießeauslass 26 anschließende Dosiereinrichtung 42 fördert, beispielsweise über eine Schotterschleuse, eine bestimmte maximale Menge an Mahlgut zum Einlass der Kugelmühle 16. Die maximale Menge an Mahlgut beträgt
beispielsweise 300 - 400 t/h, insbesondere 350 t/h. Üblicherweise wird die
Mahlanlage derart betrieben, dass die Menge an Mahlgut etwa 250 - 350 t/h, insbesondere 300 t/h beträgt. Die Dosiereinrichtung 42 verhindert zuverlässig, dass der Materialstrom an Mahlgut von dem Grießeauslass 26 zu dem Einlass der Kugelmühle 16 einen einstellbaren maximalen Wert übersteigt, wodurch eine optimale Mahlung in der Kugelmühle 16 erreicht und eine Überlast an der
Kugelmühle 16 verhindert wird. Übersteigt die Menge an Mahlgut die maximale Fördermenge der
Dosiereinrichtung 42 sammelt sich das Mahlgut oberhalb der Dosiereinrichtung 42 in dem Grießeauslass 26 der Sichteinrichtung. Um einen Rückstau des Mahlguts in die Sichteinrichtung 14, insbesondere in den dynamischen Sichter, zu verhindern, ist eine in Fig. 1 gestrichelt dargestellte Rückführungsleitung zwischen dem
Grießeauslass 26 und dem Grobgutauslass 24 angeordnet. Die Rückführung von sich in dem Grießeauslass 26 sammelnden Mahlguts wird beispielsweise über einen nicht dargestellten Überlauf in dem Bereich des Grießeauslasses 26 realisiert. Zusätzlich ist oberhalb des Grießeauslass 26 ein Grießkonus,
insbesondere ein Pufferspeicher, angeordnet, in dem sich Grieße ansammelt. Übersteigt das Material in dem Bereich des Grießeauslasses 26, insbesondere in dem Pufferspeicher, eine bestimmte Höhe, wird es über den Überlauf in die Rückführungsleitung 54 zu der Fördereinrichtung 30 geführt. Im Anschluss an die Dosiereinrichtung 42 wird in der Messeinrichtung 44 der Massenstrom des Mahlguts gemessen. Die Mahlanlage 10 weist ferner eine nicht dargestellte Steuerungs- / Regelungseinrichtung auf, die beispielsweise die Dosiereinrichtung 42 und / oder die Messeinrichtung 44 umfasst. Der mit der Messeinrichtung 44 erfasste Massenstrom wird beispielsweise an die Steuerungs- / Regelungseinrichtung übermittelt, die, wenn der Massenstrom einen
vorbestimmten Wert übersteigt, die Menge an Frischgut über die Frischgutaufgabe 22 reduziert und somit die aus dem Grießeauslass 26 austretende Menge an Grieße reduziert.
Eine solche Dosiereinrichtung 42 bietet den Vorteil, dass Prozessschwankungen der Mahlanlage ausgeglichen werden und eine Überlastung, eine zu große Menge an Mahlgut in der Kugelmühle, verhindert wird. Durch die Steuerungs- /
Regelungseinrichtung ist die Zufuhr von Frischgut in Abhängigkeit der Menge an in die Kugelmühle eintretenden Grieße steuerbar / regelbar. Bei einem Überlastfall, bei welchem der Anteil an Grieße in dem aufgegebenen Frischgut sehr hoch ist, kann bereits vor dem Erreichen der maximalen Fördermenge der Dosiereinrichtung 42 die Menge an Frischgut über die Frischgutaufgabe 22 reduziert werden und somit der Betrieb der Dosiereinrichtung 42 mit der maximalen Fördermenge auf einen kurzen Zeitraum eingeschränkt oder das Erreichen der maximalen
Fördermenge verhindert werden. Das aus dem Grießeauslass 26 der Sichteinrichtung 14 austretende Mahlgut tritt in die Kugelmühle 16 ein und wird in dieser zermahlen. Im Anschluss an die
Kugelmühle 16 wird das Mahlgut entweder über den Abscheider 48 oder direkt der Fördereinrichtung 36 zugeführt, die das Mahlgut zu dem zweiten Einlass 34 der Sichteinrichtung 14 fördert. Über den zweiten Einlass 34 gelangt das Mahlgut in den dynamischen Sichter und wird in Grieße und Fertiggut gesichtet. Die Grieße verlassen die Sichteinrichtung 14 durch den Grießeauslass 26 und das Fertiggut verlässt die Sichteinrichtung durch den Fertiggutauslass 28. Im Anschluss an den Fertiggutauslass 28 wird das Mahlgut-Luftgemisch über den Abscheider 46 in Fertiggut und Luftstrom 50 getrennt.
Fig. 2 zeigt eine Mahlanlage 56 mit einer Walzenmühle 12 und einer
Sichteinrichtung 14, die im Wesentlichen entsprechend der Mahlanlage 10 der Fig. 1 angeordnet sind. Im Gegensatz zu der Mahlanlage 10 der Fig. 1 umfasst die Mahlanlage 56 der Fig. 2 keine Kugelmühle 16.
Über die Frischgutaufgabe 22 wird Frischgut in den ersten Einlass 32 der
Sichteinrichtung 14 aufgegeben. Das durch den Grobgutauslass 24 die
Sichteinrichtung 14 verlassende Grobgut und die durch den Grießeauslass 26 die Sichteinrichtung 14 verlassende Grieße werden zusammengeführt und
anschließend über die Fördereinrichtung 30 dem Aufgabeschacht 20 der
Walzenmühle zugeführt. Zwischen der Fördereinrichtung 30 und dem
Grießeauslass 26 der Sichteinrichtung 14 ist eine Dosiereinrichtung 42 und eine Messeinrichtung 44 zum Messen des Massenstroms an Mahlgut aus dem
Grießeauslass 26 angeordnet. Die Dosiereinrichtung 42 begrenzt die Menge an Grieße, die über die Fördereinrichtung 30 zur Walzenmühle 12 geförderte wird, auf einen maximalen Wert und verhindert so einen Überlastfall, bei dem eine zu große Menge an Mahlgut, insbesondere Grieße, zu der Walzenmühle 12 gefördert wird. Eine weitere Messeinrichtung 45 ist zwischen dem Grobgutauslass 24 und der Fördereinrichtung 30 angeordnet zum Ermitteln des Grobgutmassenstroms zu der Walzenmühle 12. Die Messeinrichtungen 44 und 45 ermittelt die Menge an Grieße und Gobgut und übermittelt diesen Wert beispielsweise an eine nicht dargestellte Steuerungs- / Regelungseinrichtung, die ab einem bestimmten maximalen Wert, beispielsweise 250 -350 t h, insbesondere 300 t h, die in die Mahlanlage 56 eintretende Menge an Frischgut über die Frischgutaufgabe 22 reduziert.
Fig. 3 zeigt eine Mahlanlage 58 mit einer Kugelmühle 16 und einer Sichteinrichtung 14, die im Wesentlichen entsprechend der Mahlanlage 10 der Fig. 1 angeordnet sind. Inn Gegensatz zu der Mahlanlage 10 der Fig. 1 umfasst die Mahlanlage 58 der Fig. 3 keine Walzenmühle 12.
Das durch den Grobgutauslass 24 die Sichteinrichtung 14 verlassende Grobgut und die durch den Grießeauslass 26 die Sichteinrichtung 14 verlassende Grieße werden zusammengeführt und der Kugelmühle 16 zugeführt. Eine
Dosiereinrichtung 42 und ein Messeinrichtung 44 zum Messen des Massenstroms an Mahlgut aus dem Grießeauslass 26 sind zwischen dem Grießeauslass 26 der Sichteinrichtung 14 und dem Einlass der Kugelmühle 16 angeordnet. Die
Dosiereinrichtung 42 begrenzt die Menge an Grieße, die zur Kugelmühle 16 geförderte wird auf einen maximalen Wert und verhindert so einen Überlastfall. Eine weitere Messeinrichtung 45 ist zwischen dem Grobgutauslass 24 und dem Einlass der Kugelmühle 16 angeordnet zum Ermitteln des Grobgutmassenstroms zu der Kugelmühle 16. Die Messeinrichtungen 44 und 45 ermittelt die Menge an Mahlgut zu der Kugelmühle 16 und übermitteltn diesen Wert beispielsweise an eine nicht dargestellte Steuerungs- / Regelungseinrichtung, die ab einem bestimmten maximalen Wert die in die Mahlanlage 56 eintretenden Menge an Frischgut über die Frischgutaufgabe 22 reduziert.
Fig. 4 zeigt eine Sichteinrichtung 14 gemäß Fig. 1 bis 3 mit einem statischen Sichter 60 und einem dynamischen Sichter 62. Der statische Sichter 60 ist um den dynamischen Sichter 62 herum angeordnet und weist eine zylinderförmige Gestalt auf. Ferner umfasst der statische Sichter eine äußere zylinderförmige Wand und dazu radial nach innen angeordnet eine erste, äußere statische
Strömungseinrichtung 64 und eine zweite, innere statische Strömungseinrichtung 66. Die erste und die zweite Strömungseinrichtung 64, 66 weisen jeweils parallele Leitschaufeln auf, wobei die Leitschaufeln der ersten Strömungseinrichtung 64 radial abfallend angestellt sind. Die Leitschaufeln der zweiten
Strömungseinrichtung 66 sind gegenläufig zu den Leitschaufeln der ersten
Strömungseinrichtung 64 angestellt. Zwischen der ersten und der zweiten Strömungseinrichtung 64, 66 ist eine zylinderförmige statische Sichtzone 68 ausgebildet.
Innerhalb des statischen Sichters 60 ist radial einwärts der zweiten
Strömungseinrichtung 66 der dynamische Sichter 62 angeordnet. Der dynamische Sichter 62 umfasst einen Stabkorb 70 mit in axialer Richtung verlaufenden Stäben. Der Stabkorb 70 wird über eine am oberen Ende des Stabkorbes angebrachte Antriebswelle 72 rotierend angetrieben. Der dynamische Sichter 62 ist koaxial zu dem statischen Sichter 60 und rotationssymmetrisch zu der Antriebsachse 72 angeordnet. Zwischen dem Sichtkorb und der zweiten Strömungseinrichtung 66 ist die dynamische Sichtzone 74 ausgebildet. Ferner können in der dynamischen Sichtzone 74 nicht dargestellte vertikale, stabförmige Leitelemente angeordnet sein, die sich an die Strömungseinrichtung 64 anschließen.
Am oberen Ende des Stabkorbes 70 ist eine Verteilereinrichtung 76 angeordnet, die eine erste Scheibe 78 und eine parallele zweite Scheibe 80 aufweist. Die zweite Scheibe 80 weist den gleichen Durchmesser wie der Stabkorb 70 auf, ist fest mit diesem verbunden und bildet einen Deckel des zylinderförmigen Stabkorbs 70. Die erste Scheibe 78 ist parallel zu der zweiten Scheibe 80 oberhalb dieser angeordnet und ist ringförmig, mit einer Aussparung in der Mitte ausgebildet.
Zwischen der ersten Scheibe 78 und der zweiten Scheibe 80 ist ein Durchgang ausgebildet. Die erste Scheibe 78 und die zweite Scheibe 80 sind auf nicht dargestellte Weise miteinander verbunden, sodass eine Rotation der zweiten mit dem Stabkorb 70 fest verbundenen Scheibe 80 eine Rotation der ersten Scheibe 78 bewirkt.
Oberhalb der Verteilereinrichtung 76 sind ein erster Einlass 32 und ein zweiter Einlass 34 zum Einlassen eines Materialstroms in die Sichteinrichtung angeordnet. Die Einlässe 32, 34 weisen konzentrische, um die Antriebswelle 72 angeordnete Öffnungen auf, die die rohrförmig dargestellten Einlässe umfasst, wobei die
Einlassöffnung des ersten Einlasses 32 oberhalb der Einlassöffnung des zweiten Einlasses 34 angeordnet ist. Die Antriebswelle 72 des dynamischen Sichters 62 erstreckt sich mittig, in axialer Richtung durch den zweiten Einlass 32.
Um den statischen Sichter 60 ist ein Sichtluftkanal 82 angeordnet. Der
Sichtluftkanal 82 ist schematisch seitlich, an der linken Seite des statischen
Sichters 60 dargestellt. Der Sichtluftkanal 82 steht mit dem statischen Sichter in Fluidverbindung, sodass Sichtluft von der äußeren Wand des statischen Sichters 60 durch die äußere statische Strömungseinrichtung 64 in die Sichtzone 68 des statischen Sichters 60 strömen kann. Die Strömungsrichtung der Sichtluft ist durch die Pfeilrichtung in dem Sichtluftkanal 82 dargestellt.
Fig. 4 zeigt ferner drei Auslässe 24, 26, 28 zum Auslassen des gesichteten
Materialstroms aus der Sichteinrichtung 14. Der Grobgutauslass 24 umfasst einen Kanal, der unterhalb der statischen Sichtzone 68 derart angeordnet ist, dass das in der statischen Sichtzone abgewiesene Material in den Kanal fällt und durch
Grobgutauslass 24 aus der Sichteinrichtung 14 austritt. Der Grießeauslass 26 umfasst einen Kanal, der unterhalb der dynamischen Sichtzone 74 derart angeordnet ist, dass das von dem dynamischen Sichter abgewiesene Material in den Kanal fällt und durch den Grießeauslass 26 aus der Sichteinrichtung 14 ausritt. Der Fertiggutauslass 28 weist einen Kanal auf, der unterhalb des Stabkorbs 70 angeordnet ist und durch welchen das die statische und die dynamische Sichtstufe 68, 74 passierte Material zusammen mit der Sichtluft innerhalb des Stabkorbs 70 aus der Sichteinrichtung 14 austritt.
Während des Betriebs der Sichteinrichtung 14 strömt ein grober Materialstrom in Pfeilrichtung 84 durch den ersten Einlass 32 auf die erste Scheibe 78, die über die Antriebsachse 72 rotierend angetrieben wird. Durch die Rotation der ersten
Scheibe 78 wird das Material auf der Scheibe 78 radial nach außen bewegt und gelangt von oben in die statische Sichtzone 68 des statischen Sichters 60. Das Aufprallen des Materialstroms auf die Scheibe 78 und die Rotation der Scheibe 78 sorgen zusätzlich für eine Desagglomeration des Materials. Von der äußeren Wand des statischen Sichters 60 tritt Sichtluft in den statischen Sichter 60 ein und strömt durch die äußere Strömungseinrichtung 64 gegen den die statische Sichtzone 68 durchströmenden Materialstrom. In der statischen Sichtzone 68 wird der Materialstrom durch die eintretende Sichtluft radial nach innen hin zu der inneren Strömungseinrichtung 66 abgelenkt. Das grobe Material durchströmt der Schwerkraft folgend die statische Sichtstufe und fällt nach unten hin zu dem Grobgutauslass 24. Das feinere Material wird von der Sichtluft durch die innere Strömungseinrichtung 66 in die dynamische Sichtzone 74 pneumatisch gefördert, in der es erneut in ein grobes und ein feines Material getrennt wird. Dabei wird das grobe Material von den Stäben des Stabkorbes 70 abgewiesen und fällt nach unten zum Grießeauslass 26. Das feine Material gelangt durch die Stäbe des Stabkorbs 70 in das Innere des Stabkorbs und wird mit der Sichtluft in
Richtung des Fertiggutauslass 28 ausgetragen.
Die Sichteinrichtung 14 weist drei Auslässe 24, 26, 28 für drei verschiedene Kornfraktionen des Materialstroms auf. Der durch den ersten Einlass 32 in die Sichteinrichtung 14 einströmende Materialstrom wird in drei verschiedene
Kornfraktionen gesichtet, die durch drei verschiedene Auslässe 24, 26, 28 die Sichteinrichtung 14 verlassen.
Der durch den zweiten Einlass 34 in die Sichteinrichtung 14 eintretende
Materialstrom durchläuft die Sichteinrichtung 14 in Pfeilrichtung 86 und strömt zunächst auf die zweite Scheibe 80, die durch die Antriebsachse zur Rotation angetrieben wird. Das Material wird durch die Rotation der Scheibe 80 radial nach außen bewegt und tritt in die sich an die zweite Scheibe 80 anschließende dynamische Sichtzone 74 in den dynamischen Sichter 62 ein. Wie bereits mit Bezug auf den durch den ersten Einlass 32 in die Sichteinrichtung 14
einströmenden Materialstrom beschrieben, fällt das gröbere Material durch die dynamische Sichtzone nach unten hin zu dem Grießeauslass 26. Das feinere Material tritt in den Stabkorb 70 ein und wird nach unten zusammen mit der Sichtluft in Richtung des Fertiggutauslass 28 ausgetragen.
Das durch den zweiten Einlass 34 in die Sichteinrichtung eintretende Material wird in zwei Korngrößen gesichtet, wobei das feinere Mahlgut, insbesondere Fertiggut, durch den Fertiggutauslass 28 und das gröbere Mahlgut, insbesondere Grieße, durch den Grießeauslass 26 aus der Sichteinrichtung 14 ausgelassen wird.
Die Sichteinrichtung 14 ermöglicht eine Aufgabe von zwei Materialströmen unterschiedlicher Korngröße in die Sichteinrichtung, wobei der erste Materialstrom sowohl dem statischen Sichter 60 also auch dem dynamischen Sichter 62 zugeführt wird und der zweite Materialstrom ausschließlich dem dynamischen Sichter 62 zugeführt wird. Dies ermöglicht einen Einlass eines groben
Materialstroms durch den ersten Einlass 32 und einen Einlass eines feineren Materialstroms durch den zweiten Einlass 34 in die Sichteinrichtung 14.
Die mit Bezug auf die Fig. 1 bis 3 beschriebene Mahlvorrichtung , in der die mit Bezug auf Fig. 4 beschriebene Sichteinrichtung 14 angeordnet ist, ermöglicht eine erhebliche Platzersparnis, da eine Sichteinrichtung für zwei Materialströme verwendet wird und auf einen zusätzlichen Sichter verzichtet werden kann. Des Weiteren ermöglicht die beschriebene Mahlanlage einen Verzicht auf zusätzliche Leitungselemente zwischen einer statischen und einer dynamischen
Sichteinrichtung. Mit der Mahlanlage wird ferner ein Betrieb der Mahlvorrichtungen in ihrem optimalen Betriebspunkt sichergestellt und somit eine effiziente
Zerkleinerung des Mahlguts ermöglicht.
5 Bezugszeichenliste
10 Mahlanlage
12 erste Mahlvorrichtung, Walzenpresse
14 Sichteinrichtung
16 zweite Mahlvorrichtung, Kugelmühle
10 18a Mahlwalze
18b Mahlwalze
20 Aufgabeschacht
22 Frischgutaufgabe
24 Grobgutauslass
15 26 Grießegutauslass
28 Fertiggutauslass, Feingutauslass
30 Fördereinrichtung
32 erster Einlass der Sichteinrichtung
34 zweiter Einlass der Sichteinrichtung
20 36 Fördereinrichtung
38 Auslassöffnung der ersten Mahlvorrichtung
40 Sichtlufteinlass
42 Dosiereinrichtung
44 Messeinrichtung zum Messen des Massenstroms
25 45 Messeinrichtung zum Messen des Massenstroms
46 Abscheider
48 Abscheider
50 Luftstrom
52 Luftstrom
30 54 Rückführungsleitung
56 Mahlanlage
58 Mahlanlage
60 statischer Sichter
62 dynamischer Sichter
35 64 äußere statische Strömungseinrichtung
66 innere statische Strömungseinrichtung
68 statische Sichtzone
70 Stabkorb
72 Antriebswelle
40 74 dynamische Sichtzone
76 Verteilereinrichtung
78 erste Scheibe
80 zweite Scheibe
82 Sichtluftkanal
45

Claims

Ansprüche
1 . Mahlanlage (10) zur Zerkleinerung von Mahlgut, umfassend
zumindest eine Mahlvorrichtung (12,16), und
eine mit der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) in Verbindung stehende Sichteinrichtung (14), zum Sichten des Mahlguts mit einem statischen Sichter und einem dynamischen Sichter, wobei der statische Sichter derart angeordnet ist, dass er den dynamischen Sichter zumindest teilweise umschließt,
wobei die Sichteinrichtung (14) zumindest einen Grobgutauslass (24) zum Auslassen von eine grobe Kornfraktion aufweisendem Grobgut,
zumindest einen Grießeauslass (26) zum Auslassen von eine mittlere Kornfraktion aufweisender Grieße und
zumindest einen Fertiggutauslass (28) zum Auslassen von eine feine Kornfraktion aufweisendem Fertiggut aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass die Mahlanlage eine Steuerungs- /
Regelungseinrichtung zum Steuern / Regeln zumindest eines Teils eines Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) aufweist.
2. Mahlanlage (10) nach Anspruch 1 , wobei die Steuerungs- /
Regelungseinrichtung eine zwischen dem Grießeauslass (26) und der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) angeordnete Dosiereinrichtung (42) umfasst, die derart ausgebildet ist, dass sie zumindest einen Teil des Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) begrenzt.
3. Mahlanlage (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Steuerungs- / Regelungseinrichtung zumindest eine Messeinrichtung (44, 45) zum Ermitteln zumindest eines Teils des Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahlvornchtung (12, 16) umfasst.
4. Mahlanlage (10) nach Anspruch 3, wobei die Messeinrichtung (44) zwischen der Dosiereinrichtung (42) und der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) angeordnet ist.
5. Mahlanlage (10) nach Anspruch 3 oder 4, wobei die Mahlanlage (10) eine Frischgutaufgabe (22) zum Einlassen von Frischgut in die Mahlanlage (10) aufweist und wobei die Steuerungs-/ Regelungseinrichtung mit der
Frischgutaufgabe (22) in Verbindung steht, und derart ausgebildet ist, dass sie bei Erreichen eines Schwellwertes des mit der Messeinrichtung (44) ermittelten Mahlgutstroms von dem Grießeauslass (26) zu der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) den über die Frischgutaufgabe (22) in die Mahlanlage (10) eintretenden Frischgutstrom reduziert.
6. Mahlanlage (10) nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei
zwischen dem Grießeauslass (26) und der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) ein Pufferspeicher angeordnet ist.
7. Mahlanlage (10) nach Anspruch 6, wobei die Mahlanlage (10) eine erste Mahlvorrichtung (12), insbesondere eine Walzenpresse, und eine zweite Mahlvorrichtung (16), insbesondere eine Kugelmühle, aufweist, wobei der Grießeauslass (26) mit einem Einlass der zweiten Mahlvorrichtung (16) in Verbindung steht und wobei der Pufferspeicher einen mit der ersten
Mahlvorrichtung (12) in Verbindung stehenden Überlauf aufweist.
8. Mahlanlage (10) nach Anspruch 7, wobei der Überlauf eine Messeinrichtung zum Ermitteln des durch den Überlauf strömenden Mahlgutstroms aufweist.
9. Verfahren zum Zerkleinern von Mahlgut, aufweisend zumindest die Schritte Zerkleinern des Mahlguts in zumindest einer Mahlvorrichtung (12, 16), Sichten des Mahlguts in einer Sichteinrichtung (14) in Grobgut, Grieße und Fertiggut, wobei die Sichteinrichtung (14) einen statischen Sichter und einen dynamischen Sichter aufweist, wobei der statische Sichter derart
angeordnet ist, dass er den dynamischen Sichter zumindest teilweise umschließt, und
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest ein Teil des Mahlgutstroms zu der zumindest einen
Mahlvorrichtung (12, 16) mittels einer Steuerungs- / Regelungseinrichtung gesteuert/ geregelt wird.
10.Verfahren nach Anspruch 9, wobei zumindest ein Teil des Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) mittels einer
Dosiereinrichtung (42) begrenzt wird.
1 1 .Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, wobei das Verfahren die Schritte umfasst:
Ermitteln zumindest eines Teils des Mahlgutsstroms zu der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) mittels einer Messeinrichtung (44, 45) und
Steuern/ Regeln zumindest eines Teils des Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) in Abhängigkeit zu dem mit der
Messeinrichtung (42) ermittelten Mahlgutstroms.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , wobei
Frischgut mittels einer Frischgutaufgabe (22) in die Mahlanlage (10) eingelassen wird und die Menge an Frischgut in Abhängigkeit des
ermittelten Mahlgutstroms zu der zumindest einen Mahlvorrichtung (12, 16) gesteuert / geregelt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei das Verfahren die Schritte aufweist:
Zerkleinern des Mahlguts in einer ersten Mahlvorrichtung (12), insbesondere einer Walzenmühle,
Zerkleinern des Mahlguts in einer zweiten Mahlvorrichtung (16), insbesondere einer Kugelmühle,
Leiten des Grobguts zu der ersten Mahlvorrichtung (12),
Leiten der Grieße zu der zweiten Mahlvorrichtung (16), und
Ermitteln des Mahlgutsstroms zu der zweiten Mahlvorrichtung (16) mittels einer Messeinrichtung (44).
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