WO2015185278A1 - Verfahren zur herstellung einer papiermaschinenbespannung - Google Patents

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WO2015185278A1
WO2015185278A1 PCT/EP2015/059016 EP2015059016W WO2015185278A1 WO 2015185278 A1 WO2015185278 A1 WO 2015185278A1 EP 2015059016 W EP2015059016 W EP 2015059016W WO 2015185278 A1 WO2015185278 A1 WO 2015185278A1
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WO
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polymer film
width
holes
fabric
punching
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Application number
PCT/EP2015/059016
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English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Straub
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2015185278A1 publication Critical patent/WO2015185278A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0063—Perforated sheets

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a covering comprising at least one polymer film.
  • the object is therefore to propose a method for producing a covering, which is more cost-effective, more productive and safer than a method using laser drilling.
  • the object is achieved by a method for producing a covering with a paper side and a machine side opposite thereto, wherein the covering is suitable for use in a machine producing and / or processing a fibrous web and has at least one polymer film and wherein the method comprises the following steps includes: a. Providing at least one polymer film having a surface spanning length and width and a thickness extending perpendicular thereto, b. Punching a plurality of holes from a portion of the surface of at least one of the at least one polymer film such that each of the holes penetrates the polymer film in thickness and the holes in the surface of the polymer film are juxtaposed, and
  • Processing the at least one polymer film optionally using further polymer films such that the polymer film is arranged in the fabric in such a way that the area of the polymer film spanned by the length and width runs parallel to the paper and machine side of the fabric.
  • the tools for punching are very simple and therefore inexpensive.
  • a punching method for example, in a punching stroke a plurality of holes can be generated simultaneously or quasi-simultaneously. Therefore, such a punching process is much more productive than laser drilling.
  • a punching process is purely mechanical and dispenses with a more dangerous in terms of occupational safety radiation source.
  • holes can be reproducibly formed by the punching process with a defined cross-sectional shape, since it is in punching in particular a shear cutting process.
  • a so-called "punched slug" can be formed, whose area corresponds to the cross-sectional area of the punched hole.
  • the punching method is to be distinguished from a method in which the polymer foil is used to produce a hole with a pointed object, eg In such a process, no waste material is generated, but when the holes are punched, the material of the film is displaced, producing high craters on the film.
  • a polymer film is to be understood as meaning a film which consists of 80% by weight or more of a polymer material and is impermeable to water in liquid form before punching.
  • a film has a large extension in length and width compared to its height (length and width are at least 300 times greater than the height).
  • the polymer film can be made by extrusion, casting or blow molding, with production by extrusion being the most used. The extruded polymer films are then often drawn in a subsequent process step.
  • the polymer film can contain as further constituent, for example, filler in the form of fibers and / or particles.
  • the covering comprises a load-absorbing basic structure whose upper side faces the paper side and the underside faces the machine side of the clothing, wherein preferably at step c) the at least one polymer film is optionally further processed to the basic structure using the further polymer films, that the basic structure has the length and width or substantially the length and width of the fabric and is either closed to an endless belt or endlessly closable to an endless belt and the polymer film is arranged in the basic structure such that the surface spanned by the length and width of the Polymer film runs parallel to the top and bottom of the basic structure.
  • load-bearing basic structure designates the functional unit of the clothing which is suitable for absorbing the substantial part, ie more than 50%, in particular more than 70%, of the tensile forces acting on the clothing in the machine direction and / or machine cross-straightening, ie the basic structure represents the dimensional stability
  • the basic structure can, for example, in addition to the at least one polymer film, also comprise threads running in the machine direction and / or threads running in the machine direction, Furthermore, the basic structure can comprise a seam connection means, by means of which it can be made endless The basic structure thus takes over the task which is taken over in conventional sieves and felts, for example by a fabric.
  • the length of the base structure also extends in the direction of travel of the fabric in the machine, i. in the machine direction, as the width of the base structure transverse to the direction of travel of the fabric in the machine, i. extends into machine cross-fencing.
  • the basic structure has substantially the length and width of the fabric
  • the basic structure has at least 90% of the length and at least 90% of the width of the fabric to be produced.
  • step b) takes place before step c).
  • the at least one polymer film or several polymer films are or are first provided with holes before they are further processed, for example, to the basic structure with final width, length and thickness.
  • step c) takes place before step b).
  • the basic structure with final width, length and thickness is processed before the holes are punched into the at least one film.
  • step b) several holes are punched out simultaneously or quasi-simultaneously.
  • the term "quasi-simultaneous” should be understood in the present case that several holes, in particular more than 10 holes, are generated within less than 1/10 second.
  • step b) at least 50 holes, preferably at least 150 holes, more preferably at least 250 holes simultaneously or quasi-simultaneously from the punched out at least one polymer film.
  • the punching of the holes can be done by means of a stamping device comprising a plurality of punches.
  • the punching device in this case moves the plurality of punches in a plurality of punching strokes that follow one another at intervals, with the multiple punches simultaneously being moved during each punching stroke and driven into the at least one polymer foil by the thickness of the polymer foil.
  • the punching device may preferably comprise at least 50 punches, preferably at least 150 punches, more preferably 250 punches. Conceivable but also punching devices with 300 punches or more are moved simultaneously in a punching stroke.
  • the punching out of the holes from the at least one polymer film in step b) is carried out successively at a plurality of juxtaposed sections of the surface of the at least one polymer film. If the punching with the stamping device comprising the plurality of punches, it is particularly conceivable in this context that when repeated step b), the plurality of adjacent surface sections are approached by the polymer film and the punching device are moved parallel to the surface relative to each other.
  • the juxtaposed surface portions of the film are provided with holes by the successive punching strokes are performed on the adjacent surface portions.
  • each of the adjacent surface sections is machined to produce holes with a single punch stroke.
  • first a first surface section is processed by a first punching stroke.
  • the polymer film and the stamp are moved relative to each other in the plane spanned by the width and length of the film, that a second surface portion adjacent to the first surface portion can be processed with the punches by a second punching stroke.
  • the punching device has a die comprising a plurality of recesses, wherein the number of recesses corresponds at least to the number of punches, and wherein during each punching stroke the punches are at least partially immersed in the recesses.
  • the holes have a smallest cross-sectional area in the range of 0.0019 mm 2 to 0.072 mm 2 , in particular in the range of 0.005 mm 2 to 0.0314 mm 2 .
  • the term "smallest cross-sectional area" is to be understood as meaning the open projection of the holes in the plane spanned by the length and width of the film.Furthermore, the holes can be punched out so that the smallest spacing of adjacent holes is 300 ⁇ m or less, preferably 200 ⁇ m or less, more preferably ⁇ or less.
  • the holes are punched out such that the at least one polymer film has an open area caused by the holes of at least 25%, preferably at least 30% and optionally at most 80%, preferably at most 70%.
  • the "open area” is the quotient of the area of all open projections of the holes that completely penetrate the basic structure in their thickness to the total area of the basic structure.
  • the cross-sectional area of the holes may, for example, be circular or oval or polygonal.
  • the cross-sectional area of the holes may, for example, be circular or oval or polygonal.
  • the longer axis of the oval holes is oriented in the transverse direction of the fabric to be produced.
  • the width of the at least one polymer film may be less than the width of the fabric or basic structure to be produced.
  • the at least one polymer film can be provided, for example, as an already perforated polymer film in the form of a roll, which is then further processed in step c).
  • a plurality of polymer films with a width smaller than the width of the fabric or basic structure to be produced can be provided, of which at least some in the direction of the width of the fabric or basic structure to be produced are arranged next to one another in step c). It is conceivable, in particular, for each of the plurality of polymer films to be arranged next to one another to be closed into an endless belt, before the adjacent polymer films are joined together in the region of their longitudinal edges. Alternatively, it is conceivable that the adjacent polymer films are first in the range their longitudinal edges are joined together before this film assembly of several juxtaposed polymer films is then closed an endless belt.
  • a polymer film with a width smaller than the width of the fabric or basic structure to be produced can be provided, which is helically wound progressively in step (c) in the direction of the width of the fabric to be produced.
  • the polymer films or sections of the polymer film arranged side by side in step c) in the region of the longitudinal edges can hereby be arranged butt-jointed or overlapping one another in sections and connected to one another.
  • a polymer film is provided whose length corresponds to the length or substantially the length of the substrate and whose width corresponds to the width or substantially the width of the substrate.
  • the covering or basic structure can comprise or provide a layer structure which comprises a plurality of polymer films arranged one above the other which are connected to one another in a planar manner.
  • At least one, in particular all, of the at least one polymer film contains PET, PA, PPS, PEN, PEEK. Furthermore, the at least one polymer film preferably has a thickness in the range of 150 ⁇ to 1600 ⁇ " ⁇ , preferably 300 ⁇ to 1200 ⁇ " ⁇ , more preferably ⁇ to ⁇ .
  • the at least one polymer film can be unidirectionally or bidirectionally stretched to increase the tensile strength.
  • a tension is provided by the method according to the invention, which is formed by the load-bearing basic structure.
  • the fabric has, for example, no fiber fleece structure and / or foam structure which is arranged on the top and / or bottom of the basic structure.
  • a covering may, for example, be a forming fabric or a drying fabric for a paper, board or tissue machine.
  • Figure 2 shows a first embodiment of the method according to the invention
  • FIG. 3 shows a second embodiment of the method according to the invention
  • FIG. 1 a) and 1 b) show two basic representations of preferred embodiments of the punching step of the method according to the invention.
  • FIG. 1 c) shows a section of the surface F of the polymer film 1 spanned by the length and width of the polymer film 1 in plan view.
  • a plurality of holes 2 are punched out of a section of the area F spanned by the length and width of the polymer film such that each of the holes 2 penetrates the polymer film 1 in its thickness D and the holes 2 in the surface F of the polymer film 1 are arranged side by side, as can be seen from the figure 1 c).
  • a plurality of holes is punched out using a punching device 3 comprising a plurality of punches 4 and a die 5, wherein the die 5 has a plurality of recesses 6, the number of which is at least equal to the number of punches 4 equivalent.
  • the punching of the holes 2 takes place in several punching strokes (in FIGS. 1 a) and 1 b) indicated by the double arrow, wherein the punch 4 moves simultaneously with each stamping stroke and into the at least one polymer film 1 in the direction of the thickness D of the polymer film are driven.
  • the waste material produced during the punching of the holes 2, the so-called punched slugs 7, can be conveyed downwards out of the die 5.
  • the punching step (step b)) is carried out successively at a plurality of sections lying adjacent to one another in the surface F of the at least one polymer film 1. For this purpose, the plurality of adjacent surface sections are approached by the polymer film and the punching device in the surface F are moved relative to each other.
  • the punching device 3 shown in FIG. 1 a) has a plurality of punches 4 of equal length, whereby several holes 2 are punched out simultaneously during each punching stroke, since the punches 4 penetrate into the polymer film 1 at the same time.
  • the punching device of FIG. 1 b) differs from the punching device of FIG. 1 a) in that the punches 4 have different lengths.
  • the plurality of holes are punched quasi-simultaneously in a punching stroke, since the punch 4 are moved simultaneously in a punching stroke, but temporally offset in succession in the polymer film 1 penetrate.
  • a "gentle" punching can be achieved.
  • FIG. 1 does not explicitly show this, the punching device 3 can have more than 250 punches 4, which are moved simultaneously during a punching stroke and driven into the polymer film 1.
  • FIG. 2 shows a first embodiment of the method according to the invention.
  • one or more rolls of non-perforated polymer film (s) 1 are provided which are perforated in a process step (FIG. 2a) by punching out holes 2 with a punching device 3. After the production of the holes 2, the film is made up to the necessary for the further production of a basic structure 8 length.
  • transport direction of the polymer films in Figures 2a) and 2b) and 3a) and 3b) is from left to right as indicated by the arrow.
  • the basic structure 8 is now produced using a plurality of perforated polymer films 1 a, 1 b and 1 c, 1 a ' , 1 b ' and 1 c ' , and 1 a " , 1 b “ and 1 c " 1 a, 1 b and 1 c, 1 a ' , 1 b ' and 1 c ' , and 1 a " , 1 b “ and 1 c " is less than the width of the base structure to be produced 8th
  • a first layer is produced by juxtaposing the polymer films 1 a, 1 a ' and 1 a " in the direction of the width of the basic structure to be produced.
  • the next, ie the second, layer is produced in the same way, wherein the polymer films 1 b, 1 b ' and 1 b "of the second layer in the width direction of the base structure to be produced offset from the polymer films 1 a, 1 a ' and 1 a "
  • the first layer are arranged so that the impact-to-joint longitudinal edges L1 of the polymer films 1 a, 1 a ' and 1 a " of the first layer between the shock-to-joint longitudinal edges L2 of the polymer films 1 b, 1 b ' and 1 b "of the second layer are arranged and vice versa.
  • This structure continues analogously with the third layer and possibly further layers.
  • connection of the layers of polymer films 1 a, 1 b and 1 c, 1 a ' , 1 b ' and 1 c ' , and 1 a " , 1 b “ and 1 c " takes place here by a lamination process in which the individual layers by means Radiation exposure by a radiation source 9, for example. By laser radiation, melted on and immediately thereafter by force in a by two rollers 10, 1 1 formed nip in still molten state to be compressed.
  • the laminated polymer film arrangement 12 obtained in this way is provided with a seam connection element 13, by means of which the basic structure 8, whose length and width now correspond to the length and width of the fabric, can be endlessly closed to form an endless belt.
  • the fabric to be produced is formed by the basic structure and a forming fabric or dryer fabric for a paper, board or tissue machine.
  • the basic structure 8 is presently formed by the laminated polymer film arrangement 12 and the seam connection element 13.
  • Figures 2c) and d) show the finished, guided around rollers 14, 15 and endless closed fabric in side view (Figure 2c) and in plan view ( Figure 2d).
  • FIG. 3 shows a further embodiment of the method according to the invention.
  • a plurality of polymer films 1 a, 1 b and 1 c which are in roll form and which have a smaller width than the fabric and base structure 12 to be produced are laminated onto one another.
  • the lamination process takes place by the action of laser energy by means of a radiation source 9 and immediately following force in a nip formed by two rollers 10, 11, when the polymer films 1 a, 1 b, 1 c are still in a molten state.
  • gluing by means of an adhesive could also take place instead of a radiation source.
  • the laminated film assembly 12 obtained by the lamination process is perforated in the punching step shown in FIG. 3b by punching holes 2 with a punching device 3.
  • the laminated film arrangement 12 which has a width smaller than the width of the basic structure to be produced, is helically wound around two spaced-apart rolls 14, 15 in the direction of the width of the base structure 8 to be produced.
  • a present as an endless belt basic structure 8 is generated.
  • the base structure 8 is presently formed by the laminated and helically wound polymer film assembly 12.
  • the polymer films may contain or be formed from the polymer material PET, PA, PPS, PEN, PEEK.
  • the polymer films may have a thickness in the range of 150 ⁇ to 1600 ⁇ - ⁇ , preferably 300 ⁇ to 1200 ⁇ - ⁇ , more preferably ⁇ to ⁇ and be unidirectional or bidirectionally stretched.
  • the holes can have a Cross-sectional area in the range of 0.0019 mm 2 to 0.072 mm 2 , in particular in the range of 0.005 mm 2 to 0.0314 mm 2 have.

Landscapes

  • Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung mit einer Papierseite und einer dieser gegenüberliegenden Maschinenseite, wobei die Bespannung für den Einsatz in einer eine Faserstoffbahn herstellenden und/oder verarbeitenden Maschine geeignet ist und zumindest eine Polymerfolie umfasst und wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: a. Bereitstellen zumindest einer Polymerfolie mit einer eine Fläche aufspannenden Länge und Breite und einer senkrecht dazu verlaufenden Dicke, b. Ausstanzen mehrerer Löcher aus einem Abschnitt der Fläche zumindest einer der zumindest einen Polymerfolie derart, dass jedes der Löcher die Polymerfolie in ihrer Dicke durchdringt und die Löcher in der Fläche der Polymerfolie nebeneinander angeordnet sind und c. Verarbeitung der zumindest einen Polymerfolie gegebenenfalls unter Verwendung weiterer Polymerfolien derart, dass die Polymerfolie derart in der Bespannung angeordnet ist, dass sich die durch die Länge und Breite aufgespannte Fläche der Polymerfolie parallel zur Papier-und Maschinenseite der Bespannung erstreckt.

Description

Verfahren zur Herstellung einer Papiermaschinenbespannung Technisches Gebiet und Stand der Technik
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer zumindest eine Polymerfolie umfassenden Bespannung.
Aktuell und in der Vergangenheit werden und wurden immer wieder Versuche unternommen, für den Einsatz in einer eine Faserstoffbahn herstellenden und/oder verarbeitenden Maschine geeignete Bespannungen ohne textile Prozesse herzustellen. Die Verwendung von gelochten oder perforierten Polymerfolien wird in diesem Zusammenhang immer wieder beschrieben, um eine einem Gewebe ähnlich offene Struktur zu erzeugen. Eine solche Struktur muss pro Quadratmeter mehr als 10 Millionen Löcher enthalten.
Zur Erzeugung der Löcher in den Folien wird beispielsweise in der EP2391754 und in der US4541895 die Verwendung von Laserstrahlung vorgeschlagen, mittels der die Löcher gebohrt werden. Die Verwendung von Laserstrahlung hat in mancher Hinsicht Nachteile, die in der Vergangenheit dazu beigetragen haben, dass sich diese Technologie für die Herstellung von gelochten Folien für den o.g. Anwendungszwecks bisher nicht durchgesetzt hat. Zu nennen sind in diesem Zusammenhang bspw. die hohen Investitionskosten für eine Laserbohreinrichtung, die erhöhten Gesundheitsrisiken für das Bedienpersonal durch die Laserstrahlungsquelle und insbesondere die geringe Produktivität bei der Erzeugung der hohen Anzahl der Löcher.
Basierend auf den vorgenannten Nachteilen besteht daher die Aufgabe ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung vorzuschlagen, welches gegenüber einem das Laserbohren verwendenden Verfahren kostengünstiger, produktiver und arbeitssicherer ist.
Darstellung der Erfindung
Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung mit einer Papierseite und einer dieser gegenüberliegenden Maschinenseite, wobei die Bespannung für den Einsatz in einer eine Faserstoffbahn herstellenden und/oder verarbeitenden Maschine geeignet ist und zumindest eine Polymerfolie hat und wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: a. Bereitstellen zumindest einer Polymerfolie mit einer eine Fläche aufspannenden Länge und Breite und einer senkrecht dazu verlaufenden Dicke, b. Ausstanzen mehrerer Löcher aus einem Abschnitt der Fläche zumindest einer der zumindest einen Polymerfolie derart, dass jedes der Löcher die Polymerfolie in ihrer Dicke durchdringt und die Löcher in der Fläche der Polymerfolie nebeneinander angeordnet sind und
c. Verarbeitung der zumindest einen Polymerfolie gegebenenfalls unter Verwendung weiterer Polymerfolien derart, dass die Polymerfolie derart in der Bespannung angeordnet ist, dass die durch die Länge und Breite aufgespannte Fläche der Polymerfolie parallel zur Papier- und Maschinenseite der Bespannung verläuft.
Die Werkzeuge für Stanzverfahren sind sehr einfach aufgebaut und daher kostengünstig. Bei einem Stanzverfahren können bspw. bei einem Stanzhub eine Vielzahl von Löcher gleichzeitig oder quasi-gleichzeitig erzeugt werden. Daher ist ein solches Stanzverfahren deutlich produktiver als das Laserbohren. Ferner ist ein Stanzverfahren rein mechanisch und verzichtet auf eine im Hinblick auf Arbeitssicherheit gefährlichere Strahlungsquelle.
Insbesondere können durch das Stanzverfahren reproduzierbar Löcher mit definierter Querschnittsform gebildet werden, da es sich beim Stanzen insbesondere um ein Scherschneidverfahren handelt. Hierbei kann als Abfallmaterial für jedes Loch ein sog. „Stanzbutzen" entstehen, dessen Fläche der Querschnittsfläche des ausgestanzten Lochs entspricht. Vorzugsweise ist das Stanzverfahren von einem Verfahren zu unterscheiden, bei dem die Polymerfolie zur Erzeugung eines Lochs mit einem spitzen Gegenstand, bspw. einer Nadel, durchstoßen wird. Bei einem solchen Verfahren wird kein Abfallmaterial erzeugt, sondern beim Stoßen der Löcher das Material der Folie verdrängt, wodurch auf der Folie hohe Krater erzeugt werden.
Unter einer Polymerfolie soll im Rahmen der vorliegenden Erfindung eine Folie verstanden werden, die zu 80-Gewichts-% oder mehr aus einem Polymermaterial besteht und vor dem Ausstanzen für Wasser in flüssiger Form undurchlässig ist. Eine Folie hat eine große Ausdehnung in ihrer Länge und Breite im Vergleich zu ihrer Höhe (Länge und Breite sind mindestens um den Faktor 300 größer als die Höhe). Die Polymerfolie kann mittels Extrusion, Gießen oder Blasformen hergestellt werden, wobei die Herstellung durch Extrusion die am meisten verwendete ist. Die extrudierten Polymerfolien werden dann oftmals in einem nachfolgendem Prozessschritt noch verstreckt. Die Polymerfolie kann als weiteren Bestandteil bspw. Füllstoff in Form von Fasern und/oder Partikeln enthalten.
Vorzugsweise umfasst die Bespannung eine lastaufnehmende Grundstruktur deren Oberseite zur Papierseite und deren Unterseite zur Maschinenseite der Bespannung weist, wobei vorzugsweise bei Schritt c) die zumindest eine Polymerfolie gegebenenfalls unter Verwendung der weiteren Polymerfolien zu der Grundstruktur derart weiterverarbeitet wird, dass die Grundstruktur die Länge und Breite oder im Wesentlichen die Länge und Breite der Bespannung hat und entweder zu einem Endlosband geschlossen oder zu einem Endlosband endlos schließbar ist und die Polymerfolie derart in der Grundstruktur angeordnet ist, dass die durch die Länge und Breite aufgespannte Fläche der Polymerfolie parallel zur Ober- und Unterseite der Grundstruktur verläuft.
Der Begriff „lastaufnehmende Grundstruktur" bezeichnet die Funktionseinheit der Bespannung die geeignet ist, den wesentlichen Teil, d.h. mehr als 50%, insbesondere mehr als 70% der auf die Bespannung einwirkenden Zugkräfte in Maschinenrichtung und/oder Maschinenquernchtung aufzunehmen, d.h. die Grundstruktur stellt die Dimensionsstabilität der Bespannung in Maschinenrichtung und Maschinenquernchtung bereit. Die Grundstruktur kann bspw. zusätzlich zu der zumindest einen Polymerfolie auch noch in Maschinenrichtung verlaufende Fäden und/oder in Maschinenquernchtung verlaufende Fäden umfassen. Des Weiteren kann die Grundstruktur ein Nahtverbindungsmittel umfassen, mittels dem diese endlos gemacht werden kann. Die Grundstruktur übernimmt also die Aufgabe die bei herkömmlichen Sieben und Filzen bspw. durch ein Gewebe übernommen wird.
Die Länge der Grundstruktur erstreckt sich ferner in Laufrichtung der Bespannung in der Maschine, d.h. in Maschinenrichtung, wie sich die Breite der Grundstruktur quer zur Laufrichtung der Bespannung in der Maschine, d.h. in Maschinenquernchtung erstreckt.
Unter dem Begriff „dass die Grundstruktur im Wesentlichen die Länge und Breite der Bespannung hat" soll verstanden werden, dass die Grundstruktur zumindest 90% der Länge und zumindest 90% der Breite der herzustellenden Bespannung hat.
Nach einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es vorgesehen, dass Schritt b) vor Schritt c) erfolgt. In diesem Fall wird bzw. werden die zumindest eine Polymerfolie oder mehrere Polymerfolien zuerst mit Löchern versehen, bevor diese bspw. zur Grundstruktur mit finaler Breite, Länge und Dicke weiterverarbeitet werden. Alternativ dazu ist es denkbar, dass Schritt c) vor Schritt b) erfolgt. In diesem Fall wird bspw. die Grundstruktur mit finaler Breite, Länge und Dicke verarbeitet, bevor die Löcher in die zumindest eine Folie gestanzt werden.
Eine bevorzugte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass bei Schritt b) mehrere Löcher gleichzeitig oder quasi-gleichzeitig ausgestanzt werden. Unter dem Begriff „quasi-gleichzeitig" soll vorliegend verstanden werden, dass mehrere Löcher, insbesondere mehr als 10 Löcher, innerhalb von weniger als 1/10 Sekunde erzeugt werden.
Vorzugsweise werden bei Schritt b) zumindest 50 Löcher, bevorzugt zumindest 150 Löcher, besonders bevorzugt zumindest 250 Löcher gleichzeitig oder quasi-gleichzeitig aus der zumindest einen Polymerfolie ausgestanzt. Hierdurch ist es insbesondere möglich, dass pro Sekunde mehr als 500 Löcher, insbesondere mehr als 2000 Löcher ausgestanzt werden, wodurch eine hohe Produktivität erzielt werden kann.
Konkret kann das Ausstanzen der Löcher mittels einer mehrere Stempel umfassenden Stanzvorrichtung erfolgen. Die Stanzvorrichtung bewegt hierbei die mehreren Stempel in mehreren zeitlich aufeinander folgenden Stanzhüben, wobei bei jedem Stanzhub die mehreren Stempel gleichzeitig bewegt und in die zumindest eine Polymerfolie durch die Dicke der Polymerfolie getrieben werden.
Die Stanzvorrichtung kann vorzugsweise zumindest 50 Stempel, bevorzugt zumindest 150 Stempel, besonders bevorzugt 250 Stempel umfassen. Denkbar sind aber auch Stanzvorrichtungen mit 300 Stempeln oder mehr bei einem Stanzhub gleichzeitig bewegt werden.
Ferner ist es denkbar, dass das Ausstanzen der Löcher aus der zumindest einen Polymerfolie bei Schritt b) nacheinander folgend an mehreren nebeneinander liegenden Abschnitten der Fläche der zumindest einen Polymerfolie durchgeführt wird. Erfolgt das Ausstanzen mit der die mehreren Stempel umfassenden Stanzvorrichtung, ist es in diesem Zusammenhang insbesondere denkbar, dass bei mehrmaligem Durchführen des Schritt b) die mehreren nebeneinander liegenden Flächenabschnitte angefahren werden, indem die Polymerfolie und die Stanzvorrichtung parallel zur Fläche relativ zueinander bewegt werden.
Konkret ist es denkbar, dass die nebeneinander liegenden Flächenabschnitte der Folie mit Löchern versehen werden, indem die aufeinander folgenden Stanzhübe an den nebeneinander liegenden Flächenabschnitten durchgeführt werden. Dies bedeutet, dass jeder der nebeneinander liegenden Flächenabschnitte zur Herstellung von Löchern mit einem (einzigen) Stanzhub bearbeitet wird. Hierbei wird zuerst ein erster Flächenabschnitt durch einen ersten Stanzhub bearbeitet. Nachfolgend werden die Polymerfolie und die Stempel in der durch die Breite und Länge der Folie aufgespannten Ebene derart relativ zueinander bewegt, dass ein zum ersten Flächenabschnitt benachbarter zweiter Flächenabschnitt mit den Stempeln durch einen zweiten Stanzhub bearbeitet werden kann.
Vorzugsweise hat die Stanzeinrichtung zusätzlich zu den Stempeln eine mehrere Ausnehmungen umfassende Matrize, wobei die Anzahl der Ausnehmungen zumindest der Anzahl der Stempel entspricht und wobei bei jedem Stanzhub die Stempel zumindest abschnittweise in die Ausnehmungen eintauchen.
Für den Einsatz als Bespannung ist es insbesondere sinnvoll, wenn die Löcher eine kleinste Querschnittsfläche im Bereich von 0,0019 mm2 bis 0,072 mm2, insbesondere im Bereich von 0,005 mm2 bis 0,0314 mm2 haben. Unter dem Begriff „kleinste Querschnittsfläche" ist die offene Projektion der Löcher in der durch die Länge und Breite der Folie aufgespannten Ebene zu verstehen. Ferner können die Löcher derart ausgestanzt werden, dass der kleinste Abstand benachbarter Löcher 300μηι oder weniger, bevorzugt 200μηι oder weniger, besonders bevorzugt δθμηη oder weniger ist.
Vorzugsweise werden die Löcher derart ausgestanzt, dass die zumindest eine Polymerfolie eine durch die Löcher bedingte offene Fläche von zumindest 25%, bevorzugt zumindest 30% und optional maximal 80%, bevorzugt maximal 70% hat. Hierdurch lässt sich bspw. eine Grundstruktur bereitstellen, welche einerseits ein ausreichendes Entwässerungsverhalten und andererseits eine ausreichende Stabilität bereitstellt. Die„offene Fläche" ist hierbei der Quotient aus der Fläche aller offenen Projektionen der die Grundstruktur in ihrer Dicke vollständig durchdringenden Löcher zur Gesamtfläche der Grundstruktur.
Die Querschnittsfläche der Löcher kann bspw. kreisrund oder oval oder polygonal sein. Zur Erhöhung der Zugfestigkeit der Grundstruktur in Maschinenrichtung kann es sinnvoll sein, wenn die längere Achse der ovalen Löcher in Längsrichtung der herzustellenden Bespannung orientiert ist. Zur Bereitstellung einer verbesserten Formation bei Verwendung der Bespannung als Formiersieb kann es sinnvoll sein, wenn die längere Achse der ovalen Löcher in Querrichtung der herzustellenden Bespannung orientiert ist.
Es sind unterschiedliche Möglichkeiten denkbar, wie die Grundstruktur aufgebaut werden kann.
Zur Herstellung der Bespannung oder Grundstruktur in ihrer Breite ist folgendes denkbar.
Die Breite der zumindest einen Polymerfolie kann geringer sein als die Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur. In diesem Fall kann die zumindest eine Polymerfolie bspw. als bereits gelochte Polymerfolie in Form von Rollenware bereitgestellt werden, die dann in Schritt c) weiterverarbeitet wird.
In diesem Fall sind mehrere Möglichkeiten denkbar.
So können mehrere Polymerfolien mit geringerer Breite als die Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur bereitgestellt werden, von denen bei Schritt c) zumindest einige in Richtung der Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur nebeneinander angeordnet werden. Denkbar ist hier insbesondere, dass jede der mehreren nebeneinander anzuordnenden Polymerfolien zu einem endlosen Band geschlossen wird, bevor die benachbarten Polymerfolien im Bereich ihrer Längskanten miteinander verbunden werden. Alternativ dazu ist denkbar, dass die benachbarten Polymerfolien zuerst im Bereich ihrer Längskanten miteinander verbunden werden, bevor diese Folienanordnung aus mehreren nebeneinander angeordneten Polymerfolien anschließend einem endlosen Band geschlossen wird.
Alternativ kann eine Polymerfolie mit geringerer Breite als die Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur bereitgestellt werden, die bei Schritt c) in Richtung der Breite der herzustellenden Bespannung helixartig fortschreitend gewickelt wird.
Die bei Schritt c), im Bereich der Längskanten, nebeneinander angeordneten Polymerfolien oder Abschnitte der Polymerfolie können hierbei Stoß-an-Stoß oder einander abschnittweise überlappend angeordnet und miteinander verbunden werden.
Alternativ dazu ist denkbar, dass eine Polymerfolie bereitgestellt wird, deren Länge der Länge oder im Wesentlichen der Länge des Substrats und deren Breite der Breite oder im Wesentlichen der Breite des Substrats entspricht.
Zur Herstellung der Bespannung oder Grundstruktur in ihrer Dicke ist folgendes denkbar.
Es können mehrere Polymerfolien bereitgestellt werden die bei Schritt c) einander zumindest abschnittweise überlappend angeordnet flächig miteinander verbunden werden. Hierdurch kann die Bespannung oder Grundstruktur einen Schichtaufbau umfassen oder bereitstellen, der mehrere übereinander angeordnete Polymerfolien die flächig miteinander verbunden sind umfasst.
Vorzugsweise enthält zumindest eine, insbesondere alle, der zumindest einen Polymerfolie PET, PA, PPS, PEN, PEEK. Ferner hat die zumindest eine Polymerfolie vorzugsweise eine Dicke im Bereich von 150μηΊ bis 1600μη"ΐ, bevorzugt 300μηΊ bis 1200μη"ΐ, besonders bevorzugt δθθμηη bis δθθμηη. Die zumindest eine Polymerfolie kann zur Erhöhung der Zugfestigkeit unidirektional oder bidirektional verstreckt sein.
Vorzugsweise wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren eine Bespannung gestellt, die durch die lastaufnehmende Grundstruktur gebildet ist. Dies bedeutet, dass die Bespannung bspw. keine Faservliesstruktur und/oder Schaumstoffstruktur hat, die auf der Ober- und/oder Unterseite der Grundstruktur angeordnet ist. Bei einer solchen Bespannung kann es sich bspw. um ein Formiersieb oder Trockensieb für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine handeln.
Die Erfindung wird weiter erläutert anhand von schematischen, nicht maßstäblichen Zeichnungen. Es zeigen Figur 1 eine prinzipielle Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Stanzverfahrens,
Figur 2 eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens und
Figur 3 eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens
Die Figuren 1 a) und 1 b) zeigen zwei prinzipielle Darstellungen von bevorzugten Ausführungsformen des Stanzschritts des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Figur 1 c) zeigt einen Abschnitt der durch die Länge und Breite der Polymerfolie 1 aufgespannten Fläche F der Polymerfolie 1 in Draufsicht.
Aus der bereitgestellten Polymerfolie 1 werden mehrerer Löcher 2 aus einem Abschnitt der durch die Länge und Breite der Polymerfolie aufgespannten Fläche F derart ausgestanzt, dass jedes der Löcher 2 die Polymerfolie 1 in ihrer Dicke D durchdringt und die Löcher 2 in der Fläche F der Polymerfolie 1 nebeneinander angeordnet sind, wie aus der Figur 1 c) ersichtlich ist.
Bei den beiden in den Figuren 1 a) und 1 b) gezeigten Ausführungsformen werden mehrere Löcher unter Verwendung einer mehrere Stempel 4 und eine Matrize 5 umfassenden Stanzvorrichtung 3 ausgestanzt, wobei die Matrize 5 mehrere Ausnehmungen 6 hat, deren Anzahl zumindest der Anzahl der Stempel 4 entspricht. Das Ausstanzen der Löcher 2 erfolgt in mehreren zeitlich aufeinander folgenden Stanzhüben (in den Figuren 1 a) und 1 b) durch den Doppelpfeil angedeutet), wobei bei jedem Stanzhub die mehreren Stempel 4 gleichzeitig bewegt und in die zumindest eine Polymerfolie 1 in Richtung der Dicke D der Polymerfolie getrieben werden. Das beim Ausstanzen der Löcher 2 entstehende Abfallmaterial, die sog. Stanzbutzen 7, können nach unten aus der Matrize 5 befördert werden.
Der Stanzschritt (Schritt b)) wird nacheinander folgend an mehreren in der Fläche F der zumindest einen Polymerfolie 1 nebeneinander liegenden Abschnitten durchgeführt. Hierzu werden die mehreren nebeneinander liegenden Flächenabschnitte angefahren, indem die Polymerfolie und die Stanzvorrichtung in der Fläche F relativ zueinander bewegt werden.
Die in der Figur 1 a) dargestellte Stanzvorrichtung 3 hat mehrere, gleich lange Stempel 4, wodurch bei jedem Stanzhub mehrere Löcher 2 gleichzeitig ausgestanzt werden, da die Stempel 4 in die Polymerfolie 1 gleichzeitig eindringen. Die Stanzvorrichtung der Figur 1 b) unterscheidet sich von der Stanzeinrichtung der Figur 1 a) dadurch, dass die Stempel 4 unterschiedlich lang sind. Hierdurch werden die mehreren Löcher in einem Stanzhub quasigleichzeitig ausgestanzt, da die Stempel 4 bei einem Stanzhub gleichzeitig bewegt werden, aber zeitlich kurz nacheinander versetzt in die Polymerfolie 1 eindringen. Durch die in der Figur 1 b) gezeigte Stanzvorrichtung 3 kann ein„schonendes" Ausstanzen erreicht werden. Auch wenn die Figur 1 dies nicht explizit zeigt, kann die Stanzvorrichtung 3 mehr als 250 Stempel 4 haben, die bei einem Stanzhub gleichzeitig bewegt und in die Polymerfolie 1 getrieben werden.
Hierdurch sind Produktionsgeschwindigkeiten möglich, bei denen pro Sekunde mehr als 500 Löcher ausgestanzt werden.
Die Figur 2 zeigt eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Hierzu wird eine oder mehrere als Rollenware vorliegende (nicht perforierte) Polymerfolie(n) 1 bereitgestellt, die in einem Verfahrensschritt (Figur 2a) durch Ausstanzen von Löchern 2 mit einer Stanzvorrichtung 3 perforiert wird bzw. werden. Nach der Herstellung der Löcher 2 wird die Folie auf die für die weitere Herstellung einer Grundstruktur 8 notwendigen Länge konfektioniert.
Anzumerken ist, dass die Transportrichtung der Polymerfolien in den Figuren 2a) und 2b) sowie 3a) und 3b) von links nach rechts ist wie durch den Pfeil angezeigt.
Die Grundstruktur 8 wird nun unter Verwendung von mehreren perforierten Polymerfolien 1 a, 1 b und 1 c, 1 a', 1 b' und 1 c', sowie 1 a", 1 b" und 1 c" hergestellt. Die Breite der Polymerfolien 1 a, 1 b und 1 c, 1 a', 1 b' und 1 c', sowie 1 a", 1 b" und 1 c" ist hierbei geringer als die Breite der herzustellenden Grundstruktur 8.
Bei der Weiterverarbeitung der perforierten Polymerfolien 1 a, 1 b und 1 c, 1 a', 1 b' und 1 c', sowie 1 a", 1 b" und 1 c" werden diese für jede herzustellende Lage der Grundstruktur in Richtung der Breite der herzustellenden Grundstruktur nebeneinander mit den Längskanten Stoß-an-Stoß angeordnet. Bspw. wird eine erste Lage hergestellt, indem die Polymerfolien 1 a, 1 a' und 1 a" in Richtung der Breite der herzustellenden Grundstruktur nebeneinander angeordnet werden. Die nächste, d.h. die zweite, Lage wird auf dieselbe Art hergestellt, wobei die Polymerfolien 1 b, 1 b' und 1 b" der zweiten Lage in Richtung der Breite der herzustellenden Grundstruktur versetzt zu den Polymerfolien 1 a, 1 a' und 1 a" der ersten Lage angeordnet sind, so dass die Stoß-an-Stoß liegenden Längskanten L1 der Polymerfolien 1 a, 1 a' und 1 a" der ersten Lage zwischen den Stoß-an-Stoß liegenden Längskanten L2 der Polymerfolien 1 b, 1 b' und 1 b" der zweiten Lage angeordnet sind und umgekehrt. Dieser Aufbau setzt sich analog bei der dritten Lage und eventuell weiteren Lagen fort.
Die Verbindung der Lagen aus Polymerfolien 1 a, 1 b und 1 c, 1 a', 1 b' und 1 c', sowie 1 a", 1 b" und 1 c" erfolgt vorliegend durch einen Laminierprozess bei dem die einzelnen Lagen mittels Strahlungseinwirkung durch eine Strahlungsquelle 9, bspw. durch Laserstrahlung, an geschmolzen und unmittelbar darauf durch Krafteinwirkung in einem durch zwei Walzen 10, 1 1 gebildeten Nip in noch an geschmolzenem Zustand zusammengepresst werden. Zur weiteren Fertigstellung der Grundstruktur wird die so gewonnene laminierte Polymerfolienanordnung 12 mit einem Nahtverbindungselement 13 versehen, mittels dem die Grundstruktur 8, deren Länge und Breite nun der Länge und Breite der Bespannung entspricht, zu einem Endlosband endlos schließbar ist.
Vorliegend ist die herzustellende Bespannung durch die Grundstruktur gebildet und ein Formiersieb oder Trockensieb für eine Papier-, Karton- oder Tissuemaschine. Die Grundstruktur 8 ist vorliegend durch die laminierte Polymerfolienanordnung 12 und das Nahtverbindungselement 13 gebildet.
Die Figuren 2c) und d) zeigen die fertige, um Walzen 14, 15 geführte und endlos geschlossene Bespannung in Seitenansicht (Figur 2c) sowie in Draufsicht (Figur 2d).
Die Figur 3 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bei der in der Figur 3 gezeigten Ausführungsform werden mehrere als Rollenware vorliegende Polymerfolien 1 a, 1 b und 1 c, die eine geringere Breite als die herzustellende Bespannung und Grundstruktur 12 haben, aufeinander laminiert. Der Laminierprozess (Figur 3a) erfolgt, wie beim Beispiel der Figur 2, durch Einwirkung von Laserenergie mittels einer Strahlungsquelle 9 und unmittelbar nachfolgender Krafteinwirkung in einem durch zwei Walzen 10, 1 1 gebildeten Nip, wenn die Polymerfolien 1 a, 1 b, 1 c in noch an geschmolzenem Zustand sind. Alternativ könnte beim vorliegenden Ausführungsbeispiel und bei dem der Figur 2 anstelle einer Strahlungsquelle auch ein Verkleben mittels eines Klebstoffs erfolgen.
Die durch den Laminierprozess erhaltende laminierte Folienanordnung 12 wird in dem in der Figur 3b gezeigten Stanzschritt durch Ausstanzen von Löchern 2 mit einer Stanzvorrichtung 3 perforiert.
Im nachfolgenden, in der Figur 3c gezeigten, Verfahrensschritt wird die laminierte Folienanordnung 12, die eine geringere Breite als die Breite der herzustellenden Grundstruktur hat, in Richtung der Breite der herzustellenden Grundstruktur 8 helixartig fortschreitend um zwei zueinander beabstandete Walzen 14, 15 gewickelt. Hierdurch wird eine als Endlosband vorliegende Grundstruktur 8 erzeugt. Die Grundstruktur 8 ist vorliegend durch die laminierte und helixartig gewickelte Polymerfolienanordnung 12 gebildet.
Bei den gezeigten Ausführungsbeispielen können zumindest eine, insbesondere alle, der Polymerfolien als Polymermaterial PET, PA, PPS, PEN, PEEK enthalten oder daraus gebildet sein. Ferner können die Polymerfolien eine Dicke im Bereich von 150μηι bis 1600μη-ι, bevorzugt 300μηΊ bis 1200μη-ι, besonders bevorzugt δθθμηη bis δθθμηη haben und unidirektional oder bidirektional verstreckt sein. Des Weiteren können die Löcher eine Querschnittsfläche im Bereich von 0,0019 mm2 bis 0,072 mm2, insbesondere im Bereich von 0,005 mm2 bis 0,0314 mm2 haben.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung einer Bespannung mit einer Papierseite und einer dieser gegenüberliegenden Maschinenseite, wobei die Bespannung für den Einsatz in einer eine Faserstoffbahn herstellenden und/oder verarbeitenden Maschine geeignet ist und zumindest eine Polymerfolie umfasst und wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
a. Bereitstellen zumindest einer Polymerfolie mit einer eine Fläche aufspannenden Länge und Breite und einer senkrecht dazu verlaufenden Dicke,
b. Ausstanzen mehrerer Löcher aus einem Abschnitt der Fläche zumindest einer der zumindest einen Polymerfolie derart, dass jedes der Löcher die Polymerfolie in ihrer Dicke durchdringt und die Löcher in der Fläche der Polymerfolie nebeneinander angeordnet sind und
c. Verarbeitung der zumindest einen Polymerfolie gegebenenfalls unter Verwendung weiterer Polymerfolien derart, dass die Polymerfolie derart in der Bespannung angeordnet ist, dass sich die durch die Länge und Breite aufgespannte Fläche der Polymerfolie parallel zur Papier- und Maschinenseite der Bespannung erstreckt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung eine lastaufnehmende Grundstruktur umfasst, deren Oberseite zur Papierseite und deren Unterseite zur Maschinenseite der Bespannung weist, wobei bei Schritt c) die zumindest eine Polymerfolie gegebenenfalls unter Verwendung zumindest der weiteren Polymerfolien derart zu der Grundstruktur weiterverarbeitet wird, dass die Grundstruktur die Länge und Breite oder im Wesentlichen die Länge und Breite der Bespannung hat und entweder zu einem Endlosband geschlossen oder zu einem Endlosband endlos schließbar ist und die Polymerfolie derart in der Grundstruktur angeordnet ist, dass die durch die Länge und Breite aufgespannte Fläche der Polymerfolie parallel zur Ober- und Unterseite der Grundstruktur verläuft.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt b) vor Schritt c) erfolgt oder dass Schritt c) vor Schritt b) erfolgt.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt b) mehrere Löcher gleichzeitig oder quasi-gleichzeitig ausgestanzt werden.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Schritt b) zumindest 50 Löcher, bevorzugt zumindest 150 Löcher, besonders bevorzugt zumindest 250 Löcher gleichzeitig oder quasi-gleichzeitig aus der zumindest einen Polymerfolie ausgestanzt werden.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Schritt b) nacheinander folgend an mehreren nebeneinander liegenden Flächenabschnitten der zumindest einen Polymerfolie durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausstanzen der Löcher in mehreren zeitlich aufeinander folgenden Stanzhüben mittels mehreren Stempeln erfolgt, wobei bei jedem Stanzhub die mehreren Stempel gleichzeitig bewegt und in die zumindest eine Polymerfolie getrieben werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausstanzen der Löcher mittels einer die mehreren Stempel und optional einer Matrize umfassenden Stanzvorrichtung erfolgt, wobei die Matrize mehrere Ausnehmungen umfasst, deren Anzahl zumindest der Anzahl der Stempel entspricht, in die bei jedem Stanzhub die Stempel zumindest abschnittweise eintauchen.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei mehrmaligen Durchführen des Schritt b) die mehreren nebeneinander liegenden Flächenabschnitte angefahren werden, indem die Polymerfolie und die Stanzvorrichtung relativ zueinander bewegt werden.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher eine Querschnittsfläche im Bereich von 0,0019 mm2 bis 0,072 mm2, insbesondere im Bereich von 0,005 mm2 bis 0,0314 mm2 haben.
1 1 . Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Breite der zumindest einen Polymerfolie geringer ist als die Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur.
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Polymerfolien mit geringerer Breite als die Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur bereitgestellt werden, von denen bei Schritt c) zumindest einige in Richtung der Breite der herzustellenden Grundstruktur nebeneinander angeordnet werden.
13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Polymerfolie mit geringerer Breite als die Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur bereitgestellt wird, die bei Schritt c) in Richtung der Breite der herzustellenden Grundstruktur helixartig fortschreitend gewickelt wird.
14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Polymerfolie bereitgestellt wird, deren Länge der Länge oder im Wesentlichen der Länge der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur und deren Breite der Breite oder im Wesentlichen der Breite der herzustellenden Bespannung oder Grundstruktur entspricht.
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Polymerfolien bereitgestellt werden die bei Schritt c) einander zumindest abschnittweise überlappend angeordnet flächig miteinander verbunden werden.
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