WO2015155247A1 - Lageranordnung und verfahren zu ihrer herstellung - Google Patents

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Hubert Herbst
Jürgen BARTHELME
Helmut Hauck
Daniel Ludwig
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Definitions

  • the invention relates to a bearing assembly comprising a bearing support for supporting at least one bearing, wherein the bearing carrier has a receptacle for a bearing ring of the bearing. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a bearing arrangement.
  • a generic bearing arrangement is described in EP 1 744 071 A2.
  • the aim is to position the bearing in an exact position relative to the bearing carrier.
  • it is provided to inject a plastic material between the existing steel bearing ring and also made of steel or sheet steel bearing carrier, which ensures the precise relative position.
  • thermosets or thermoplastics come into question.
  • Thermoplastics are known to be such plastics that can be thermoformed in a certain temperature range. This process is reversible. This is where thermoplastics differ from thermosets.
  • Thermosets are plastics that can not be deformed after they have hardened.
  • Thermosets are hard polymer materials that are firmly cross-linked by chemical valence bonds in three dimensions. Thermosets therefore have no heating range, ie, the material retains its strength even with temperature increase and has a low thermal expansion, which leads to a high standard of scale.
  • Thermoplastics lose their strength properties when heated; it comes to technically unfavorable dimensional changes.
  • bearing carrier or bearing cap made of a thermoplastic therefore brings in heating the disadvantages because of Temperturaxialkeit or loss of strength and adverse dimensional changes.
  • bearing carrier or bearing cover made of a thermoset must be adversely affected after spraying, for example, for the creation of a bearing seat, for which a fine turning or grinding process is required.
  • steel rings can be injected or encapsulated as bearing seats, which, however, must be partly reworked.
  • the outer rings of the bearings must then be mounted, for example by means of a press fit in Duroplastdeckel directly or in the steel ring. Part is also an axial securing the outer rings of the bearings needed, eg. B. by snap rings.
  • thermosetting plastic In principle, higher temperatures and longer residence times than in thermoplastic injection molding are required for the technical production of bearing supports or lids made from a thermosetting plastic. If a rolling bearing is to be encapsulated directly with thermosetting plastic, there is a risk that it comes to structural changes in the bearing rings on the bearing rings and thus the properties of the rolling bearing are significantly deteriorated.
  • the invention has for its object to provide a generic bearing assembly and an associated method for their preparation, wherein the respective disadvantages can be avoided and the advantages can be combined. Accordingly, a stable as possible connection between the bearing carrier and the bearing should be created, but damage to the bearing should be excluded.
  • the solu tion of this object by the invention is characterized in that the bearing carrier consists of a thermosetting plastic or at least has a thermosetting plastic, wherein the connection between the bearing carrier and located in the receptacle bearing ring of the bearing at least partially by at least one molding is made of a thermoplastic material.
  • thermoplastic material for forming the molded part is preferably injected into at least one free space, in particular into an annular gap, which is present between the inner circumference of the receptacle and the outer circumference of the bearing ring of the bearing.
  • the clearance may also be an axial gap that is filled with the thermoplastic material.
  • the molded part preferably forms a radial projection at least in an axial end region, which radially projects beyond the bearing carrier and / or the bearing ring of the bearing.
  • an axial backup can be accomplished by undercut.
  • the molded part forms in both axial end regions in each case radial projections which project radially beyond the bearing carrier and / or the bearing ring of the bearing.
  • the bearing carrier may have at least one through-hole for the passage of a fastening means, in particular a screw, and / or at least one blind hole for the entry of such a fastening means.
  • a fastening by means of bolts is possible.
  • the axial extent of the molding is preferably between 20% and 500% of the axial extent of the bearing ring of the bearing. Accordingly, the molded part may be formed as a relatively short web in the axial direction or the axial overhang substantially also the bearing ring. Preferably, the bearing carrier is not wider in the axial direction than the bearing and at most as wide as the same.
  • the minimum radial extent of the molded part in the region between the receptacle of the bearing carrier and the bearing ring of the bearing is 0.1 mm.
  • the said radial extent of the molding is accordingly between said maximum and minimum values which, as far as the maximum value is concerned, are a function of the bearing outer diameter.
  • the basis for its determination is the mentioned logarithm function. This results in a very advantageous manner, an optimal compromise between strength of the compound and material use in the form of the thermoplastic material that forms the molding.
  • the bearing carrier projects beyond the bearing ring of the bearing in an axial end region radially inwards, so that the bearing ring of the bearing is arranged with an axial undercut in the bearing carrier.
  • the molded part extends into an axial gap between the radially inwardly projecting region of the bearing carrier and the bearing ring of the bearing.
  • the bearing ring of the bearing may have a circumferential groove into which a snap ring is inserted, wherein the snap ring extends radially into a groove in the bearing carrier and is sheathed in the groove of the material of the molding.
  • the bearing ring of the bearing has a radially outwardly extending flange in an axial end region.
  • the molded part may in this case extend into an axial gap between the flange and the bearing carrier. Preferably close the flange and the bearing carrier axially flush.
  • the bearing ring of the bearing extends radially into a groove-shaped recess in the bearing carrier, so that the bearing ring of the bearing is arranged with double-sided axial undercut in the bearing carrier and wherein the bearing carrier - for the purpose of mountability - consists of at least two parts, which are joined together axially and together form the groove-shaped recess.
  • the bearing ring of the bearing may also have a radially outwardly extending flange portion which extends into a groove-shaped recess in the bearing carrier, so that the flange portion is arranged with bilateral axial undercut in the bearing carrier and wherein the bearing carrier consists of at least two parts which axially are joined together and together form the groove-shaped recess.
  • the bearing is preferably a rolling bearing.
  • the bearing carrier forms according to a preferred application of the present invention, a part of a surrounding housing-shaped machine element, in particular an electric motor, a fan or a transmission.
  • the method for producing a bearing arrangement of the abovementioned type has the following steps according to the invention: a) placing the bearing ring of the bearing in the receptacle of the bearing carrier; b) Precise alignment of the bearing ring of the bearing relative to the bearing carrier in the desired relative end position; c) injection of thermoplastic material in the molten state in at least one remaining space, in particular in an annular gap, between the inner circumference of the receptacle and the outer periphery of the bearing ring of the bearing for the production of the molding. d) allowing the material of the molding to cure.
  • the invention proposes a hybrid unit for the bearing carrier, in particular for a plastic cover element of a machine arrangement, in which a duroplastic and a thermoplastic are used in combination in a targeted manner.
  • thermoset lid or Duroplastlagerong are connected to each other by means of a thermoplastic plastic injection molding process.
  • the connecting cross section of the thermoplastic should be kept as small as possible in relation to the cross section of the thermoset lid. This minimizes the above disadvantages of the thermoplastic.
  • the hybrid plastic cover unit Due to the favorable ratio of the cross sections of the thermoset cover to the thermoplastic layer, the hybrid plastic cover unit remains very dimensionally stable and has significantly better strength properties than it would have a unit whose cover consists only of thermoplastic material.
  • thermoset bearing support or cover in the mold for thermoplastic injection molding allows a very accurate coaxial alignment of bearing and thermoset lid or bearing carrier is given.
  • the thermoset material may also be provided with fibers and / or reinforcements. This can also be thought of sheet metal reinforcements and the like. Therefore, the bearing carrier consists in any case at least partially of the thermosetting material.
  • thermoset bearing support in addition to the material made of thermoplastic, other elements are also used to produce the bond between the thermoset bearing support and the bearing.
  • FIG. 1 shows the front view of a bearing carrier holding a bearing
  • FIG. 2 shows the section A-B according to FIG. 1,
  • FIG. 2 in the representation according to FIG. 2 a first alternative solution
  • FIG. 4 in the representation according to FIG. 2 a second alternative solution
  • FIG. 5 in the illustration according to FIG. 2 a third alternative solution
  • FIG. 6 shows a fourth alternative solution in the representation according to FIG. 2, in the representation according to FIG. 2 a fifth alternative solution, FIG. 8 in the representation according to FIG. 2 a sixth alternative solution,
  • FIG. 11 in the illustration of FIG. 2, a ninth alternative solution.
  • FIGS. 1 and 2 show a bearing arrangement 1, which in the present case forms a cover element for an electrical machine.
  • the bearing assembly 1 has a bearing support 2, which carries a roller bearing 3. With the bearing 3, a shaft, not shown, is stored.
  • the bearing carrier 2 consists of a thermoset and is designed substantially annular.
  • a cylindrical receptacle 4 in which the bearing 3 and in particular its outer ring is inserted, resulting in the receptacle 4 after insertion of the bearing 3, an annular gap.
  • thermoplastic material which was introduced as part of an injection molding process.
  • the thermoplastic material forms a molded part 5, which establishes the connection between the bearing outer ring of the bearing 3 and the bearing carrier 2.
  • the molding 5 made of thermoplastic material is designed so that in the two axial end portions of the molding 5 radial projections 6, 7, 8 and 9 result, each forming an undercut in the axial direction a and so ensure that the bearing outer ring is fixed relative to the bearing bracket 2 axially immovable.
  • the projections 6, 7, 8 and 9 run around annularly around the entire circumference.
  • the bearing bracket 2 For fixing the bearing support 2 or cover on the machine element - not shown - through holes 10 are provided in the bearing bracket 2, which are formed for the passage of a fastening screw.
  • the size of the molded part 5 made of thermoplastic material is small in relation to the size of the bearing carrier 2 made of thermosetting material. This results from the registered radial extent si of the molded part 5 on the one side and the radial extent s 2 of the bearing support 2 on the other side.
  • the extension si is, for example, a maximum of 15% of the extension s 2 .
  • a circular outer circumference is provided for the bearing carrier 2. If there is no circular shape, the percentages given refer to the respective maximum or minimum distance of the outer circumference of the bearing carrier 2 from the axis of rotation of the bearing.
  • FIGS. 3 to 10 show alternatives to the solution according to FIG. 2.
  • the molded part 5 has a generally hollow cylindrical shape. Meanwhile, a recess 11 is incorporated in the middle region in the outer ring of the bearing 3. This has the consequence that when injecting the thermoplastic material of the molded part 5 in the axial direction a forms an undercut, so that a positive axial connection between the bearing support 2 and the bearing 3 is given, although - in contrast to Fig. 2 - the axial end portions of the molding 5 (optional) flush with the outer ring of the bearing 3 and the bearing carrier 2.
  • such a recess 11 can also be located in the bearing carrier 2; then, in addition to the material connection, there is also positive locking in the axial direction between the bearing carrier 2 and the molded part 5.
  • the molded part 5 does not project axially over the sides of the outer ring of the bearing 2 or the bearing carrier 2. This projection is therefore zero or the molded part 5 is even set back axially against the bearing ring or the bearing carrier.
  • the shape of the recess 11 or a corresponding radial projection can be designed as desired: For example, groove-shaped, rnatureeiförmige, stepped or oblique boards or recesses can be provided. This configuration tions can be provided either on the bearing outer ring or on the bearing carrier or on both elements.
  • FIG. 4 Another solution is shown in Fig. 4.
  • the bearing support 2 is provided in the contact area with the molding 5 in radial section with a T-shaped structure.
  • the result is that, after the injection molding of the molded part 5, there results a bond between the bearing carrier 2 and the molded part 5 that is both materially bonded and form-fitting.
  • such a connection is of course conceivable also for the connection between the outer ring of the bearing 3 and the molded part 5.
  • FIG. 5 A yet differently designed connection between the outer ring of the bearing 3 and the bearing support 2 is shown in FIG. 5.
  • the bearing carrier has a number of recesses 12 extending in the axial direction a (for example bores), through which the molten material of the molding 5 can flow during the injection molding process; it flows equally into the annular gap between the outer ring of the bearing 3 and the bearing carrier. 2
  • the material of the molded part 5 flows together and forms the illustrated radial projections, analogous to those according to FIG. 2 (see there the reference numerals 6, 7, 8 and 9).
  • the recesses-designed, for example, as a breakthrough or bore-thus permit the thermoplastic material to flow from one end face (eg, from one sprue side) to the other end face during injection molding of the molded part 5.
  • an improved material distribution can be achieved during encapsulation of the thermoplastic;
  • FIGS. 6 to 10 Further variants of the proposed solution are shown in FIGS. 6 to 10.
  • Fig. 6 it is provided that the bearing support 2 projects beyond the outer ring of the bearing 3 in one, namely in the left axial end region radially inwardly.
  • the bearing outer ring of the bearing 3 is arranged with axial undercut in the bearing bracket 2.
  • the molded part 5 extends in this case in an axial gap 13 between the radially inwardly projecting portion of the bearing support 2 and the bearing ring of the bearing third
  • the outer ring of the bearing 3 has a circumferential groove 14.
  • a snap ring 15 is used.
  • the circumferential groove 14 is deeper in the mounted state than the snap ring 15 is sufficient so that mountability is given (the snap ring is divided at a circumferential location and is compressed and held reaching to the bottom of the circumferential groove 14 to axially insert the bearing 3 in the bearing bracket 2 to be able to).
  • the snap ring 15 In the assembled state extends - as shown in Fig. 7 - the snap ring 15 radially into a groove 16 in the bearing carrier 2. In this position, the material of the molding 5 has been injected so that it surrounds the snap ring.
  • the bearing ring of the bearing 3 in an axial end region (namely in the right axial end portion) has a radially outwardly extending flange 17.
  • the thermoplastic molded part 5 produced by injection molding extends into an axial gap 18 between the flange 17 and the bearing carrier 2.
  • the flange 17 and the bearing carrier 2 are axially flush.
  • the bearing carrier 2 can also be designed in two parts (or in several parts). It consists of the parts 2 'and 2 ", which are axially joined together and connected by appropriately trained recesses in the parts 2', 2" forms the bearing support 2 in its interior a groove-shaped recess 19, which serves the bearing outer ring or a Part of the same take so that double-sided axial undercut to the bearing bracket 2, so that an axial fixing of the bearing 3 is given relative to the bearing carrier 2.
  • the outer ring of the bearing 3 extends radially into said groove-shaped recess 19 in the bearing carrier 2, so that the two-sided axial undercut is present.
  • the outer ring of the bearing 3 has a flange portion 20 extending radially outwards. This extends into the groove-shaped recess 19 in the bearing carrier. Again, therefore, there is bilateral axial undercut.
  • the flange portion 20 is set after placement in the two joined parts 2 ', 2 "of the bearing support 2 by means of the injected molding 5 in the bearing bracket 2.
  • the embodiment according to FIG. 11 depicts an alternative or additive solution insofar as no through bores 10 are provided here, but blind bores 21.
  • the blind bores 21 allow a screw to be screwed in to fasten the bearing support 2 to an attachment.
  • the blind bore 21 can be inserted directly into the material of the bearing carrier 2 and a thread 23 can be cut.
  • the insert element 22 can have a flange-like broadening in an axial end region for this purpose, which ensures stable fixing of the insert element 22 in the bearing carrier 2.
  • the thread 23 of the insert member 22 can then be screwed in the determination of the bearing support 2, a screw.
  • through holes 10 and blind holes 21 can be used in combination.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Lageranordnung (1), umfassend einen Lagerträger (2) zur Halterung mindestens eines Lagers (3), wobei der Lagerträger (2) eine Aufnahme (4) für einen Lagerring des Lagers (3) aufweist. Um eine formstabile Verbindung zwischen dem Lagerträger und dem Lager ohne Schädigung des Lagers sicherzustellen, sieht die Erfindung vor, dass der Lagerträger (2) aus einem duroplastischen Kunststoff besteht oder zumindest einen duroplastischen Kunststoff aufweist, wobei die Verbindung zwischen dem Lagerträger (2) und dem sich in der Aufnahme (4) befindlichen Lagerring des Lagers (3) zumindest teilweise durch mindestens ein Formteil (5) aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Lageranordnung.

Description

B e s c h r e i b u n g
Lageranordnung und Verfahren zu ihrer Herstellung
Die Erfindung betrifft eine Lageranordnung, umfassend einen Lagerträger zur Halterung mindestens eines Lagers, wobei der Lagerträger eine Aufnahme für einen Lagerring des Lagers aufweist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Lageranordnung.
In der EP 1 744 071 A2 ist eine gattungsgemäße Lageranordnung beschrieben. Hier wird angestrebt, das Lager in einer exakten Position relativ zum Lagerträger zu positionieren. Hierzu wird vorgesehen, zwischen dem aus Stahl bestehenden Lagerring und dem ebenfalls aus Stahl bzw. aus Stahlblech bestehenden Lagerträger ein Kunststoffmaterial einzuspritzen, das für die präzise Relativposition sorgt.
Es ist generell wohl auch möglich, eine Fertigung eines Lagerträgers gänzlich aus Kunststoff ins Auge zu fassen. Als Kunststoffe kommen alternativ entweder Duroplaste oder Thermoplaste in Frage.
Thermoplaste sind bekanntlich solche Kunststoffe, die sich in einem bestimmten Temperaturbereich thermoplastisch verformen lassen. Dieser Vorgang ist reversibel. Darin unterscheiden sich Thermoplaste von den Duroplasten. Duroplaste sind indes Kunststoffe, die nach ihrer Aushärtung nicht mehr verformt werden können. Duroplaste sind harte Polymerwerkstoffe, die über chemische Hauptvalenzbindungen dreidimensional fest vernetzt sind. Duroplaste haben also keinen Erwärmungsbereich, d. h. der Werkstoff behält auch bei Temperaturerhöhung seine Festigkeit und weist eine geringe Wärmeausdehnung auf, die zu einer hohen Maßstabiltät führt. Thermoplaste verlieren dem gegenüber bei der Erwärmung Ihre Festigkeitseigenschaften; es kommt zu technisch ungünstigen maßlichen Veränderungen.
Lagerträger bzw. Lagerdeckel aus einem Thermoplast herzustellen bringt daher bei der Erwärmung die Nachteile wegen der Temperturempfindlichkeit bzw. dem Festigkeitsverlust sowie nachteilige maßliche Veränderungen. Lagerträger bzw. Lagerdeckel aus einem Duroplast müssen nach dem Spritzen allerdings nachteilig noch mechanisch nachbearbeit werden, beispielsweise für die Schaffung eines Lagersitzes, wofür ein Feindreh- oder Schleifprozess erforderlich ist. Alternativ können Stahlringe als Lagersitze eingespritzt bzw. umspritzt werden, die allerdings teils wiederum nachgearbeitet werden müssen. Bei beiden Varianten müssen die Aussenringe der Lager dann beispielsweise mittels eines Presssitzes im Duroplastdeckel direkt oder im Stahlring montiert werden. Teils ist auch noch eine axiale Sicherung der Aussenringe der Wälzlager nötig, z. B. durch Sprengringe.
Prinzipiell sind bei der spitztechnischen Herstellung von Lagerträgern oder Deckeln aus einem Duroplast höhere Temperaturen und längere Verweilzeiten als beim Thermoplast- Spritzgießen erforderlich. Falls ein Wälzlager direkt mit duroplastischem Kunststoff umspritzen werden soll, besteht daher die Gefahr, dass es im Lager zu Gefügeverändrungen an den Wälzlagerringen kommt und damit die Eigenschaften des Wälzlagers signifikant verschlechtert werden.
Somit haben beide Lösungen - der Einsatz eines Thermoplasts und eines Duroplasts für das Basismaterial für einen Lagerträger bzw. ein Deckelelement - jeweilige Vor- und Nachteile.
Der Erfindung liegt die A u f g a b e zugrunde, eine gattungsgemäße Lageranordnung sowie ein zugehöriges Verfahren zu ihrer Herstellung zu schaffen, wobei die jeweiligen Nachteile vermieden und die Vorteile kombiniert werden können. Demgemäß soll eine möglichst formstabile Verbindung zwischen dem Lagerträger und dem Lager geschaffen werden, wobei allerdings Schädigungen des Lagers ausgeschlossen werden sollen. Die L ö s u n g dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerträger aus einem duroplastischen Kunststoff besteht oder zumindest einen duroplastischen Kunststoff aufweist, wobei die Verbindung zwischen dem Lagerträger und dem sich in der Aufnahme befindlichen Lagerring des Lagers zumindest teilweise durch mindestens ein Formteil aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt ist.
Der thermoplastische Kunststoff zur Ausbildung des Formteils ist dabei bevorzugt in mindestens einen Freiraum, insbesondere in einen Ringspalt, eingespritzt, der zwischen dem Innenumfang der Aufnahme und dem Außenumfang des Lagerrings des Lagers vorliegt. Bei dem Freiraum kann es sich auch um einen axialen Spalt handeln, der mit dem thermoplastischen Material gefüllt wird.
Das Formteil bildet bevorzugt zumindest in einem axialen Endbereich einen radialen Vorsprung, der den Lagerträger und/oder den Lagerring des Lagers radial überragt. Hiermit kann eine axiale Sicherung per Hinterschnitt bewerkstelligt werden. Bevorzugt bildet das Formteil in beiden axialen Endbereichen jeweils radiale Vorsprünge, die den Lagerträger und/oder den Lagerring des Lagers radial überragen.
Der Lagerträger kann mindestens eine Durchgangsbohrung für den Durchtritt eines Befestigungsmittels, insbesondere einer Schraube, aufweisen und/oder mindestens eine Sacklochbohrung für den Eintritt eines solchen Befestigungsmittels. Genauso ist auch eine Befestigung mittels Bolzen möglich.
Die axiale Erstreckung des Formteils beträgt bevorzugt zwischen 20 % und 500 % der axialen Erstreckung des Lagerrings des Lagers. Demnach kann das Formteil als in axialer Richtung nur relativ kurzer Steg ausgebildet sein oder den Lagerring axiale auch wesentlich überragen. Bevorzugt ist der Lagerträger in axialer Richtung nicht breiter als das Lager und höchstens genauso breit wie dasselbe.
Für die radiale Erstreckung des Formteils aus thermoplastischem Material lassen sich sehr vorteilhafte minimale und maximale Werte definieren. Bevorzugt ist vorgesehen, dass sich die maximale radiale Erstreckung S imax des Formteils im Bereich zwischen der Aufnahme des Lagerträgers und dem Lagerring des Lagers (in Millimetern) ergibt zu:
^i max = 1,7613 - ln(D0 ) -1,8079 für 3 mm < D0 < 50 mm und simax = 1,081 l - ln(D0) + 0,8021 für D0 > 50 mm mit Do als dem Lageraußendurchmesser in mm.
Indes ist bevorzugt vorgesehen, dass die minimale radiale Erstreckung des Formteils im Bereich zwischen der Aufnahme des Lagerträgers und dem Lagerring des Lagers 0,1 mm beträgt.
Die besagte radiale Erstreckung des Formteils liegt demgemäß zwischen dem genannten maximalen und minimalen Wert, der sich - was den maximalen Wert anbelangt - in Abhängigkeit des Lageraußendurchmessers ergibt. Basis für dessen Bestimmung ist die genannte Logarithmusfunktion. Hiermit ergibt sich in sehr vorteilhafter Weise ein optimaler Kompromiss zwischen Festigkeit der Verbindung und Materialeinsatz in Form des thermoplastischen Materials, das das Formteil bildet.
Verschiedene Ausgestaltungen der vorgeschlagenen Lageranordnung haben sich besonders bewährt:
Eine Möglichkeit sieht vor, dass der Lagerträger den Lagerring des Lagers in einem axialen Endbereich radial nach innen überragt, so dass der Lagerring des Lagers mit axialem Hinterschnitt im Lagerträger angeordnet ist. Hierbei kann bevorzugt vorgesehen werden, dass sich das Formteil in einen axialen Spalt zwischen dem radial nach innen überragenden Bereich des Lagerträgers und dem Lagerring des Lagers erstreckt. Ferner kann der Lagerring des Lagers eine Umfangsnut aufweisen, in die ein Sprengring eingesetzt ist, wobei sich der Sprengring radial in eine Nut im Lagerträger erstreckt und in der Nut vom Material des Formteils ummantelt ist.
Eine weitere Alternative sieht vor, dass der Lagerring des Lagers in einem axialen Endbereich einen sich radial nach außen erstreckenden Flansch aufweist. Das Formteil kann sich in diesem Falle in einen axialen Spalt zwischen dem Flansch und dem Lagerträger erstrecken. Bevorzugt schließen der Flansch und der Lagerträger axial bündig ab.
Dann kann weiterhin vorgesehen werden, dass sich der Lagerring des Lagers radial in eine nutförmige Ausnehmung im Lagerträger hinein erstreckt, so dass der Lagerring des Lagers mit beidseitigem axialen Hinterschnitt im Lagerträger angeordnet ist und wobei der Lagerträger - zwecks Montierbarkeit - aus mindestens zwei Teilen besteht, die axial zusammengefügt sind und zusammen die nutförmige Ausnehmung bilden.
Der Lagerring des Lagers kann auch einen sich radial nach außen erstreckenden Flanschabschnitt aufweisen, der sich in eine nutförmige Ausnehmung im Lagerträger hinein erstreckt, so dass der Flanschabschnitt mit beidseitigem axialen Hinterschnitt im Lagerträger angeordnet ist und wobei der Lagerträger aus mindestens zwei Teilen besteht, die axial zusammengefügt sind und zusammen die nutförmige Ausnehmung bilden.
Das Lager ist bevorzugt ein Wälzlager.
Der Lagerträger bildet gemäß einer bevorzugten Anwendung der vorliegenden Erfindung einen Teil eines umgebenden gehäuseförmigen Maschinenelements, insbesondere eines Elektromotors, eines Lüfters oder eines Getriebes.
Das Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung der oben genannten Art weist erfindungsgemäß die Schritte auf: a) Platzieren des Lagerrings des Lagers in der Aufnahme des Lagerträgers; b) Präzises Ausrichten des Lagerrings des Lagers relativ zum Lagerträger in die gewünschte relative Endlage; c) Einspritzen von thermoplastischem Kunststoff im schmelzflüssigen Zustand in mindestens einen verbleibenden Freiraum, insbesondere in einen Ringspalt, zwischen dem Innenumfang der Aufnahme und dem Außenumfang des Lagerrings des Lagers zur Herstellung des Formteils. d) Aushärtenlassen des Materials des Formteils.
Die Erfindung schlägt insoweit eine hybride Einheit für den Lagerträger, insbesondere für ein Kunststoff-Deckelelement einer Maschinenanordnung vor, bei der gezielt ein Duroplast und ein Thermoplast in Kombination zum Einsatz kommen.
Vorgesehen ist also gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung, dass ein fertig hergestellter Duroplastdeckel bzw. Duroplastlagerträger und ein Wälzlager mittels eines thermoplastischen Kunststoffspritzverfahren miteinander verbunden werden.
Der Verbindungsquerschnitt des Thermoplasts soll im Verhältnis zum Querschnitt des Duroplastdeckels möglichst klein gehalten werden. Dadurch werden die oben genannten Nachteile des Thermoplasten minimiert.
Durch das günstige Verhältnis der Querschnitte des Duroplastdeckels zur Thermoplastschicht bleibt die hybride Kunststoffdeckeleinheit sehr formstabil und hat bedeutend bessere Festigkeitseigenschaften, als es eine Einheit haben würde, deren Deckel nur aus Thermoplastmaterial besteht.
Es ist vorteilhaft keine mechanische Nachbearbeitung des Bohrungssitzes im Gehäusedeckel mehr nötig; die Toleranzen des Duroplast-Spritzgießens reichen aus.
Eine gute Fixierung des Lagers und des Duroplast-Lagerträgers bzw. -deckels im Werkzeug für das Thermoplast- Spritzgießen ermöglicht es, dass eine sehr genaue koaxiale Ausrichtung von Lager und Duroplast-Deckel bzw. -Lagerträger gegeben ist. Das duroplastische Material kann auch mit Fasern und/oder Armierungen versehen sein. Hierbei kann auch an Blech Verstärkungen und ähnliches gedacht werden. Daher besteht der Lagerträger jedenfalls zumindest teilweise aus dem duroplastischen Material.
Vorgesehen werden kann auch eine segmentartige Lösung, wonach über den Umfang mehrere Formteile aus thermoplastischem Kunststoff zwischen dem duroplastischen Lagerträger und dem Lager angeordnet sind.
Vorgesehen werden kann auch, dass zusätzlich zum Material aus thermoplastischem Kunststoff auch noch weitere Elemente eingesetzt werden, um die Verbidung zwischen dem duroplastischen Lagerträger und dem Lager herzustellen.
Somit ist vorteilhaft auch eine geringere Geräusch- und Vibrationsentwicklung gegeben, als es bei vorbekannten Lösungen der Fall ist. Die hybride Ausgestaltung der Lagerträgerbzw. Deckeleinheit kann weiterhin vorteilhaft zur Stromisolierug des Wälzlagers dienen. Ein besonders interssanntes Einsatzgebiet gezüglich dieser Eigenschaft sind demgemäß Elektromotoren für die Elektromobilität.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen: Fig. 1 die Vorderansicht eines Lagerträgers, der ein Lager hält, Fig. 2 den Schnitt A-B gemäß Fig. 1,
Fig. 3 in der Darstellung gemäß Fig. 2 eine erste alternative Lösung, Fig. 4 in der Darstellung gemäß Fig. 2 eine zweite alternative Lösung und Fig. 5 in der Darstellung gemäß Fig. 2 eine dritte alternative Lösung,
Fig. 6 in der Darstellung gemäß Fig. 2 eine vierte alternative Lösung, in der Darstellung gemäß Fig. 2 eine fünfte alternative Lösung, Fig. 8 in der Darstellung gemäß Fig. 2 eine sechste alternative Lösung,
Fig. 9 in der Darstellung gemäß Fig. 2 eine siebte alternative Lösung,
Fig. 10 in der Darstellung gemäß Fig. 2 eine achte alternative Lösung und
Fig. 11 in der Darstellung gemäß Fig. 2 eine neunte alternative Lösung.
In den Figuren 1 und 2 ist eine Lageranordnung 1 zu sehen, die vorliegend ein Deckelelement für eine elektrische Maschine bildet. Die Lageranordnung 1 weist einen Lagerträger 2 auf, der ein Wälzlager 3 trägt. Mit dem Lager 3 wird eine nicht dargestellte Welle gelagert.
Der Lagerträger 2 besteht aus einem Duroplast und ist im Wesentlichen ringförmig ausgestaltet. Im radial innenliegenden Endbereich weist der Lagerträger 2 eine zylindrische Aufnahme 4 auf, in die das Lager 3 und insbesondere dessen Außenring eingesetzt ist, wobei sich nach dem Einsetzen des Lagers 3 in die Aufnahme 4 ein Ringspalt ergibt.
Dieser Ringspalt ist mit thermoplastischem Kunststoffmaterial ausgefüllt, das im Rahmen eines Spritzgießvorgangs eingebracht wurde. Das thermoplastische Material bildet ein Formteil 5, das die Verbindung zwischen dem Lageraußenring des Lagers 3 und dem Lagerträger 2 herstellt.
Wie in Fig. 2 gesehen werden kann, ist das Formteil 5 aus thermoplastischem Kunststoff dabei so ausgeführt, dass sich in den beiden axialen Endbereichen des Formteils 5 radiale Vorsprünge 6, 7, 8 und 9 ergeben, die jeweils einen Hinterschnitt in axiale Richtung a bilden und so dafür Sorge tragen, dass der Lageraußenring relativ zum Lagerträger 2 axial unverschieblich fixiert ist. Die Vorsprünge 6, 7, 8 und 9 laufen dabei ringförmig um den gesamten Umfang um.
Zur Festlegung des Lagerträgers 2 bzw. Deckels am - nicht dargestellten - Maschinenelement sind Durchgangsbohrungen 10 im Lagerträger 2 vorgesehen, die zum Durchtritt einer Befestigungsschraube ausgebildet sind. Die Größe des Formteils 5 aus thermoplastischem Material ist klein im Verhältnis zur Größe des Lagerträgers 2 aus duroplastischem Material. Dies ergibt sich aus den eingetragenen radialen Erstreckung s i des Formteils 5 auf der einen Seite und der radialen Erstre- ckung s2 des Lagerträgers 2 auf der anderen Seite. Die Erstreckung si beträgt beispielsweise maximal 15 % der Erstreckung s2. Im genannten Ausführungsbeispiel ist dabei für den Lagerträger 2 ein kreisrunder Außenumfang vorgesehen. Liegt keine kreisrunde Form vor, beziehen sich die genannten Prozentangaben auf den jeweiligen maximalen oder minimalen Abstand des Außenumfangs des Lagerträgers 2 von der Drehachse des Lagers.
In den Figuren 3 bis 10 sind Alternativen zu der Lösung nach Fig. 2 dargestellt.
In Fig. 3 ist vorgesehen, dass das Formteil 5 eine generell hohlzylindrische Form aufweist. Indes ist im Mittenbereich in den Außenring des Lagers 3 eine Eindrehung 11 eingearbeitet. Dies hat zur Folge, dass beim Einspritzen des thermoplastischen Materials des Formteils 5 dieses in axiale Richtung a einen Hinterschnitt bildet, so dass eine formschlüssige axiale Verbindung zwischen dem Lagerträger 2 und dem Lager 3 gegeben ist, wenngleich - im Unterschied zu Fig. 2 - die axialen Endbereiche des Formteils 5 (optional) bündig mit dem Außenring des Lagers 3 bzw. dem Lagerträger 2 abschließen.
Eine solche Eindrehung 11 kann sich generell natürlich auch im Lagerträger 2 befinden; dann liegt zusätzlich zum Stoffschluss auch Formschluss in axialer Richtung zwischen dem Lagerträger 2 und dem Formteil 5 vor.
Es ist auch die umgekehrte Ausgestaltung denkbar, wonach der Außenring des Lagers 3 (und gegebenenfalls auch der Lagerträger 2) im axialen Mittenbereich eine radiale Erhebung aufweist, über die sich das Material des Formteils 5 legt.
Wie in Fig. 3 zu sehen ist, steht das Formteil 5 nicht über die Seiten des Außenrings des Lagers 2 bzw. den Lagerträger 2 axial über. Dieser Überstand ist also Null oder das Formteil 5 ist sogar axial zurückversetzt gegen den Lagerring bzw. den Lagerträger.
Die Form der Eindrehung 11 bzw. eines entsprechenden radialen Überstands kann dabei beliebig ausgebildet sein: Es können beispielsweise nutförmige, rändeiförmige, stufenförmige oder schräge Vorstände bzw. Ausnehmungen vorgesehen werden. Diese Ausgestal- tungen können entweder am Lageraußenring oder am Lagerträger oder an beiden Elementen vorgesehen werden.
Eine andere Lösung zeigt Fig. 4. Hier ist der Lagerträger 2 im Kontaktbereich mit dem Formteil 5 im Radialschnitt mit einer T-förmigen Struktur versehen. Die Folge ist, dass sich nach dem Spritzgießen des Formteils 5 ein sowohl stoffschlüssiger als auch formschlüssiger Verbund zwischen dem Lagerträger 2 und dem Formteil 5 ergibt. Eine solche Verbindung ist generell natürlich auch für die Verbindung zwischen dem Außenring des Lagers 3 und dem Formteil 5 denkbar.
Eine nochmals anders ausgestaltete Verbindung zwischen dem Außenring des Lagers 3 und dem Lagerträger 2 geht aus Fig. 5 hervor.
Hier weist der Lagerträger eine Anzahl sich in axiale Richtung a erstreckende Ausnehmungen 12 auf (z. B. Bohrungen), durch die das schmelzflüssige Material des Formteils 5 beim Spritzgießvorgang fließen kann; es fließt gleichermaßen in den Ringspalt zwischen dem Außenring des Lagers 3 und dem Lagerträger 2.
Im rechten und linken axialen Endbereich fließt das Material des Formteils 5 zusammen und bildet die dargestellten radialen Vorsprünge, analog zu denjenigen gemäß Fig. 2 (s. dort die Bezugszeichen 6, 7, 8 und 9).
Die Ausnehmungen - ausgebildet beispielsweise als Durchbruch oder Bohrung - erlaubt also, dass beim Spritzgießen des Formteils 5 das thermoplastische Material von einer Stirnseite (z. B. von einer Angussseite) zur anderen Stirnseite fließen kann. Somit kann eine verbesserte Materialverteilung beim Umspritzen des Thermoplasts erreicht werden; ferner ergibt sich ein verbesserter Formschluss zwischen Duroplast und Thermoplast.
Somit ist ein fester Verbund zwischen dem Außenring des Lagers 3 und dem Lagerträger 2 gegeben.
Weitere Varianten der vorgeschlagenen Lösung zeigen die Figuren 6 bis 10. In Fig. 6 ist vorgesehen, dass der Lagerträger 2 den Außenring des Lagers 3 in einem, nämlich im linken axialen Endbereich radial nach innen überragt. Somit ist der Lageraußenring des Lagers 3 mit axialem Hinterschnitt im Lagerträger 2 angeordnet. Das Formteil 5 erstreckt sich in diesem Falle in einen axialen Spalt 13 zwischen dem radial nach innen überragenden Bereich des Lagerträgers 2 und dem Lagerring des Lagers 3.
Gemäß Fig. 7 ist vorgesehen, dass der Außenring des Lagers 3 eine Umfangsnut 14 aufweist. In diese ist ein Sprengring 15 eingesetzt. Die Umfangsnut 14 ist im montierten Zustand tiefer als der Sprengring 15 reicht, damit Montierbarkeit gegeben ist (der Sprengring ist an einer Umfangsstelle geteilt und wird zusammengedrückt und bis an den Grund der Umfangsnut 14 reichend gehalten, um das Lager 3 in den Lagerträger 2 axial einschieben zu können). Im montierten Zustand erstreckt sich - wie in Fig. 7 dargestellt - der Sprengring 15 radial in eine Nut 16 im Lagerträger 2. In dieser Stellung ist das Material des Formteils 5 eingespritzt worden, so dass es den Sprengring ummantelt.
Bei der Lösung nach Fig. 8 ist vorgesehen, dass der Lagerring des Lagers 3 in einem axialen Endbereich (nämlich im rechten axialen Endbereich) einen sich radial nach außen erstreckenden Flansch 17 aufweist. Das per Spritzgießen erzeugte thermoplastische Formteil 5 erstreckt sich in diesem Falle in einen axialen Spalt 18 zwischen dem Flansch 17 und dem Lagerträger 2. Im Ausführungsbeispiel schließen der Flansch 17 und der Lagerträger 2 axial bündig ab.
Wie in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 9 und Fig. 10 zu sehen, kann der Lagerträger 2 auch zweiteilig (oder mehrteilig) ausgebildet sein. Er besteht aus den Teilen 2' und 2", die axial zusammengefügt und verbunden sind. Durch entsprechend ausgebildete Ausnehmungen in den Teilen 2', 2" bildet der Lagerträger 2 in seinem Inneren eine nutförmige Ausnehmung 19, die dazu dient, den Lageraußenring oder einen Teil desselben so aufzunehmen, dass beidseitiger axialer Hinterschnitt zum Lagerträger 2 besteht, so dass eine axiale Festlegung des Lagers 3 relativ zum Lagerträger 2 gegeben ist.
Bei der Ausgestaltung nach Fig. 9 ist vorgesehen, dass sich der Außenring des Lagers 3 radial in besagte nutförmige Ausnehmung 19 im Lagerträger 2 hinein erstreckt, so dass der genannte beidseitige axiale Hinterschnitt vorliegt. Gemäß Fig. 10 ist indes vorgesehen, dass der Außenring des Lagers 3 einen sich radial nach außen erstreckenden Flanschabschnitt 20 hat. Dieser erstreckt sich in die nutförmige Ausnehmung 19 im Lagerträger. Wiederum liegt somit beidseitiger axialer Hinterschnitt vor. Der Flanschabschnitt 20 ist nach Platzierung in den beiden zusammengefügten Teilen 2', 2" des Lagerträgers 2 mittels des eingespritzten Formteils 5 im Lagerträger 2 festgelegt.
Die Ausführungsform nach Figur 11 stellt schließlich auf eine insofern alternative bzw. additive Lösung ab, als dass hier keine Durchgangsbohrungen 10 vorgesehen sind, sondern Sacklochbohrungen 21. Die Sacklochbohrungen 21 erlauben das Einschrauben einer Schraube, um den Lagerträger 2 an einem Anbauteil zu befestigen. Generell kann die Sacklochbohrung 21 direkt in das Material des Lagerträgers 2 eingebracht und ein Gewinde 23 eingeschnitten sein. Bevorzugt ist jedoch - gemäß dargestelltem Ausführungsbeispiel - ein Einsatzelement 22, dass beim Spritzgießen des Lagerträgers 2 in die Spritzgießform eingebracht wird, so dass das Einsatzelement 22 vollständig vom Material des Lagerträgers 2 umgeben ist und so in situ im Lagerträger 22 fixiert wird.
Wie im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 11 zu erkennen ist, kann das Einsatzelement 22 hierfür im einen axialen Endbereich eine flanschartige Verbreiterung aufweisen, die eine stabile Festlegung des Einsatzelements 22 im Lagerträger 2 gewährleistet. In das Gewinde 23 des Einsatzelements 22 kann dann bei der Festlegung des Lagerträgers 2 eine Schraube eingeschraubt werden.
Natürlich können auch Durchgangsbohrungen 10 und Sacklochbohrungen 21 kombiniert eingesetzt werden.
Bezugszeichenliste
1 Lageranordnung
z Ί- Lagerträger aus duroplastischem Kunststoff
2' Teil des Lagerträgers
2" Teil des Lagerträgers
3 Lager
4 Aufnahme
5 Formteil aus thermoplastischem Kunststoff
6 radialer Vorsprung
7 radialer Vorsprung
8 radialer Vorsprung
9 radialer Vorsprung
10 Durchgangsbohrung
11 Eindrehung
12 Ausnehmung
13 axialer Spalt
14 Umfangsnut
15 Sprengring
16 Nut im Lagerträger
17 Flansch
18 axialer Spalt
19 nutförmige Ausnehmung im Lagerträger
20 Flanschabschnitt
21 Sacklochbohrung
22 Einsatzelement
23 Gewinde a axiale Richtung
r radiale Richtung
s i radiale Erstreckung des Formteils s imin minimale radiale Erstreckung des Formteils
S imax maximale radiale Erstreckung des Formteils s2 radiale Erstreckung des Lagerträgers
Do Lageraußendurchmesser

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e Lageranordnung und Verfahren zu ihrer Herstellung
1. Lageranordnung (1), umfassend einen Lagerträger (2) zur Halterung mindestens eines Lagers (3), wobei der Lagerträger (2) eine Aufnahme (4) für einen Lagerring des Lagers (3) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerträger (2) aus einem duroplastischen Kunststoff besteht oder zumindest einen duroplastischen Kunststoff aufweist, wobei die Verbindung zwischen dem Lagerträger (2) und dem sich in der Aufnahme (4) befindlichen Lagerring des Lagers (3) zumindest teilweise durch mindestens ein Formteil (5) aus einem thermoplastischen Kunststoff hergestellt ist.
2. Lageranordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der thermoplastische Kunststoff zur Ausbildung des Formteils (5) in mindestens einen Freiraum, insbesondere in einen Ringspalt, eingespritzt ist, der zwischen dem Innenumfang der Aufnahme (4) und dem Außenumfang des Lagerrings des Lagers (3) vorliegt.
3. Lageranordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Formteil (5) zumindest in einem axialen Endbereich, vorzugsweise in beiden axialen Endbereichen, einen radialen Vorsprung (6, 7, 8, 9) bildet, der den Lagerträger (2) und/oder den Lagerring des Lagers (3) radial (r) überragt.
4. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerträger (2) mindestens eine Durchgangsbohrung (10) für den Durchtritt eines Befestigungsmittels, insbesondere einer Schraube, aufweist und/oder dass der Lagerträger (2) mindestens eine Sacklochbohrung (21) für den Eintritt eines Befestigungsmittels, insbesondere einer Schraube, aufweist.
5. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die axiale Erstreckung des Formteils (5) zwischen 20 % und 500 % der axialen Er- streckung des Lagerrings des Lagers (3) beträgt.
6. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die maximale radiale Erstreckung (slmax) des Formteils (5) im Bereich zwischen der Aufnahme (4) des Lagerträgers (2) und dem Lagerring des Lagers (3) in Millimetern ergibt zu: slmax = 1,7613 - ln(D0 ) - 1,8079 für 3 mm < D0 < 50 mm und slmax = 1,081 l - ln(D0 ) + 0,8021 für D0 > 50 mm mit D0 als dem Lageraußendurchmesser in mm.
7. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die minimale radiale Erstreckung (s lmln) des Formteils (5) im Bereich zwischen der Aufnahme (4) des Lagerträgers (2) und dem Lagerring des Lagers (3) 0, 1 mm beträgt.
8. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerträger (2) den Lagerring des Lagers (3) in einem axialen Endbereich radial nach innen überragt, so dass der Lagerring des Lagers (3) mit axialem Hinterschnitt im Lagerträger (2) angeordnet ist.
9. Lageranordnung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Formteil (5) in einen axialen Spalt (13) zwischen dem radial nach innen überragenden Bereich des Lagerträgers (2) und dem Lagerring des Lagers (3) erstreckt.
10. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerring des Lagers (3) eine Umfangsnut (14) aufweist, in die ein Sprengring (15) eingesetzt ist, wobei sich der Sprengring (15) radial in eine Nut (16) im Lagerträger (2) erstreckt und in der Nut (16) vom Material des Formteils (5) ummantelt ist.
11. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerring des Lagers (3) in einem axialen Endbereich einen sich radial nach außen erstreckenden Flansch (17) aufweist.
12. Lageranordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Formteil (5) in einen axialen Spalt (18) zwischen dem Flansch (17) und dem Lagerträger (2) erstreckt.
13. Lageranordnung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (17) und der Lagerträger (2) axial bündig abschließen.
14. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Lagerring des Lagers (3) radial in eine nutförmige Ausnehmung (19) im Lagerträger (2) hinein erstreckt, so dass der Lagerring des Lagers (3) mit beidseitigem axialen Hinterschnitt im Lagerträger (2) angeordnet ist und wobei der Lagerträger (2) aus mindestens zwei Teilen (2', 2") besteht, die axial zusammengefügt sind und zusammen die nutförmige Ausnehmung (19) bilden.
15. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerring des Lagers (3) einen sich radial nach außen erstreckenden Flanschabschnitt (20) aufweist, der sich in eine nutförmige Ausnehmung (19) im Lagerträger (2) hinein erstreckt, so dass der Flanschabschnitt (20) mit beidseitigem axialen Hinterschnitt im Lagerträger (2) angeordnet ist und wobei der Lagerträger (2) aus mindestens zwei Teilen (2', 2") besteht, die axial zusammengefügt sind und zusammen die nutförmige Ausnehmung (19) bilden.
16. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Lager (3) ein Wälzlager ist.
17. Lageranordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Lagerträger (2) Teil eines umgebenden gehäuseförmigen Maschinenelements ist, insbesondere eines Elektromotors, eines Lüfters oder eines Getriebes.
18. Verfahren zur Herstellung einer Lageranordnung (1), umfassend einen Lagerträger (2) zur Halterung eines Lagers (3), wobei der Lagerträger (2) eine Aufnahme (4) für einen Lagerring des Lagers (3) aufweist, nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass es die Schritte aufweist: a) Platzieren des Lagerrings des Lagers (3) in der Aufnahme (4) des Lagerträgers (2); b) Präzises Ausrichten des Lagerrings des Lagers (3) relativ zum Lagerträger (2) in die gewünschte relative Endlage; c) Einspritzen von thermoplastischem Kunststoff im schmelzflüssigen Zustand in mindestens einen verbleibenden Freiraum, insbesondere in einen Ringspalt, zwischen dem Innenumfang der Aufnahme (4) und dem Außenumfang des Lagerrings des Lagers (3) zur Herstellung des Formteils (5). d) Aushärtenlassen des Materials des Formteils (5).
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