WO2015129154A1 - 電池及び電池の製造方法 - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a battery and a method for manufacturing the battery.
- Patent Document 1 discloses a cylindrical battery that has two solid portions that are perpendicular to the winding direction and protrude in the same direction on both the left and right ends of the porous core constituting the negative electrode. .
- the two plain portions are spot welded to the inner bottom portion of the battery case in a state of being overlapped with each other, and function as a negative electrode lead. That is, the cylindrical battery of Patent Document 1 includes two negative electrode leads made of the same material.
- the welded portion is affected by the Cu layer of the lead welded to the battery case 102 side. It is difficult to increase the melting depth of 100. Therefore, the bonding strength between the negative electrode leads 101 in the welded portion 100 and between the negative electrode lead 101 and the battery case 102 is lowered. Further, in the structure shown in FIG. 6, the melted shape is not stable, and the bonding strength varies greatly.
- the battery according to the present invention is a battery including a power generation element including a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte, and a battery case that houses the power generation element.
- the negative electrode includes a first lead having a single-layer structure mainly composed of nickel.
- a second lead having a multilayer structure including a nickel layer containing nickel as a main component and a copper layer containing copper as a main component, and the lead of the second lead faces the first lead. It has a laminated part formed by overlapping each other, and a part of the laminated part is welded to the inner surface of the battery case in a state where the first lead of the laminated part is arranged on the battery case side.
- a battery manufacturing method is a battery manufacturing method including a power generation element including a positive electrode, a negative electrode, and an electrolyte, and a battery case that houses the power generation element, and the negative electrode includes nickel as a main component.
- the bonding strength between the leads and between the leads and the battery case can be improved while suppressing the occurrence of sputtering.
- an internal short circuit of the electrode body or the like due to sputtering in the welding process is suppressed, and the welded portion is less likely to break.
- FIG. 1 is a cross-sectional view showing the battery 10.
- the battery 10 includes a power generation element including an electrode body 11 and an electrolyte, and a battery case 12 that houses the power generation element.
- the electrode body 11 has a winding structure in which, for example, a positive electrode 13 and a negative electrode 14 are wound via a separator 15.
- the battery case 12 is a metal container that houses the electrode body 11 and an electrolyte, and includes, for example, a bottomed cylindrical case body 21 and has a structure in which an opening of the case body 21 is closed by a sealing body 23. . That is, the battery 10 is a so-called cylindrical battery. In this embodiment, a cylindrical battery is illustrated, but application of the present invention is not limited to this.
- the electrode body 11 has a positive electrode lead 16 attached to the positive electrode 13 and a plurality of negative electrode leads attached to the negative electrode 14.
- a plurality of negative electrode leads By providing a plurality of negative electrode leads, the DC resistance of the battery 10 can be reduced and the input / output characteristics can be improved.
- a plurality of positive electrode leads 16 can be provided. Three or more negative electrode leads may be provided, but preferably two in the case of a cylindrical battery.
- the first lead 17 having a single layer structure and the second lead 18 having a laminated structure are used as the negative electrode lead.
- insulating plates 19 and 20 above and below the electrode body 11, respectively. That is, the electrode body 11 is sandwiched from above and below by two insulating plates.
- the positive electrode lead 16 extends through the through hole of the insulating plate 19 to the sealing body 23 side.
- the first lead 17 and the second lead 18, which are negative electrode leads, extend to the bottom surface side of the case body 21 through the through holes of the insulating plate 20.
- a part of the laminated portion 35 formed by overlapping the first lead 17 and the second lead 18 is welded to the inner surface of the battery case 12 (case body 21).
- the positive electrode 13 is composed of a positive electrode current collector such as a metal foil and a positive electrode active material layer formed on the positive electrode current collector (both not shown).
- a positive electrode current collector such as a metal foil that is stable within the potential range of the positive electrode 13 such as aluminum, a film in which the metal is disposed on the surface layer, or the like can be used.
- the positive electrode current collector has, for example, a long sheet shape, and a positive electrode active material layer is formed on both surfaces thereof.
- the positive electrode active material layer preferably includes a conductive material and a binder in addition to the positive electrode active material.
- the positive electrode lead 16 is attached to an exposed region where the positive electrode active material layer is not formed and the surface of the positive electrode current collector is exposed.
- the positive electrode active material is, for example, a lithium-containing composite oxide.
- a lithium-containing composite oxide Li x CoO 2, Li x NiO 2, Li x MnO 2, Li x Co y Ni 1-y O 2, Li x Co y M 1-y O z, Li x Ni 1- y M y O z, Li x Mn 2 O 4, Li x Mn 2-y M y O 4, LiMPO 4, Li 2 MPO 4 F ⁇ 0 ⁇ x ⁇ 1.2,0 ⁇ y ⁇ 0.9,2 0.0 ⁇ z ⁇ 2.3, M is exemplified by Na, Mg, Sc, Y, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Al, Cr, Pb, Sb, B ⁇ etc. it can.
- FIG. 2 is a diagram showing the negative electrode 14 extracted.
- the negative electrode 14 includes a negative electrode current collector 14a such as a metal foil and a negative electrode active material layer 14b formed on the negative electrode current collector 14a.
- a metal foil that is stable within the potential range of the negative electrode 14 such as aluminum or copper, a film in which the metal is disposed on the surface layer, or the like can be used.
- the negative electrode current collector 14a has, for example, a long sheet shape, and a negative electrode active material layer 14b is formed on both surfaces thereof.
- the negative electrode active material layer 14b preferably includes a binder in addition to the negative electrode active material. Further, a conductive material may be included as necessary.
- Examples of the negative electrode active material include natural graphite, artificial graphite, lithium, silicon, carbon, tin, germanium, aluminum, lead, indium, gallium, lithium alloy, carbon and silicon in which lithium is previously occluded, alloys and mixtures thereof, etc. Can be illustrated.
- two negative electrode leads are attached to the negative electrode current collector 14a.
- the negative electrode active material layer 14b is not formed, but an exposed region 14z where the surface of the negative electrode current collector 14a is exposed is provided.
- exposed regions 14z are provided at both ends in the longitudinal direction of the negative electrode current collector 14a. That is, each lead is attached to each end edge in the longitudinal direction of the negative electrode 14.
- positioning of a negative electrode lead is not limited to this, For example, one lead
- a porous sheet having ion permeability and insulating properties is used for the separator 15.
- the porous sheet include a microporous thin film, a woven fabric, and a nonwoven fabric.
- olefin-based resins such as cellulose, polyethylene, and polypropylene are suitable.
- the separator 15 may be a laminate having a cellulose fiber layer and a thermoplastic resin fiber layer such as an olefin resin.
- the electrolyte is a non-aqueous electrolyte including, for example, a non-aqueous solvent and an electrolyte salt such as a lithium salt dissolved in the non-aqueous solvent.
- the nonaqueous electrolyte is not limited to a liquid electrolyte, and may be a solid electrolyte using a gel polymer or the like.
- the non-aqueous solvent for example, esters, ethers, nitriles such as acetonitrile, amides such as dimethylformamide, and a mixed solvent of two or more of these can be used.
- the non-aqueous solvent may contain a halogen-substituted product obtained by substituting hydrogen of these solvents with a halogen atom such as fluorine.
- the first lead 17 and the second lead 18 are connected to the inner surface of the bottom portion of the case body 21 (hereinafter referred to as the inner bottom portion). That is, the case main body 21 is also used as the negative electrode external terminal.
- the positive electrode lead 16 is connected to the lower surface of the filter 24 of the sealing body 23 described later, and the cap 28 of the sealing body 23 electrically connected to the filter 24 serves as a positive electrode external terminal.
- the case body 21 preferably has a support portion 22 on which the sealing body 23 is placed.
- the support portion 22 has a shape in which a part of the inner surface of the case body 21 protrudes inward, and supports the sealing body 23 on the upper surface of the protruded portion.
- the support part 22 is formed, for example, by pressing the side part of the case body 21 from the outside.
- the electrode body 11 and the electrolyte (power generation element) are accommodated below the support portion 22 of the case body 21.
- the constituent material of the case body 21 is, for example, copper, nickel, iron, or an alloy thereof, preferably iron or an iron alloy.
- an Ni plating layer 21a made of nickel or a nickel alloy is formed on the inner surface of the case main body 21 in order to prevent corrosion of the iron and to improve the bonding strength with the negative electrode lead. It is preferable to do.
- the thickness of the case body 21 is, for example, about 0.2 to 0.4 mm, and the thickness of the Ni plating layer 21a is, for example, about 0.001 to 0.05 mm.
- the sealing body 23 is configured by overlapping a plurality of members.
- the sealing body 23 is configured by stacking the filter 24, the lower valve body 25, the insulating plate 26, the upper valve body 27, and the cap 28 in order from the bottom.
- the filter 24 is a member to which the positive electrode lead 16 is connected.
- the cap 28 is a member provided on the uppermost part (outermost part) of the sealing body 23 and functions as a positive electrode external terminal.
- a gasket 29 is provided in the gap between the case body 21 and the sealing body 23. Thereby, the inside of the battery case 12 is sealed.
- Each member (except the insulating plate 26) of the sealing body 23 is electrically connected to each other.
- the filter 24 and the lower valve body 25 are joined to each other at their peripheral portions, and the upper valve body 27 and the cap 28 are also joined to each other at their respective peripheral portions.
- the lower valve body 25 and the upper valve body 27 are in contact with each other at the center, and an insulating plate 26 is interposed between the peripheral edges.
- the negative electrode 14 is provided with the first lead 17 having a single layer structure and the second lead 18 having a multilayer structure.
- the first lead 17 is provided on the outer peripheral side (winding end side) of the electrode body 11, and the second lead 18 is provided on the inner peripheral side (winding start end side) of the electrode body 11.
- the battery 10 is characterized in that the plurality of negative electrode leads are not the same as each other, but are different types of leads having different constituent materials and structures.
- FIG. 3 is an enlarged view showing the welded portion 30 and the vicinity thereof.
- the battery 10 includes a stacked portion 35 formed by stacking the leads so that the Ni layer 18 a of the second lead 18 faces the first lead 17.
- a part of the laminated part 35 is welded to the inner surface of the case body 21 in a state where the first lead 17 of the laminated part 35 is disposed on the case body 21 side of the battery case 12.
- the region indicated by dots in FIG. 3 is a welded portion 30 formed by melting the metal constituting each lead and the metal constituting the case main body 21 by welding. It is preferable that the welded portion 30 is formed at substantially the center of the bottom surface portion of the case main body 21.
- the first lead 17 is a single-layer lead having nickel as a main component.
- the metal constituting the first lead 17 is nickel or a nickel alloy.
- the nickel content of the nickel alloy is preferably 50 mol% or more, and more preferably 60 mol% or more.
- the first lead 17 is preferably a rectangular wire having a substantially rectangular cross section in the width direction.
- the first lead 17 has a width of about 2 to 5 mm and a thickness of about 0.1 to 0.2 mm (also for the second lead 18). The same).
- the second lead 18 is a two-layer lead having a Ni layer 18a mainly composed of nickel and a Cu layer 18b mainly composed of copper.
- the metal constituting the Ni layer 18 a is preferably nickel or a nickel alloy and has substantially the same composition as the metal constituting the first lead 17.
- the metal constituting the Cu layer 18b is copper or a copper alloy. 50 mol% or more is preferable and, as for copper content of a copper alloy, 60 mol% or more is more preferable.
- the second lead 18 having substantially the same width and thickness as the first lead 17 is used.
- Ratio of the thickness t 18a of the Ni layer 18a to the thickness t 18 of the second lead 18 is preferably be at least 50% or more. That is, it is preferable that the thickness t 18b of thickness t 18a ⁇ Cu layer 18b of the Ni layer 18a.
- a suitable t 18a / t 18 range is 50-90%, or 50-75%. When t 18a / t 18 is within the range, it becomes easy to increase the melting depth of the welded portion 30 while suppressing the occurrence of spatter and to obtain high joint strength. Details of this mechanism will be described later.
- the second lead 18 may have one or more metal layers in addition to the Ni layer 18a and the Cu layer 18b as long as the object of the present invention is not impaired.
- the laminated structure of the second lead 18 may be, for example, a three-layer structure of Ni layer / Cu layer / Ni layer (see FIG. 6).
- the second lead 18 preferably has a two-layer structure of a Ni layer 18a and a Cu layer 18b. It is preferable to reduce the thickness of the metal layer.
- the welded portion 30 is formed by welding a part of the laminated portion 35 formed by overlapping the first lead 17 and the second lead 18 and the inner surface of the case main body 21.
- the welded portion 30 is formed in a range (diameter) of about 30 to 70% of the width of the laminated portion 35, for example.
- the stacked portion 35 is formed by overlapping the leads so that the Ni layer 18 a of the second lead 18 faces the first lead 17.
- the first lead 17 is disposed on the case body 21 side. That is, the second lead 18 is disposed on the first lead 17 and is not in direct contact with the case main body 21, but is connected to the case main body 21 via the first lead 17.
- the first lead 17, the Ni layer 18a, and the Cu layer 18b overlap in this order from the case body 21 side. Since the Ni plating layer 21 a is formed on the inner surface of the case main body 21, layers mainly composed of nickel are continuous from the Ni plating layer 21 a to the Ni layer 18 a of the second lead 18. Thereby, the joint strength of the welding part 30 can be made high. That is, in the welded portion 30, since a layer mainly composed of nickel that is easily melted by welding is continuous in the thickness direction beyond the interface between the first lead 17 and the second lead 18, the metal ( Nickel) can be melted deeply.
- the Cu layer 18b constitutes the uppermost layer.
- the Cu layer 18b covers the first lead 17 and the Ni layer 18a mainly composed of nickel from above. Thereby, the spatter
- FIG. Since the Cu layer 18b is mainly composed of copper that is difficult to melt by welding, the Cu layer 18b inhibits an increase in the melting depth in the welded portion 30. However, by making the Cu layer 18b the uppermost layer of the welded portion 30, The influence can be reduced. In addition, since the uppermost layer is difficult to melt, it is difficult for spatter to occur.
- the first lead 17 and the Ni layer 18a are melted by welding, but these are covered with the Cu layer 18b. That is, the occurrence of spatter due to welding is greatly affected by the molten state of the uppermost layer of the laminated portion 35.
- FIG. 4 shows a welded portion 31 which is another example of the embodiment.
- FIG. 4 is an enlarged view showing the welded portion 31 and the vicinity thereof as in FIG.
- a recess 41 is formed on the outer surface of the case main body 40 so as to correspond to the welding region (welded portion 31) of the laminated portion 35.
- the concave portion 41 prevents the total length (vertical length) of the battery 10 from changing when the case main body 21 is melted by laser welding to be described later and the bulging portion 42 is formed.
- the recess 41 is preferably formed at a position overlapping with the welded portion 31 along the thickness direction of the case body 40 and at the peripheral portion thereof.
- the recess 41 has a substantially circular shape when the bottom surface of the case body 40 is viewed from the outside, for example.
- the depth and diameter of the recess 41 are preferably determined according to the dimensions of the bulging portion 42. Specifically, it is necessary to make the concave portion 41 deeper than the bulging portion of the bulging portion 42. Moreover, it is necessary to make the diameter of the recessed part 41 larger than the diameter of the bulging part 42.
- the welded portion 31 is preferably formed substantially at the center of the bottom surface portion of the case main body 40 in the same manner as the welded portion 30, and the concave portion 41 also corresponds to the welded portion 31 and is an outer surface of the bottom surface portion (hereinafter referred to as an outer bottom portion). It is preferable to be formed in the approximate center and the peripheral part.
- the thickness (remaining thickness) of the case body 40 in the portion where the recess 41 is formed is equal to or less than the thickness of the first lead 17 (second lead 18) in order to reduce the heat capacity of the case body 40 and improve the weldability. Is preferable. Considering the pressure resistance and the like of the case body 40, it is particularly preferable that the remaining thickness is substantially the same as the thickness of each lead.
- the welding part 31 is formed by laser welding which irradiates a laser beam from the outer surface side of the case main body 40, for example.
- the joint strength higher than that of the welded portion 30 or higher than that of the welded portion 30 is obtained.
- the bulging part 42 is formed in the outer side of the welding part 31 by the influence of laser welding. Note that the bulging portion 42 is formed within the range of the concave portion 41. That is, the formation of the recess 41 prevents the bottom surface of the case body 40 from rising (bulging).
- the specific method of laser welding and the detail of the effect are mentioned later.
- the battery 10 is manufactured by, for example, the following manufacturing process (hereinafter referred to as the present manufacturing process).
- the electrode body 11 (the positive electrode 13, the negative electrode 14, the separator 15, the positive electrode lead 16, the first lead 17, the second lead 18), the electrolyte, the battery case 12, and the like, which are constituent members of the battery 10, are prepared. To do.
- the electrode body 11 is produced by winding a positive electrode 13 to which a positive electrode lead 16 is attached and a negative electrode 14 to which a negative electrode lead (first lead 17 and second lead 18) is attached via a separator 15. .
- the positive electrode 13, the negative electrode 14, the electrolyte, and the like can be produced by a conventionally known method.
- the insulating plates 19 and 20 are respectively arranged above and below the electrode body 11 and accommodated in the bottomed cylindrical case body 21.
- the positive electrode lead 16 extends upward through the through hole of the insulating plate 19, and the negative electrode lead extends downward through the through hole of the insulating plate 20.
- the negative electrode lead is welded to the inner surface (for example, the inner bottom) of the case body 21, and the positive electrode lead 16 is welded to the lower surface of the filter 24 of the sealing body 23.
- the non-aqueous electrolyte is filled from the opening of the case body 21, and the opening of the case body 21 is closed by the sealing body 23 and the gasket 29.
- the manufacturing process includes a step of attaching a plurality of negative electrode leads to the negative electrode 14.
- the first lead 17 having a single layer structure and the second lead 18 having a laminated structure are attached to the exposed region 14z provided in the negative electrode 14.
- the plurality of negative electrode leads attached to the negative electrode 14 are different types of leads having different constituent materials and structures.
- Each negative electrode lead is welded to the exposed region 14z by, for example, ultrasonic welding.
- FIGS. 5A and 5B are diagrams illustrating an example of a welding process for a negative electrode lead.
- the leads 35 are overlapped with each other so that the Ni layer 18 a of the second lead 18 faces the first lead 17, thereby forming the stacked portion 35
- a part of the laminated portion 35 is welded to the inner surface of the case main body 21.
- the welding is performed in a state where the first lead 17 of the laminated portion 35 faces the case main body 21 side. That is, welding is performed in a state where the first lead 17 and the inner surface of the case body 21 are in contact with each other and the second lead 18 is disposed on the first lead 17.
- the step (i) is a step of forming the laminated portion 35 to be welded to the case body 21 (see FIG. 5A).
- Step (i) is performed, for example, before the electrode body 11 is accommodated in the case main body 21.
- the leads are stacked so that the Ni layer 18 a of the second lead 18 faces the first lead 17, that is, the Cu layer 18 b faces away from the first lead 17. 35 is formed.
- the leads are overlapped with each other so that the first lead 17 comes down, that is, in a state where the electrode body 11 is accommodated in the case body 21, so that the first lead 17 contacts the inner bottom portion of the case body 21.
- the step (ii) is performed after the electrode body 11 is accommodated in the case main body 21.
- the first lead 17 extending downward from the through hole of the insulating plate 20 contacts the inner bottom portion of the case main body 21 (the second lead 18 directly contacts the inner bottom portion.
- a part of the first lead 17 and the second lead 18 is overlapped with each other to form a stacked portion 35.
- a part of the laminated portion 35 is welded to the inner bottom portion of the case main body 21.
- the welding of the laminated part 35 to the inner bottom part of the case body 21 is performed by spot welding (resistance welding), for example.
- spot welding resistance welding
- one electrode is inserted from the opening of the case main body 21 and pressed against the upper surface of the laminated portion 35, that is, the Cu layer 18b of the second lead 18, and the other electrode is applied to the outer bottom of the case main body 21. Press.
- the welded portion 31 is formed by melting the laminated portion 35 and the bottom surface portion of the case body 21 with Joule heat generated by passing a current between the electrodes (see FIG. 3).
- FIG. 5B shows the laser welding process.
- Laser welding of the laminated portion 35 to the inner bottom portion of the case body 40 is performed by irradiating the outer bottom portion of the case body 40 with laser light 50.
- the laser beam 50 is irradiated to the substantially center of the outer bottom portion of the case body 40 in which the recess 41 is formed, the iron case body 40 in which the Ni plating layer 40a is formed, the first lead 17 mainly composed of nickel, and the first lead 17 are formed.
- the Ni layer 18a of the two leads 18 is melted.
- the bulging part 42 may be formed (refer FIG. 4).
- the region 31 h in FIG. 5B is a region that is melted by irradiation with the laser beam 50.
- the welded portion 31 can be formed without causing the Cu layer 18 b, which is the uppermost layer of the laminated portion 35, to reflect the laser beam 50 and melt almost. . That is, by the laser welding method, it is possible to further suppress the generation of spatter than in the case of spot welding while maintaining a joint strength equal to or higher than that of spot welding.
- Laser device YLR-300-AC manufactured by IPG Photonics Laser light wavelength: 1 ⁇ m Laser light output: 100-300W
- the above manufacturing method it is possible to improve the bonding strength between the first lead 17 and the second lead 18 and the bonding strength between each lead and the case main body while suppressing the generation of spatter. . Therefore, an internal short circuit of the electrode body 11 and the like due to sputtering in the welding process is suppressed, and the battery 10 having a high fracture strength at the welded portion can be obtained.
- the said embodiment can be changed in design suitably in the range which does not impair the objective of this invention.
- the sealing body 23 is provided with the gas discharging mechanism when the internal pressure is increased, but the gas discharging mechanism may be provided on the bottom surface of the case body.
- the present invention can be used for a battery and a battery manufacturing method.
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Abstract
電池は、正極、負極、及び電解質を含む発電要素と、発電要素を収容する電池ケースとを備える。負極には、ニッケルを主成分とする単層構造の第1リード(17)と、ニッケルを主成分とするNi層(18a)及び銅を主成分とするCu層(18b)を有する積層構造の第2リード(18)とが設けられている。電池は、第2リード(18)のNi層(18a)が第1リード(17)と対向するように、当該リード同士を重ね合わせて形成された積層部(35)を有する。そして、積層部(35)の第1リード(17)が電池ケース側に配置された状態で、積層部(35)の一部が電池ケースの内面に溶接されている。
Description
本発明は、電池及び電池の製造方法に関する。
特許文献1は、負極を構成する多孔性芯材の左右両端部に、活物質層がなく、巻回方向と垂直且つ同じ向きに突出した2つの無地部を有する円筒型電池を開示している。かかる2つの無地部は、互いに重ね合わされた状態で電池ケースの内底部にスポット溶接されており、負極リードとして機能する。即ち、特許文献1の円筒型電池は、同一材料から構成される2つの負極リードを備えている。
ところで、複数の負極リードを重ね合わせて電池ケースの内面に溶接(スポット溶接)する場合に、例えば銅製のリードを用いると、リード同士及びリードと電池ケースとの接合強度が低く、溶接部が破断し易い。銅は電気抵抗が低いためジュール熱が発生し難く、各リードの金属同士が溶け合う溶融深さを深くすることが困難である(溶融深さを深くすべく電流を大きくした場合にはスパッタが発生する)。一方、ニッケル製のリードを用いると、接合強度については改善されるが、この場合はスパッタが発生し易く、飛散した金属粒が電極体内部に混入することでセパレータを破断し、電池が内部短絡するという問題を有する。
図6に示す例のように、Ni層/Cu層/Ni層の積層構造を有する負極リード101を積層して溶接した場合も、電池ケース102側に溶接したリードのCu層の影響により溶接部100の溶融深さを深くすることが困難である。ゆえに、溶接部100における負極リード101同士及び負極リード101と電池ケース102との接合強度は低くなる。また、図6に示す構造では、溶融形状が安定せず、接合強度のバラつきが大きくなる。
本発明に係る電池は、正極、負極、及び電解質を含む発電要素と、発電要素を収容する電池ケースとを備えた電池において、負極には、ニッケルを主成分とする単層構造の第1リードと、ニッケルを主成分とするNi層及び銅を主成分とするCu層を有する積層構造の第2リードとが設けられ、第2リードのNi層が第1リードと対向するように、当該リード同士を重ね合わせて形成された積層部を有し、当該積層部の第1リードが電池ケース側に配置された状態で、積層部の一部が電池ケースの内面に溶接されていることを特徴とする。
本発明に係る電池の製造方法は、正極、負極、及び電解質を含む発電要素と、発電要素を収容する電池ケースとを備えた電池の製造方法であって、負極に、ニッケルを主成分とする単層構造の第1リードと、ニッケルを主成分とするNi層及び銅を主成分とするCu層を有する積層構造の第2リードとを取り付ける工程と、第2リードのNi層が第1リードと対向するように当該リード同士を重ね合わせて積層部を形成し、当該積層部の第1リードを電池ケース側に向けた状態で、積層部の一部を電池ケースの内面に溶接する溶接工程とを含むことを特徴とする。
本発明によれば、複数の負極リードが設けられた電池において、スパッタの発生を抑制しながら、リード同士及びリードと電池ケースとの接合強度を向上させることができる。これにより、例えば溶接工程のスパッタに起因する電極体等の内部短絡が抑制され、また溶接部の破断が発生し難くなる。
以下、図面を参照しながら、本発明の実施形態の一例について詳細に説明する。
実施形態において参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された構成要素の寸法比率などは、現物と異なる場合がある。具体的な寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。なお、説明の便宜上、電池において、封口体側を上、ケース本体の底面部側を下とする。
実施形態において参照する図面は、模式的に記載されたものであり、図面に描画された構成要素の寸法比率などは、現物と異なる場合がある。具体的な寸法比率等は、以下の説明を参酌して判断されるべきである。なお、説明の便宜上、電池において、封口体側を上、ケース本体の底面部側を下とする。
図1は、電池10を示す断面図である。
図1に示すように、電池10は、電極体11及び電解質を含む発電要素と、発電要素を収容する電池ケース12とを備える。電極体11は、例えば正極13と負極14がセパレータ15を介して巻回されてなる巻回型構造を有する。電池ケース12は、電極体11と電解質を収容する金属製容器であって、例えば有底円筒状のケース本体21を備え、封口体23によりケース本体21の開口部が塞がれた構造を有する。即ち、電池10は、所謂円筒型電池である。本実施形態では、円筒型電池を例示するが、本発明の適用はこれに限定されるものではない。
図1に示すように、電池10は、電極体11及び電解質を含む発電要素と、発電要素を収容する電池ケース12とを備える。電極体11は、例えば正極13と負極14がセパレータ15を介して巻回されてなる巻回型構造を有する。電池ケース12は、電極体11と電解質を収容する金属製容器であって、例えば有底円筒状のケース本体21を備え、封口体23によりケース本体21の開口部が塞がれた構造を有する。即ち、電池10は、所謂円筒型電池である。本実施形態では、円筒型電池を例示するが、本発明の適用はこれに限定されるものではない。
電極体11は、正極13に取り付けられた正極リード16と、負極14に取り付けられた複数の負極リードとを有する。複数の負極リードを設けることにより、電池10の直流抵抗を低下させて入出力特性を向上させることができる。また、正極リード16を複数設けることもできる。負極リードは3つ以上設けられてもよいが、円筒型電池の場合、好ましくは2つである。本実施形態では、負極リードとして、単層構造の第1リード17と、積層構造の第2リード18とを用いる。
電極体11の上下には、絶縁板19,20をそれぞれ備えることが好適である。即ち、電極体11は、2つの絶縁板によって上下から挟まれている。正極リード16は、絶縁板19の貫通孔を通って封口体23側に延びている。負極リードである第1リード17及び第2リード18は、絶縁板20の貫通孔を通ってケース本体21の底面部側に延びている。詳しくは後述するように、第1リード17と第2リード18とを重ね合わせて形成された積層部35の一部が、電池ケース12(ケース本体21)の内面に溶接される。
正極13は、例えば金属箔等の正極集電体と、正極集電体上に形成された正極活物質層とで構成される(いずれも図示せず)。正極集電体には、アルミニウムなどの正極13の電位範囲で安定な金属の箔、当該金属を表層に配置したフィルム等を用いることができる。正極集電体は、例えば長尺状のシート形状を有し、その両面に正極活物質層が形成されている。正極活物質層は、正極活物質の他に、導電材及び結着材を含むことが好適である。正極リード16は、正極活物質層が形成されず正極集電体の表面が露出した露出領域に取り付けられる。
正極活物質は、例えばリチウム含有複合酸化物である。リチウム含有複合酸化物としては、LixCoO2、LixNiO2、LixMnO2、LixCoyNi1-yO2、LixCoyM1-yOz、LixNi1-yMyOz、LixMn2O4、LixMn2-yMyO4、LiMPO4、Li2MPO4F{0<x≦1.2、0<y≦0.9、2.0≦z≦2.3、Mは、Na、Mg、Sc、Y、Mn、Fe、Co、Ni、Cu、Zn、Al、Cr、Pb、Sb、Bのうち少なくとも1種}等が例示できる。
図2は、負極14を抜き出して示す図である。
図2に示すように、負極14は、例えば金属箔等の負極集電体14aと、負極集電体14a上に形成された負極活物質層14bとで構成される。負極集電体14aには、アルミニウムや銅などの負極14の電位範囲で安定な金属の箔、当該金属を表層に配置したフィルム等を用いることができる。負極集電体14aは、例えば長尺状のシート形状を有し、その両面に負極活物質層14bが形成されている。負極活物質層14bは、負極活物質の他に、結着剤を含むことが好適である。また、必要により導電材を含んでいてもよい。
図2に示すように、負極14は、例えば金属箔等の負極集電体14aと、負極集電体14a上に形成された負極活物質層14bとで構成される。負極集電体14aには、アルミニウムや銅などの負極14の電位範囲で安定な金属の箔、当該金属を表層に配置したフィルム等を用いることができる。負極集電体14aは、例えば長尺状のシート形状を有し、その両面に負極活物質層14bが形成されている。負極活物質層14bは、負極活物質の他に、結着剤を含むことが好適である。また、必要により導電材を含んでいてもよい。
負極活物質としては、例えば天然黒鉛、人造黒鉛、リチウム、珪素、炭素、錫、ゲルマニウム、アルミニウム、鉛、インジウム、ガリウム、リチウム合金、予めリチウムを吸蔵させた炭素や珪素、これらの合金や混合物等が例示できる。
負極集電体14aには、上記のように、2つの負極リード(第1リード17及び第2リード18)が取り付けられる。第1リード17、第2リード18が取り付けられる部分には、負極活物質層14bが形成されず、負極集電体14aの表面が露出した露出領域14zが設けられている。図2に示す例では、負極集電体14aの長手方向両端縁に露出領域14zがそれぞれ設けられている。即ち、各リードは、負極14の長手方向両端縁にそれぞれ取り付けられている。なお、負極リードの配置は、これに限定されるものではなく、例えば一方のリードが負極集電体の長手方向中央部に取り付けられていてもよい。
セパレータ15には、例えばイオン透過性及び絶縁性を有する多孔性シートが用いられる。多孔性シートの具体例としては、微多孔薄膜、織布、不織布等が挙げられる。セパレータ15の材質としては、セルロース、又はポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂が好適である。セパレータ15は、セルロース繊維層及びオレフィン系樹脂等の熱可塑性樹脂繊維層を有する積層体であってもよい。
電解質は、例えば非水溶媒と、非水溶媒に溶解したリチウム塩等の電解質塩と、を含む非水電解質である。非水電解質は、液体電解質に限定されず、ゲル状ポリマー等を用いた固体電解質であってもよい。非水溶媒には、例えばエステル類、エーテル類、アセトニトリル等のニトリル類、ジメチルホルムアミド等のアミド類、及びこれらの2種以上の混合溶媒等を用いることができる。非水溶媒は、これら溶媒の水素をフッ素等のハロゲン原子で置換したハロゲン置換体を含有していてもよい。
本実施形態では、第1リード17及び第2リード18が、ケース本体21の底面部の内面(以下、内底部という)に接続されている。即ち、ケース本体21が負極外部端子として兼用されている。正極リード16は、後述する封口体23のフィルタ24の下面に接続されており、フィルタ24と電気的に接続された封口体23のキャップ28が正極外部端子となる。
ケース本体21は、封口体23が載せられる支持部22を有することが好適である。支持部22は、ケース本体21の内面の一部が内側に突出した形状を有し、突出した部分の上面で封口体23を支持する。支持部22は、例えばケース本体21の側面部を外側からプレスして形成される。なお、電極体11と電解質(発電要素)は、ケース本体21の支持部22よりも下部に収容される。
ケース本体21の構成材料は、例えば銅、ニッケル、鉄、又はこれらの合金等であり、好ましくは鉄又は鉄合金である。ケース本体21が鉄製である場合は、例えば鉄の腐食を防止するため、また負極リードとの接合強度を向上させるために、ニッケル又はニッケル合金からなるNiメッキ層21aをケース本体21の内面に形成することが好適である。ケース本体21の厚みは、例えば0.2~0.4mm程度であり、Niメッキ層21aの厚みは、例えば0.001~0.05mm程度である。
封口体23は、複数の部材を重ね合わせて構成されていることが好適である。本実施形態では、下から順に、フィルタ24、下弁体25、絶縁板26、上弁体27、及びキャップ28を重ね合わせて封口体23が構成されている。フィルタ24は、正極リード16が接続される部材である。キャップ28は、封口体23の最上部(最外部)に設けられる部材であって、正極外部端子として機能する。ケース本体21と封口体23の隙間には、ガスケット29が設けられる。これにより、電池ケース12の内部が密閉される。
封口体23の各部材(絶縁板26を除く)は、互いに電気的に接続されている。具体的には、フィルタ24と下弁体25が各々の周縁部で互いに接合されており、上弁体27とキャップ28も各々の周縁部で互いに接合されている。一方、下弁体25と上弁体27は、各々の中央部で互いに接触しており、各周縁部の間には絶縁板26が介在している。電池10の内圧が上昇した場合、まず下弁体25が破断する。これにより、上弁体27が上方に膨れて下弁体25との電気的接続が遮断される。さらに内圧が上昇すると、上弁体27が破断して、発生したガスはキャップ28のガス抜き孔を通って外部へ排出される。
以下、図3~図5をさらに参照しながら、負極リードの溶接部30の構成、及び電池10の製造方法(特に負極リードの溶接工程)について詳説する。
負極14には、上記のように、単層構造の第1リード17と、積層構造の第2リード18とが設けられている。本実施形態では、第1リード17が電極体11の外周側(巻回終端側)に、第2リード18が電極体11の内周側(巻回始端側)にそれぞれ設けられている。電池10では、複数の負極リードが互いに同じものではなく、構成材料及び構造が互いに異なった異種リードであることを特徴とする。
図3は、溶接部30及びその近傍を拡大して示す図である。
図3に示すように、電池10は、第2リード18のNi層18aが第1リード17と対向するように、当該リード同士を重ね合わせて形成された積層部35を有する。そして、積層部35の第1リード17が電池ケース12のケース本体21側に配置された状態で、積層部35の一部がケース本体21の内面に溶接されている。図3のドット表示した領域が、溶接により各リードを構成する金属及びケース本体21を構成する金属が互いに溶け込んで形成された溶接部30である。溶接部30は、ケース本体21の底面部の略中央に形成されることが好適である。
図3に示すように、電池10は、第2リード18のNi層18aが第1リード17と対向するように、当該リード同士を重ね合わせて形成された積層部35を有する。そして、積層部35の第1リード17が電池ケース12のケース本体21側に配置された状態で、積層部35の一部がケース本体21の内面に溶接されている。図3のドット表示した領域が、溶接により各リードを構成する金属及びケース本体21を構成する金属が互いに溶け込んで形成された溶接部30である。溶接部30は、ケース本体21の底面部の略中央に形成されることが好適である。
第1リード17は、ニッケルを主成分とする単層構造の導線である。第1リード17を構成する金属は、ニッケル又はニッケル合金である。ニッケル合金のニッケル含有量は、50モル%以上が好ましく、60モル%以上がより好ましい。第1リード17は、幅方向断面が略矩形形状の平角線であることが好適であり、例えば幅が2~5mm、厚みが0.1~0.2mm程度である(第2リード18についても同様)。
第2リード18は、ニッケルを主成分とするNi層18a、及び銅を主成分とするCu層18bを有する2層構造の導線である。Ni層18aを構成する金属は、ニッケル又はニッケル合金であって、第1リード17を構成する金属と略同一の組成を有することが好ましい。Cu層18bを構成する金属は、銅又は銅合金である。銅合金の銅含有量は、50モル%以上が好ましく、60モル%以上がより好ましい。本実施形態では、第1リード17と略同一の幅、厚みを有する第2リード18を用いる。
第2リード18の厚みt18に対するNi層18aの厚みt18aの割合(t18a/t18)は、少なくとも50%以上であることが好適である。即ち、Ni層18aの厚みt18a≧Cu層18bの厚みt18bであることが好ましい。好適なt18a/t18の範囲は、50~90%、又は50~75%である。t18a/t18が当該範囲内であれば、スパッタの発生を抑制しながら溶接部30の溶融深さを深くして高い接合強度を得ることが容易になる。このメカニズムの詳細については後述する。
第2リード18は、本発明の目的を損なわない範囲で、Ni層18a、Cu層18bに加えて、1以上の金属層を有していてもよい。第2リード18の積層構造は、例えばNi層/Cu層/Ni層の3層構造(図6参照)であってもよい。但し、スパッタの抑制及び溶接部30の破断強度の向上を考慮すると、第2リード18は、好ましくはNi層18a及びCu層18bの2層構造であり、第3の金属層を設ける場合も当該金属層の厚みを薄くすることが好ましい。
溶接部30は、第1リード17及び第2リード18を重ね合わせて形成された積層部35の一部とケース本体21の内面とを溶接することにより形成される。溶接部30は、例えば積層部35の幅の30~70%程度の範囲(直径)に形成される。積層部35は、第2リード18のNi層18aが第1リード17と対向するように、当該リード同士を重ね合わせて形成されている。また、積層部35(溶接部30)では、第1リード17がケース本体21側に配置されている。即ち、第2リード18は、第1リード17の上に配置されケース本体21と直接接触しておらず、第1リード17を介してケース本体21に接続されている。
溶接部30では、ケース本体21側から、第1リード17、Ni層18a、Cu層18bが順に重なっている。ケース本体21の内面にはNiメッキ層21aが形成されているため、Niメッキ層21aから第2リード18のNi層18aまで、ニッケルを主成分とする層が連続している。これにより、溶接部30の接合強度を高くすることができる。即ち、溶接部30では、溶接により溶融し易いニッケルを主成分とする層が、第1リード17と第2リード18の界面を超えて厚み方向に長く連続しているため、各部材の金属(ニッケル)同士が溶け合う溶融深さを深くすることができる。
さらに、溶接部30では、Cu層18bが最上層を構成していることが重要である。Cu層18bは、ニッケルを主成分とする第1リード17及びNi層18aを上から覆っている。これにより、溶接部30の接合強度を低下させることなく、溶接により発生するスパッタ(金属粒の飛散)を抑制することができる。Cu層18bは、溶接により溶融し難い銅を主成分とするため、溶接部30における溶融深さの増加を阻害するが、Cu層18bを溶接部30の最上層とすることにより溶融深さに対する影響を小さくすることができる。しかも、最上層が溶融し難いため、スパッタが発生し難い。溶接により第1リード17及びNi層18aは溶融するが、これらはCu層18bに覆われている。つまり、溶接によるスパッタの発生は、積層部35の最上層の溶融状態に大きく影響される。
図4は、実施形態の他の一例である溶接部31を示す。図4は、図3と同様に溶接部31及びその近傍を拡大して示す図である。
図4に示す例では、ケース本体40の外面に、積層部35の溶接領域(溶接部31)に対応して凹部41が形成されている。凹部41は、後述するレーザー溶接によりケース本体21が溶融して膨出部42が形成された場合に、電池10の全長(上下方向長さ)が変化することを防止する。凹部41は、ケース本体40の厚み方向に沿って溶接部31と重なる位置、及びその周縁部に形成されることが好適である。
凹部41は、例えばケース本体40の底面部を外側から見たときに略円形状を有する。凹部41の深さ及び直径は、膨出部42の寸法に応じて決定されることが好ましい。具体的には、膨出部42の膨らみ分よりも凹部41を深くする必要がある。また、膨出部42の直径よりも凹部41の直径を大きくする必要がある。溶接部31は、溶接部30と同様にケース本体40の底面部の略中央に形成されることが好ましく、凹部41も溶接部31に対応して当該底面部の外面(以下、外底部という)の略中央及びその周縁部に形成されることが好ましい。
凹部41が形成された部分のケース本体40の厚み(残肉厚)は、ケース本体40の熱容量を減少させて溶接性を向上させるために、第1リード17(第2リード18)の厚み以下にすることが好適である。ケース本体40の耐圧性等を考慮すると、残肉厚は各リードの厚みと略同一であることが特に好適である。
溶接部31は、例えばケース本体40の外面側からレーザー光を照射するレーザー溶接によって形成される。溶接部31では、溶接部30と同様、或いは溶接部30よりも高い接合強度が得られる。図4に示すように、レーザー溶接の影響により溶接部31の外側に膨出部42が形成されている。なお、膨出部42は、凹部41の範囲内に形成されている。つまり、凹部41を形成したことにより、ケース本体40の最下面の盛り上がり(膨出)が防止されている。なお、レーザー溶接の具体的な方法及びその作用効果の詳細については後述する。
以下、図5A,5Bを適宜参照しながら、上記構成を備えた電池10の製造方法、特に負極リードの溶接工程(溶接部30,31の形成工程)の一例について詳説する。
電池10は、例えば下記の製造工程(以下、本製造工程という)により製造される。
(1)まず、電池10の構成部材である、電極体11(正極13、負極14、セパレータ15、正極リード16、第1リード17、第2リード18)、電解質、及び電池ケース12等を準備する。電極体11は、正極リード16が取り付けられた正極13と、負極リード(第1リード17及び第2リード18)が取り付けられた負極14とをセパレータ15を介して巻回することにより作製される。なお、正極13、負極14、電解質等は、従来公知の方法により作製できる。
(2)次に、電極体11の上下にそれぞれ絶縁板19,20を配置し、これを有底円筒状のケース本体21に収容する。なお、正極リード16は、絶縁板19の貫通孔を通って上方に延出し、負極リードは、絶縁板20の貫通孔を通って下方に延出している。
(3)次に、負極リードをケース本体21の内面(例えば、内底部)に溶接し、正極リード16を封口体23のフィルタ24の下面に溶接する。
(4)最後に、ケース本体21の開口部から非水電解液を充填し、封口体23及びガスケット29によってケース本体21の開口部を塞ぐ。
(1)まず、電池10の構成部材である、電極体11(正極13、負極14、セパレータ15、正極リード16、第1リード17、第2リード18)、電解質、及び電池ケース12等を準備する。電極体11は、正極リード16が取り付けられた正極13と、負極リード(第1リード17及び第2リード18)が取り付けられた負極14とをセパレータ15を介して巻回することにより作製される。なお、正極13、負極14、電解質等は、従来公知の方法により作製できる。
(2)次に、電極体11の上下にそれぞれ絶縁板19,20を配置し、これを有底円筒状のケース本体21に収容する。なお、正極リード16は、絶縁板19の貫通孔を通って上方に延出し、負極リードは、絶縁板20の貫通孔を通って下方に延出している。
(3)次に、負極リードをケース本体21の内面(例えば、内底部)に溶接し、正極リード16を封口体23のフィルタ24の下面に溶接する。
(4)最後に、ケース本体21の開口部から非水電解液を充填し、封口体23及びガスケット29によってケース本体21の開口部を塞ぐ。
本製造工程には、負極14に複数の負極リードを取り付ける工程が含まれる。当該工程では、負極14に設けられた露出領域14zに、単層構造の第1リード17と積層構造の第2リード18とを取り付ける。上記のように、負極14に取り付けられる複数の負極リードは、構成材料及び構造が互いに異なった異種リードである。各負極リードは、例えば超音波溶接により露出領域14zに溶接される。
図5A,5Bは、負極リードの溶接工程の一例を示す図である。
図5A,5Bに示すように、溶接工程では、(i)第2リード18のNi層18aが第1リード17と対向するように当該リード同士を重ね合わせて積層部35を形成し、(ii)積層部35の一部をケース本体21の内面に溶接する。当該溶接は、積層部35の第1リード17をケース本体21側に向けた状態で行われる。即ち、第1リード17とケース本体21の内面とが接触し、第2リード18が第1リード17の上に配置された状態で溶接が行われる。
図5A,5Bに示すように、溶接工程では、(i)第2リード18のNi層18aが第1リード17と対向するように当該リード同士を重ね合わせて積層部35を形成し、(ii)積層部35の一部をケース本体21の内面に溶接する。当該溶接は、積層部35の第1リード17をケース本体21側に向けた状態で行われる。即ち、第1リード17とケース本体21の内面とが接触し、第2リード18が第1リード17の上に配置された状態で溶接が行われる。
上記工程(i)は、ケース本体21に溶接される積層部35を形成する工程である(図5A参照)。工程(i)は、例えば電極体11をケース本体21に収容する前に行われる。上記のように、第2リード18のNi層18aが第1リード17と対向するように、即ちCu層18bが第1リード17と反対側を向くように、当該リード同士を重ね合わせて積層部35を形成する。このとき、第1リード17が下となるように、即ちケース本体21に電極体11を収容した状態で第1リード17がケース本体21の内底部に接触するように当該リード同士を重ね合わせる。
上記工程(ii)は、電極体11をケース本体21に収容した後に行われる。電極体11をケース本体21に収容すると、絶縁板20の貫通孔から下方に延出した第1リード17がケース本体21の内底部に接触する(第2リード18は、直接内底部に接触していない)。第1リード17及び第2リード18の一部は、互いに重ね合わされて積層部35を構成している。工程(ii)では、この積層部35の一部をケース本体21の内底部に溶接する。
ケース本体21の内底部に対する積層部35の溶接は、例えばスポット溶接(抵抗溶接)により行われる。スポット溶接を用いる場合、一方の電極をケース本体21の開口部から挿入して積層部35の上面、即ち第2リード18のCu層18bに押し当て、他方の電極をケース本体21の外底部に押し当てる。そして、各電極間に電流を流すことにより発生するジュール熱で、積層部35及びケース本体21の底面部を溶かして溶接部31を形成する(図3参照)。
図5Bは、レーザー溶接工程を示している。ケース本体40の内底部に対する積層部35のレーザー溶接は、ケース本体40の外底部にレーザー光50を照射することにより行われる。凹部41が形成されたケース本体40の外底部の略中央に、レーザー光50を照射すると、Niメッキ層40aが形成された鉄製のケース本体40、ニッケルを主成分とする第1リード17及び第2リード18のNi層18aが溶融する。この場合、膨出部42が形成される場合がある(図4参照)。
図5Bの領域31hは、レーザー光50の照射により溶融する領域である。外底部にレーザー光50を照射して溶接する場合、積層部35の最上層であるCu層18bがレーザー光50を反射して殆ど溶融することなく、溶接部31を形成することが可能である。即ち、当該レーザー溶接法により、スポット溶接と同等以上の接合強度を維持しながら、スポット溶接の場合よりもスパッタの発生をさらに抑制することが可能となる。
上記レーザー溶接の条件等の一例は、下記の通りである。
レーザー装置:IPG Photonics社製のYLR-300-AC
レーザー光波長:1μm
レーザー光出力:100~300W
レーザー装置:IPG Photonics社製のYLR-300-AC
レーザー光波長:1μm
レーザー光出力:100~300W
以上のように、上記製造方法によれば、スパッタの発生を抑制しながら、第1リード17と第2リード18との接合強度及び当該各リードとケース本体との接合強度を向上させることができる。したがって、溶接工程のスパッタに起因する電極体11等の内部短絡が抑制され、また溶接部の破断強度が高い電池10を得ることができる。
なお、上記実施形態は、本発明の目的を損なわない範囲で適宜設計変更できる。
例えば、上記実施形態では、封口体23に内圧上昇時のガス排出機構を設けたが、ケース本体の底面部にガス排出機構を設けてもよい。例えば、底面部の凹部41が形成された部分を内圧上昇時に破断する弁体として利用してもよい。
例えば、上記実施形態では、封口体23に内圧上昇時のガス排出機構を設けたが、ケース本体の底面部にガス排出機構を設けてもよい。例えば、底面部の凹部41が形成された部分を内圧上昇時に破断する弁体として利用してもよい。
本発明は、電池及び電池の製造方法に利用できる。
10 電池
11 電極体
12,102 電池ケース
13 正極
14 負極
14a 負極集電体
14b 負極活物質層
14z 露出領域
15 セパレータ
16 正極リード
17 第1リード
18 第2リード
18a Ni層
18b Cu層
19,20,26 絶縁板
21,40 ケース本体
21a,40a Niメッキ層
22 支持部
23 封口体
24 フィルタ
25 下弁体
27 上弁体
28 キャップ
29 ガスケット
30,31,100 溶接部
31h 領域
35 積層部
41 凹部
42 膨出部
50 レーザー光
101 負極リード
11 電極体
12,102 電池ケース
13 正極
14 負極
14a 負極集電体
14b 負極活物質層
14z 露出領域
15 セパレータ
16 正極リード
17 第1リード
18 第2リード
18a Ni層
18b Cu層
19,20,26 絶縁板
21,40 ケース本体
21a,40a Niメッキ層
22 支持部
23 封口体
24 フィルタ
25 下弁体
27 上弁体
28 キャップ
29 ガスケット
30,31,100 溶接部
31h 領域
35 積層部
41 凹部
42 膨出部
50 レーザー光
101 負極リード
Claims (7)
- 正極、負極、及び電解質を含む発電要素と、前記発電要素を収容する電池ケースと、を備えた電池において、
前記負極には、ニッケルを主成分とする単層構造の第1リードと、ニッケルを主成分とするNi層及び銅を主成分とするCu層を有する積層構造の第2リードと、が設けられ、
前記第2リードの前記Ni層が前記第1リードと対向するように、当該リード同士を重ね合わせて形成された積層部を有し、
前記積層部の前記第1リードが前記電池ケース側に配置された状態で、前記積層部の一部が前記電池ケースの内面に溶接されている、電池。 - 前記電池ケースの外面には、前記積層部の溶接領域に対応して凹部が形成されている、請求項1に記載の電池。
- 前記第2リードの厚みに対する前記Ni層の厚みの割合は、少なくとも50%以上である、請求項1又は2に記載の電池。
- 前記電池ケースの内面にNiメッキ層を有する、請求項1~3のいずれか1項に記載の電池。
- 正極、負極、及び電解質を含む発電要素と、前記発電要素を収容する電池ケースと、を備えた電池の製造方法であって、
前記負極に、ニッケルを主成分とする単層構造の第1リードと、ニッケルを主成分とするNi層及び銅を主成分とするCu層を有する積層構造の第2リードと、を取り付ける工程と、
前記第2リードの前記Ni層が前記第1リードと対向するように当該リード同士を重ね合わせて積層部を形成し、当該積層部の前記第1リードを前記電池ケース側に向けた状態で、前記積層部の一部を前記電池ケースの内面に溶接する溶接工程と、
を含む電池の製造方法。 - 前記溶接工程では、前記電池ケースの外面側からレーザー光を照射することにより、前記積層部の一部を前記電池ケースの内面に溶接する、請求項5に記載の電池の製造方法。
- 前記電池ケースの内面にNiメッキ層を有する、請求項5又は6に記載の電池の製造方法。
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