WO2015068648A1 - 圧着端子 - Google Patents

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crimping
crimp terminal
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孝裕 松尾
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矢崎総業株式会社
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    • H01R13/02—Contact members
    • H01R13/04—Pins or blades for co-operation with sockets

Definitions

  • the present invention relates to a crimp terminal connected to an electric wire.
  • a crimp terminal for crimping to an electric wire has been conventionally proposed (see Patent Document 1).
  • 1 and 2 show conventional examples of crimp terminals.
  • the electric wire W connecting the crimp terminal 110 is composed of a core wire 101 composed of a plurality of strands 101 a and an insulating sheath 102 covering the outer periphery of the core wire 101.
  • the insulating sheath 102 is removed and the core wire 101 is exposed.
  • the crimp terminal 110 has a mating terminal connection portion 111 and a wire connection portion 115.
  • the wire connection portion 115 includes a core wire crimping portion 116 and an outer skin crimping portion 117.
  • the core wire crimping part 116 has a base part 116a and a pair of caulking piece parts 116b extending from both sides of the base part 116a.
  • the outer skin crimping part 117 has a base part 117a and a pair of caulking piece parts 117b extending from both sides of the base part 117a.
  • the crimp terminal 110 crimps and crimps the core wire 101 exposed by the core wire crimping portion 116, and crimps and crimps the insulating sheath 102 by the outer skin crimping portion 117.
  • the crimping of the core wire crimping part 116 is performed by pressing the pair of crimping pieces 116b with a wire crimper (not shown) and plastically deforming the pair of crimping pieces 116b.
  • an object of the present invention is to provide a crimp terminal that can reliably ensure conduction between the core wires and can reduce the resistance of the entire circuit.
  • the present invention is a crimp terminal having a base wire and a crimping piece portion extending from the side of the base portion and having a core wire crimping portion for crimping a core wire composed of a plurality of strands of an electric wire.
  • the surface with which the core wire of a part contacts is a crimp terminal characterized by having a waveform surface.
  • the corrugated surface includes at least those provided on the base.
  • the corrugated surface includes those that are corrugated in the direction orthogonal to the axial direction of the core wire.
  • a compressive force acts on the core wire, so that a new surface is generated when each strand extends.
  • a corrugated surface on the surface of the core wire crimping portion that contacts the core wire, and the core wire is deformed so as to follow the corrugated surface, so that the absolute amount of the generated new surface is increased compared to the surface without the corrugated surface.
  • the amount of adhesion between the wires also increases, and the conduction characteristics between the wires are improved. From the above, the conduction between the core wires can be reliably ensured, and the resistance of the entire circuit can be reduced.
  • FIG. 1 is a perspective view of a conventional example before a wire is crimped to a crimp terminal.
  • 2A and 2B show a conventional example, in which FIG. 2A is a side view of a crimp terminal to which an electric wire is crimped, and FIG. 2B is a sectional view taken along line IIb-IIb in FIG.
  • FIG. 3 is a perspective view showing an embodiment of the present invention before a wire is crimped to a crimp terminal.
  • 4A and 4B show an embodiment of the present invention, in which FIG. 4A is a side view of a crimp terminal to which an electric wire is crimped, and FIG. 4B is a sectional view taken along line IVb-IVb of FIG.
  • FIG. 5A and 5B show an embodiment of the present invention, in which FIG. 5A is a development view of a core wire crimping portion, and FIG. FIG. 6 is a perspective view of a caulking jig according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 7 is a side view showing an embodiment of the present invention and showing a caulking process using a caulking jig.
  • 8A and 8B show a first modification of the embodiment of the present invention, in which FIG. 8A is a development view of a core wire crimping portion, and FIG. 8B is a sectional view taken along line VIIIb-VIIIb of FIG. 9A and 9B show a second modification of the embodiment of the present invention, in which FIG.
  • FIG. 9A is a developed view of the core wire crimping portion
  • FIG. 9B is a sectional view taken along line IXb-IXb in FIG. 10A and 10B show a third modification of the embodiment of the present invention, in which FIG. 10A is a development view of the core wire crimping portion, and FIG. 10B is a cross-sectional view taken along the line Xb-Xb in FIG.
  • the electric wire W includes a core wire 1 composed of a plurality of strands 1 a and an insulating sheath 2 that covers the outer periphery of the core wire 1. At the tip end side of the electric wire W, the insulating sheath 2 is removed and the core wire 1 is exposed.
  • the core wire 1 is composed of a large number of strands 1a made of aluminum or aluminum alloy (hereinafter referred to as aluminum), and the numerous strands 1a are twisted together. That is, the electric wire W is an aluminum electric wire.
  • the crimp terminal 10 is made of, for example, a copper alloy, and is formed by bending a plate cut into a predetermined shape.
  • the crimp terminal 10 has a mating terminal connection portion 11 and a wire connection portion 15.
  • the electric wire connecting portion 15 includes a core wire crimping portion 16 and an outer skin crimping portion 17.
  • the core wire crimping part 16 has a base part 16a and a pair of caulking piece parts 16b extending from both sides of the base part 16a.
  • the base portion 16a of the core wire crimping portion 16 and the pair of crimping piece portions 16b have corrugated irregularities by press working on the surface with which the core wire 1 comes into contact. It has a continuous corrugated surface 19.
  • the corrugated surface 19 has a continuous wave shape in a direction C2 orthogonal to the axial direction C1 of the core wire 1. Note that the wave shape is such that the recesses are arc-shaped, the arcs of the recesses have the same radius, the recesses are arranged at equal intervals, and an edge-shaped protrusion is formed at the intersection of the arcs of the recesses. Shape.
  • the length between adjacent convex portions of the corrugated shape in the orthogonal direction C2 of the axial direction C1 of the core wire 1 is approximately the same as the diameter of the strand 1a.
  • the corrugated surface 19 is provided in almost the entire area of the core wire crimping portion 16.
  • the outer skin crimping portion 17 has a base portion 17a and a pair of caulking piece portions 17b extending from both sides of the base portion 17a.
  • the outer skin crimping portion 17 has a base portion 17a and a pair of caulking piece portions 17b extending from both sides of the base portion 17a.
  • the crimp terminal 10 crimps and crimps the core wire 1 exposed by the core wire crimping portion 16, and crimps and crimps the insulating sheath 2 by the outer skin crimping portion 17.
  • the crimp terminal 10 is crimped by a crimping jig 20 shown in FIG.
  • the caulking jig 20 has a caulking groove 21 having a final caulking outer peripheral shape on the caulking tip side. As shown in FIG. 7, when the pair of caulking pieces 16 b are pressed from above by the caulking jig 20, the pair of caulking pieces 16 b are plastically deformed along the caulking groove 21.
  • Core wire 1 is made of aluminum.
  • the aluminum wire 1a has a harder oxide film on the surface than the copper alloy. For this reason, the aluminum core wire 1 has a problem of an increase in electrical resistance due to the conduction resistance between the strands 1a. However, in the present invention, the conduction resistance between the strands 1a can be reduced by the occurrence of adhesion. Effective for aluminum wires.
  • the aluminum core wire 1 is softer and easier to stretch than the copper alloy product, but as described above, it is possible to suppress the elongation of the core wire 1 in the core wire crimping portion 16 and to generate adhesion, so that the present invention is From this point of view, it is particularly effective for aluminum electric wires.
  • FIG. 8 shows a first modification.
  • the corrugated surface 19 is provided not in the entire area of the surface with which the core wire of the core wire crimping portion 16 contacts but in a partial region. Specifically, the corrugated surface 19 is provided only on the surface with which the core wire 1 of the base portion 16a comes into contact, that is, in the region that becomes the bottom surface of the core wire 1 during crimping.
  • the absolute amount of the new surface is increased as compared with the surface having no wave shape for the same reason as described above.
  • the adhesion amount between the strands 1a also increases, and the conduction
  • the corrugated surface 19 is provided on the base portion 16a.
  • a stronger compressive force acts on the base portion 16a than in other locations, so that the generation of a new surface is promoted and the amount of adhesion between the strands 1a can be effectively increased.
  • FIG. 9 shows a second modification.
  • the corrugated surface 19 is provided in almost the entire area of the surface of the core wire crimping portion 16 that contacts the core surface, as in the above-described embodiment.
  • the corrugated surface 19 has a continuous wave shape in the axial direction C1 of the core wire 1. That is, the directions of the waves are different by 90 degrees.
  • FIG. 10 shows a third modification.
  • the corrugated surface 19 is provided in a partial region of the surface with which the core wire of the core wire crimping portion 16 comes into contact, as in the first modified example. Specifically, it is provided on the inner surface of the base portion 16a.
  • the corrugated surface 19 has a continuous wave shape in the axial direction C1 of the core wire 1.
  • the absolute amount of the new surface is increased as compared with the surface having no corrugation for the same reason as in the above embodiment.
  • the adhesion amount between the strands 1a also increases, and the conduction
  • At least the corrugated surface 19 is provided on the base portion 16a.
  • a stronger compressive force acts on the base portion 16 a than in other locations, so that the generation of a new surface is promoted and the amount of adhesion between the strands 1 a can be increased effectively.
  • the corrugated surface 19 of the embodiment and each modified example has a continuous waveform in the direction C2 orthogonal to the axial direction C1 of the core wire 1 or a continuous waveform in the axial direction C1 of the core wire 1.
  • the wave shape may be continuous in an oblique direction of the axial direction C1 of the core wire 1.
  • the wave shapes in a plurality of directions are mixed (for example, both the wave shape is continuous in the axial direction C1 of the core wire 1 and the wave shape is continuous in the direction orthogonal to the axial direction C1 of the core wire 1). Also good.
  • the corrugated surface 19 may be one in which the corrugations are not continuous but the corrugations are arranged at intervals.
  • the surface of the core wire crimping portion 16 that contacts the core wire may be serrated with the corrugated surface 19 of the present invention.
  • the size, depth, and the like of the wave pattern on the corrugated surface 19 are appropriately determined based on the elongation state of the strand 1a of the core wire 1 and the like.
  • the core wire 1 is made of aluminum, but the present invention can also be applied to a core wire 1 other than aluminum (for example, made of copper alloy).
  • a compressive force acts on the core wire, so that a new surface is generated when each strand extends.
  • a corrugated surface on the surface of the core wire crimping portion that contacts the core wire, and the core wire is deformed so as to follow the corrugated surface, so that the absolute amount of the generated new surface is increased compared to the surface without the corrugated surface.
  • the amount of adhesion between the wires also increases, and the conduction characteristics between the wires are improved. From the above, the conduction between the core wires can be reliably ensured, and the resistance of the entire circuit can be reduced.

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  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)

Abstract

　基底部（１６ａ）と基底部（１６ａ）の側方から延設された加締め片部（１６ｂ）を有し、電線の複数の素線（１ａ）からなる芯線（１）を圧着する芯線圧着部（１６）を有する圧着端子（１０）であって、芯線圧着部（１６）の前記芯線（１）が接触する面は、波形状面（１９）を有する。

Description

圧着端子
　本発明は、電線に接続する圧着端子に関する。
　電線に圧着する圧着端子は、従来より提案されている（特許文献１参照）。図１及び図２には圧着端子の従来例が示されている。図１及び図２において、圧着端子１１０を接続する電線Ｗは、複数の素線１０１ａからなる芯線１０１と芯線１０１の外周を覆う絶縁外皮１０２とから構成されている。電線Ｗの先端側は、絶縁外皮１０２が除去されて芯線１０１が露出されている。
　圧着端子１１０は、相手端子接続部１１１と電線接続部１１５を有する。電線接続部１１５は、芯線圧着部１１６と外皮圧着部１１７を有する。芯線圧着部１１６は、基底部１１６ａとこの基底部１１６ａの両側から延設された一対の加締め片部１１６ｂを有する。外皮圧着部１１７は、基底部１１７ａとこの基底部１１７ａの両側から延設された一対の加締め片部１１７ｂを有する。
　圧着端子１１０は、芯線圧着部１１６によって露出された芯線１０１を加締め圧着し、外皮圧着部１１７によって絶縁外皮１０２を加締め圧着している。
　芯線圧着部１１６の加締め圧着は、ワイヤクリンパ（図示せず）によって一対の加締め片部１１６ｂを押圧し、一対の加締め片部１１６ｂを塑性変形することにより行う。
特開２００９－１２３６２３号公報
　ところで、芯線圧着部１１６の芯線１０１の圧着箇所では、芯線１０１の素線１０１ａ間の導通が得られない場合には回路全体の抵抗が高くなる。芯線１０１の素線１０１ａ間の導通を確実に得る構造が望まれている。
　そこで、本発明は、芯線の素線間の導通を確実に確保でき、回路全体の抵抗を低減できる圧着端子を提供することを目的とする。
　本発明は、基底部と基底部の側方から延設された加締め片部を有し、電線の複数の素線からなる芯線を圧着する芯線圧着部を有する圧着端子であって、芯線圧着部の芯線が接触する面は、波形状面を有することを特徴とする圧着端子である。
　波形状面は、少なくとも基底部に設けられたものを含む。波形状面は、芯線の軸方向の直交方向に凹凸する波形状であるものを含む。
　本発明によれば、芯線圧着部の加締め過程では、芯線に圧縮力が作用するため、各素線が伸びることによって新生面が発生する。ここで、芯線圧着部の芯線が接触する面に波形状面が存在し、この波形状面に芯線が倣うように変形するため、発生する新生面の絶対量が波形状のない面に較べて増加して素線間の凝着量も増え、素線間の導通特性が向上する。以上より、芯線の素線間の導通を確実に確保でき、回路全体の抵抗を低減できる。
図１は、従来例を示し、圧着端子に電線を圧着する前の斜視図である。 図２は、従来例を示し、（ａ）は電線を圧着した圧着端子の側面図、（ｂ）は（ａ）のＩＩｂ－ＩＩｂ線断面図である。 図３は、本発明の一実施形態を示し、圧着端子に電線を圧着する前の斜視図である。 図４は、本発明の一実施形態を示し、（ａ）は電線を圧着した圧着端子の側面図、（ｂ）は（ａ）のＩＶｂ－ＩＶｂ線断面図である。 図５は、本発明の一実施形態を示し、（ａ）は芯線圧着部の展開図、（ｂ）は（ａ）のＶｂ－Ｖｂ線断面図である。 図６は、本発明の一実施形態を示し、加締め治具の斜視図である。 図７は、本発明の一実施形態を示し、加締め治具による加締め工程を示す側面図である。 図８は、本発明の一実施形態の第１変形例を示し、（ａ）は芯線圧着部の展開図、（ｂ）は（ａ）のＶＩＩＩｂ－ＶＩＩＩｂ線断面図である。 図９は、本発明の一実施形態の第２変形例を示し、（ａ）は芯線圧着部の展開図、（ｂ）は（ａ）のＩＸｂ－ＩＸｂ線断面図である。 図１０は、本発明の一実施形態の第３変形例を示し、（ａ）は芯線圧着部の展開図、（ｂ）は（ａ）のＸｂ－Ｘｂ線断面図である。
　以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
　図３～図７は本発明の一実施形態を示す。図３及び図４に示すように、電線Ｗは、複数の素線１ａからなる芯線１と芯線１の外周を覆う絶縁外皮２とから構成されている。電線Ｗの先端側は、絶縁外皮２が除去されて芯線１が露出されている。芯線１は、アルミニウム製又はアルミニウム合金製（以下、アルミ製）の多数の素線１ａからなり、多数の素線１ａが互いに撚られている。つまり、電線Ｗは、アルミ電線である。
　圧着端子１０は、例えば銅合金製であり、所定形状に裁断したプレートを折り曲げ加工することによって形成されている。圧着端子１０は、相手端子接続部１１と電線接続部１５を有する。電線接続部１５は、芯線圧着部１６と外皮圧着部１７を有する。芯線圧着部１６は、基底部１６ａとこの基底部１６ａの両側から延設された一対の加締め片部１６ｂを有する。
　芯線圧着部１６の基底部１６ａと一対の加締め片部１６ｂは、図５（ａ）、（ｂ）に詳しく示すように、その芯線１が接触する面に、プレス加工によって波形状の凹凸が連続する波形状面１９を有する。波形状面１９は、芯線１の軸方向Ｃ１の直交方向Ｃ２に波形状が連続している。なお、波形状は、その凹部が円弧状であり、各凹部の円弧は半径が等しく、各凹部が等間隔に配列されており、各凹部の円弧が交差する部位でエッジ状の凸部を形成する形状である。波形状面１９は、芯線１の軸方向Ｃ１の直交方向Ｃ２における波形状の隣接する凸部間の長さが素線１ａの直径と同程度になっている。波形状面１９は、芯線圧着部１６のほぼ全域に設けられている。
　外皮圧着部１７は、基底部１７ａとこの基底部１７ａの両側から延設された一対の加締め片部１７ｂを有する。
　外皮圧着部１７は、基底部１７ａとこの基底部１７ａの両側から延設された一対の加締め片部１７ｂを有する。
　圧着端子１０は、芯線圧着部１６によって露出された芯線１を加締め圧着し、外皮圧着部１７によって絶縁外皮２を加締め圧着している。
　圧着端子１０は、図６に示す加締め治具２０によって圧着される。加締め治具２０は、その加締め先端側に最終的な加締め外周形状の加締め溝２１を有する。図７に示すように、加締め治具２０によって一対の加締め片部１６ｂを上方から押圧すると、加締め溝２１に沿って一対の加締め片部１６ｂが塑性変形される。
　芯線圧着部１６の加締め過程では、芯線１に圧縮力が作用するため、各素線１ａが伸びることによって新生面が発生する。ここで、芯線圧着部１６の芯線１が接触する面が波形状面１９であるため、この波形状面１９に芯線１が倣うように変形し、発生する新生面の絶対量が波形状のない面に較べて増加する。これにより、素線１ａ間の凝着量も増え、素線１ａ間の導通特性が向上する。以上より、芯線１の素線１ａ間の導通を確実に確保でき、回路全体の抵抗を低減できる。
　芯線１は、アルミ製である。アルミ製の素線１ａは、銅合金製に較べて表面にできる酸化被膜が硬い。そのため、アルミ製の芯線１は、素線１ａ間の導通抵抗による電気抵抗の増加が問題であったが、本発明では、凝着の発生によって素線１ａ間の導通抵抗を低減できるため、特にアルミ電線に有効である。アルミ製の芯線１は、銅合金製に較べて柔らかくて伸び易いが、上記したように芯線圧着部１６内の芯線１の伸びを抑制して凝着を発生させることができるため、本発明は、この観点からも特にアルミ電線に有効である。
　（変形例）　図８には、第１変形例が示されている。この第１変形例では、波形状面１９は、芯線圧着部１６の芯線が接触する面の全域ではなく一部領域に設けられている。具体的には、波形状面１９は、基底部１６ａの芯線１が接触する面のみ、つまり、加締め圧着時に、芯線１の底面となる領域に設けられている。
　この第１変形例でも、前記と同様の理由によって、波形状のない面に較べて新生面の絶対量が増加する。これにより、素線１ａ間の凝着量も増え、素線１ａ間の導通特性が向上する。
　基底部１６ａに波形状面１９が設けられている。芯線圧着部１６の加締め過程では、基底部１６ａに他の箇所よりも強い圧縮力が作用するため、新生面の発生が促進され、素線１ａ間の凝着量を有効に増やすことができる。
　図９には、第２変形例が示されている。この第２変形例では、波形状面１９は、前記実施形態と同様に、芯線圧着部１６の芯線が接触する面のほぼ全域に設けられている。しかし、前記実施形態と異なり、波形状面１９は、芯線１の軸方向Ｃ１に波形状が連続している。つまり、波の向きが９０度異なる向きとなっている。
　図１０には、第３変形例が示されている。この第３変形例では、波形状面１９は、前記第１変形例と同様に、芯線圧着部１６の芯線が接触する面の一部領域に設けられている。具体的には、基底部１６ａの内面に設けられている。しかし、前記第１変形例と異なり、波形状面１９は、芯線１の軸方向Ｃ１に波形状が連続している。
　この各変形例でも、前記実施形態と同様の理由によって、波形状のない面に較べて新生面の絶対量が増加する。これにより、素線１ａ間の凝着量も増え、素線１ａ間の導通特性が向上する。
　前記実施形態及び各変形例共に、基底部１６ａに少なくとも波形状面１９が設けられている。芯線圧着部１６の加締め過程では、基底部１６ａには他の箇所よりも強い圧縮力が作用するため、新生面の発生が促進され、素線１ａ間の凝着量を有効に増やすことができる。
　前記実施形態及び各変形例の波形状面１９は、芯線１の軸方向Ｃ１の直交方向Ｃ２に波形状が連続するものであったり、芯線１の軸方向Ｃ１に波形状が連続するものであるが、芯線１の軸方向Ｃ１の斜め方向に波形状が連続するものであっても良い。又、複数の方向の波形状が混在するもの（例えば、芯線１の軸方向Ｃ１に波形状が連続するものと芯線１の軸方向Ｃ１の直交方向に波形状が連続するものの双方）であっても良い。波形状面１９は、波形状が連続するのではなく、間隔を置いて波形状が配置されたものであっても良い。
　又、芯線圧着部１６の芯線が接触する面にセレーション（溝や凸部）を設けて新生面の発生の促進を図る構造が従来より提案されている。しかし、セレーションは、芯線圧着部１６の肉厚変化が大きいため、芯線圧着部１６の加締め過程において薄肉部の箇所が大きく圧延して非常に薄くなる等の不具合が発生する。これに対して前記実施形態及び各変形例では、芯線圧着部１６のほぼ全域、若しくは一部領域をほぼ均等なプレス圧を作用させることによって波形状面１９を形成するため、芯線圧着部１６の肉厚変化があまり発生せずに上述した不具合が発生しないという利点がある。
　但し、芯線圧着部１６の芯線が接触する面は、本発明の波形状面１９と共にセレーションを付加しても良い。
　波形状面１９の波パターンのサイズ、深さ等は、芯線１の素線１ａの伸び状態などより適宜決定される。
　実施形態では、芯線１がアルミ製であるが、本発明はアルミ製以外の芯線１（例えば銅合金製）であっても適用できる。
　以上、本発明の実施形態について説明したが、これらの実施形態は本発明の理解を容易にするために記載された単なる例示に過ぎず、本発明は当該実施形態に限定されるものではない。本発明の技術的範囲は、上記実施形態で開示した具体的な技術事項に限らず、そこから容易に導きうる様々な変形、変更、代替技術なども含むものである。
　本出願は、２０１３年１１月０５日に出願された日本国特許出願第２０１３－２２９１３８号に基づく優先権を主張しており、この出願の全内容が参照により本願明細書に組み込まれる。
　本発明によれば、芯線圧着部の加締め過程では、芯線に圧縮力が作用するため、各素線が伸びることによって新生面が発生する。ここで、芯線圧着部の芯線が接触する面に波形状面が存在し、この波形状面に芯線が倣うように変形するため、発生する新生面の絶対量が波形状のない面に較べて増加して素線間の凝着量も増え、素線間の導通特性が向上する。以上より、芯線の素線間の導通を確実に確保でき、回路全体の抵抗を低減できる。
　Ｗ　電線　１　芯線　１ａ　素線　１０　圧着端子　１６　芯線圧着部　１６ａ　基底部　１６ｂ　加締め片部　１９　波形状面

Claims (3)

  1. 　基底部と前記基底部の側方から延設された加締め片部を有し、
    　電線の複数の素線からなる芯線を圧着する芯線圧着部を有する圧着端子であって、
    　前記芯線圧着部の前記芯線が接触する面は、波形状面を有することを特徴とする圧着端子。
  2. 　請求項１記載の圧着端子であって、
    　前記波形状面は、少なくとも前記基底部に設けられたことを特徴とする圧着端子。
  3. 　請求項１又は請求項２記載の圧着端子であって、
    　前記波形状面は、前記芯線の軸方向の直交方向に凹凸する波形状であることを特徴とする圧着端子。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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JP3112143U (ja) * 2004-04-05 2005-08-04 木徳 黎 ミル加工溝体を具えた導線端子圧着部装置
JP2008305571A (ja) * 2007-06-05 2008-12-18 Norio Kato 圧着端子および圧着端子の製造方法

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