WO2015036610A1 - Bespannung mit nahtverbindungsmittel - Google Patents

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WO2015036610A1
WO2015036610A1 PCT/EP2014/069683 EP2014069683W WO2015036610A1 WO 2015036610 A1 WO2015036610 A1 WO 2015036610A1 EP 2014069683 W EP2014069683 W EP 2014069683W WO 2015036610 A1 WO2015036610 A1 WO 2015036610A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
fabric
textile
seam
thread
textile tape
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/069683
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Uwe Koeckritz
Jürgen ABRAHAM
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Publication of WO2015036610A1 publication Critical patent/WO2015036610A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0054—Seams thereof

Definitions

  • the invention relates to a fabric for a web material producing and / or processing machine, in particular paper, cardboard, tissue or nonwoven machine according to the preamble of patent claim 1.
  • Such fabrics are usually seamable in the machine by the arranged at both longitudinal end portions seam loops are brought together to form a common connection channel and a connecting wire is guided through the connecting channel.
  • the seam loops are usually formed by back-woven machine direction threads. This return process is very time consuming and therefore costly. Furthermore, the seam loops formed by back-woven machine direction yarns often contribute to a high thickness of the clothing in their end sections, as a result of which the fabric in the seam area is thicker than the center section extending between the two end sections.
  • the object of the present invention is therefore to propose a covering with a seam joining means alternative to the known seam connecting means, which overcomes or at least reduces the abovementioned disadvantages.
  • the object is achieved by a covering for a fibrous web producing and / or processing machine, in particular paper, board, tissue or nonwoven machine, with a load-bearing basic structure, the one sheet and a Seaming means, the sheet having a length and a width, and an upper side facing the sheet, and a machine-facing lower side, the sheet being bounded in length by first and second end portions extending across the width of the sheet, respectively
  • Seam joining means has a first suture connector attached to the first end portion having a first coupling portion and a second suture connector secured to the second end portion having a second coupling portion and the basic structure is endlessly feasible by bringing the two coupling portions together and interconnected.
  • the invention is characterized in that at least one of the seam connecting elements comprises or is formed from a textile strip having a length and a width, wherein the textile strip is bounded in its width by a front and a rear longitudinal edge, each substantially in the cross machine direction and are arranged such that in the endless state of the clothing, the front longitudinal edge to the coupling portion of the other seam connecting element and the rear longitudinal edge thereof away, wherein in the region of the front longitudinal edges a plurality of side by side arranged in the cross-machine loops loops are formed, either
  • the textile tape comprises at least one warp thread and / or at least one stitch-forming thread, in which the at least one weft thread is integrated for forming the textile tape.
  • the solution according to the invention proposes a covering with a seam connecting element, which can be produced inexpensively, for example, by means of band weaving or flat knitting or weft knitting processes as a mass-produced item in the form of rolled goods.
  • the seam connecting element is formed as a textile tape, it is so adjustable in its permeability that when it is used, the permeability of the fabric in the seam area deviates only slightly or slightly from the permeability of the fabric outside the seam region. Furthermore, the thickness of the seam connecting element designed as a textile tape can be produced in its thickness such that it does not or only slightly leads to or contributes to topographical markings in the seam area of the fabric.
  • both seam connecting elements are formed as a textile tape as described above.
  • each of the two seam connection elements comprises, in addition to the coupling portion, a fastening portion by means of which the seam connection element is fastened to the fabric.
  • the textile tape comprises a fabric, in particular is formed as a fabric, with a plurality of warp threads extending in the cross-machine direction of the textile fabric and which are interwoven with the at least one weft.
  • the textile band comprises a scrim, in particular as a scrim, with a plurality of warp threads extending in the cross-machine direction of the textile fabric and at least one stitch forming the multi-warp threads forming the at least one weft thread through the at least one stitch Thread are connected.
  • the textile tape comprises a knitted fabric, in particular formed from it, with several stitch-forming threads, each stitch forming thread forms a plurality of stitches which are incorporated in stitches of the adjacent stitch-forming thread and in the at least one weft thread.
  • the knitwear may in this case be a knitwear or a knit or a ribbed or a weft. Furthermore, it is conceivable that the loops of the band formed as a knitted fabric are formed by a single thread or by a plurality of threads.
  • a fabric is distinguished from a scrim and a knit fabric mainly by its dimensional stability and is therefore preferred for some applications.
  • the textile band in the section in which the warp threads are interwoven with the at least one weft thread or in the section in which the warp threads are connected via the at least one stitch forming thread with the at least one weft thread or the at least one weft thread is incorporated into stitches forming stitches, at least in sections providing the fastening section of the seam connection element.
  • the textile tape comprises a weft thread which extends repeatedly between the front and rear longitudinal edges of the textile tape undulating along the return paths, forming at least some loops forming first reversal areas when changing from Hinpfad to Return path and forming second reverse areas when changing from return path to way path.
  • a band is particularly simple and inexpensive to produce, since it comprises a weft thread, which can extend repeatedly undulating along front and rear longitudinal edges running back and forth paths over the entire length of the band.
  • the textile band comprises first reversal regions which form a loop and first reversal regions which form the loops hold adjacent front free warp threads.
  • a free warp thread is to be understood as meaning a warp thread, to which an adjacent warp thread is assigned along one side only along one longitudinal side.
  • the front free warp thread is therefore arranged in the region of the front transverse edge of the textile strip warp thread, which is associated along its longitudinal extent on its one side, an adjacent warp and associated on its other side adjacent the first reversing areas.
  • At least one first reversing area forming a loop and at least one first reversing area holding a free warp thread to be formed by the same weft thread.
  • the production of the tape is particularly simple and inexpensive, since only one or a few weft threads must be used for its production.
  • At least one first reversal region forming a loop and at least one first reversal region holding a free warp thread are formed by different weft threads.
  • different weft threads of different material and / or different diameters and / or construction eg multifilament or monofilament
  • the weft threads forming the loops are a monofilament
  • the weft thread or wefts holding the free warp threads can be a multifilament.
  • a specific embodiment of the invention provides that the textile tape comprises a weft thread which extends repeatedly between the front and rear longitudinal edges of the textile tape along the outward and return paths, forming first reverse regions when changing from path to return path and under formation second reversing portions when changing from return path to outward path, wherein a part of the first reversing portions each forms a loop and the other part of the first reversing portions holds the front free warp thread.
  • the textile tape comprises only a single weft.
  • the textile band contains only a single weft thread which extends between the two longitudinal edges undulating over the entire length of the textile band, ie over the entire width of the fabric, and is integrated into the at least one warp thread and / or stitch forming thread ,
  • the textile band comprises a further weft yarn which extends repeatedly between the front and rear longitudinal edges of the textile belt along the outward and return paths, forming at least some of the front free warp yarn holding first reversal areas when changing from Hinpfad to Return path and forming second reverse areas when changing from return path to way path.
  • the textile tape may include a first weft and a second weft, wherein the first weft thread is repeatedly extending between the front and rear longitudinal edges of the textile tape along back and forth paths, forming first reverse regions when changing from path to return path and forming second reverse regions when changing from return path to return path, and each first reversal region of the first weft yarn forms a loop, and wherein the second weft yarn extends repeatedly between the front and back longitudinal edges of the textile fabric along back and forth paths to form first Reverse areas when changing from path to return path and forming second reverse areas when changing from return path to path, each first reversal of the second weft yarn holding the front free warp.
  • the textile tape comprises a plurality of weft threads, wherein each weft thread runs only once between the front and rear longitudinal edges of the textile tape along a forward and a return path, forming a first reversal area when changing from Hinpfad to return path and wherein at least a portion of the first reversal areas of the plurality of weft threads form a loop and optionally hold the other part of the first reversal areas the front free warp thread.
  • the band can be produced by a single weft thread which, after production of a ribbon-like textile semifinished product, has decayed into a plurality of weft threads by a cut extending in the region of the second reversal regions, each of which forms only a single first reversal region.
  • each loop-forming first reversing portion is formed by a weft and each front free warp holding first reversing portion each by a weft, wherein the weft yarns forming the loops of the wefts holding the front free warp threads may differ from each other in terms of material and / or diameters and / or construction.
  • a concrete development of the invention provides that the second reversal areas are formed by incorporating the at least one weft thread into stitches of a stitch-forming thread. As a result, a particularly stable formed rear longitudinal edge of the textile tape is provided.
  • the loops need not necessarily be formed as seam loops, which are made to make endless the basic structure with the seam loops of the coupling portion of the other seam connector to form a connecting channel and through the connecting channel a connecting or plug wire is guided.
  • the loops it is also conceivable for the loops to hold the coupling section of the seam connecting element comprising the textile band, wherein the coupling section is formed, for example, as a spiral which extends in its length in the cross machine direction of the textile fabric.
  • the coupling portion is formed by a hook assembly.
  • the textile tape is formed in one layer and fixed on one side of the top or bottom of the sheet to the fabric.
  • the textile band can be arranged and fastened on the underside of the fabric which faces the machine when used as intended.
  • the basic structure can form the clothing, so that the side which can be brought into contact with the fibrous web is the upper side and the side which can be brought into contact with the machine is the underside.
  • the covering can then be, for example, a drying wire, in particular for use in the dryer section of a paper, board, tissue or nonwoven machine.
  • the textile tape has a first, a second and a third band portion, wherein the first and second band portion are interconnected only over the third band portion and in the thickness direction of the basic structure considered stacked and viewed in the machine direction of the third band portion is disposed adjacent to the first and second band portion and at the first and second band portion facing away from the end of the third band portion, the loops are formed.
  • Such a variant of the textile tape is then arranged with its first band portion on the top and with its second band portion on the underside of the respective end portion of the sheet and attached thereto.
  • the third band section is then usually on the transverse edge of the sheet forth.
  • the two independent first and second band portions provide at least a part of the attachment portion.
  • the first and the second band portion are formed as single-layer fabric sections and the third band section as a two-ply fabric section.
  • the attachment portion of the textile tape on the top and / or bottom of the sheet by welding and / or gluing and / or sewn and / or riveted be attached.
  • the fabric may in particular comprise or be formed from a textile fabric.
  • the fabric is a textile fabric with transverse threads extending essentially in the cross-machine direction in its length, wherein in particular at least some of the hooks engage between adjacent transverse threads and / or transverse threads of the textile fabric.
  • the textile fabric For example, fabrics, scrims, knitted or spiral fabrics are conceivable here.
  • the textile fabric may comprise a scrim and / or fabric, in particular be formed therefrom, with longitudinal threads extending in their length substantially in the machine direction which cross the transverse threads.
  • preferred embodiments of the invention provide for at least some of the longitudinal and transverse yarns either at least in the area of the two end portions some crossing points are adhered to each other while substantially maintaining the shape of the thread and / or welded or at least some of the longitudinal and transverse threads are fused together without maintaining the thread shape.
  • substantially maintaining the thread shape is to be understood as meaning that the threads are still recognizable as threads, at least between the welding positions, even if they have been flattened or fused or fused together at the point of adhesion or welding Thread shape "is to be understood that the threads are fused together in one piece and are no longer recognizable as individual threads. In the latter case, it may be useful to produce a sufficient permeability in the end portion, if the end portion is provided at the fused locations subsequently with holes or openings.
  • each of the end sections is designed to maintain a machine direction tensile force of at least 20 kN / m, in particular at least 40 kN / m.
  • a preferred embodiment of the invention provides that the weave pattern of the textile band formed as a fabric corresponds to the weave pattern of the textile fabric formed as a fabric.
  • a preferred development of the invention therefore provides that on at least one side of the upper and / or lower side of the sheet at least one end portion at least some of the seam joint covered areas forming compression points, said at the compression points of this side of the top and / or bottom of the Sheet is reset in the thickness direction toward the center of the sheet towards other points of this page, which are not covered by the seam connector.
  • the compaction sites may form an embossment on the top and / or bottom of the sheet that is complementary to the surface shape of the portions of the seam joint that cover the top and / or bottom of the fabric.
  • the compression points can be generated, for example, by a local calendering process, in particular by the simultaneous action of thermal energy, for example by laser and / or ultrasound energy and pressure.
  • the depth of the compaction points essentially corresponds to the thickness, in particular equal to the thickness, of the section (s) of the seam connecting element arranged on the top and / or bottom side is.
  • the term essentially means a deviation of ⁇ 20%.
  • the attachment portion is usually attached to the compaction sites on the top and / or bottom of the fabric, it is particularly useful for improving the adhesion of the attachment strips on the top and / or bottom, if the top and / or bottom roughened at the compression points at least in sections.
  • a method for producing a covering for a machine producing and / or processing a fibrous web, in particular a paper, board, tissue or nonwoven machine which comprises the following steps:
  • Providing a sheet having a length and a width and a top side facing the web material when used as intended and an underside facing the machine, the width of which extends through two substantially longitudinal edges in the machine direction and in length by a first and a second respectively the width of the sheet extending end portion is limited
  • a seam fastener comprising two seam fasteners, each seam fastener comprising a coupling portion connectable to each other to make the fabric endless, and at least one of the two seam fasteners comprising a textile tape having a length and a width that is wider in width by front and rear each extending in the longitudinal direction of the tape Longitudinal edge is limited and the manufacture of the textile tape comprises the following steps
  • weft and warp thread can be done by a weaving or knitting or knitting process.
  • the rear longitudinal edge of the textile strip is formed by the at least one weft thread in the region of the second reversal points by a running in the longitudinal direction of the textile tape section is severed several times, whereby from the at least one weft several weft threads are formed.
  • the rear longitudinal edge of the textile strip is formed by the at least one weft thread in the region of the second turning points are guided around a extending in the longitudinal direction of the textile tape warp.
  • the rear longitudinal edge of the textile strip is formed by the at least one weft thread in the region of the second reversal points are incorporated into the stitches of a thread forming multiple stitches in the longitudinal direction of the textile tape.
  • first reversal regions are preferably formed, which do not form the loops but hold the front free warp thread adjacent to the loops.
  • FIG. 1 shows a first embodiment of a covering according to the invention in plan view
  • FIG. 3 shows a first embodiment of a seam connecting element according to the invention in a section-wise representation in plan view
  • FIG. 4 shows a second embodiment of a seam connecting element according to the invention in a section-wise representation in plan view
  • FIG. 5 shows a third embodiment of a seam connecting element according to the invention in a section-wise representation in plan view
  • FIG. 6 shows a fourth embodiment of a seam connecting element according to the invention in a sectional illustration in a plan view
  • FIG. 7 shows a fifth embodiment of a seam connecting element according to the invention in a sectional illustration in a plan view
  • FIG. 8 shows a sixth embodiment of a seam connecting element according to the invention in a sectional illustration in a top view
  • 9 shows a seventh embodiment of a seam connecting element according to the invention in a section-wise representation in plan view
  • FIG. 10 shows an eighth embodiment of a seam connecting element according to the invention in a section-wise representation in plan view
  • Figure 1 1 shows a ninth embodiment of a seam connecting element according to the invention in sections in plan view
  • FIG. 12 shows a further embodiment of a covering according to the invention in FIG. 12
  • FIG. 1 shows, in a sectioned illustration, a first embodiment of a covering 1 according to the invention for a machine producing and / or processing a fibrous web, in particular a paper, board, tissue or nonwoven machine in plan view on its upper side.
  • FIG. 2 shows the clothing 1 of FIG. 1 in a side view along the sectional plane A-A.
  • the fabric 1 is formed by a load-bearing basic structure, which in turn is formed by a fabric 2 and a seam connecting means 3, wherein fabric 2 is a fabric with longitudinal threads 20 extending in their length substantially in the machine direction MD and with these crossing transverse threads 21, which are interwoven with the longitudinal threads 20.
  • the fabric 2 has a length L only shown in sections and a width B and a direction of their intended use to the web material facing top 4 and a machine-facing bottom 5.
  • the fabric 2 is in its length L by a first and a second each over the width B of the fabric extending end portion E1, E2 limited.
  • the seam connecting means 3 in this case has a first seam connection element 6 fastened to the first end section E1 with a first coupling section formed by seam loops 7 and a second seam connection element 8 fastened to the second end section E2 with a second coupling section formed by seam loops 9.
  • each seam connecting element 6, 8 is formed by a textile band having a length B, which corresponds to the width B of the fabric and a width BN.
  • the textile band 6, 8 is limited in its width BN by a front 15 and a rear 14 each extending in the cross-machine direction CD longitudinal edge.
  • the textile band 6, 8 is formed as a fabric, with a plurality of warp threads 10 extending in the cross-machine direction CD of the textile fabric 2, which are interwoven with a single weft thread 11.
  • the weave pattern of the fabric band 6, 8 corresponds to the weave pattern of the textile fabric 2 in the form of a fabric.
  • the seam connecting elements 6, 8 designed as a fabric band each have a fastening section 16, 17, by means of which they are fastened to the flat structure 2.
  • the two fastening sections 16, 17 in the machine direction MD have the same extent as the two end sections E1, E2 of the fabric 2.
  • the respective fabric band 6, 8 is formed in one layer and attached to the underside 5 of the fabric 2 in the region of the respective end portion E1, E2 thereto, wherein on the underside 5 of the fabric 2, the two end portions E1, E2 of the respective fabric tape 6, 8 are covered and densification points 18, 19, viewed in the thickness direction D towards the center of the sheet 2 towards the points of the bottom 5 are reset, which are not covered by the fabric band 6, 8.
  • the compression points 18, 19 at the bottom have the same extent as the end portions E1, E2.
  • the compression points 18, 19 can in this case be produced by a local calendering process, in particular by simultaneous action of temperature and pressure.
  • the calendering process also causes at least some of the longitudinal and transverse threads 20, 21 to be glued together and / or welded together at least at some points of intersection while essentially retaining the thread form in the region of the two end sections E1, E2 of the textile fabric 2.
  • the concrete formation of the fabric tape 6, 8 will be explained in more detail with reference to the illustration of Figure 3.
  • the weft thread 1 1 runs to form the band 6, 8th several times between the front longitudinal edge 15 and the rear longitudinal edge 14 of the textile belt 6, 8 undulating along back and forth paths, whereby first reversal areas 12a, 12b when changing from Hinpfad HP to return path RP and second reversal areas 13 when changing from return path RP to Hinpfad HP are formed.
  • the weft thread interweaves with the warp threads 10, 10a. It can be seen that the weft thread 1 1 extends over most of its longitudinal extension-except for the reversal regions 12, 13- in the machine direction MD of the fabric 2.
  • the rear longitudinal edge 14 is formed by the second reversal regions 13 at which the weft thread 1 1 holds a rear free warp thread 10b which is only adjacent on one side by a warp thread 10.
  • first reversal regions 12a respectively forms a seam loop 7, 9 whereas the other part of the first reversal regions, namely the first reversal regions 12b, form the so-called front free warp yarn 10a, namely the warp yarn which is adjacent to another warp 10 on one side and to the seam loops 12a, 7, 9 on the other side.
  • FIG. 4 to 1 1 show alternative embodiments of the specific embodiment of the textile tape for providing seam connection elements according to the invention. In the following, essentially only the differences from the textile band described in more detail in FIG. 3 will be discussed.
  • the bands shown in Figures 3 to 5 are formed as a fabric band 6, 8.
  • the second reversal regions 13 form the rear longitudinal edge 14, the weft thread 11 being bound to the second reversal regions in stitches 22 of a stitch-forming thread 23.
  • the rear longitudinal edge 14 is formed along a rear free warp thread 10b.
  • the fabric band 6, 8 comprises a plurality of weft threads -of which the weft threads 11a-11d are shown-with each weft thread 11a-11d being placed only once between the front and rear longitudinal edges 15, 14 of the textile belt along a path PH and along a return path PR and forms a first reversal area when changing from path PH to return path PR, wherein a part of the first reversal areas 12a of the plurality of wefts form a seam loop 7, 9 and the other part of the first reversal areas 12b holds the front free warp thread 10a adjacent to the seam loops 7, 9.
  • the fabric strip 6, 8 shown in FIG. 5 can be produced, for example, in such a way that a weft thread 1 1 is interwoven with the warp yarns 10, 10 a, 10 b repeatedly along pathways HP and return paths RP, forming the first reversal regions 12a, 12b when changing from Hinpfad HP to return path RP and forming second reversal areas when changing from remindpfad RP to Hinpfad HP such that the first reversal areas 12a, 12b in the region of the front longitudinal edge 15 to be produced and the second reversal areas in the region to be produced Longitudinal edge 14 are arranged, wherein a portion of the first reversal regions 12a each provide a loop 7, 9 such that in the region of the front longitudinal edge 15 a plurality of longitudinally of the belt juxtaposed loops 7, 9 are formed, which either the coupling portion of the seam connecting element form by using these as seam loops 7, 9 to carry out a Compound wire are formed or hold the front free warp
  • the rear longitudinal edge 14 of the textile strip 6, 8 is then formed below by the weft thread 1 1 are severed several times in the region of the second reversal points by a CD extending in the longitudinal direction of the textile belt 6, 8 section, whereby from the one (single) weft 1 1 more weft threads are formed, of which in the present case the weft threads 1 1 a to 1 1 d can be seen.
  • the textile tape is formed as a scrim.
  • the textile tape 6, 8 shown in FIG. 6 is designed as a scrim with a plurality of warp threads 10, 10a, 10b extending in the cross-machine direction of the textile fabric as well as a plurality of stitch-forming threads and with a single weft thread 1 1, wherein each of the warp threads 10, 10 a, 10 b is connected to the weft thread 1 1 forming by a stitch thread 24.
  • the second reversal regions 13 in turn form the rear longitudinal edge 14, the weft thread 11 being bound to the second reversal regions in stitches 22 of a stitch-forming thread 23.
  • the rear longitudinal edge 14 is again formed along a rear free warp thread 10b.
  • the rear free warp thread 10b is to be understood as the warp thread 10b arranged in the region of the rear transverse edge 14 of the textile band 6, 8, along which an adjacent warp thread 10 is assigned along one longitudinal extent along one longitudinal side.
  • the gusseted band 6, 8 comprises a plurality of weft threads -of which the weft threads 11a to 11d are shown, each weft thread 11a-11d being placed only once between the front and rear longitudinal edges 15, 14 of the textile belt along a path PH and along a return path PR and forms a first reversal region 12a, 12b when changing from path PH to return path PR, wherein a part of the first reversal regions 12a of the plurality of wefts form a seam loop 7, 9 and the other part of the first turning portions 12b hold the front free warp thread 10a adjacent to the seam loops 7, 9.
  • first reversal regions 12a, 12b when changing from path HP to return path RP and forming second reversal regions when changing from return path RP to path HP
  • first reversal regions 12a, 12b are in the region of the front longitudinal edge 15 to be produced and the second reversal regions are arranged in the region of the rear longitudinal edge 14 to be produced
  • a portion of the first reversal regions 12a each provide a loop such that in the region of the front longitudinal edge 15 a plurality of juxtaposed in the longitudinal direction of the belt loops are formed, which form either the coupling portion of the seam connecting element
  • the rear longitudinal edge 14 of the fabric band 6, 8 is then subsequently formed by the weft thread 1 1 are severed several times in the region of the second reversal points by a CD running in the longitudinal direction of the textile strip 6, 8, whereby from the one (single) weft 1 1 more weft threads are formed, of which in the present the weft threads 1 1 a to 1 1 d can be seen.
  • the textile band is designed as a knitwear or comprises a knitwear.
  • the textile tape 6, 8 shown in Figure 9 comprises a knit fabric having multiple stitches 25 -of which threads 25a-25g are shown herein, each stitch-forming thread 25a-25g forming a plurality of stitches 26 which in stitches 26 of the adjacent stitch-forming thread 25a-25g and in a weft thread 1 1 are involved.
  • each stitch-forming thread 25a-25g extends in its longitudinal extent substantially in the transverse direction MD of the textile band 6, 8 and forms a plurality of stitches 26 in this case.
  • the textile band 6, 8 formed as knitwear shown in FIG. 10 differs from that shown in FIG. 9 only in that, in addition to the weft thread 11, warp threads 10 are also incorporated in the stitches 26 of the stitch-forming threads 25a-25g ,
  • the textile tape 6, 8 shown in FIG. 11 as a knitted fabric differs from that shown in FIG. 10 only in that the rear longitudinal edge 14 is again formed along a rear, free warp thread 10b.
  • FIG. 12 shows, in a sectional plane spanned by the machine direction MD and the thickness direction D of the fabric 2, a further embodiment of a fabric in the region of an end section E1 with a seam connection element 27 designed as a textile fabric tape.
  • the textile band 27 has a first band portion 28, a second band portion 29 and a third band portion 30.
  • the first and the second band portion 28, 29 are connected to each other only via the third band portion 30.
  • the first band section 28, viewed in the thickness direction D of the basic structure, is arranged above the second band section 29.
  • the third band section 30 is arranged next to the first and second band sections 28, 29, wherein at the first and second band portion 28, 29 pioneering end of the third band portion 30, the seam loops 7 are formed.
  • the first and second band sections 28, 29 are single-layered (each 1 warp layer) and the third band section 30 is formed in two layers (2 warp layers). Further, it can be seen that the first and second band portions 28, 29 provide at least a portion of the attachment portion, with the first band portion 28 disposed on top 4 of the sheet 2 and joined thereto, and the second band portion 29 on the bottom 5 of the sheet 2 arranged and connected to this.
  • the connection of the two band sections 28, 29 is presently done by welding and / or gluing and / or sewn.

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Abstract

Die Erfindung betriftt eine Bespannung (1) für eine eine Faserstoff bahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine, insbesondere Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven- Maschine, mit einer lastaufnehmenden Grundstruktur, die ein Flächengebilde (2) und ein Nahtverbindungsmittel (3) umfasst, wobei das Flächengebilde (2) eine Länge und eine Breite sowie eine zum Bahnmaterial weisende Oberseite (4) und eine zur Maschine weisende Unterseite hat und das Flächengebilde (2) in seiner Länge durch einen ersten und einen zweiten sich jeweils über die Breite des Flächengebildes erstreckenden Endabschnitt (El, E2) begrenzt ist, wobei das Nahtverbindungsmittel (3) ein an dem ersten Endabschnitt (El) befestigtes erstes Nahtverbindungselement (6) mit einem ersten Kopplungsabschnitt sowie ein an dem zweiten Endabschnitt (E2) befestigtes zweites Nahtverbindungselement (8) mit einem zweiten Kopplungsabschnitt hat und die Grundstruktur endlos machbar ist, indem die beiden Kopplungsabschnitte zusammengeführt und miteinander verbunden werden.

Description

Bespannung mit Nahtverbindungsmittel
Die Erfindung betrifft eine Bespannung für eine eine Bahnmaterial herstellende und/oder verarbeitende Maschine, insbesondere Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven-Maschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 .
Solche Bespannungen sind in der Regel in der Maschine nahtbar, indem die an beiden längsseitigen Endabschnitten angeordneten Nahtschlaufen unter Ausbildung eines gemeinsamen Verbindungskanals zusammengeführt werden und durch den Verbindungskanal ein Steckdraht geführt wird.
Bei den bekannten in der Maschine nahtbaren Bespannungen werden die Nahtschlaufen in der Regel durch zurückgewobene Maschinenrichtungsfäden gebildet. Dieser Rückwebprozess ist sehr zeit- und daher kostenintensiv. Ferner tragen die durch zurückgewobene Maschinenrichtungsfäden gebildeten Nahtschlaufen zu einer oftmals hohen Dicke der Bespannung in deren Endabschnitten bei, wodurch die Bespannung im Nahtbereich dicker als im Übrigen sich zwischen den beiden Endabschnitten erstreckenden Mittenabschnitt ist.
Im Stand der Technik werden bspw. in der EP1085120 Bespannungen mit Nahtverbindungsmitteln mit einstückigen Nahtverbindungselementen vorgeschlagen, die nicht durch zurückgewobene Maschinenrichtungsfäden gebildet sind. Allerdings werden die in der EP1085120 gezeigten Nahtverbindungselemente durch zurückgewobene Maschinenrichtungsfäden gehalten, so dass die vorher beschriebene Problematik nicht gelöst ist. Zusätzlich haben die aus dieser Druckschrift bekannten„massiven" einstückigen Nahtverbindungselemente den Nachteil, dass diese impermeabel sind und somit im Nahtbereich eine deutlich reduzierte Permeabilität der mit diesen ausgestatteten Bespannungen hervorrufen.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin eine Bespannung mit einem zu den bekannten Nahtverbindungsmitteln alternativen Nahtverbindungsmittel vorzuschlagen, welches die oben genannten Nachteile überwindet oder zumindest reduziert. Die Aufgabe wird gelöst durch eine Bespannung für eine eine Faserstoffbahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine, insbesondere Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven- Maschine, mit einer lastaufnehmenden Grundstruktur, die ein Flächengebilde und ein Nahtverbindungsmittel umfasst, wobei das Flächengebilde eine Länge und eine Breite sowie eine zum Bahnmaterial weisende Oberseite und eine zur Maschine weisende Unterseite hat und das Flächengebilde in seiner Länge durch einen ersten und einen zweiten sich jeweils über die Breite des Flächengebildes erstreckenden Endabschnitt begrenzt ist, wobei das Nahtverbindungsmittel ein an dem ersten Endabschnitt befestigtes erstes Nahtverbindungselement mit einem ersten Kopplungsabschnitt sowie ein an dem zweiten Endabschnitt befestigtes zweites Nahtverbindungselement mit einem zweiten Kopplungsabschnitt hat und die Grundstruktur endlos machbar ist, indem die beiden Kopplungsabschnitte zusammengeführt und miteinander verbunden werden. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Nahtverbindungselemente ein textiles Band mit einer Länge und einer Breite umfasst oder daraus gebildet ist, wobei das textile Band in seiner Breite durch eine vordere und eine hintere Längskante begrenzt ist, die sich jeweils im Wesentlichen in Maschinenquerrichtung erstrecken und derart angeordnet sind, dass im endlosen Zustand der Bespannung die vordere Längskante zum Kopplungsabschnitt des anderen Nahtverbindungselements und die hintere Längskante von diesem weg weist, wobei im Bereich der vorderen Längskanten eine Vielzahl von in Maschinenquerrichtung nebeneinander angeordneten Schlaufen gebildet sind, die entweder
i. den Kopplungsabschnitt des zumindest einen Nahtverbindungselements bilden, indem diese als Nahtschlaufen zur Durchführung eines Verbindungsdrahts ausgebildet sind oder
ii. den Kopplungsabschnitt des zumindest einen Nahtverbindungselements halten, und wobei das textile Band zumindest einen Schussfaden hat, der zumindest einmal
a. auf einem Hinpfad in Richtung von der hinteren zur vorderen Längskante läuft, b. unter Bildung einer der Schlaufen an einem ersten Umkehrbereich umkehrt und c. auf einem Rückpfad in Richtung der hinteren Längskante des textilen Bandes zurückläuft,
und das textile Band zumindest einen Kettfaden und/oder zumindest einen Maschen bildenden Faden umfasst, in den der zumindest eine Schussfaden zur Ausbildung des textilen Bandes eingebunden ist.
(Bemerkung: Es ist an dieser Stelle anzumerken, dass zur Ausbildung des textilen Bandes noch weitere als der vorgenannte zumindest eine Schussfaden und der zumindest eine Kettfaden und/oder zumindest eine Maschen bildende Faden beitragen können) Durch die erfindungsgemäße Lösung wird eine Bespannung mit einem Nahtverbindungselement vorgeschlagen, das kostengünstig bspw. mittels Bandweb- oder Flachstrick- oder Kulierwirkverfahren als Massenware in Form von Rollenware herstellbar ist.
Da das Nahtverbindungselement als textiles Band ausgebildet ist, ist es in seiner Permeabilität so einstellbar, dass bei dessen Verwendung die Permeabilität der Bespannung im Nahtbereich nicht oder nur geringfügig gegenüber der Permeabilität der Bespannung außerhalb des Nahtbereichs abweicht. Des Weiteren ist das als textiles Band ausgebildete Nahtverbindungselement in seiner Dicke so herstellbar, dass dieses nicht oder nur geringfügig zu topographischen Markierungen im Nahtbereich der Bespannung führt bzw. beiträgt.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Vorzugsweise sind beide Nahtverbindungselemente als textiles Band wie vorbeschrieben ausgebildet. Vorzugsweise umfasst jedes der beiden Nahtverbindungselemente zusätzlich zu dem Kopplungsabschnitt einen Befestigungsabschnitt, mittels welchem das Nahtverbindungselement an dem Flächengebilde befestigt ist.
Es sind verschiedene Möglichkeiten denkbar, wie das textile Band ausgebildet sein kann.
Nach einer möglichen Ausgestaltung der Erfindung umfasst das textile Band ein Gewebe, insbesondere ist als Gewebe ausgebildet, mit mehreren Kettfäden, die sich in Maschinenquerrichtung des textilen Flächengebildes erstrecken und die mit dem zumindest einen Schussfaden verwoben sind.
Denkbar ist auch, dass das textile Band ein Gelege umfasst, insbesondere als Gelege ausgebildet ist, mit mehreren sich in Maschinenquerrichtung des textilen Flächengebildes erstreckenden Kettfäden sowie zumindest einem Maschen bildenden Faden, wobei die mehreren Kettfäden mit dem zumindest einen Schussfaden durch den zumindest einen Maschen bildenden Faden verbunden sind.
Ferner ist denkbar, dass das textile Band eine Maschenware umfasst, insbesondere daraus gebildet ist, mit mehreren Maschen bildenden Fäden, wobei jeder Maschen bildende Faden mehrere Maschen bildet, die in Maschen des benachbarten Maschen bildenden Fadens sowie in den zumindest einen Schussfaden eingebunden sind.
Die Maschenware kann hierbei eine Strickware oder eine Wirkware oder eine Rippware oder eine Kulierware sein. Ferner ist es denkbar, dass die Schlaufen des als Maschenware ausgebildeten Bands durch einen einzigen Faden oder durch mehrere Fäden gebildet sind.
Ein Gewebe zeichnet sich gegenüber einem Gelege und einer Maschenware vor allem durch seine Dimensionsstabilität aus und ist daher für einige Einsatzzwecke zu bevorzugen.
Nach einer konkreten Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das textile Band in dem Abschnitt in dem die Kettfäden mit dem zumindest einen Schussfaden verwoben sind oder in dem Abschnitt in dem die Kettfäden über den zumindest einen Maschen bildenden Faden mit dem zumindest einen Schussfaden verbunden sind oder der zumindest eine Schussfaden in Maschen bildende Fäden eingebunden ist, zumindest abschnittweise den Befestigungsabschnitt des Nahtverbindungselements bereitstellt.
Nach einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass das textile Band einen Schussfaden umfasst, der mehrfach zwischen der vorderen und hinteren Längskante des textilen Bandes ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden verläuft, unter Bildung zumindest einiger Schlaufen bildender erster Umkehrbereiche beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad zu Hinpfad. Ein solches Band ist besonders einfach und kostengünstig herzustellen, da es einen Schussfaden umfasst, der sich mehrfach ondulierend entlang von zwischen vorderer und hinterer Längskante verlaufenden Hin- und Rückpfaden über die gesamte Länge des Bandes erstrecken kann.
In diesem Fall ist es insbesondere denkbar, dass zumindest einige der zweiten Umkehrbereiche die hintere Längskante des textilen Bandes bereitstellen. Erfindungsgemäß stellen zumindest einige der ersten Umkehrbereiche jeweils eine Schlaufe bereit. Um den an der vorderen Längskante äußersten Kettfaden -dies ist der Kettfaden, der zu den Schlaufen benachbart ist- zu halten, sieht eine konkrete Weiterbildung der Erfindung vor, dass das textile Band erste Umkehrbereiche umfasst, die eine Schlaufe bilden sowie erste Umkehrbereiche die den Schlaufen benachbarte vordere freie Kettfäden halten. Diese Ausgestaltung ist insbesondere dann sinnvoll, wenn das textile Band ein Gewebe ist, da in diesem Fall die den Schlaufen benachbarten vorderen freien Kettfäden nur einseitig zu einem anderen Kettfaden benachbart ist und daher durch die Webstruktur nicht ausreichend gehalten wird.
Ganz allgemein soll unter einem freien Kettfaden ein Kettfaden verstanden werden, dem entlang seiner Längserstreckung nur auf einer Seite ein benachbarter Kettfaden zugeordnet ist. Der vordere freie Kettfaden ist demzufolge der im Bereich der vorderen Querkante des textilen Bandes angeordnete Kettfaden, dem entlang seiner Längserstreckung auf seiner einen Seite ein benachbarter Kettfaden zugeordnet ist und auf seiner anderen Seite die ersten Umkehrbereiche benachbart zugeordnet sind.
In diesem Zusammenhang ist es sowohl möglich, dass zumindest ein eine Schlaufe bildender erster Umkehrbereich und zumindest ein einen freien Kettfaden haltender erster Umkehrbereich durch denselben Schussfaden gebildet sind. In diesem Fall ist die Herstellung des Bandes besonders einfach und kostengünstig, da für dessen Herstellung nur ein oder wenige Schussfäden verwendet werden müssen.
Alternativ dazu ist es denkbar, dass zumindest ein eine Schlaufe bildender erster Umkehrbereich und zumindest ein einen freien Kettfaden haltender erster Umkehrbereich durch unterschiedliche Schussfäden gebildet sind. In diesem Fall können zur Bildung der Schlaufen und zur Bildung der „Halterung" der freien Kettfäden unterschiedliche Schussfäden aus unterschiedlichem Material und/oder unterschiedlichen Durchmessern und/oder Aufbau (z.B. Multifilament oder Monofilament) verwendet werden. So kann bzw. können der Schussfaden bzw. die Schussfäden die die Schlaufen bilden ein Monofilament sein wohingegen der Schussfaden bzw. die Schussfäden die die freien Kettfäden halten ein Multifilament sein kann bzw. können.
Ferner ist es denkbar, dass zwischen zwei benachbarten durch erste Umkehrbereiche gebildeten Schlaufen ein bis fünf Umkehrbereiche angeordnet sind, die den vorderen freien Kettfaden halten.
Eine konkrete Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass das textile Band einen Schussfaden umfasst, der mehrfach zwischen der vorderen und hinteren Längskante des textilen Bandes ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden verläuft, unter Bildung von ersten Umkehrbereichen beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad zu Hinpfad, wobei ein Teil der ersten Umkehrbereiche jeweils eine Schlaufe bildet und der andere Teil der ersten Umkehrbereiche den vorderen freien Kettfaden hält. Ganz konkret kann es möglich sein, dass das textile Band nur einen einzigen Schussfaden umfasst. Dies bedeutet, dass das textile Band nur einen einzigen Schussfaden enthält der sich zwischen den beiden Längskanten ondulierend über die gesamte Länge des textilen Bandes, d.h. über die gesamte Breite des Flächengebildes, erstreckt und in den zumindest einen Kettfaden und/oder Maschen bildenden Faden eingebunden ist.
Es ist ferner denkbar, dass das textile Band einen weiteren Schussfaden umfasst, der mehrfach zwischen der vorderen und hinteren Längskante des textilen Bandes ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden verläuft, unter Bildung zumindest einiger den vorderen freien Kettfaden haltenden ersten Umkehrbereiche beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad zu Hinpfad.
Konkret kann demzufolge das textile Band einen ersten Schussfaden und einen zweiten Schussfaden umfassen, wobei der erste Schussfaden mehrfach zwischen der vorderen und hinteren Längskante des textilen Bandes ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden verläuft, unter Bildung von ersten Umkehrbereichen beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad zu Hinpfad, und jeder erste Umkehrbereich des ersten Schussfadens eine Schlaufe bildet und wobei der zweite Schussfaden mehrfach zwischen der vorderen und hinteren Längskante des textilen Bandes ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden verläuft, unter Bildung von ersten Umkehrbereichen beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad zu Hinpfad, wobei jeder erste Umkehrbereich des zweiten Schussfadens den vorderen freien Kettfaden hält.
Alternativ zum ondulierenden Verlauf eines Schussfadens ist es denkbar, dass das textile Band mehrere Schussfäden umfasst, wobei jeder Schussfaden nur einmal zwischen der vorderen und hinteren Längskante des textilen Bandes entlang eines Hin- und eines Rückpfads verläuft, unter Bildung eines ersten Umkehrbereichs beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und wobei zumindest ein Teil der ersten Umkehrbereiche der mehreren Schussfäden eine Schlaufe bilden und gegebenenfalls der andere Teil der ersten Umkehrbereiche den vorderen freien Kettfaden halten.
Hierbei ist es unerheblich wie das Band hergestellt wurde. So kann das Band bspw. durch einen einzigen Schussfaden hergestellt sein, der nach Herstellung eines bandartigen textilen Halbzeugs durch einen im Bereich der zweiten Umkehrbereiche verlaufenden Schnitts in eine Vielzahl von Schussfäden zerfallen ist, die jeweils nur einen einzigen ersten Umkehrbereich bilden. Auch in diesem Fall ist es möglich, dass jeder eine Schlaufe bildender erster Umkehrbereich jeweils durch einen Schussfaden und jeder den vorderen freien Kettfaden haltender erster Umkehrbereich jeweils durch einen Schussfaden gebildet ist, wobei sich die die Schlaufen bildenden Schussfäden von den den vorderen freien Kettfäden haltenden Schussfäden im Hinblick auf Material und/oder Durchmessern und/oder Aufbau voneinander unterscheiden können.
Eine konkrete Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die zweiten Umkehrbereiche durch Einbinden des zumindest einen Schussfadens in Maschen eines Maschen bildenden Fadens gebildet sind. Hierdurch wird eine besonders stabil ausgebildete hintere Längskante des textilen Bandes bereitgestellt.
Die Schlaufen müssen nicht notwendigerweise als Nahtschlaufen ausgebildet sein, welche zum endlos machen der Grundstruktur mit den Nahtschlaufen des Kopplungsabschnitts des anderen Nahtverbindungselement unter Ausbildung eines Verbindungskanals zusammengeführt werden und durch den Verbindungskanal ein Verbindungs- oder Steckdraht geführt wird. Erfindungsgemäß ist auch denkbar, dass die Schlaufen den Kopplungsabschnitt des das textile Band umfassenden Nahtverbindungselements halten, wobei der Kopplungsabschnitt bspw. als Spirale ausgebildet ist, die sich in ihrer Länge in Maschinenquerrichtung des textilen Flächengebildes erstreckt. Es ist aber auch denkbar, dass der Kopplungsabschnitt durch eine Hakenanordnung gebildet ist. Vorzugsweise ist das textile Band einlagig ausgebildet und auf einer Seite von Ober- oder Unterseite des Flächengebildes an dem Flächengebilde befestigt. Denkbar ist insbesondere, dass das textile Band auf der bei bestimmungsgemäßer Verwendung zur Maschine weisenden Unterseite des Flächengebildes angeordnet und befestigt ist. Hierdurch werden topographische Markierungen deutlich reduziert, wenn nicht ganz unterbunden. Konkret kann die Grundstruktur die Bespannung bilden, sodass die mit der Faserstoffbahn in Kontakt bringbare Seite die Oberseite und die mit der Maschine in Kontakt bringbare Seite die Unterseite ist. Bei der Bespannung kann es sich in diesem Fall dann bspw. um ein Trockensieb, insbesondere für den Einsatz in der Trockenpartie einer Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven-Maschine handeln. Des Weiteren ist es denkbar, dass das textile Band einen ersten, einen zweiten und einen dritten Bandabschnitt hat, wobei der erste und zweite Bandabschnitt nur über den dritten Bandabschnitt miteinander verbunden sind und in Dickenrichtung der Grundstruktur betrachtet übereinander angeordnet sind und in Maschinenrichtung betrachtet der dritte Bandabschnitt neben dem ersten und zweiten Bandabschnitt angeordnet ist und an dem vom ersten und zweiten Bandabschnitt wegweisenden Ende des dritten Bandabschnitts die Schlaufen gebildet sind. Eine solche Variante des textilen Bandes ist dann mit seinem ersten Bandabschnitt auf der Oberseite und mit seinem zweiten Bandabschnitt auf der Unterseite des jeweiligen Endabschnitts des Flächengebildes angeordnet und daran befestigt. Der dritte Bandabschnitt steht dann in der Regel über die Querkante des Flächengebildes hervor. Dies bedeutet, dass die beiden voneinander unabhängigen ersten und zweiten Bandabschnitte zumindest einen Teil des Befestigungsabschnitts bereitstellen. Konkret ist in diesem Zusammenhang bspw. denkbar, dass der erste und der zweite Bandabschnitt als einlagige Gewebeabschnitte und der dritte Bandabschnitt als zweilagiger Gewebeabschnitt ausgebildet sind.
Konkret kann der Befestigungsabschnitt des textilen Bandes an der Ober- und/oder Unterseite des Flächengebildes durch verschweißen und/oder verkleben und/oder vernähen und/oder vernieten befestigt sein.
Das Flächengebilde kann insbesondere ein textiles Flächengebilde umfassen oder daraus gebildet sein.
Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das Flächengebilde ein textiles Flächengebilde ist mit sich in ihrer Länge im Wesentlichen in Maschinenquerrichtung erstreckenden Querfäden, wobei insbesondere zumindest einige der Haken zwischen benachbarte Querfäden und/oder in Querfäden des textilen Flächengebildes eingreifen. Denkbar sind hier bspw. Gewebe, Gelege, Gewirke oder Spiralsiebe.
Konkret kann das textile Flächengebilde ein Gelege und/oder Gewebe umfassen, insbesondere daraus gebildet sein, mit sich in ihrer Länge im Wesentlichen in Maschinenrichtung erstreckenden Längsfäden welche die Querfäden kreuzen.
Da durch den auf der Ober- und/oder Unterseite des textilen Flächengebildes angeordneten Befestigungsabschnitt des textilen Bandes eine hohe Zugkraft auf die Querfäden ausgeübt wird und die Querfäden in den beiden Endabschnitten nahe an der diese abschließenden Querkante angeordnet sind, kann es passieren, dass Querfäden aus dem textilen Flächengebilde gezogen werden. Um die hierfür notwendige Zugkraft zu erhöhen, d.h. die Gefahr, dass dies bei normalen üblichen Einsatzbedingungen der Bespannung passiert zu reduzieren oder gar zu unterbinden sehen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung vor, dass im Bereich der beiden Endabschnitte zumindest einige der Längs- und Querfäden entweder an zumindest einigen Kreuzungsstellen unter im Wesentlichen Beibehaltung der Fadenform miteinander verklebt und/oder verschweißt sind oder zumindest einige der Längsund Querfäden ohne Beibehaltung der Fadenform miteinander verschmolzen sind. Unter dem Begriff„im Wesentlichen Beibehaltung der Fadenform" soll verstanden werden, dass die Fäden zumindest zwischen den Verschweißungsstellen noch als Fäden erkennbar sind, auch wenn diese an der Verklebungsstelle oder Verschweißungsstelle abgeplattet oder angeschmolzen oder miteinander verschmolzen sind. Unter dem Begriff„ohne Beibehaltung der Fadenform" soll verstanden werden, dass die Fäden zu einem Stück miteinander verschmolzen sind und nicht mehr als einzelne Fäden erkennbar sind. Im zuletzt genannten Fall kann es zur Herstellung einer ausreichenden Permeabilität im Endabschnitt sinnvoll sein, wenn der Endabschnitt an den miteinander verschmolzenen Stellen nachträglich mit Löchern oder Öffnungen versehen ist.
Durch die vorgenannten Maßnahmen kann insbesondere erreicht werden, dass jeder der Endabschnitte ausgelegt ist, um eine in Maschinenrichtung gerichtete Zugkraft von zumindest 20kN/m, insbesondere zumindest 40kN/m, zu halten. Um topographische Markierungen hervorgerufen durch das Nahtverbindungselement so gering wie möglich zu halten oder gar auszuschließen sieht eine bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung vor, dass das Webmuster des als Gewebe ausgebildeten textilen Bandes dem Webmuster des als Gewebe ausgebildeten textilen Flächengebildes entspricht.
Für eine Verwendung der erfindungsgemäßen Bespannung zur Herstellung einer Faserstoffbahn ist es insbesondere sinnvoll, wenn durch die Bespannung keine oder so wenig wie möglich topographische Markierungen erzeugt werden, die durch Höhenunterschiede in der Grundstruktur hervorgerufen werden können. Eine bevorzugte Weiterbildung der Erfindung sieht daher vor, dass an zumindest einer Seite von Ober- und/oder Unterseite des Flächengebildes zumindest eines Endabschnitts zumindest einige von dem Nahtverbindungselement bedeckte Stellen Verdichtungsstellen bilden, wobei an den Verdichtungsstellen dieser Seite von Ober- und/oder Unterseite des Flächengebildes in Dickenrichtung betrachtet zur Mitte des Flächengebildes hin gegenüber anderen Stellen dieser Seite zurückgesetzt ist, die nicht von dem Nahtverbindungselement bedeckt sind. Konkret können die Verdichtungsstellen eine Prägung auf der Ober- und/oder Unterseite des Flächengebildes bilden, die komplementär zur Flächenform der Abschnitte des Nahtverbindungselements sind, die die Ober- und/oder Unterseite des Flächengebildes bedecken. Die Verdichtungsstellen können bspw. durch einen lokalen Kalandrierungsprozess erzeugt sein, insbesondere mittels gleichzeitiger Einwirkung von Wärmeenergie, bspw. durch Laserund/oder Ultraschallenergie und Druck.
Um die bereits oben angesprochenen topographischen Markierungen zu vermeiden ist es insbesondere von Vorteil, wenn die Tiefe der Verdichtungsstellen im Wesentlichen der Dicke, insbesondere gleich der Dicke, der/des auf der Ober- und/oder Unterseite angeordneten Abschnitts(e) des Nahtverbindungselements entspricht bzw. ist. Unter dem Begriff im Wesentlichen soll eine Abweichung von ± 20% verstanden werden.
Da der Befestigungsabschnitt in der Regel an den Verdichtungsstellen an der Ober- und/oder Unterseite an dem Flächengebilde befestigt ist, ist es insbesondere zur Verbesserung der Anhaftung der Befestigungsstreifen an der Ober- und/oder Unterseite sinnvoll, wenn die Ober- und/oder Unterseite an den Verdichtungsstellen zumindest abschnittweise aufgeraut ist.
Nach einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zur Herstellung einer Bespannung für eine eine Faserstoffbahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine, insbesondere Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven- Maschine, unter Schutz gestellt, welches die folgenden Schritte umfasst:
i. Bereitstellen eines Flächengebildes mit einer Länge und einer Breite sowie einer bei bestimmungsgemäßer Verwendung zum Bahnmaterial weisenden Oberseite und einer zur Maschine weisenden Unterseite, welches in seiner Breite durch zwei im Wesentlichen in Maschinenrichtung verlaufende Längskanten und in seiner Länge durch einen ersten und einen zweiten sich jeweils über die Breite des Flächengebildes erstreckenden Endabschnitt begrenzt ist,
ii. Herstellen eines zwei Nahtverbindungselemente umfassenden Nahtverbindungsmittels, wobei jedes Nahtverbindungselement einen Kopplungsabschnitt umfasst, die zum Endlosmachen der Bespannung miteinander verbindbar sind und wobei zumindest eines der beiden Nahtverbindungselemente ein textiles Band mit einer Länge und einer Breite umfasst, das in seiner Breite durch eine vordere und eine hintere sich jeweils in Längsrichtung des Bandes erstreckende Längskante begrenzt ist und die Herstellung des textilen Bandes die folgenden Schritte umfasst
a. Bereitstellen zumindest eines Schussfadens der mehrfach ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden verläuft, unter Bildung von ersten Umkehrbereichen beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und unter Bildung von zweiten
Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad zu Hinpfad derart, dass die ersten Umkehrbereiche im Bereich der herzustellenden vorderen Längskante und die zweiten Umkehrbereiche im Bereich der herzustellenden hinteren Längskante angeordnet sind, wobei zumindest ein Teil der ersten Umkehrbereiche jeweils eine Schlaufe derart bereitstellt, dass im Bereich der vorderen Längskante eine Vielzahl von in Längsrichtung des Bandes nebeneinander angeordneten Schlaufen gebildet sind, die entweder den Kopplungsabschnitt des zumindest einen Nahtverbindungselements bilden, indem diese als Nahtschlaufen zur Durchführung eines Verbindungsdrahts ausgebildet sind oder den Kopplungsabschnitt des zumindest einen
Nahtverbindungselements halten,
b. Einbinden des zumindest einen ondulierenden Schussfadens und gegebenenfalls weiterer Fäden in zumindest einen Kettfaden und/oder Maschen bildenden Faden und gegebenenfalls andere weitere Fäden unter Ausbildung des textilen Bandes
iii. Befestigen des textilen Bandes an einem Endabschnitt des Flächengebildes derart, dass das textile Band mit seiner Längsrichtung in Maschinenquerrichtung des Flächengebildes und die Schlaufen zum anderen Nahtverbindungselement orientiert angeordnet sind. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des Verfahrens sind in den Unteransprüchen angegeben.
Es sind verschiedene Möglichkeiten denkbar, wie die hintere Längskante gebildet sein kann.
Das Einbinden von Schussfaden und Kettfaden kann hierbei durch ein Web- oder Wirk- oder Strickverfahren erfolgen. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die hintere Längskante des textilen Bandes gebildet ist indem der zumindest eine Schussfaden im Bereich der zweiten Umkehrpunkte durch einen in Längsrichtung des textilen Bandes verlaufenden Schnitt mehrfach durchtrennt ist, wodurch aus dem zumindest einen Schussfaden mehrere Schussfäden gebildet werden.
In diesem Zusammenhang ist es ferner denkbar, dass die aufgrund des Schnitts entstehenden freien Enden durch Einwirkung von Temperatur miteinander verbunden, insbesondere miteinander verschmolzen und/oder verklebt werden.
Alternativ dazu kann vorgesehen sein, dass die hintere Längskante des textilen Bandes gebildet ist indem der zumindest eine Schussfaden im Bereich der zweiten Umkehrpunkte um einen sich in Längsrichtung des textilen Bandes erstreckenden Kettfaden geführt werden.
Des Weiteren ist denkbar, dass die hintere Längskante des textilen Bandes gebildet ist indem der zumindest eine Schussfaden im Bereich der zweiten Umkehrpunkte in die Maschen eines in Längsrichtung des textilen Bandes mehrmals Maschen bildenden Fadens eingebunden werden.
Bei dem Verfahren werden vorzugsweise erste Umkehrbereiche gebildet, die keine der Schlaufen bilden sondern den den Schlaufen benachbarten vorderen freien Kettfaden halten.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von schematischen Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen
Figur 1 eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung in Draufsicht,
Figur 2 die Bespannung der Figur 1 in Seitenansicht entlang der Schnittebene A-A,
Figur 3 eine erste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nahtverbindungselements in abschnittweiser Darstellung in Draufsicht,
Figur 4 eine zweite Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nahtverbindungselements in abschnittweiser Darstellung in Draufsicht,
Figur 5 eine dritte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nahtverbindungselements in abschnittweiser Darstellung in Draufsicht,
Figur 6 eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nahtverbindungselements in abschnittweiser Darstellung in Draufsicht,
Figur 7 eine fünfte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nahtverbindungselements in abschnittweiser Darstellung in Draufsicht,
Figur 8 eine sechste Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nahtverbindungselements in abschnittweiser Darstellung in Draufsicht, Figur 9 eine siebte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nahtverbindungselements in abschnittweiser Darstellung in Draufsicht,
Figur 10 eine achte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nahtverbindungselements in abschnittweiser Darstellung in Draufsicht,
Figur 1 1 eine neunte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Nahtverbindungselements in abschnittweiser Darstellung in Draufsicht und
Figur 12 eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung in
Seitenansicht entlang der Schnittebene A-A.
Die Figur 1 zeigt in abschnittweiser Darstellung eine erste Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Bespannung 1 für eine eine Faserstoffbahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine, insbesondere Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven- Maschine in Draufsicht auf deren Oberseite. Die Figur 2 zeigt die Bespannung 1 der Figur 1 in Seitenansicht entlang der Schnittebene A-A.
Die Bespannung 1 ist durch eine lastaufnehmende Grundstruktur gebildet, die wiederum durch ein Flächengebilde 2 und ein Nahtverbindungsmittel 3 gebildet ist, wobei Flächengebilde 2 ein textiles Flächengebilde ist mit Längsfäden 20, die sich in ihrer Länge im Wesentlichen in Maschinenrichtung MD erstrecken sowie mit diese kreuzende Querfäden 21 , die mit den Längsfäden 20 verwoben sind.
Das Flächengebilde 2 hat eine nur abschnittweise dargestellte Länge L und eine Breite B sowie eine bei deren bestimmungsgemäßer Verwendung zum Bahnmaterial weisende Oberseite 4 und eine zur Maschine weisende Unterseite 5. Das Flächengebilde 2 ist in seiner Länge L durch einen ersten und einen zweiten sich jeweils über die Breite B des Flächengebildes erstreckenden Endabschnitt E1 , E2 begrenzt. Das Nahtverbindungsmittel 3 hat hierbei ein an dem ersten Endabschnitt E1 befestigtes erstes Nahtverbindungselement 6 mit einem ersten durch Nahtschlaufen 7 gebildeten Kopplungsabschnitt sowie ein an dem zweiten Endabschnitt E2 befestigtes zweites Nahtverbindungselement 8 mit einem zweiten durch Nahtschlaufen 9 gebildeten Kopplungsabschnitt.
Durch die Nahtschlaufen 7 und 9 ist die Grundstruktur endlos machbar, indem diese zusammengeführt und unter Bildung eines Verbindungskanals miteinander in Eingriff gebracht werden, durch welchen ein Steckdraht 10 geführt wird. Bei der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Bespannung 1 ist jedes Nahtverbindungselement 6, 8 durch ein textiles Band mit einer Länge B -diese entspricht der Breite B des Flächengebildes- und einer Breite BN gebildet.
Das textile Band 6, 8 ist in seiner Breite BN durch eine vordere 15 und eine hintere 14 sich jeweils in Maschinenquerrichtung CD erstreckende Längskante begrenzt.
Das textile Band 6, 8 ist vorliegend als Gewebe ausgebildet, mit mehreren sich in Maschinenquerrichtung CD des textilen Flächengebildes 2 erstreckenden Kettfäden 10, die mit einem einzigen Schussfaden 1 1 verwoben sind. Hierbei entspricht das Webmuster des Gewebebands 6, 8 dem Webmuster des als Gewebe ausgebildeten textilen Flächengebildes 2.
Wie aus der Darstellung der Figur 2 zu erkennen ist, weisen die als Gewebeband ausgebildeten Nahtverbindungselemente 6, 8 jeweils einen Befestigungsabschnitt 16, 17 auf, mittels dem diese an dem Flächengebilde 2 befestigt sind. Hierbei haben die beiden Befestigungsabschnitte 16, 17 in Maschinenrichtung MD die gleiche Erstreckung wie die beiden Endabschnitte E1 , E2 des Flächengebildes 2.
Weiter ist das jeweilige Gewebeband 6, 8 einlagig ausgebildet und auf der Unterseite 5 des Flächengebildes 2 im Bereich des jeweiligen Endabschnitts E1 , E2 an diesem befestigt, wobei an der Unterseite 5 des Flächengebildes 2 die beiden Endabschnitte E1 , E2 von dem jeweiligen Gewebeband 6, 8 bedeckt sind und Verdichtungsstellen 18, 19 bilden, die in Dickenrichtung D betrachtet zur Mitte des Flächengebildes 2 hin gegenüber den Stellen der Unterseite 5 zurückgesetzt sind, die nicht von dem Gewebeband 6, 8 bedeckt sind. Vorliegend haben demgemäß die Verdichtungsstellen 18, 19 an der Unterseite die gleiche Erstreckung wie die Endabschnitte E1 , E2.
Die Verdichtungsstellen 18, 19 können hierbei durch einen lokalen Kalandrierungsprozess erzeugt sein, insbesondere mittels gleichzeitiger Einwirkung von Temperatur und Druck. Durch den Kalandrierungsprozess wird ferner bewirkt, dass im Bereich der beiden Endabschnitte E1 , E2 des textilen Flächengebildes 2 zumindest einige der Längs- und Querfäden 20, 21 an zumindest einigen Kreuzungsstellen unter im Wesentlichem Beibehaltung der Fadenform miteinander verklebt und/oder verschweißt sind. Die konkrete Bildung des Gewebebandes 6, 8 soll anhand der Darstellung der Figur 3 noch näher erläutert werden. Hierbei läuft der Schussfaden 1 1 zur Bildung des Bandes 6, 8 mehrfach zwischen der vorderen Längskante 15 und der hinteren Längskante 14 des textilen Bandes 6, 8 ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden, wodurch erste Umkehrbereiche 12a, 12b beim Wechsel von Hinpfad HP zu Rückpfad RP und zweite Umkehrbereiche 13 beim Wechsel von Rückpfad RP zu Hinpfad HP gebildet werden. Beim ondulierenden Verlauf verwebt der Schussfaden mit den Kettfäden 10, 10a. Man erkennt, dass sich der Schussfaden 1 1 auf dem größten Teil seiner Längserstreckung -bis auf die Umkehrbereiche 12, 13- in Maschinenrichtung MD des Flächengebildes 2 erstreckt.
Zu erkennen ist, dass die hintere Längskante 14 durch die zweiten Umkehrbereiche 13 gebildet ist an denen der Schussfaden 1 1 einen nur auf einer Seite von einem Kettfaden 10 benachbarten hinteren freien Kettfaden 10b hält.
Weiter ist zu erkennen, dass ein Teil der ersten Umkehrbereiche, nämlich die ersten Umkehrbereiche 12a, jeweils eine Nahtschlaufe 7, 9 bildet wohingegen der andere Teil der ersten Umkehrbereiche, nämlich die ersten Umkehrbereiche 12b, den sog. vorderen freien Kettfaden 10a, nämlich den Kettfaden halten, der auf der einen Seite zu einem anderen Kettfaden 10 und auf der anderen Seite zu den Nahtschlaufen 12a, 7, 9 benachbart ist.
Es ist an dieser Stelle zu bemerken, dass die Längsrichtung der in den Figuren gezeigten textilen Bänder 6, 8 der Maschinenquerrichtung CD des Flächengebildes 2 entspricht und die Querrichtung der textilen Bänder 6, 8 der Maschinenrichtung MD des Flächengebildes 2. Ferner wird bei den in den Figuren gezeigten textilen Bändern 6, 8 die vordere Querkante durch die ersten Umkehrbereiche 12a, 12b gebildet.
Die Figuren 4 bis 1 1 zeigen alternative Ausführungsformen der konkreten Ausgestaltung des textilen Bandes zur Bereitstellung von erfindungsgemäßen Nahtverbindungselementen. Im Folgenden sollen im Wesentlichen nur die Unterschiede zu dem in der Figur 3 näher beschriebenen textilen Band erörtert werden. Die in den Figuren 3 bis 5 gezeigten Bänder sind als Gewebeband 6, 8 ausgebildet.
Bei dem in der Figur 4 gezeigten Gewebeband 6, 8 bilden die zweiten Umkehrbereiche 13 die hintere Längskante 14, wobei der Schussfaden 1 1 an den zweiten Umkehrbereichen in Maschen 22 eines Maschen bildenden Fadens 23 eingebunden ist.
Bei dem in der Figur 5 gezeigten Gewebeband 6, 8 ist die hintere Längskante 14 entlang einem hinteren freien Kettfaden 10b gebildet. Unter dem hinteren freien Kettfaden 10b ist der im Bereich der hinteren Querkante 14 des textilen Bandes 6, 8 angeordnete Kettfaden zu verstehen, dem entlang seiner Längserstreckung nur auf einer Seite ein benachbarter Kettfaden 10 zugeordnet ist.
Weiter erkennt man, dass das Gewebeband 6, 8 mehrere Schussfäden umfasst -von denen die Schussfäden 1 1 a bis 1 1 d gezeigt sind- , wobei jeder Schussfaden 1 1 a-1 1 d nur einmal zwischen der vorderen und hinteren Längskante 15, 14 des textilen Bandes entlang eines Hinpfads PH und entlang eines Rückpfads PR verläuft und einen ersten Umkehrbereich beim Wechsel von Hinpfad PH zu Rückpfad PR bildet, wobei ein Teil der ersten Umkehrbereiche 12a der mehreren Schussfäden eine Nahtschlaufe 7, 9 bilden und der andere Teil der ersten Umkehrbereiche 12b den zu den Nahtschlaufen 7, 9 benachbarten vorderen freien Kettfaden 10a hält.
Die Herstellung des in der Figur 5 gezeigten Gewebebandes 6, 8 kann bspw. so erfolgt sein, dass ein Schussfaden 1 1 mehrfach ondulierend entlang von Hinpfaden HP und Rückpfaden RP verlaufend mit den Kettfäden 10, 10a, 10b verwoben wird, unter Bildung der ersten Umkehrbereiche 12a, 12b beim Wechsel von Hinpfad HP zu Rückpfad RP und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad RP zu Hinpfad HP derart, dass die ersten Umkehrbereiche 12a, 12b im Bereich der herzustellenden vorderen Längskante 15 und die zweiten Umkehrbereiche im Bereich der herzustellenden hinteren Längskante 14 angeordnet sind, wobei ein Teil der ersten Umkehrbereiche 12a jeweils eine Schlaufe 7, 9 derart bereitstellt, dass im Bereich der vorderen Längskante 15 eine Vielzahl von in Längsrichtung des Bandes nebeneinander angeordneten Schlaufen 7, 9 gebildet sind, die entweder den Kopplungsabschnitt des Nahtverbindungselements bilden, indem diese als Nahtschlaufen 7, 9 zur Durchführung eines Verbindungsdrahts ausgebildet sind oder den vorderen freien Kettfaden 10a halten. Die hintere Längskante 14 des textilen Bandes 6, 8 wird dann nachfolgend gebildet, indem der Schussfaden 1 1 im Bereich der zweiten Umkehrpunkte durch einen in Längsrichtung CD des textilen Bandes 6, 8 verlaufenden Schnitt mehrfach durchtrennt sind, wodurch aus dem einen (einzigen) Schussfaden 1 1 mehrere Schussfäden gebildet werden, von denen vorliegend die Schussfäden 1 1 a bis 1 1 d zu sehen sind. Bei den in den Figuren 6 bis 8 gezeigten Bändern ist das textile Band als Gelege ausgebildet.
Das in der Figur 6 gezeigte textile Band 6, 8 ist als Gelege ausgebildet mit mehreren sich in Maschinenquerrichtung des textilen Flächengebildes erstreckenden Kettfäden 10, 10a, 10b sowie mehreren Maschen bildenden Fäden sowie mit einem einzigen Schussfaden 1 1 , wobei jeder der Kettfäden 10, 10a, 10b mit dem Schussfaden 1 1 durch einen Maschen bildendenden Faden 24 verbunden ist.
Bei dem in der Figur 7 gezeigten Gelegeband 6, 8 bilden wiederum die zweiten Umkehrbereiche 13 die hintere Längskante 14, wobei der Schussfaden 1 1 an den zweiten Umkehrbereichen in Maschen 22 eines Maschen bildenden Fadens 23 eingebunden ist.
Bei dem in der Figur 8 gezeigten Gelegeband 6, 8 ist die hintere Längskante 14 wieder entlang einem hinteren freien Kettfaden 10b gebildet. Unter dem hinteren freien Kettfaden 10b ist der im Bereich der hinteren Querkante 14 des textilen Bandes 6, 8 angeordnete Kettfaden 10b zu verstehen, dem entlang seiner Längserstreckung nur auf einer Seite ein benachbarter Kettfaden 10 zugeordnet ist.
Weiter erkennt man, dass das Gelegeband 6, 8 mehrere Schussfäden umfasst -von denen die Schussfäden 1 1 a bis 1 1 d gezeigt sind- , wobei jeder Schussfaden 1 1 a-1 1 d nur einmal zwischen der vorderen und hinteren Längskante 15, 14 des textilen Bandes entlang eines Hinpfads PH und entlang eines Rückpfads PR verläuft und einen ersten Umkehrbereich 12a, 12b beim Wechsel von Hinpfad PH zu Rückpfad PR bildet, wobei ein Teil der ersten Umkehrbereiche 12a der mehreren Schussfäden eine Nahtschlaufe 7, 9 bilden und der andere Teil der ersten Umkehrbereiche 12b den zu den Nahtschlaufen 7, 9 benachbarten vorderen freien Kettfaden 10a halten. Die Herstellung des in der Figur 8 gezeigten Gewebebandes 6, 8 kann bspw. so erfolgen, dass ein Schussfaden 1 1 mehrfach ondulierend entlang von Hinpfaden HP und Rückpfaden RP verlaufend über die Maschen bildenden Fäden 24 mit den Kettfäden 10, 10a, 10b verbunden wird, unter Bildung der ersten Umkehrbereiche 12a, 12b beim Wechsel von Hinpfad HP zu Rückpfad RP und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad RP zu Hinpfad HP derart, dass die ersten Umkehrbereiche 12a, 12b im Bereich der herzustellenden vorderen Längskante 15 und die zweiten Umkehrbereiche im Bereich der herzustellenden hinteren Längskante 14 angeordnet sind, wobei ein Teil der ersten Umkehrbereiche 12a jeweils eine Schlaufe derart bereitstellt, dass im Bereich der vorderen Längskante 15 eine Vielzahl von in Längsrichtung des Bandes nebeneinander angeordneten Schlaufen gebildet sind, die entweder den Kopplungsabschnitt des Nahtverbindungselements bilden, indem diese als 7, 9 Nahtschlaufen zur Durchführung eines Verbindungsdrahts ausgebildet sind oder den vorderen freien Kettfaden 10a halten. Die hintere Längskante 14 des Gelegebandes 6, 8 wird dann nachfolgend gebildet, indem der Schussfaden 1 1 im Bereich der zweiten Umkehrpunkte durch einen in Längsrichtung CD des textilen Bandes 6, 8 verlaufenden Schnitt mehrfach durchtrennt sind, wodurch aus dem einen (einzigen) Schussfaden 1 1 mehrere Schussfäden gebildet werden, von denen vorliegend die Schussfäden 1 1 a bis 1 1 d zu sehen sind. Bei den in den Figuren 9 bis 1 1 gezeigten Bändern ist das textile Band als Maschenware ausgebildet bzw. umfasst eine Maschenware.
Das in der Figur 9 gezeigte textile Band 6, 8 umfasst eine Maschenware, mit mehreren Maschen bildenden Fäden 25 -von denen vorliegend die Fäden 25a bis 25 g gezeigt sind- , wobei jeder Maschen bildende Faden 25 a-25g mehrere Maschen 26 bildet, die in Maschen 26 des benachbarten Maschen bildendenden Fadens 25a-25g sowie in den einen Schussfaden 1 1 eingebunden sind. Vorliegend erstreckt sich jeder Maschen bildende Faden 25a-25g in seiner Längserstreckung im Wesentlichen in Querrichtung MD des textilen Bandes 6, 8 und bildet hierbei mehrere Maschen 26 aus.
Das in der Figur 10 gezeigte als Maschenware ausgebildete textile Band 6, 8 unterscheidet sich von dem in der Figur 9 gezeigten lediglich dadurch, dass zusätzlich zu dem Schussfaden 1 1 noch Kettfäden 10 in die Maschen 26 der Maschen bildenden Fäden 25a- 25g mit eingebunden sind.
Das in der Figur 1 1 gezeigte als Maschenware ausgebildete textile Band 6, 8 unterscheidet sich von dem in der Figur 10 gezeigten lediglich dadurch, dass die hintere Längskante 14 wieder entlang einem hinteren freien Kettfaden 10b gebildet ist. Im Weiteren wird hierzu auf die Ausführungen zu den Figuren 5 und 8 verwiesen.
Die Figur 12 zeigt in einer durch die Maschinenrichtung MD und die Dickenrichtung D des Flächengebildes 2 aufgespannten Schnittebene eine weitere Ausführungsform einer Bespannung im Bereich eines Endabschnitts E1 mit einem als textiles Gewebeband ausgebildeten Nahtverbindungselement 27.
Das textile Band 27 hat einen ersten Bandabschnitt 28, einen zweiten Bandabschnitt 29 sowie einen dritten Bandabschnitt 30. Hierbei sind der erste und der zweite Bandabschnitt 28, 29 nur über den dritten Bandabschnitt 30 miteinander verbunden. Ferner ist der erste Bandabschnitt 28 in Dickenrichtung D der Grundstruktur betrachtet über dem zweiten Bandabschnitt 29 angeordnet. Des Weiteren sind in Maschinenrichtung MD betrachtet der dritte Bandabschnitt 30 neben dem ersten und zweiten Bandabschnitt 28, 29 angeordnet, wobei an dem vom ersten und zweiten Bandabschnitt 28, 29 wegweisenden Ende des dritten Bandabschnitts 30 die Nahtschlaufen 7 gebildet sind.
Vorliegend sind der erste und zweite Bandabschnitt 28, 29 einlagig (jeweils 1 Kettlage) und der dritte Bandabschnitt 30 zweilagig (2 Kettlagen) ausgebildet. Weiter erkennt man, dass die ersten und zweiten Bandabschnitte 28, 29 zumindest einen Teil des Befestigungsabschnitts bereitstellen, wobei der erste Bandabschnitt 28 auf der Oberseite 4 des Flächengebildes 2 angeordnet und mit diesem verbunden ist und der zweite Bandabschnitt 29 auf der Unterseite 5 des Flächengebildes 2 angeordnet und mit diesem verbunden ist. Die Verbindung der beiden Bandabschnitte 28, 29 ist vorliegend durch verschweißen und/oder verkleben und/oder vernähen erfolgt.

Claims

Bespannung für eine eine Faserstoffbahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine, insbesondere Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven- Maschine, mit einer lastaufnehmenden Grundstruktur, die ein Flächengebilde und ein Nahtverbindungsmittel umfasst, wobei das Flächengebilde eine Länge und eine Breite sowie eine zum Bahnmaterial weisende Oberseite und eine zur Maschine weisende Unterseite hat und das Flächengebilde in seiner Länge durch einen ersten und einen zweiten sich jeweils über die Breite des Flächengebildes erstreckenden Endabschnitt begrenzt ist, wobei das Nahtverbindungsmittel ein an dem ersten Endabschnitt befestigtes erstes Nahtverbindungselement mit einem ersten Kopplungsabschnitt sowie ein an dem zweiten Endabschnitt befestigtes zweites Nahtverbindungselement mit einem zweiten Kopplungsabschnitt hat und die Grundstruktur endlos machbar ist, indem die beiden Kopplungsabschnitte zusammengeführt und miteinander verbunden werden, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eines der Nahtverbindungselemente ein textiles Band mit einer Länge und einer Breite umfasst oder daraus gebildet ist, wobei das textile Band in seiner Breite durch eine vordere und eine hintere Längskante begrenzt ist, die sich jeweils im Wesentlichen in Maschinenquerrichtung erstrecken und derart angeordnet sind, dass im endlosen Zustand der Bespannung die vordere Längskante zum Kopplungsabschnitt des anderen Nahtverbindungselements und die hintere Längskante von diesem weg weist, wobei im Bereich der vorderen Längskanten eine Vielzahl von in Maschinenquerrichtung nebeneinander angeordneten Schlaufen gebildet sind, die entweder
i) den Kopplungsabschnitt des zumindest einen Nahtverbindungselements bilden, indem diese als Nahtschlaufen zur Durchführung eines Verbindungsdrahts ausgebildet sind oder
ii) den Kopplungsabschnitt des zumindest einen Nahtverbindungselements halten, und wobei das textile Band zumindest einen Schussfaden hat, der zumindest einmal i) auf einem Hinpfad in Richtung von der hinteren zur vorderen Längskante läuft, ii) unter Bildung einer der Schlaufen an einem ersten Umkehrbereich umkehrt und
iii) auf einem Rückpfad in Richtung der hinteren Längskante des textilen Bandes zurückläuft,
und wobei das textile Band durch Einbindung des zumindest einen Schussfadens und gegebenenfalls weiterer Fäden in zumindest einen Kettfaden und/oder zumindest einen Maschen bildenden Faden und gegebenenfalls andere weitere Fäden gebildet ist.
2. Bespannung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jedes Nahtverbindungselement zusätzlich zu dem Kopplungsabschnitt einen Befestigungsabschnitt umfasst, mittels welchem das Nahtverbindungselement an dem Flächengebilde befestigt ist.
3. Bespannung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band als Gewebe ausgebildet ist, mit mehreren sich in Maschinenquerrichtung des textilen Flächengebildes erstreckenden Kettfäden, wobei die mehreren Kettfäden mit dem zumindest einen Schussfaden verwoben sind.
4. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band ein Gelege umfasst, mit mehreren sich in Maschinenquerrichtung des textilen Flächengebildes erstreckenden Kettfäden sowie zumindest einem Maschen bildenden Faden, wobei die mehreren Kettfäden mit dem zumindest einen Schussfaden durch den zumindest einen Maschen bildendenden Faden verbunden sind.
5. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band eine Maschenware umfasst, mit mehreren Maschen bildenden Fäden, wobei jeder Maschen bildende Faden mehrere Maschen bildet, die in Maschen des benachbarten Maschen bildendenden Fadens sowie in den zumindest einen Schussfaden eingebunden sind.
6. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band erste Umkehrbereiche umfasst, die eine Schlaufe bilden sowie erste Umkehrbereiche die einen den Schlaufen benachbarten vorderen freien Kettfaden halten.
7. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band einen Schussfaden umfasst, der mehrfach zwischen der vorderen und hinteren Längskante des textilen Bandes ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden verläuft, unter Bildung zumindest einiger Schlaufen bildender erster Umkehrbereiche beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad zu Hinpfad.
8. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band einen Schussfaden umfasst, der mehrfach zwischen der vorderen und hinteren Längskante des textilen Bandes ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden verläuft, unter Bildung der ersten Umkehrbereiche beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim
Wechsel von Rückpfad zu Hinpfad, wobei ein Teil der ersten Umkehrbereiche jeweils eine Schlaufe bildet und der andere Teil der ersten Umkehrbereiche den vorderen freien Kettfaden halten.
9. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band nur einen einzigen Schussfaden umfasst.
10. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band einen weiteren Schussfaden umfasst, der mehrfach zwischen der vorderen und hinteren Längskante des textilen Bandes ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden verläuft, unter Bildung zumindest einiger den freien vorderen Kettfaden haltenden ersten Umkehrbereiche beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad zu Hinpfad.
1 1 . Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei benachbarten durch erste Umkehrbereiche gebildeten Schlaufen ein bis fünf erste Umkehrbereiche angeordnet sind, die den vorderen freien Kettfaden halten.
12. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass die Schlaufen einen der Kopplungsabschnitte halten und der Kopplungsabschnitt als Spirale ausgebildet ist, die sich in ihrer Länge in Maschinenquerrichtung erstreckt.
13. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band einlagig ausgebildet ist und insbesondere auf einer Seite von Ober- oder Unterseite des Flächengebildes an dem Flächengebilde befestigt ist.
14. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das textile Band einen ersten, einen zweiten und einen dritten Bandabschnitt hat, wobei der erste und zweite Bandabschnitt nur über den dritten Bandabschnitt miteinander verbunden sind und in Dickenrichtung der Grundstruktur betrachtet übereinander angeordnet sind und in Maschinenrichtung betrachtet der dritte Bandabschnitt vor dem ersten und zweiten Bandabschnitt angeordnet ist und an dem vom ersten und zweiten Bandabschnitt wegweisenden Ende des dritten Bandabschnitts die Schlaufen gebildet sind, wobei insbesondere der erste und der zweite Bandabschnitt zumindest einen Teil des Befestigungsabschnitts bereitstellen, wobei der erste Bandabschnitt auf der Oberseite des Flächengebildes angeordnet mit diesem verbunden ist und der zweite Bandabschnitt auf der Unterseite des Flächengebildes angeordnet mit diesem verbunden ist.
15. Bespannung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde ein textiles Flächengebilde, insbesondere ein Gelege und/oder Gewebe und/oder Gewirke umfasst oder daraus gebildet ist und insbesondere das Webmuster des als Gewebe ausgebildeten Bandes dem Webmuster des als Gewebe ausgebildeten textilen Flächengebildes entspricht.
16. Verfahren zur Herstellung einer Bespannung für eine eine Faserstoffbahn herstellende und/oder verarbeitende Maschine, insbesondere Papier-, Karton-, Tissue- oder Nonwoven- Maschine, umfassend die folgenden Schritte:
i. Bereitstellen eines Flächengebildes mit einer Länge und einer Breite sowie einer bei bestimmungsgemäßer Verwendung zum Bahnmaterial weisenden Oberseite und einer zur Maschine weisenden Unterseite, welches in seiner Breite durch zwei im Wesentlichen in Maschinenrichtung verlaufende Längskanten und in seiner Länge durch einen ersten und einen zweiten sich jeweils über die Breite des Flächengebildes erstreckenden Endabschnitt begrenzt ist,
ii. Herstellen eines zwei Nahtverbindungselemente umfassenden Nahtverbindungsmittels, wobei jedes Nahtverbindungselement einen Kopplungsabschnitt umfasst, die zum Endlosmachen der Bespannung miteinander verbindbar sind und wobei zumindest eines der beiden Nahtverbindungselemente ein textiles Band mit einer Länge und einer Breite umfasst, das in seiner Breite durch eine vordere und eine hintere sich jeweils in Längsrichtung des Bandes erstreckende Längskante begrenzt ist, wobei die Herstellung des textilen Bandes die folgenden Schritte umfasst
a. Bereitstellen zumindest eines Schussfadens der mehrfach ondulierend entlang von Hin- und Rückpfaden verläuft, unter Bildung von ersten Umkehrbereichen beim Wechsel von Hinpfad zu Rückpfad und unter Bildung von zweiten Umkehrbereichen beim Wechsel von Rückpfad zu Hinpfad derart, dass die ersten Umkehrbereiche im Bereich der herzustellenden vorderen Längskante und die zweiten Umkehrbereiche im Bereich der herzustellenden hinteren Längskante angeordnet sind, wobei zumindest ein Teil der ersten Umkehrbereiche jeweils eine Schlaufe derart bereitstellt, dass im Bereich der vorderen Längskante eine Vielzahl von in Längsrichtung des Bandes nebeneinander angeordneten Schlaufen gebildet sind, die entweder den Kopplungsabschnitt des zumindest einen Nahtverbindungselements bilden, indem diese als Nahtschlaufen zur Durchführung eines Verbindungsdrahts ausgebildet sind oder den Kopplungsabschnitt des zumindest einen Nahtverbindungselements halten,
b. Einbinden des zumindest einen ondulierenden Schussfadens und gegebenenfalls weiterer Fäden int zumindest einen Kettfaden und/oder Maschen bildenden Faden und gegebenenfalls andere weitere Fäden zur Ausbildung des textilen Bandes, iii. Befestigen des textilen Bandes im Bereich einer Querkante des Flächengebildes derart, dass das textile Band mit seiner Längsrichtung in Maschinenquerrichtung des Flächengebildes und die Schlaufen zum anderen Nahtverbindungselement orientiert angeordnet ist.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die hintere Längskante des textilen Bandes gebildet ist indem der zumindest eine Schussfaden im Bereich der zweiten Umkehrpunkte durch einen in Längsrichtung des textilen Bandes verlaufenden Schnitt mehrfach durchtrennt ist, wodurch aus dem zumindest einen Schussfaden mehreren Schussfäden gebildet werden.
18. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die hintere Längskante des textilen Bandes gebildet ist indem der zumindest eine Schussfaden im Bereich der zweiten Umkehrpunkte um einen sich in Längsrichtung des textilen Bandes erstreckenden hinteren freien Kettfaden geführt werden.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4103717A (en) * 1976-06-18 1978-08-01 William Kenyon & Sons, Inc. Seam webbing
GB2060016A (en) * 1979-10-03 1981-04-29 Albany Int Corp Papermaker's machine clothing
DE19710850A1 (de) * 1996-03-19 1997-09-25 Asten S C V Nahtverbindung für hochzugfeste Gewebe

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