WO2015030141A1

WO2015030141A1 - 光学部材貼合体の製造方法

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Publication number: WO2015030141A1
Application number: PCT/JP2014/072648
Authority: WO
Inventors: 力也松本
Original assignee: 住友化学株式会社
Priority date: 2013-08-30
Filing date: 2014-08-28
Publication date: 2015-03-05
Also published as: TW201514581A; JP2015049350A

Abstract

　光学部材貼合体の製造方法は、帯状の光学部材シートを原反ロールから巻き出し、光学部材シートを切断して得られる複数の光学部材を、複数の光学表示部品に貼合して、複数の光学部材貼合体を形成する光学部材貼合体形成工程（Ｓ１３）と、複数の光学部材貼合体を加熱加圧処理する第１オートクレーブ処理工程（Ｓ１４）と、第１オートクレーブ処理工程（Ｓ１４）を経た複数の光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を検査する検査工程（Ｓ２１）と、検査工程（Ｓ２１）で検出された不良品について加熱加圧処理する第２オートクレーブ処理工程（Ｓ２２）と、を有し、光学部材貼合体形成工程（Ｓ１３）と第１オートクレーブ処理工程（Ｓ１４）とを、連続した製造ラインにおいて行い、第２オートクレーブ処理工程（Ｓ２２）を、製造ラインとは分離して行う。

Description

光学部材貼合体の製造方法

　本発明は、光学部材貼合体の製造方法に関する。
　本願は、２０１３年８月３０日に、日本に出願された特願２０１３－１８０５９１号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　液晶パネル（光学表示部品）に偏光板（光学部材）を貼合する方式として、ＲＴＰ（Roll to Panel）方式と呼ばれる貼合方式が知られている（例えば、特許文献１参照）。この貼合方式は、原反ロールから巻き出された長尺状の偏光板を所定サイズにカットし、ライン上を搬送される液晶パネルに直接貼合するものである。

　液晶パネルに偏光板を貼合する際には、稼動設備からの発塵や作業者に起因して発生する塵埃等が、液晶パネルと偏光板との間に貼合異物として入り込む等の不良が発生することがある。このような不良品は、製造ライン外に搬出された製造物を検査することにより検出することができるが、この方法では、不良品の検査位置が製造ラインと分離しており、不良品の発生から不良品の検出までにタイムラグを生じる。そのため、不良品の発生後、ライン停止や原因除去などの対策が遅れる結果、不良品を検出するまでに不良品を発生させ続けることとなり、相当数の不良品を発生させ、製造ラインの歩留りを低下させるという課題がある。

　そのため、特許文献１の生産システムでは、製造ライン上に光学式自動検査装置（Automatic Optical Inspection）を設置し、ライン上を搬送されてくる貼合体の欠陥を順次自動検査するようにしている。このような欠陥検査装置としては、透過型や反射型などの種々の欠陥検査装置が知られており、欠陥の種類に応じてこれらの欠陥検査装置が適宜選択して使用される。特許文献１の生産システムにおいては、製造ライン上に欠陥検査装置を設置しているので、上述のようなタイムラグは発生せず、製造歩留りが改善される。

日本国特許第４６６９０７０号公報

　現在市販されている欠陥検査装置を用いた自動検査では、目視検査と比較して、不良品を良品と判定する「見逃し」が発生しやすい。通常は、欠陥検査装置において良否判定の閾値を厳しく設定し、見逃しの発生を抑制している。しかし、それでも欠陥検査装置を用いた自動検査においては、見逃しが発生する場合がある。そのため、欠陥検出の精度を高めるための抜本的な改善策が求められている。

　本発明は、実使用の上で過不足の無い精度で欠陥検出が可能であり、且つ製造歩留りを損なわず安定した製造が可能な光学部材貼合体の製造方法を提供する。

　本発明の一態様は、光学表示部品に光学部材が貼合された光学部材貼合体の製造方法であって、帯状の光学部材シートを原反ロールから巻き出し、前記光学部材シートを切断して得られる複数の前記光学部材を、複数の前記光学表示部品に貼合して、複数の前記光学部材貼合体を形成する光学部材貼合体形成工程と、複数の前記光学部材貼合体を加熱加圧処理する第１オートクレーブ処理工程と、前記第１オートクレーブ処理工程を経た複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を検査する検査工程と、前記検査工程で検出された不良品について加熱加圧処理する第２オートクレーブ処理工程と、を有し、前記光学部材貼合体形成工程と前記第１オートクレーブ処理工程とを、連続した製造ラインにおいて行い、前記第２オートクレーブ処理工程を、前記製造ラインとは分離して行う光学部材貼合体の製造方法を提供する。

　また、本発明の一態様は、光学表示部品に光学部材が貼合された光学部材貼合体の製造方法であって、帯状の光学部材シートを原反ロールから巻き出し、前記光学部材シートを切断して得られる複数のシート片を、複数の前記光学表示部品に貼合して、複数の貼合体を形成する貼合体形成工程と、前記貼合体において、前記シート片と前記光学表示部品との貼合面の外周縁を検出する検出工程と、前記貼合体において、前記光学表示部品に貼合された前記シート片から前記貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を、前記外周縁に沿って切り離し、前記貼合面に対応する大きさの前記光学部材を含む前記光学部材貼合体を形成する光学部材貼合体形成工程と、複数の前記光学部材貼合体を加熱加圧処理する第１オートクレーブ処理工程と、前記第１オートクレーブ処理工程を経た複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を光学的に検査する検査工程と、前記検査工程で検出された不良品について加熱加圧処理する第２オートクレーブ処理工程と、を有し、前記光学部材貼合体形成工程と前記第１オートクレーブ処理工程とを、連続した製造ラインにおいて行い、前記第２オートクレーブ処理工程を、前記製造ラインとは分離して行う光学部材貼合体の製造方法を提供する。

　本発明の一態様においては、前記検出工程では、複数の前記光学表示部品ごとに、前記シート片と前記光学表示部品との貼合面の外周縁を検出する製造方法としてもよい。

　本発明の一態様においては、前記第１オートクレーブ処理工程においては、前記光学部材貼合体形成工程を経て順次搬送される複数の前記光学部材貼合体を複数の処理ラインに分配し、前記処理ライン毎に加熱加圧処理を行う製造方法としてもよい。

　本発明の一態様においては、前記第２オートクレーブ処理工程を経た複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を目視検査する第１目視検査工程と、前記第１目視検査工程で検出された第１目視検査不良品について、前記第１目視検査不良品が有する欠陥の状態に応じて、前記第１目視検査不良品から前記光学部材を剥離して前記光学表示部品を露出させ、露出させた前記光学表示部品の面に、あらかじめ用意された新たな前記光学部材を貼合して、新たな前記光学部材貼合体を形成するリワーク処理工程と、を有し、前記第１目視検査工程と前記リワーク処理工程とを、前記製造ラインとは分離して行う製造方法としてもよい。

　本発明の一態様においては、前記リワーク処理工程を経た複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を目視検査する第２目視検査工程を有し、前記第２目視検査工程を、前記製造ラインとは分離して行う製造方法としてもよい。

　本発明の一態様においては、前記第２目視検査工程で検出された第２目視検査不良品について、再び前記第２オートクレーブ処理工程を施す製造方法としてもよい。

　本発明の一態様においては、前記検査工程では、前記製造ラインに配置された自動検査装置を用いて、前記欠陥を光学的に自動検査する製造方法としてもよい。

　本発明の一態様においては、前記検査工程では、欠陥を目視検査する製造方法としてもよい。

　また、本発明の一態様は、原反ロールからの帯状の光学部材シートを切断して得られるシート片を光学表示部品に貼合する貼合装置を有し、複数の貼合体を形成する貼合体形成装置と、前記貼合体形成装置からの前記複数の貼合体をオートクレーブ処理する第１オートクレーブ装置であり、前記貼合装置と前記第１オートクレーブ装置とが連続した製造ライン上に配される、前記第１オートクレーブ装置と、前記第１オートクレーブ装置からの前記複数の貼合体のそれぞれについて欠陥を光学的に検査する検査装置と、前記製造ラインから分けて配され、前記検査装置を用いて判定された不良品をオートクレーブ処理する第２オートクレーブ装置と、を備える、光学部材貼合体の生産システムを提供する。

　本発明によれば、実使用の上で過不足の無い精度で欠陥検出が可能であり、且つ製造歩留りを損なわず安定した製造が可能な光学部材貼合体の製造方法を提供することができる。

第１実施形態で用いるフィルム貼合システムについての概略構成図である。フィルム貼合システムが有する第１反転装置についての説明図である。液晶パネルの平面図である。図３におけるＩＶ－ＩＶ断面図である。光学部材シートの部分断面図である。２回実施するＡＣ処理について効果を確認した実験結果を示す図である。２回のＡＣ処理間の時間に対する効果を確認した実験結果を示す図である。第１実施形態における光学部材貼合体の製造方法についての説明図である。第２実施形態で用いるフィルム貼合システムについての概略構成図である。貼合面の外周縁を検出する第１検出装置の模式図である。第１検出装置の変形例を示す模式図である。貼合面の外周縁を検出する位置を示す平面図である。貼合面の外周縁を検出する第２検出装置の模式図である。

　以下、本発明の実施形態に係る光学部材貼合体の製造方法について説明する。図１，２は、本実施形態に係る光学部材貼合体の製造方法の実施に用いられる光学部材貼合体の生産システムを示す説明図である。図１は、光学部材貼合体の生産システムの一部を構成するフィルム貼合システム１についての概略構成図である。図１では、図示都合上、フィルム貼合システム１を上下二段に分けて記載している。図２は、フィルム貼合システム１が有する第１反転装置１５についての説明図である。

　フィルム貼合システム１は、例えば液晶パネルや有機ＥＬパネルといったパネル状の光学表示部品に、偏光フィルムや反射防止フィルム、光拡散フィルムといったフィルム状の光学部材を貼合し、光学部材貼合体を製造するシステムである。フィルム貼合システム１は、光学表示部品及び光学部材を含んだ光学表示デバイスを生産する生産システムの一部として構成される。フィルム貼合システム１では、光学表示部品として液晶パネルＰを用いている。

　以下の説明においては、まず、フィルム貼合システム１において用いられる液晶パネルＰについて説明した上で、フィルム貼合システム１について詳細に説明する。

（液晶パネル）
　図３は、液晶パネルＰの平面図である。液晶パネルＰは、平面視で長方形状を有する第１基板Ｐ１と、第１基板Ｐ１に対向して配置される比較的小型の長方形状を有する第２基板Ｐ２と、第１基板Ｐ１と第２基板Ｐ２との間に封入された液晶層Ｐ３と、を備える。液晶パネルＰは、平面視で第１基板Ｐ１の外形状に沿う長方形状を有し、平面視で液晶層Ｐ３の外周の内側に収まる領域である表示領域Ｐ４を有する。

　図４は図３のＩＶ－ＩＶ断面図である。液晶パネルＰの表面及び裏面には、長尺帯状の第１光学部材シートＦ１及び長尺帯状の第２光学部材シートＦ２（図１参照）から切り出した第１光学部材Ｆ１１及び第２光学部材Ｆ１２が適宜貼合される。以下の説明においては、第１光学部材シートＦ１及び第２光学部材シートＦ２を「光学部材シートＦＸ」と総称することがある。また、第１光学部材Ｆ１１及び第２光学部材Ｆ１２を「光学部材Ｆ１Ｘ」と総称することがある。

　本実施形態では、液晶パネルＰの両面（バックライト側の面及び表示面側の面）には、偏光フィルムとしての第１光学部材Ｆ１１及び第２光学部材Ｆ１２がそれぞれ貼合される。なお、液晶パネルＰのバックライト側の面に、第１光学部材Ｆ１１に重ねて輝度向上フィルムとしての第３光学部材がさらに貼合されていてもよい。

　図５は、光学部材シートＦＸの部分断面図である。光学部材シートＦＸは、フィルム状の光学部材本体Ｆ１ａと、光学部材本体Ｆ１ａの第１面（図５では上面）に設けられた粘着層Ｆ２ａと、粘着層Ｆ２ａを介して光学部材本体Ｆ１ａの第１面に分離可能に積層されたセパレータシートＦ３ａと、光学部材本体Ｆ１ａの第２面（図５では下面）に積層された表面保護フィルムＦ４ａと、を有する。以下、光学部材シートＦＸからセパレータシートＦ３ａを除いた部分を貼合シートＦ５という。なお、図示都合上、図５の各層のハッチングは省略する。

　光学部材本体Ｆ１ａは、シート状の偏光子Ｆ６と、偏光子Ｆ６の第１面に接着剤等で接合される第１フィルムＦ７と、偏光子Ｆ６の第２面に接着剤等で接合される第２フィルムＦ８と、を有する。第１フィルムＦ７及び第２フィルムＦ８は、例えば偏光子Ｆ６を保護する保護フィルムである。

　光学部材本体Ｆ１ａは、一層の光学層を有する単層構造でもよく、複数の光学層が互いに積層された積層構造でもよい。光学層は、偏光子Ｆ６の他に、位相差フィルムや輝度向上フィルム等でもよい。第１フィルムＦ７と第２フィルムＦ８の少なくとも一方は、液晶表示素子の最外面を保護するハードコート処理やアンチグレア処理を含む防眩などの効果が得られる表面処理が施されてもよい。光学部材本体Ｆ１ａは、第１フィルムＦ７と第２フィルムＦ８の少なくとも一方を含まなくてもよい。例えば第１フィルムＦ７を省略した場合、セパレータシートＦ３ａを偏光子Ｆ６の第１面に粘着層Ｆ２ａを介して分離可能に積層することとしてもよい。

　光学部材本体Ｆ１ａは、所定長さに切出された後に、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の全域と表示領域Ｐ４の周辺領域とにわたって貼合される。その際、光学部材本体Ｆ１ａから切り出されるシート片には、粘着層Ｆ２ａを同じ所定長さに切り出して得られるシート片が残され、光学部材本体Ｆ１ａのシート片は、粘着層Ｆ２ａのシート片を介して液晶パネルＰに貼合される。

　セパレータシートＦ３ａは、セパレータシートＦ３ａが粘着層Ｆ２ａから分離されるまでの間に粘着層Ｆ２ａ及び光学部材本体Ｆ１ａを保護する。

　表面保護フィルムＦ４ａは、光学部材本体Ｆ１ａと共に切出され液晶パネルＰに貼合される。表面保護フィルムＦ４ａは、光学部材本体Ｆ１ａに対して液晶パネルＰと反対側に配置されて光学部材本体Ｆ１ａを保護する。表面保護フィルムＦ４ａは、所定のタイミングで光学部材本体Ｆ１ａから分離される。なお、光学部材シートＦＸが表面保護フィルムＦ４ａを含まない構成であってもよい。表面保護フィルムＦ４ａが光学部材本体Ｆ１ａから分離されない構成であってもよい。

　このような光学部材シートＦＸからは、後述するように製造ライン内で貼合シートＦ５を切断することで、光学部材Ｆ１Ｘが形成される。

（フィルム貼合システム）
　以下、図１，２を参照してフィルム貼合システム１について説明する。図中右側は液晶パネルＰの搬送方向上流側（以下、パネル搬送上流側という）を示す。図中左側は液晶パネルＰの搬送方向下流側（以下、パネル搬送下流側という）を示す。

　フィルム貼合システム１は、貼合工程の始発位置から終着位置まで、例えば駆動式のローラコンベヤ５を用いて液晶パネルＰを搬送しつつ、液晶パネルＰに順次所定の処理を施す。液晶パネルＰは、その表裏面を水平にした状態でローラコンベヤ５上を搬送される。

　以下の説明においては、貼合工程の始発位置から終着位置まで、液晶パネルＰに対し流れ作業で行う処理全体を「製造ライン」と称することがある。製造ラインは、主としてローラコンベヤ５上で行われる流れ作業のことを指し、製造ラインで行われる作業を「製造ライン内」の作業と称する。本実施形態においては、製造ラインには、貼合工程の上流側に設けられた液晶パネルＰの洗浄処理（不図示）を含む。

　また、貼合工程の始発位置から終着位置までに、ローラコンベヤ５上を搬送される液晶パネルＰを取り出し、ローラコンベヤ５とは異なる位置において液晶パネルＰに対する処理を行った後に、処理された液晶パネルＰをローラコンベヤ５に戻すような場合も、流れ作業によどみを生じさせないならば、製造ラインの一部として扱う。

　また、ローラコンベヤ５上での流れ作業とは分離して行われる作業を「製造ライン外」の作業と称する。製造ライン外では、ローラコンベヤ５の搬送速度に関わらず、必要な時間をかけて作業を行うことができる。

　ローラコンベヤ５は、後に詳述する第１反転装置１５を境に、上流側コンベヤ６と下流側コンベヤ７とに分かれる。液晶パネルＰは、例えば上流側コンベヤ６では表示領域Ｐ４の短辺を搬送方向に沿わせた向きで搬送され、下流側コンベヤ７では表示領域Ｐ４の長辺を搬送方向に沿わせた向きで搬送される。この液晶パネルＰの表面及び裏面に対して、帯状の光学部材シートＦＸを切断して得られる光学部材が貼合される。フィルム貼合システム１の各部は、電子制御装置としての制御部２０により統括制御される。

　フィルム貼合システム１は、上流工程の終着位置まで搬送された液晶パネルＰを吸着して上流側コンベヤ６の始発位置まで搬送すると共に液晶パネルＰのアライメントを行う第１吸着装置１１と、始発位置よりもパネル搬送下流側に設けられる第１集塵装置１２と、第１集塵装置１２よりもパネル搬送下流側に設けられる第１貼合装置１３と、第１貼合装置１３よりもパネル搬送下流側に設けられる第１ズレ検査装置１４と、第１ズレ検査装置１４よりもパネル搬送下流側に設けられて上流側コンベヤ６の終着位置に達した液晶パネルＰを下流側コンベヤ７の始発位置まで搬送する第１反転装置１５と、を備えている。

　また、フィルム貼合システム１は、下流側コンベヤ７の始発位置よりもパネル搬送下流側に設けられる第２集塵装置１６と、第２集塵装置１６よりもパネル搬送下流側に設けられる第２貼合装置１７と、第２貼合装置１７よりもパネル搬送下流側に設けられる第２ズレ検査装置１８と、第２ズレ検査装置１８よりもパネル搬送下流側に設けられるオートクレーブ装置１００と、オートクレーブ装置１００よりもパネル搬送下流側に設けられる第２反転装置１９と、を備えている。

（第１吸着装置）
　第１吸着装置１１は、液晶パネルＰを保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送すると共に液晶パネルＰのアライメントを行うパネル保持部１１ａと、例えばパネル保持部１１ａに設けられて液晶パネルＰのアライメント基準を検出するアライメントカメラ１１ｂと、を有する。

　パネル保持部１１ａは、上流工程の終着位置に運ばれた液晶パネルＰの上面を真空吸着によって保持すると共に、この液晶パネルＰを貼合工程（上流側コンベヤ６）の始発位置へ水平状態のまま搬送し、その位置で吸着を解除して液晶パネルＰを上流側コンベヤ６に受け渡す。

　アライメントカメラ１１ｂは、例えばパネル保持部１１ａが保持した液晶パネルＰを上流側コンベヤ６上に載置する際、液晶パネルＰのアライメントマークや先端形状等を撮像する。アライメントカメラ１１ｂの撮像データは制御部２０に送信され、この撮像データに基づき制御部２０がパネル保持部１１ａを作動させる。これにより、上流側コンベヤ６に対する液晶パネルＰのアライメントが行われる。このとき、液晶パネルＰは、上流側コンベヤ６に対して、搬送方向と直交する水平方向（コンベヤ幅方向）での位置決めと、垂直軸回りの回転方向での位置決めとが行われる。

（第１集塵装置）
　第１集塵装置１２は、第１貼合装置１３の貼合位置に近接してそのパネル搬送上流側に設けられる。第１集塵装置１２は、貼合位置に導入される直前の液晶パネルＰの下面側の静電気の除去及び集塵を行う。

（第１貼合装置）
　第１貼合装置１３は、第１光学部材シートＦ１が巻回された原反ロールＲ１ａから第１光学部材シートＦ１を巻き出しつつ第１光学部材シートＦ１の長手方向に沿って第１光学部材シートＦ１を搬送する搬送装置２２と、搬送装置２２が第１光学部材シートＦ１から分離させた光学部材を上流側コンベヤ６が搬送する液晶パネルＰの下面に貼合する挟圧ロール２３と、を備える。

　本実施形態においては、第１光学部材シートＦ１は、液晶パネルＰの幅に対応した幅を有するように構成されている。「液晶パネルＰの幅に対応する幅を有する」とは、第１光学部材シートＦ１をシート幅方向にハーフカットして得られる貼合シートのシート片が、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の大きさ以上で、且つ、そのシート片が貼合される液晶パネルＰの基板の大きさ（その基板において電子部品取付部などの機能部分を除く大きさ）以下の大きさとなるようなものをいう。

　具体的には、第１光学部材シートＦ１の幅（短手方向の長さ）は、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の長辺と同じかそれよりも広く、且つシート片が貼合される液晶パネルＰの基板において表示領域Ｐ４の長辺と対応する辺と同じかそれよりも狭い。第１貼合装置１３は、第１光学部材シートＦ１の貼合シートＦ５を、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の短辺と同じかそれよりも長く、且つシート片が貼合される液晶パネルＰの基板において表示領域Ｐ４の短辺と対応する辺と同じかそれよりも短い長さでカットして貼合シートＦ５のシート片を形成し、貼合位置に導入された液晶パネルＰの下面に対して、所定サイズにカットされた貼合シートＦ５のシート片の貼合を行う。

　第１貼合装置１３において作製される「貼合シートＦ５のシート片」は、液晶パネルＰに貼合される光学部材に該当する。上述のようにして作製される光学部材は、周縁部が、液晶パネルＰに重ねたとき額縁部Ｇに収まるような大きさとなる。

　搬送装置２２は、セパレータシートＦ３ａをキャリアとして貼合シートＦ５を搬送するように構成される。搬送装置２２は、帯状の第１光学部材シートＦ１を巻回した原反ロールＲ１ａを保持すると共に第１光学部材シートＦ１の長手方向に沿って第１光学部材シートＦ１を繰り出すロール保持部２２ａと、原反ロールＲ１ａから巻き出した第１光学部材シートＦ１を所定の搬送経路に沿って案内するために第１光学部材シートＦ１を巻きかける複数のガイドローラ２２ｂと、搬送経路上の第１光学部材シートＦ１にハーフカットを施す切断装置２２ｃと、ハーフカットを施した第１光学部材シートＦ１を鋭角に巻きかけてセパレータシートＦ３ａから光学部材を分離させつつ、この光学部材を貼合位置に供給するナイフエッジ２２ｄと、ナイフエッジ２２ｄを経て単独となったセパレータシートＦ３ａを巻き取るセパレータロールＲ２を保持する巻き取り部２２ｅと、を有する。

　本実施形態において「ハーフカット」とは、第１光学部材シートＦ１の搬送中に働くテンションによってセパレータシートＦ３ａが破断せずセパレータシートＦ３ａが所定の厚さだけ残るように、セパレータシートＦ３ａとは反対側から粘着層Ｆ２ａとセパレータシートＦ３ａとの境界面の近傍まで第１光学部材シートＦ１に切り込みを入れることを指す。切り込みの形成には、切断刃やレーザー装置を用いることができる。

　搬送装置２２の始点に位置するロール保持部２２ａと搬送装置２２の終点に位置する巻き取り部２２ｅとは、例えば互いに同期して駆動する。これにより、ロール保持部２２ａが第１光学部材シートＦ１の搬送方向へ第１光学部材シートＦ１を繰り出しつつ、巻き取り部２２ｅがナイフエッジ２２ｄを経たセパレータシートＦ３ａを巻き取る。以下、搬送装置２２における第１光学部材シートＦ１（セパレータシートＦ３ａ）の搬送方向上流側をシート搬送上流側、搬送方向下流側をシート搬送下流側という。

　各ガイドローラ２２ｂは、搬送中の第１光学部材シートＦ１の進行方向を搬送経路に沿って変化させる。複数のガイドローラ２２ｂの少なくとも一部は、搬送中の第１光学部材シートＦ１のテンションを調整するために移動可能である。

　切断装置２２ｃは、第１光学部材シートＦ１が所定長さ繰り出された際、第１光学部材シートＦ１の長手方向と直交する幅方向の全幅にわたって、第１光学部材シートＦ１の厚さ方向の一部を切断する（ハーフカットを施す）。

　切断装置２２ｃは、第１光学部材シートＦ１の搬送中に働くテンションによって第１光学部材シートＦ１（セパレータシートＦ３ａ）が破断しないように（所定の厚さがセパレータシートＦ３ａに残るように）、切断刃の進退位置を調整し、粘着層Ｆ２ａとセパレータシートＦ３ａとの界面の近傍までハーフカットを施す。

　ハーフカット後の第１光学部材シートＦ１には、第１光学部材シートＦ１の厚さ方向で貼合シートＦ５が切断されることにより、第１光学部材シートＦ１の幅方向の全幅にわたる切込線が形成される。切込線は、帯状の第１光学部材シートＦ１の長手方向で複数並ぶように形成される。例えば同一サイズの液晶パネルＰを搬送する貼合工程の場合、複数の切り込み線は第１光学部材シートＦ１の長手方向で等間隔に形成される。第１光学部材シートＦ１は、複数の切込線によって長手方向で複数の区画に分けられる。第１光学部材シートＦ１における長手方向で隣り合う一対の切込線に挟まれる区画は、それぞれ貼合シートＦ５における一つのシート片とされる。

　ナイフエッジ２２ｄは、上流側コンベヤ６の下方に配置されて第１光学部材シートＦ１の幅方向で少なくとも第１光学部材シートＦ１の全幅にわたって延在する。ナイフエッジ２２ｄは、ハーフカット後の第１光学部材シートＦ１のセパレータシートＦ３ａに摺接するように第１光学部材シートＦ１を巻きかける。

　ナイフエッジ２２ｄは、第１光学部材シートＦ１の幅方向（上流側コンベヤ６の幅方向）から見て伏せた姿勢に（すなわち、液晶パネルＰの搬送方向に対して所定の角度を有するように）配置される第１面と、第１面の上方で第１光学部材シートＦ１の幅方向から見て第１面に対して鋭角に配置される第２面と、第１面及び第２面が交わる先端部と、を有する。

　ナイフエッジ２２ｄは、ナイフエッジ２２ｄの先端部に第１光学部材シートＦ１を鋭角に巻きかける。第１光学部材シートＦ１は、ナイフエッジ２２ｄの先端部で鋭角に折り返す際、セパレータシートＦ３ａから貼合シートＦ５のシート片（光学部材）を分離させる。ナイフエッジ２２ｄの先端部は、挟圧ロール２３のパネル搬送上流側に近接して配置される。ナイフエッジ２２ｄによりセパレータシートＦ３ａから分離した光学部材は、上流側コンベヤ６が搬送する液晶パネルＰの下面に重なりつつ、挟圧ロール２３の一対の貼合ローラ２３ａ間に導入される。

　挟圧ロール２３は、互いに軸方向を平行にして配置された一対の貼合ローラ２３ａを有する。一対の貼合ローラ２３ａ間には所定の間隙が形成され、この間隙内が第１貼合装置１３の貼合位置となる。その間隙内には、液晶パネルＰ及び光学部材が重なり合って導入される。これら液晶パネルＰ及び光学部材が、一対の貼合ローラ２３ａに挟圧されつつパネル搬送下流側に送り出される。これにより、液晶パネルＰの下面に光学部材が一体的に貼合される。以下、この貼合後のパネルを片面貼合パネル（光学部材貼合体）Ｐ１１という。

（第１ズレ検査装置）
　第１ズレ検査装置１４は、片面貼合パネルＰ１１における第１貼合装置１３で貼合した光学部材の液晶パネルＰに対する位置が適正か否か（位置ズレが公差範囲内にあるか否か）を検査する。第１ズレ検査装置１４は、例えば片面貼合パネルＰ１１のパネル搬送上流側における光学部材の端縁及びパネル搬送下流側における光学部材の端縁を撮像する一対のカメラ１４ａを有する。各カメラ１４ａによる撮像データは制御部２０に送信され、この撮像データに基づき光学部材及び液晶パネルＰの相対位置が適正か否かが判定される。その相対位置が適正ではないと判定された片面貼合パネルＰ１１は、不図示の払い出し手段によりシステム外（製造ライン外）に排出される。

（第１反転装置）
　図２に示す第１反転装置１５は、例えば液晶パネルＰの搬送方向に対して平面視で４５°に傾斜した回動軸１５ａと、回動軸１５ａを介して上流側コンベヤ６の終着位置及び下流側コンベヤ７の始発位置の間に支持される反転アーム１５ｂと、を有する。反転アーム１５ｂは、第１ズレ検査装置１４を経て上流側コンベヤ６の終着位置に達した片面貼合パネルＰ１１を吸着や挟持等により保持し、回動軸１５ａ回りに１８０°回動する。これにより、反転アーム１５ｂは、片面貼合パネルＰ１１の表裏を反転させると共に、例えば表示領域Ｐ４の短辺と平行に搬送されていた片面貼合パネルＰ１１を表示領域Ｐ４の長辺と平行に搬送されるように方向転換させる。

　上記反転は、液晶パネルＰの表面に貼合される光学部材ＦＩＸの偏光軸方向と、液晶パネルＰの裏面に貼合される各光学部材Ｆ１Ｘの偏光軸方向とを互いに直角に配置するような場合に行われる。上流側コンベヤ６及び下流側コンベヤ７は、共に図の右側から左側へ向う方向を液晶パネルＰの搬送方向とするが、第１反転装置１５を経由することで、上流側コンベヤ６及び下流側コンベヤ７が平面視で所定量オフセットする。

　単に液晶パネルＰの表裏を反転させる場合には、例えば搬送方向と平行な回動軸を有する反転アームを有する反転装置を用いればよい。この場合、第１貼合装置１３のシート搬送方向と第２貼合装置１７のシート搬送方向とを平面視で互いに直角にして配置すれば、液晶パネルＰの表面及び裏面に互いに偏光軸方向を直角にした光学部材Ｆ１Ｘを貼合できる。

　反転アーム１５ｂは、第１吸着装置１１のパネル保持部１１ａと同様のアライメント機能を有する。第１反転装置１５には、第１吸着装置１１のアライメントカメラ１１ｂと同様のアライメントカメラ１５ｃが設けられる。

（第２集塵装置）
　図１にもどって、第２集塵装置１６は、第２貼合装置１７の貼合位置に近接して第２貼合装置１７のパネル搬送上流側に設けられる。第２集塵装置１６は、貼合位置に導入される直前の片面貼合パネルＰ１１の下面側の静電気の除去及び集塵を行う。

（第２貼合装置）
　第２貼合装置１７は、第１貼合装置１３と同様の搬送装置２２及び挟圧ロール２３を備えている。第２貼合装置１７においては、貼合位置に導入された片面貼合パネルＰ１１の下面に対して、第２光学部材シートＦ２を所定サイズにカットして形成される光学部材の貼合を行う。

　本実施形態においては、上述した第１光学部材シートＦ１と同様に、第２光学部材シートＦ２は、液晶パネルＰの幅に対応した幅を有するように構成されている。具体的には、第２光学部材シートＦ２の幅（短手方向の長さ）が、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の短辺と同じかそれよりも広く、且つシート片が貼合される液晶パネルＰの基板において表示領域Ｐ４の短辺と対応する辺と同じかそれよりも狭い。第２貼合装置１７は、第２光学部材シートＦ２の貼合シートＦ５を、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の長辺と同じかそれよりも長く、且つシート片が貼合される液晶パネルＰの基板において表示領域Ｐ４の長辺と対応する辺と同じかそれよりも短い長さでカットして貼合シートＦ５のシート片を形成し、貼合位置に導入された液晶パネルＰの下面に対して、所定サイズにカットした貼合シートＦ５のシート片の貼合を行う。

　第２貼合装置１７において作製される「貼合シートＦ５のシート片」は、液晶パネルＰに貼合される光学部材に該当する。上述のようにして作製される光学部材は、周縁部が、液晶パネルＰに重ねたとき額縁部Ｇに収まるような大きさとなる。

　挟圧ロール２３の一対の貼合ローラ２３ａ間の間隙内（第２貼合装置１７の貼合位置）には、片面貼合パネルＰ１１及び光学部材が重なり合った状態で導入され、片面貼合パネルＰ１１の下面に光学部材が一体的に貼合される。以下、この貼合後のパネルを両面貼合パネル（光学部材貼合体）Ｐ１２という。

　第２ズレ検査装置１８は、両面貼合パネルＰ１２における第２貼合装置１７で貼合した光学部材の液晶パネルＰに対する位置が適正か否か（位置ズレが公差範囲内にあるか否か）を検査する。第２ズレ検査装置１８は、例えば両面貼合パネルＰ１２のパネル搬送上流側における光学部材の端縁及び下流側における光学部材の端縁を撮像する一対のカメラ１８ａを有する。各カメラ１８ａによる撮像データは制御部２０に送信され、この撮像データに基づき光学部材及び液晶パネルＰの相対位置が適正か否かが判定される。その相対位置が適正ではないと判定された両面貼合パネルＰ１２は、不図示の払い出し手段によりシステム外に排出される。

（オートクレーブ装置）
　オートクレーブ装置１００は、第２ズレ検査装置１８を経た両面貼合パネルＰ１２に加熱加圧処理（オートクレーブ処理、第１オートクレーブ処理）を施す。オートクレーブ装置１００は、チャンバー１０１を有する。チャンバー１０１には、複数枚積み上げた両面貼合パネルＰ１２がまとめて搬入される。複数枚の両面貼合パネルＰ１２に対してチャンバー１０１内で加熱加圧処理が施される。

　本明細書において「オートクレーブ処理」とは、被処理品である不良品を、大気圧よりも高い加圧環境下において室温よりも高い温度に曝し、一定時間保持することを指す。処理条件は、一例として、０．２９４ＭＰａ以上０．７８５ＭＰａ以下（３ｋｇｆ／ｃｍ^２以上８ｋｇｆ／ｃｍ^２以下）の圧力条件において、４０℃以上８０℃以下の温度条件で３０秒以上２５分以下の保持時間とすることが挙げられる。

　圧力条件は、例えば０．３９２ＭＰａ以上（４ｋｇｆ／ｃｍ^２以上）かつ０．５８８ＭＰａ以下（６ｋｇｆ／ｃｍ^２以下）にできる。
　温度条件は、例えば５０℃以上かつ７０℃以下にできる。
　保持時間は、例えば１分以上かつ５分以下にできる。
　処理条件の上限値および下限値は、それぞれ任意に組み合わせることができる。なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　また、「保持時間」とは、チャンバー１０１内が圧力および温度の設定値以上となった後、圧力および温度のいずれか一方が設定値を下回るまで、の時間を指す。そのため、圧力および温度のいずれか一方または両方について変動したとしても、圧力および温度が設定値以上であれば、その条件での処理時間は保持時間に含まれる。

　オートクレーブ装置１００では、まず、順次搬送されてくる両面貼合パネルＰ１２を、チャンバー１０１の上流側の位置１０２に配置された不図示の積み上げ部で所定の枚数積み上げる。積み上げ部では、すでにチャンバー１０１に搬入された両面貼合パネルＰ１２に対してチャンバー１０１でオートクレーブ処理を行う間に、所定枚数の積み上げが行われる。そのため、積み上げ部は、オートクレーブ処理中に両面貼合パネルＰ１２の搬送が滞らないようにするためのバッファーとして機能する。

　次いで、積み上げた複数枚数の両面貼合パネルＰ１２をまとめてチャンバー１０１内に搬入し、オートクレーブ処理を行う。

　オートクレーブ処理を行うことが可能な最長時間は、製造ラインにおける両面貼合パネルＰ１２の搬送速度と、積み上げ部における積み上げ枚数により規定される。例えば、両面貼合パネルＰ１２が１０秒ごとに積み上げ部に搬入され、積み上げ部で両面貼合パネルＰ１２を２０枚積み上げる場合、積み上げ部からチャンバー１０１に向けて２００秒ごとに２０枚の両面貼合パネルＰ１２が搬入される。このような場合には、チャンバー１０１では、昇温昇圧や、降温降圧の時間を含めて最長２００秒間オートクレーブ処理を行うことができる。なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　次いで、チャンバー１０１の下流側の位置１０３に配置された不図示の積み下ろし部において、チャンバー１０１から搬出された複数枚の両面貼合パネルＰ１２を１枚ずつ積み下ろし、下流側に搬送する。積み下ろし部では、積み上げ部における両面貼合パネルＰ１２の積み上げと同等以上の速度で両面貼合パネルＰ１２の積み下ろしを行うことで、両面貼合パネルＰ１２の搬送が滞らないようにする。

　第２ズレ検査装置１８の下流側において、下流側コンベヤ７を複数に分岐させて複数の処理ラインとし、分岐された下流側コンベヤ７毎（処理ライン毎）にオートクレーブ装置１００を配置することで、オートクレーブ処理を並列処理するように構成してもよい。オートクレーブ処理を並列処理する場合、各オートクレーブ装置における処理可能時間を長くすることができる。

　オートクレーブ装置１００におけるオートクレーブ処理により、オートクレーブ装置１００に搬入される両面貼合パネルＰ１２のうち欠陥を含む一部の両面貼合パネルＰ１２については、後述するように欠陥を消失させることができる。オートクレーブ処理で消失しなかった欠陥は、検査工程において検出される。

　ここで、本実施形態の光学部材貼合体の製造方法において、検査工程における検査対象である「欠陥」とは、両面貼合パネルＰ１２の表示領域に存在する光学的に検査可能な不具合であって、両面貼合パネルＰ１２を用いて製造される表示装置において表示不良を引き起こすものを指す。

　このような欠陥としては、（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥、（２）光学部材自身が有する欠陥、（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥、が挙げられる。

　「（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥」としては、例えば、液晶パネルＰの液晶配向膜の乱れにより、液晶パネルＰの液晶が設計通りに配向していないことが挙げられる。液晶パネルＰがこのような欠陥を有する場合、例えば、一対の偏光板が正確にクロスニコルに貼合され、液晶パネルＰをノーマリーブラックに設計しても、両面貼合パネルＰ１２の一方側から光を照射すると、光漏れを生じるため、欠陥を輝点として確認できる。また、液晶パネルＰが搬送中に損傷しているような場合も、（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥として挙げられる。

　「（２）光学部材自身が有する欠陥」としては、光学部材Ｆ１Ｘの表面に形成された傷やへこみなどの変形を挙げることができる。このような欠陥があると、液晶パネルＰを介して射出される光に、変形部分で屈折や散乱を生じるため、変形が無い他の部分と輝度が異なることから、輝度差を利用して検査可能となる。

　「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」としては、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に、塵やほこり（以下、「異物」と総称する）を挟み込むことによる欠陥や、貼合面に空気を挟み込み気泡が形成されることによる欠陥が挙げられる。貼合面とは、図４に示す液晶パネルＰと第１光学部材Ｆ１１との貼合面、および液晶パネルＰと第２光学部材Ｆ１２との貼合面のことである。このような欠陥があると、液晶パネルＰを介して射出される光に、欠陥部分で屈折や散乱を生じるため、欠陥が無い他の部分と輝度が異なることから、輝度差を利用して検査可能となる。

　両面貼合パネルＰ１２に対してオートクレーブ処理を施すと、両面貼合パネルＰ１２が有する欠陥が、「（２）光学部材自身が有する欠陥」のうち、光学部材自身の小さな変形や、「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」のうち、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって微小な物である場合、その欠陥が消失することが期待できる。

　すなわち、欠陥が光学部材自身の小さな変形である場合には、オートクレーブ処理を施すと、熱により光学部材が軟化して変形しやすくなる。これにより、欠陥の原因となっている小さな変形が消失することが期待できる。

　また、欠陥が貼合面に空気を挟み込み生じた気泡である場合には、熱および圧力により、光学部材が有する粘着層Ｆ２ａ（図５参照）のシート片における空気の飽和溶解度が増加するため、気泡を形成する空気が粘着層Ｆ２ａのシート片に溶け込む。これにより気泡が消失することが期待できる。

　さらに、粘着層Ｆ２ａのシート片に溶解した空気は、粘着層Ｆ２ａのシート片内に拡散するため、オートクレーブ処理の後に不良品を大気圧下常温に戻したとしても、消失した気泡があった位置に再度空気が凝集して気泡が再生することはないと期待できる。

　オートクレーブ処理で消失すると期待される欠陥は、検査工程で発見しにくいものが多い。このため、このような微細な欠陥を有する両面貼合パネルＰ１２を検査工程に導入すると、良品が不良品として判定される「虚報」や、不良品が良品として判定される「見逃し」を生じやすい。そのため、オートクレーブ処理によりこのような欠陥を消失させることで、後述の検査工程での検査結果が安定しやすくなる。

　それに対して、両面貼合パネルＰ１２が有する欠陥が、液晶パネルＰの損傷など「（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥」、「（２）光学部材自身が有する欠陥」のうち光学部材自身の大きな変形、及び「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」のうち液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって大きな物、または貼合面に異物を挟み込み生じた欠陥、の少なくとも１つである場合には、オートクレーブ処理で、欠陥が消失しないと予想される。

　しかし、オートクレーブ処理で消失しない欠陥は、検査工程で発見しやすいため、検査工程での虚報や見逃しを生じにくい。そのため、後述の検査工程での検査結果が安定しやすくなる。

（第２反転装置）
　第２反転装置１９は、オートクレーブ装置１００から搬出された両面貼合パネルＰ１２の表裏を反転させる。第２反転装置１９に搬送されてくる両面貼合パネルＰ１２は、第１反転装置１５を経ることでバックライト側が上向きになっているが、第２反転装置１９により、フィルム貼合システム１への搬入時と同様に液晶パネルＰの表示面側が上向きとなる。

　第２反転装置１９を経た両面貼合パネルＰ１２は、下流側コンベヤ７によって下流側に搬送され、フィルム貼合システム１の製造ラインから搬出される。

（欠陥検査・検査工程）
　本実施形態においては、製造ラインから搬出された両面貼合パネルＰ１２について、オフラインで目視により欠陥の有無を全数検査する。目視検査は、複数の検査員により分担して行うことができる。

　目視検査される両面貼合パネルＰ１２については、製造ライン内のオートクレーブ装置１００によりオートクレーブ処理が行われている。このため、オートクレーブ処理で消失しないような大きな欠陥のみを検査対象とすることができる。そのため、欠陥の検出が容易となり、欠陥検査の結果が安定する。

　目視検査（検査部１２０）において検査され、欠陥が見つからなかった両面貼合パネルＰ１２については、完成品の両面貼合パネルＰ１２として、次の工程に搬出される。

　目視検査において欠陥が見つかった両面貼合パネルＰ１２（不良品）については、製造ライン外において、オートクレーブ装置（第２オートクレーブ装置）１１０を用いて、再度オートクレーブ処理（第２オートクレーブ処理）が施される。第１オートクレーブ処理により不良品の数が減少するため、第２オートクレーブ処理は十分な時間をかけて実施することができる。

　製造ラインから搬出された両面貼合パネルＰ１２については、すでに製造ライン内のオートクレーブ装置１００で第１オートクレーブ処理を施している。そのため、第２オートクレーブ処理の処理条件が、第１オートクレーブ処理の処理条件よりも緩やかな条件である場合には、欠陥が消失しにくいと考えられる。

　したがって、第２オートクレーブ処理は、第１オートクレーブ処理の処理条件よりも厳しい条件で行うことができる。第２オートクレーブ処理においては、温度や圧力の設定値を第１オートクレーブ処理における設定値よりも高く設定することも可能であるが、こうした設定は液晶パネルＰの破損を招く可能性がある。そのため、例えば、第２オートクレーブ処理では、オートクレーブ処理における保持時間を第１オートクレーブ処理よりも長く設定する。これにより、第１オートクレーブ処理の処理条件よりも厳しい条件で第２オートクレーブ処理を行うことができる。

　第２オートクレーブ処理の処理条件は、一例として、０．２９４ＭＰａ以上０．７８５ＭＰａ以下（３ｋｇｆ／ｃｍ^２以上８ｋｇｆ／ｃｍ^２以下）の圧力条件において、４０℃以上８０℃以下の温度条件で３０秒以上２５分以下の保持時間とすることが挙げられる。

　処理条件の別のレンジとして、圧力条件は、例えば０．３９２ＭＰａ以上（４ｋｇｆ／ｃｍ^２以上）かつ０．５８８ＭＰａ以下（６ｋｇｆ／ｃｍ^２以下）にできる。
　温度条件は、例えば５０℃以上かつ７０℃以下にできる。
　保持時間は、例えば１分以上かつ５分以下にできる。
　処理条件の上限値および下限値は、それぞれ任意に組み合わせることができる。
　一例として、第１オートクレーブ処理の圧力と第２オートクレーブ処理の圧力とを０．５ＭＰａに設定し、第１オートクレーブ処理の温度と第２オートクレーブ処理の温度とを６０℃に設定し、第１オートクレーブ処理の保持時間を３０秒に設定し、かつ第２オートクレーブ処理の保持時間を１分に設定できる。この場合、圧力の設定値は第１オートクレーブ処理と第２オートクレーブ処理とで同じであり、温度の設定値は第１オートクレーブ処理と第２オートクレーブ処理とで同じであり、かつ第２オートクレーブ処理の保持時間は第１オートクレーブ処理の保持時間よりも長い。したがって、液晶パネルＰの破損を回避するとともに、欠陥を効果的に消失させることができる。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　図６は、オートクレーブ処理を２回行うことについての効果を確認した実験結果を示す散布図である。図６において、気泡が原因の欠陥を有する両面貼合パネルＰ１２について、オートクレーブ処理を施したときの気泡の大きさの変化が示されている。図では、横軸にサンプル番号を示し、縦軸に、各サンプルが有する気泡の大きさ（単位：μｍ）を示している。

　図６に示した実験において、１回目のオートクレーブ処理（図では１ｓｔＡＣ処理と記載）の条件は、温度５０℃、圧力５ｋｇｆ／ｃｍ^２（４９０．３５ｋＰａ）で２分間の加熱加圧である。２分間という処理時間は、インラインでのオートクレーブ処理時間に対応する時間として設定している。

　２回目のオートクレーブ処理（図では２ｎｄＡＣ処理と記載）の条件は、温度５０℃、圧力５ｋｇｆ／ｃｍ^２（４９０．３５ｋＰａ）で２０分間の加熱加圧である。２０分間という処理時間は、オフラインでのオートクレーブ処理時間に対応する時間として設定している。

　図６に示すように、サンプル番号１４までの両面貼合パネルＰ１２については、１回目のオートクレーブ処理後に気泡の大きさが０μｍであり、すなわち１回目のオートクレーブ処理によって気泡が消失した。

　また、サンプル番号１５～１９のものは、１回目のオートクレーブ処理後、気泡は小さくなったが残存した。その後、２回目のオートクレーブ処理で、サンプル番号１５，１６，１９のものについては、気泡が消失した。

　すなわち、インラインのオートクレーブ処理（１ｓｔＡＣ処理）においては消失しない欠陥も、オフラインのオートクレーブ処理（２ｎｄＡＣ処理）によって消失させることができる。

　発明者の検討により、フィルム貼合システム１と同様の装置において、オートクレーブ装置１００に導入する前の両面貼合パネルＰ１２については、２５００μｍ程度の大きさまでの欠陥が全体の８９％を占め、３０００μｍ程度の大きさまでの欠陥が全体の９３％を占めているという統計データが得られている。

　図６に示した確認実験では、１ｓｔＡＣ処理でサンプル番号１４（２８００μｍ程度の気泡）まで欠陥が消失していることから、上記データと照らし合わせると、欠陥の９０％近くを１回目のオートクレーブ処理で消失させることが可能であると言える。残る１０％程度の欠陥については、十分な時間をかけて２回目のオートクレーブ処理を行い、消失を図ることができる。そのため、２回のオートクレーブ処理を行うことにより、欠陥の大半を消失させることができる。

　図７は、１回目のオートクレーブ処理と２回目のオートクレーブ処理との間の時間を変更したときの、オートクレーブ処理の効果を確認した実験結果を示す図である。図７（ａ）は、１回目のオートクレーブ処理と２回目のオートクレーブ処理との間を１８時間としたときの実験結果である。図７（ｂ）は、１回目のオートクレーブ処理と２回目のオートクレーブ処理との間を３６時間としたときの実験結果である。

　図７では、各オートクレーブ処理後に欠陥が消失したサンプルについて、「ＯＫ」と表記した欄にサンプル数を記載し、各オートクレーブ処理後に欠陥が消失しなかったサンプルについて、「ＮＧ」と表記した欄にサンプル数を記載している。また、欠陥除去率（％）は、総サンプル数に対する、各オートクレーブ処理後の「ＯＫ」サンプル数の割合を示している。

　図７に示すように、１回目のオートクレーブ処理から２回目のオートクレーブ処理までの時間が長くなると、欠陥除去率が低下している。従って、２回目のオートクレーブ処理は、１回目のオートクレーブ処理からなるべく時間を空けずに実施することが好ましい。

　例えば、２回目のオートクレーブ処理を行う対象となる不良品は、数が少ない。従って、オートクレーブ装置で処理可能な上限数が溜まるまで２回目のオートクレーブ処理を保留しておくと、２回目のオートクレーブ処理の効果が低下するおそれがある。

　そのため、２回目のオートクレーブ処理は、（１）オートクレーブ装置で処理可能な上限数が溜まったとき、（２）１回目のオートクレーブ処理から一定時間経過したとき（例えば、１回目のオートクレーブ後２４時間経過したとき）、というように２つの基準を設けて、実施をすることができる。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　このようなオートクレーブ処理で消失すると期待される欠陥は、検査工程で発見しにくいものが多い。そのため、このような微細な欠陥を有する両面貼合パネルＰ１２を検査工程に導入すると、虚報や見逃しを生じやすい。オートクレーブ処理によりこのような欠陥を消失させることで、検査結果が安定しやすくなる。

　それに対して、両面貼合パネルＰ１２が有する欠陥が、液晶パネルＰの損傷など「（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥」、「（２）光学部材自身が有する欠陥」のうち光学部材自身の大きな変形、「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」、のうち液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって大きな物、または貼合面に異物を挟み込み生じた欠陥である場合には、オートクレーブ処理で、欠陥が消失しないと予想される。

　しかし、このようにオートクレーブ処理で消失しない欠陥については、検査工程で発見しやすいものが多いため、検査工程での虚報や見逃しを生じにくい。そのため、後述の検査工程での検査結果が安定しやすくなる。

（欠陥検査）
　本実施形態においては、第２オートクレーブ処理を施した両面貼合パネルＰ１２について、オフラインで目視により欠陥の有無を検査する。目視検査される両面貼合パネルＰ１２については、第１オートクレーブ処理および第２オートクレーブ処理が行われている。そのため、これら２回のオートクレーブ処理で消失しないような大きな欠陥についてのみ検査対象とすることができる。その結果、検査員の負担が軽減するとともに欠陥の検出が容易となり、欠陥検査の結果が安定する。

　目視検査において検査され、欠陥が見つからなかった両面貼合パネルＰ１２については、完成品の両面貼合パネルＰ１２として、次の工程に搬出される。

　また、目視検査において欠陥が見つかった両面貼合パネルＰ１２（不良品）については、欠陥の種類や状態を確認し、後段の処理を施すことにより欠陥を消失させることが可能か否かの判断がなされる。

（リワーク処理）
　不良品が有する欠陥が、「（２）光学部材自身が有する欠陥」のうち、光学部材自身の大きな変形や、「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」のうち、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって大きな物である場合、また貼合面に異物を挟み込み生じた欠陥である場合、液晶パネルＰ自身には欠陥が無いと判断することができる。

　しかし、このような不良品は、すでに２回のオートクレーブ処理を施していることから、重ねてオートクレーブ処理を施しても欠陥を消失させることが困難、または欠陥が消失しないと予想される。そのため、上述のような欠陥が見つかった不良品については、不良品から光学部材を剥離して液晶パネルＰを露出させ、露出させた液晶パネルＰに新たなシート片を貼合して、新たな両面貼合パネルＰ１２を形成するリワーク処理を施す。

　この際、両面貼合パネルＰ１２に対しオートクレーブ処理を施さない場合と比べると、不良品の数が減少するため、余裕をもってリワーク処理を実施することができる。

　また、不良品が有する欠陥が、液晶パネルＰの損傷など「（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥」であり、上記オートクレーブ処理でもリワーク処理でも再生不能と判断する場合には、不良品を廃棄する。

　このようなリワーク処理工程は、上述の製造ラインとは分離して行われる（オフライン処理）。そのため、リワーク処理に十分な時間をかけることができ、廃棄品の低減が期待できる。

　リワーク処理工程を経た両面貼合パネルＰ１２については、上述の製造ラインとは分離した目視検査（第２目視検査工程）において欠陥の有無が検査される。欠陥が見つからなければ、完成品の両面貼合パネルＰ１２として、次の工程に搬出される。

　また、第２目視検査工程において欠陥が見つかり不良品として判定されたものについては、再度上述の第２オートクレーブ処理工程に戻し、オートクレーブ処理を施した後、再生を試みる。

（光学部材貼合体の製造方法）
　図８は、本実施形態における光学部材貼合体の製造方法についての説明図であり、上述した製造工程を示したフロー図である。以下、図１で示した符号を適宜使用して製造フローを説明する。

　フロー図においては、符号Ｓ１で示された処理は、製造ライン内で行われる処理を示し、符号Ｓ２で示された処理は、製造ライン外で行われる処理を示す。

（光学部材貼合体形成工程）
　まず、両面貼合パネルＰ１２の製造において、製造ラインに液晶パネルＰを搬入し（ステップＳ１１）、液晶パネルＰの表面に付着した塵やほこりなどの汚れを洗浄する（ステップＳ１２）。

　次いで、上述のフィルム貼合システム１にて、第１光学部材シートＦ１および第２光学部材シートＦ２をそれぞれ原反ロールＲ１ａ，Ｒ１ｂから巻き出しつつ、第１光学部材シートＦ１および第２光学部材シートＦ２をそれぞれ表示領域Ｐ４の長辺または短辺に対応した長さにカットして、第１光学部材Ｆ１１および第２光学部材Ｆ１２を形成する。ここで、「表示領域Ｐ４の長辺または短辺に対応した長さにカットする」とは、カットして得られたシート片の大きさが液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の大きさ以上で、且つ、そのシート片が貼合される光学表示部品の基板の大きさ（その基板において電子部品取付部などの機能部分を除く大きさ）以下の大きさとなるように、表示領域Ｐ４の長辺の長さまたは短辺の長さ以上で、且つ、シート片が貼合される液晶パネルＰの基板の辺に対応する長さ以下の長さでカットすることを意味する。

　その後、第１光学部材Ｆ１１を液晶パネルＰの第１面に、第２光学部材Ｆ１２を液晶パネルＰの第２面に貼り合わせて両面貼合パネルＰ１２を形成する（ステップＳ１３）。

（第１オートクレーブ処理工程）
　その後、得られた両面貼合パネルＰ１２について、製造ライン内（インライン）でオートクレーブ処理を行う（ステップＳ１４）。
　その後、得られた両面貼合パネルＰ１２については、製造ラインから搬出される（ステップＳ１５）。

（目視検査工程）
　製造ラインから搬出された両面貼合パネルＰ１２については、製造ライン外（オフライン）で欠陥の目視検査を行う（ステップＳ２１）。目視検査の結果、良品と判定された両面貼合パネルＰ１２については、例えば、複数枚をまとめた上で、次工程に向けて搬出する。

（第２オートクレーブ処理工程）
　一方、目視検査の結果、欠陥を有する不良品と判定された両面貼合パネルＰ１２は、製造ライン外（オフライン）で、オートクレーブ処理を行う（ステップＳ２２）。

（第１目視検査工程）
　第２オートクレーブ処理が施された両面貼合パネルＰ１２については、製造ライン外（オフライン）で、欠陥の目視検査を行う（ステップＳ２３）。目視検査の結果、良品と判定された両面貼合パネルＰ１２については、複数枚をまとめた上で、次工程に向けて搬出する。

（リワーク処理工程）
　一方、目視検査の結果、欠陥を有する不良品と判定された両面貼合パネルＰ１２については、見つかった欠陥の種類や状態を確認し、後段の処理を施すことにより欠陥を消失させることが可能か否かの判断を行う（ステップＳ２４）。

　不良品の欠陥が、光学部材自身の変形や、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡や異物である場合、リワーク処理を施す（ステップＳ２５）。リワーク処理を施す不良品が有する欠陥としては、光学部材自身の小さな変形や、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって微小な物（欠陥・小）、または光学部材自身の大きな変形や、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって大きな物（欠陥・中）が挙げられる。

　不良品の欠陥が、光学部材自身の小さな変形や、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって微小な物であっても、両面貼合パネルＰ１２は、すでに２回のオートクレーブ処理を行った後であるため、重ねてオートクレーブ処理を行うことなく、「欠陥・中」のものと共にリワーク処理を行う（フロー図では「欠陥・小中」と表記）。

　また、不良品が有する欠陥が、液晶パネルＰの損傷など、上記リワーク処理でも再生不能なもの（フロー図では「欠陥・大」と表記）であると判断する場合には、廃棄する。

　次いで、オートクレーブ処理またはリワーク処理を施した両面貼合パネルＰ１２について、欠陥の目視検査を行う（第２目視検査工程、ステップＳ２６）。

　欠陥が見つからなければ、完成品の両面貼合パネルＰ１２として、次の工程に搬出される。欠陥が見つかり不良品として判定されたものについては、再度ステップＳ２２に戻し、オフライン処理を経ることで再生を試みる。
　本実施形態の光学部材貼合体の製造方法は、以上のようにして行う。

　以上のような光学部材貼合体の製造方法によれば、ライン上を搬送されてくる光学部材貼合体がすべて第１オートクレーブ処理される。そのため、人間では気付きにくい微細な欠陥であって、オートクレーブ処理によって消失する欠陥を有する光学部材貼合体については、欠陥が消失し良品とすることができ、歩留まりが向上する。

　また、第１オートクレーブ処理後の検査で不良品と判定された光学部材貼合体は、オフラインで第２オートクレーブ処理されるようにしている。そのため、第１オートクレーブ処理では消失しなかった欠陥であっても、第２オートクレーブ処理によって消失させることができ、歩留まりが向上する。

　また、オートクレーブ処理により、光学部材自身の変形を解消し、光学部材貼合体の欠陥を消失させることができる。光学部材自身が欠陥の原因となるような変形部分を有している場合であっても、欠陥の無い光学部材貼合体とすることができる。そのため、光学部材歩留まりが向上し、その結果、光学部材貼合体の歩留まりを向上させることができる。

　また、製造ライン外で行う検査員による目視検査は、市販の光学式自動検査装置で欠陥検査を行う場合に比べて、オーバーキルになるおそれが少なく、欠陥検査の精度が実使用に即した適切な水準に保たれる。さらに、光学部材貼合体の形成時に有していた欠陥のうち、多くの欠陥が上記第１オートクレーブ処理および第２オートクレーブ処理により消失するため、不良品の数が減少し、目視検査の工程負荷を低減させることができる。

　さらに、オートクレーブ処理により微細な欠陥を消失させることにより、目視検査では主に判定しやすい大きな欠陥の検出を行えばよく、実使用の上で過不足の無い精度での欠陥検出が容易となる。

　本実施形態では、貼合装置（第１貼合装置１３及び／又は第２貼合装置１７）とオートクレーブ装置（第１オートクレーブ装置）１００とが連続した製造ライン（同一製造ライン）上に配される。また、製造ラインから分けて配されたオートクレーブ装置（第２オートクレーブ装置）１１０により、検査装置（目視欠陥検査、自動検査装置）１２０を用いて判定された不良品がオートクレーブ処理される。すなわち、光学部材貼合体形成工程と第１オートクレーブ処理工程とが連続した製造ライン上において行われ、第２オートクレーブ処理工程が製造ラインとは分離した状態で行われる。例えば、貼合システム１において、製造ラインの搬送系を少なくとも部分的に用いて貼合装置１３／１７及びオートクレーブ装置１００に処理対象物が搬送され、その製造ラインの搬送系とは実質的に別の搬送系を用いてオートクレーブ装置１１０に処理対象物が搬送される。よって、本実施形態の光学部材貼合体の製造方法によれば、実使用の上で過不足の無い精度で欠陥検出が可能であり、且つ製造歩留りを損なわず安定した製造が可能な光学部材貼合体の製造方法が提供される。

　なお、この発明は上記実施形態に限られるものではない。例えば、上記の実施形態では液晶パネルに偏光フィルムを貼合する場合について説明したが、光学部材が貼り付けられる光学表示部品は液晶パネルに限られず、有機ＥＬパネルに適用できる。貼合される光学部材としては偏光フィルムに限られず、反射防止フィルム、光拡散フィルムなどにも適用できる。

　また、本実施形態においては、第２目視検査工程で検出された不良品について、再び第２オートクレーブ処理工程以降のオフライン処理を施すこととしたが、オフライン処理におけるオートクレーブ処理工程を複数回経由すると、熱履歴が多くなり、光学部材貼合体の品質が低下しやすい。そのため、第２目視検査工程で検出された不良品については、廃棄することとしても構わない。

　しかし、歩留まりの改善という観点からは、廃棄品は少ない方がよいため、例えば、第２オートクレーブ処理工程について施すことができる上限回数を予め設定しておき、設定回数だけ第２オートクレーブ処理工程を通過した不良品については廃棄するという運用としておくとよい。

　また、本実施形態においては、第１オートクレーブ処理後の欠陥検査が、オフラインでの目視欠陥検査であることとしたが、これに限らない。例えば、図１におけるフィルム貼合システム１において、第２反転装置１９の下流側に、光学式自動検査装置を設置し、ライン上を搬送されてくる貼合体の欠陥を順次自動検査することとしてもよい。すなわち、製造ライン上で自動欠陥検査を行うこととしてもよい。

　このような光学式自動検査装置としては、例えば、両面貼合パネルＰ１２の下面側（バックライト側）から光を当てながら、上面側（表示面側）からカメラで撮像し、この撮像データに基づき両面貼合パネルＰ１２の欠陥の有無を自動検査するような構成のものを採用することができる。また、光学式自動検査装置としては、他にも、欠陥について光学的に自動検査できるものであれば用いることができる。

［第２実施形態］
　図９は、本実施形態に係る光学部材貼合体の製造方法の実施に用いられる他の光学部材貼合体の生産システムを示す説明図である。図９は、光学部材貼合体の生産システムの一部を構成するフィルム貼合システム２についての概略構成図であり、図１に対応する図である。図９では、図示都合上、フィルム貼合システム２を上下二段に分けて記載している。以下の説明においては、上述した説明と共通する内容については、詳細な説明を省略する。

　図９に示すフィルム貼合システム２では、帯状の第１光学部材シートＦ１の幅（短手方向の長さ）は、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の長辺よりも広い。また、帯状の第２光学部材シートＦ２の幅（短手方向の長さ）は、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の短辺よりも広い。

　このようなフィルム貼合システム２では、帯状の第１光学部材シートＦ１の貼合シートＦ５を、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の短辺よりも長い長さで切出して第１シート片Ｆ１ｍを作製し、ローラコンベヤ５を用いた液晶パネルＰの搬送中に、液晶パネルＰに貼合する。同様に、帯状の第２光学部材シートＦ２の貼合シートＦ５を、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の長辺よりも長い長さで切出して第２シート片Ｆ２ｍを作製し、ローラコンベヤ５を用いた液晶パネルＰの搬送中に、液晶パネルＰに貼合する。以下の説明においては、第１シート片Ｆ１ｍ及び第２シート片Ｆ２ｍを「シート片ＦＸｍ」と総称することがある。

　その後、液晶パネルＰに貼合された時に液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の外側に位置する第１シート片Ｆ１ｍの余剰部分を第１シート片Ｆ１ｍから切り離すことにより第１光学部材Ｆ１１を形成する。また、液晶パネルＰに貼合された時に液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の外側に位置する第２シート片Ｆ２ｍの余剰部分を第２シート片Ｆ２ｍから切り離すことにより第２光学部材Ｆ１２を形成する。フィルム貼合システム２の各部は、不図示の制御部により統括制御される。

　フィルム貼合システム２は、前段工程の搬出端に搬送された液晶パネルＰを吸着して上流側コンベヤ６の搬入端に搬送すると共に液晶パネルＰのアライメント（位置決め）を行う第１吸着装置１１と、第１吸着装置１１のパネル搬送下流側に設けられる第１集塵装置１２と、第１集塵装置１２よりもパネル搬送下流側に設けられる第１貼合装置１３と、第１貼合装置１３よりもパネル搬送下流側に配置される第１反転装置３１Ａと、第１反転装置３１Ａよりもパネル搬送下流側に配置される第１切断装置３２Ａと、第１切断装置３２Ａよりもパネル搬送下流側の第１回収位置３３Ａに配置される回収装置（不図示）と、回収装置よりもパネル搬送下流側に配置される第１旋回装置３４と、を備えている。

　また、フィルム貼合システム２は、下流側コンベヤ７の搬入端よりもパネル搬送下流側に配置される第２集塵装置１６と、第２集塵装置１６よりもパネル搬送下流側に配置される第２貼合装置１７と、第２貼合装置１７よりもパネル搬送下流側に配置される第２反転装置３１Ｂと、第２反転装置３１Ｂよりもパネル搬送下流側に配置される第２切断装置３２Ｂと、第２切断装置３２Ｂよりもパネル搬送下流側の第２回収位置３３Ｂに配置される回収装置（不図示）と、回収装置よりもパネル搬送下流側に配置されるオートクレーブ装置１００と、オートクレーブ装置１００よりもパネル搬送下流側に配置される第２旋回装置３５と、を備えている。

　詳しくは後述するが、第１切断装置３２Ａのパネル搬送上流側には、第１切断装置３２Ａにおけるカット位置を設定するために用いる検出装置が設けられる。第２切断装置３２Ｂのパネル搬送上流側には、第２切断装置３２Ｂにおけるカット位置を設定するために用いる検出装置が設けられている。

（第１貼合装置）
　第１貼合装置１３は、貼合位置に導入された液晶パネルＰの下面に対して、所定サイズにカットした貼合シートＦ５のシート片（第１シート片Ｆ１ｍ）の貼合を行う。

　第１貼合装置１３は、第１光学部材シートＦ１が巻回された原反ロールＲ１ａから第１光学部材シートＦ１を巻き出しつつ第１光学部材シートＦ１をその長手方向に沿って搬送する搬送装置２２と、搬送装置２２が第１光学部材シートＦ１から分離させた第１シート片Ｆ１ｍを上流側コンベヤ６により搬送される液晶パネルＰの下面に貼合する挟圧ロール２３と、を備えている。

　搬送装置２２は、セパレータシートＦ３ａをキャリアとして貼合シートＦ５を搬送するように構成される。搬送装置２２は、ロール保持部２２ａと、複数のガイドローラ２２ｂと、搬送経路上の第１光学部材シートＦ１にハーフカットを施す切断装置２２ｃと、ハーフカットを施した第１光学部材シートＦ１を鋭角に巻きかけてセパレータシートＦ３ａから第１シート片Ｆ１ｍを剥離させつつ第１シート片Ｆ１ｍを貼合位置に供給するナイフエッジ２２ｄと、巻き取り部２２ｅと、を有する。

　第１光学部材シートＦ１は、その搬送方向と直交する水平方向（シート幅方向）で、平面視における液晶パネルＰの幅よりも広い幅を有している。

　切断装置２２ｃは、第１光学部材シートＦ１がシート幅方向と直交する長さ方向で表示領域Ｐ４の長さ（表示領域Ｐ４の長辺と短辺のうちいずれかの長さ、本実施形態では表示領域Ｐ４の短辺長さに相当）よりも長い長さが繰り出される毎に、シート幅方向に沿って全幅にわたって、第１光学部材シートＦ１に対してハーフカットを施す。これにより、第１光学部材シートＦ１が有する貼合シートＦ５から、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４よりも大きい第１シート片Ｆ１ｍが形成される。

　ハーフカット後の第１光学部材シートＦ１には、第１光学部材シートＦ１の幅方向の全幅にわたり、厚さ方向で少なくとも光学部材本体Ｆ１ａ及び表面保護フィルムＦ４ａが切断された切込線が形成される。切込線は、帯状の第１光学部材シートＦ１の長手方向で表示領域Ｐ４の短辺長さ相当の長さを有する間隔に形成される。複数の切込線により、第１光学部材シートＦ１は、長手方向で複数の区画に分けられる。第１光学部材シートＦ１において、長手方向で隣り合う一対の切込線に挟まれる区画部分それぞれが、第１シート片Ｆ１ｍとなる。

　第１シート片Ｆ１ｍの大きさは、例えば液晶パネルＰよりも大きくできる。なお、第１シート片Ｆ１ｍにおいて、液晶パネルＰの外側にはみ出る部分の大きさ（第１シート片Ｆ１ｍの余剰部分の大きさ）は、液晶パネルＰのサイズに応じて適宜設定される。例えば、第１シート片Ｆ１ｍを５インチ～１０インチの中小型サイズの液晶パネルＰに適用する場合は、第１シート片Ｆ１ｍの各辺において第１シート片Ｆ１ｍの一辺と液晶パネルＰの一辺との間の間隔を２ｍｍ～５ｍｍの範囲の長さに設定する。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　ナイフエッジ２２ｄは、上流側コンベヤ６の下方に配置されて第１光学部材シートＦ１の幅方向で少なくともその全幅に渡って延在する。ハーフカット後の第１光学部材シートＦ１のセパレータシートＦ３ａ側がナイフエッジ２２ｄに摺接するように、第１光学部材シートＦ１がナイフエッジ２２ｄに巻きかけられる。
　第１光学部材シートＦ１は、ナイフエッジ２２ｄの先端部で鋭角に折れ曲がるようにして進行方向が変化する際に、第１シート片Ｆ１ｍからセパレータシートＦ３ａを剥離させる。ナイフエッジ２２ｄの先端部は、挟圧ロール２３のパネル搬送上流側に近接配置され、ナイフエッジ２２ｄによりセパレータシートＦ３ａから剥離した第１シート片Ｆ１ｍは、上流側コンベヤ６によって搬送される液晶パネルＰの下面に重なりつつ、挟圧ロール２３の一対の貼合ローラ２３ａ間に導入される。

　挟圧ロール２３は、互いに軸方向を平行にして配置された一対の貼合ローラ２３ａを有する。一対の貼合ローラ２３ａ間には所定の間隙が形成され、この間隙の位置が第１貼合装置１３の貼合位置となる。一対の貼合ローラ２３ａの間隙に、液晶パネルＰ及び第１シート片Ｆ１ｍが重なり合って導入され、これら液晶パネルＰ及び第１シート片Ｆ１ｍが、一対の貼合ローラ２３ａに挟圧されつつパネル搬送下流側に送り出される。これにより、液晶パネルＰの下面に第１シート片Ｆ１ｍが一体的に貼合されて、第１光学部材貼合体（貼合体）ＰＡ１となる。

（第１反転装置）
　第１反転装置３１Ａは、第１光学部材貼合体ＰＡ１を第１切断装置３２Ａの切断位置へ搬送するとともに、この搬送時に第１光学部材貼合体ＰＡ１の表裏を反転し、液晶パネルＰの第１シート片Ｆ１ｍが貼合された面を上面とした状態で第１切断装置３２Ａに受け渡す。

（第１切断装置）
　第１切断装置３２Ａは、液晶パネルＰに貼合された第１シート片Ｆ１ｍから液晶パネルＰと第１シート片Ｆ１ｍとの貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を切り離し、液晶パネルＰと第１シート片Ｆ１ｍとの貼合面に対応する大きさの第１光学部材Ｆ１１（図４参照）を形成する。第１切断装置３２Ａにより第１光学部材貼合体ＰＡ１から第１シート片Ｆ１ｍの余剰部分が切り離されることにより、液晶パネルＰの表面又は裏面に第１光学部材Ｆ１１が貼合された第２光学部材貼合体ＰＡ２が形成される。
　第１切断装置３２Ａの構成について、詳しくは後述する。

（回収装置）
　第１回収位置３３Ａに配置される不図示の回収装置は、例えば、第１切断装置３２Ａによって切断された余剰部分を保持し、第１切断装置３２Ａで形成された第１光学部材Ｆ１１から剥離して、不要となった余剰部分を回収する。余剰部分の回収処理後、第２光学部材貼合体ＰＡ２は第１旋回装置３４の方向に移動する。なお、切断された余剰部分が、第１切断装置３２Ａによる切断時に自由落下して除去されるようであれば、回収装置は用いなくてもよい。

（第１旋回装置）
　第１旋回装置３４は、第１切断装置３２Ａを経て上流側コンベヤ６の搬出端に達した第２光学部材貼合体ＰＡ２を吸着あるいは挟持することにより保持し、第２光学部材貼合体ＰＡ２が表示領域Ｐ４の長辺に沿う方向に搬送されるように、第２光学部材貼合体ＰＡ２を旋回させる。これにより、第２光学部材貼合体ＰＡ２における、液晶パネルＰの表面に貼合される偏光フィルムの偏光軸と、裏面に貼合される偏光フィルムの偏光軸とが互いに直角となる。

　ここで、第１旋回装置３４は、第１吸着装置１１のアライメントカメラ１１ｂと同様のアライメントカメラ３４ｃを備えており、第１吸着装置１１のパネル保持部１１ａと同様のアライメント機能を有している。

（第２貼合装置）
　第２貼合装置１７は、貼合位置に導入された第２光学部材貼合体ＰＡ２の下面に対して、所定サイズにカットされた貼合シートＦ５のシート片（第２シート片Ｆ２ｍ）の貼合を行う。第２貼合装置１７は、第１貼合装置１３と同様の搬送装置２２及び挟圧ロール２３を備えている。

　第２貼合装置１７の切断装置２２ｃは、この第２貼合装置１７で用いる第２光学部材シートＦ２がシート幅方向と直交する長さ方向で表示領域Ｐ４の長さ（表示領域Ｐ４の長辺と短辺のうちいずれかの長さ、本実施形態では表示領域Ｐ４の長辺長さに相当）よりも長い長さが繰り出される毎に、シート幅方向に沿って全幅にわたって、第２光学部材シートＦ２に対してハーフカットを施す。これにより、第２光学部材シートＦ２が有する貼合シートＦ５から、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４よりも大きい第２シート片Ｆ２ｍが形成される。

　ハーフカット後の第２光学部材シートＦ２には、帯状の第２光学部材シートＦ２の長手方向で表示領域Ｐ４の長辺長さ相当の長さを有する間隔で、切込線が形成される。複数の切込線により、第２光学部材シートＦ２は、長手方向で複数の区画に分けられる。第２光学部材シートＦ２において、長手方向で隣り合う一対の切込線に挟まれる区画部分それぞれが、第２シート片Ｆ２ｍとなる。

　第２シート片Ｆ２ｍの大きさは、例えば液晶パネルＰよりも大きくできる。なお、第２シート片Ｆ２ｍにおいて、液晶パネルＰの外側にはみ出る部分の大きさ（第２シート片Ｆ２ｍの余剰部分の大きさ）は、液晶パネルＰのサイズに応じて適宜設定される。例えば、第２シート片Ｆ２ｍを５インチ～１０インチの中小型サイズの液晶パネルＰに適用する場合は、第２シート片Ｆ２ｍの各辺において第２シート片Ｆ２ｍの一辺と液晶パネルＰの一辺との間の間隔を２ｍｍ～５ｍｍの範囲の長さに設定する。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　挟圧ロール２３は、互いに軸方向を平行にして配置される一対の貼合ローラ２３ａを有し、一対の貼合ローラ２３ａ間には所定の間隙が形成され、この間隙の位置が第２貼合装置１７の貼合位置となる。間隙内には、第２光学部材貼合体ＰＡ２及び第２シート片Ｆ２ｍが重なり合った状態で導入され、これら第２光学部材貼合体ＰＡ２及び第２シート片Ｆ２ｍが、一対の貼合ローラ２３ａに挟圧されつつパネル搬送下流側に送り出される。これにより、第２光学部材貼合体ＰＡ２の面（第２光学部材貼合体ＰＡ２の第１光学部材Ｆ１１が貼合された面とは反対側の面）に第２シート片Ｆ２ｍが一体的に貼合され、第３光学部材貼合体（貼合体）ＰＡ３となる。

（第２反転装置）
　第２反転装置３１Ｂは、第３光学部材貼合体ＰＡ３を第２切断装置３２Ｂの切断位置へ搬送するとともに、この搬送時に第３光学部材貼合体ＰＡ３の表裏を反転し、液晶パネルＰの第２シート片Ｆ２ｍが貼合された面を上面とした状態で第２切断装置３２Ｂに受け渡す。

（第２切断装置）
　第２切断装置３２Ｂは、第３光学部材貼合体ＰＡ３に貼合された第２シート片Ｆ２ｍから液晶パネルＰと第２シート片Ｆ２ｍとの貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を切り離し、液晶パネルＰと第２シート片Ｆ２ｍとの貼合面に対応する大きさの第２光学部材Ｆ１２（図４参照）を形成する。第２切断装置３２Ｂにより第３光学部材貼合体ＰＡ３から第２シート片Ｆ２ｍの余剰部分が切り離されることにより、液晶パネルＰの第２面（表面又は裏面）に第２光学部材Ｆ１２が貼合され、且つ、液晶パネルＰの第１面（表面又は裏面）に第１光学部材Ｆ１１が貼合された第４光学部材貼合体（光学部材貼合体）ＰＡ４が形成される。

　ここで、第１切断装置３２Ａおよび第２切断装置３２Ｂは、例えばＣＯ_２レーザーカッターである。第１切断装置３２Ａによって、第１シート片Ｆ１ｍから、液晶パネルＰと第１シート片Ｆ１ｍとの貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を切り離し、液晶パネルＰと第１シート片Ｆ１ｍとの貼合面に対応する大きさの第１光学部材Ｆ１１を形成する。第２切断装置３２Ｂによって、第２シート片Ｆ２ｍから、液晶パネルＰと第２シート片Ｆ２ｍとの貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を切り離し、液晶パネルＰと第２シート片Ｆ２ｍとの貼合面に対応する大きさの第２光学部材Ｆ１２を形成する。

　切断装置３２（第１切断装置３２Ａ及び第２切断装置３２Ｂを「切断装置３２」と総称することがある）は、後述する検出装置で検出された、液晶パネルＰと、液晶パネルＰに貼合されたシート片ＦＸｍと、の貼合面の外周縁に沿って、液晶パネルＰに貼合されたシート片ＦＸｍを無端状に切断する。表示領域Ｐ４の外側には、液晶パネルＰの第１及び第２基板Ｐ１，Ｐ２を接合するシール剤等を配置する所定幅の額縁部Ｇ（図４参照）が設けられており、額縁部Ｇの幅内で切断装置３２によるシート片ＦＸｍの切断が行われる。

　このような、貼合面の外周縁の検出および切断装置による切断は、詳しくは以下のようにして行う。

　図１０は、貼合面の外周縁を検出する第１検出装置６１の模式図である。本実施形態のフィルム貼合システム２が備える第１検出装置６１は、第１光学部材貼合体ＰＡ１における、液晶パネルＰと第１シート片Ｆ１ｍとの貼合面（以下、第１貼合面（貼合面）ＳＡ１と称することがある。）の外周縁ＥＤ（液晶パネルＰとシート片ＦＸｍとが貼合されている領域の外周縁の少なくとも一部分）の画像を撮像する撮像装置６３と、外周縁ＥＤを照明する照明光源６４と、撮像装置６３で撮像した画像の記憶や、画像に基づいて外周縁ＥＤを検出するための演算を行う制御部６５と、を有する。

　このような第１検出装置６１は、図９における第１切断装置３２Ａのパネル搬送上流側であって、第１反転装置３１Ａと第１切断装置３２Ａとの間に設けられている。

　撮像装置６３は、外周縁ＥＤよりも第１貼合面ＳＡ１の内側に固定して配置されており、第１貼合面ＳＡ１の法線と、撮像装置６３の撮像面６３ａの法線とが、角度θ（以下、撮像装置６３の傾斜角度θと称する）をなすように傾斜した姿勢となっている。撮像装置６３は、撮像面６３ａを外周縁ＥＤに向け、第１光学部材貼合体ＰＡ１において第１シート片Ｆ１ｍが貼合された側から外周縁ＥＤの画像を撮像する。

　撮像装置６３の傾斜角度θは、第１貼合面ＳＡ１を構成する第１基板Ｐ１の外周縁を確実に撮像できるように設定することができる。例えば、液晶パネルＰが、マザーパネルを複数枚の液晶パネルに分割する、いわゆる多面取りで形成されている場合、液晶パネルＰを構成する第１基板Ｐ１と第２基板Ｐ２との外周縁にずれが生じ、第２基板Ｐ２の端面が第１基板Ｐ１の端面よりも外側にずれることがある。このような場合、撮像装置６３の傾斜角度θは、撮像装置６３の撮像視野内に第２基板Ｐ２の外周縁が入り込まないように設定することができる。

　このような場合、撮像装置６３の傾斜角度θは、第１貼合面ＳＡ１と撮像装置６３の撮像面６３ａの中心との間の距離（以下、撮像装置６３の高さＨと称する）に適合するように設定できる。例えば、撮像装置６３の高さＨが５０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の場合、撮像装置６３の傾斜角度θは、５°以上２０°以下の範囲の角度に設定できる。ただし、経験的にずれ量が分かっている場合には、そのずれ量に基づいて撮像装置６３の高さＨ及び撮像装置６３の傾斜角度θを求めることができる。本実施形態では、撮像装置６３の高さＨが７８ｍｍ、撮像装置６３の傾斜角度θが１０°に設定されている。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　撮像装置６３の傾斜角度θは、０°であってもよい。図１１は、第１検出装置６１の変形例を示す模式図であり、撮像装置６３の傾斜角度θが０°である場合の例である。この場合、撮像装置６３及び照明光源６４の各々が、第１貼合面ＳＡ１の法線方向に沿って外周縁ＥＤに重なる位置に配置されていてもよい。

　第１貼合面ＳＡ１と撮像装置６３の撮像面６３ａの中心との間の距離（以下、撮像装置６３の高さＨ１と称する）は、第１貼合面ＳＡ１の外周縁ＥＤを検出しやすい位置に設定できる。例えば、撮像装置６３の高さＨ１は、５０ｍｍ以上３２０ｍｍ以下の範囲に設定できる。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　照明光源６４は、第１光学部材貼合体ＰＡ１における第１シート片Ｆ１ｍが貼合された側とは反対側に固定して配置されている。照明光源６４は、外周縁ＥＤよりも第１貼合面ＳＡ１の外側に配置されている。本実施形態では、照明光源６４の光軸と撮像装置６３の撮像面６３ａの法線とが平行になっている。

　なお、照明光源６４は、第１光学部材貼合体ＰＡ１における第１シート片Ｆ１ｍが貼合された側（すなわち、撮像装置６３と同じ側）に配置されていてもよい。

　また、照明光源６４から射出される照明光により、撮像装置６３が撮像する外周縁ＥＤが照明されていれば、照明光源６４の光軸と撮像装置６３の撮像面６３ａの法線とが交差していてもよい。

　図１２は、貼合面の外周縁を検出する位置を示す平面図である。図に示す第１光学部材貼合体ＰＡ１の搬送経路上には、検査領域ＣＡが設定されている。検査領域ＣＡは、搬送される液晶パネルＰにおける、第１貼合面ＳＡ１の外周縁ＥＤに対応する位置に設定されている。図では、検査領域ＣＡは、平面視矩形の第１貼合面ＳＡ１の４つの角部に対応する４箇所に設定されており、第１貼合面ＳＡ１の角部を外周縁ＥＤとして検出する構成となっている。図では、第１貼合面ＳＡ１の外周縁のうち、角部に対応する鉤状の部分を外周縁ＥＤとして示している。

　図１０の第１検出装置６１は、４箇所の検査領域ＣＡにおいて外周縁ＥＤを検出する。具体的には、各検査領域ＣＡには、それぞれ撮像装置６３および照明光源６４が配置されており、第１検出装置６１は、搬送される液晶パネルＰごとに第１貼合面ＳＡ１の角部を撮像し、撮像データに基づいて外周縁ＥＤを検出する。検出された外周縁ＥＤのデータは、図１０に示す制御部６５に記憶される。

　第１貼合面ＳＡ１の外周縁が検出可能であれば、検査領域ＣＡの設定位置はこれに限らない。例えば、各検査領域ＣＡが、第１貼合面ＳＡ１の各辺の一部（例えば各辺の中央部）に対応する位置に配置されていてもよい。この場合、第１貼合面ＳＡ１の各辺（四辺）を外周縁として検出する構成となる。

　また、撮像装置６３および照明光源６４は、各検査領域ＣＡに配置されている構成に限らず、第１貼合面ＳＡ１の外周縁ＥＤに沿うように設定された移動経路を移動可能である構成であってもよい。この場合、撮像装置６３と照明光源６４とが各検査領域ＣＡに位置した際に外周縁ＥＤを検出する構成とすることで、撮像装置６３と照明光源６４とがそれぞれ１つずつ設けられていれば、外周縁ＥＤの検出が可能となる。

　第１切断装置３２Ａによる第１シート片Ｆ１ｍについてのカット位置は、第１貼合面ＳＡ１の外周縁ＥＤの検出結果に基づいて設定される。

　例えば、図１０に示す制御部６５が、記憶された第１貼合面ＳＡ１の外周縁ＥＤのデータに基づいて、第１光学部材Ｆ１１が液晶パネルＰの外側（第１貼合面ＳＡ１の外側）にはみ出さない大きさとなるように第１シート片Ｆ１ｍのカット位置を設定する構成とすることができる。また、カット位置の設定は、必ずしも第１検出装置６１の制御部６５で行う必要はなく、第１検出装置６１で検出した外周縁ＥＤのデータを用い、別途計算手段を用いて行うこととしても構わない。

　第１切断装置３２Ａは、制御部６５によって設定されたカット位置において第１シート片Ｆ１ｍを切断する。

　図９に戻り、第１切断装置３２Ａは、液晶パネルＰに貼合された第１シート片Ｆ１ｍのうち第１貼合面ＳＡ１に対応する部分と、その外側の余剰部分と、を検出された外周縁ＥＤに基づいて設定されたカット位置に沿って切り離し、第１貼合面ＳＡ１に対応する大きさの第１光学部材Ｆ１１（図４参照）を切り出す。これにより、液晶パネルＰの上面に第１光学部材Ｆ１１が重ねて貼合された第２光学部材貼合体（二次貼合体）ＰＡ２が形成される。

　ここで、「第１貼合面ＳＡ１に対応する部分」とは、第１シート片Ｆ１ｍにおいて、対向する液晶パネルＰの表示領域の大きさ以上、液晶パネルＰの外形状（平面視における輪郭形状）の大きさ以下の領域であって、かつ液晶パネルＰにおける電気部品取付部等の機能部分を避けた領域を指す。

　本実施形態では、平面視矩形状の液晶パネルＰにおける機能部分を除いた三辺では、液晶パネルＰの外周縁に沿って余剰部分をレーザーカットし、機能部分に相当する一辺では、液晶パネルＰの外周縁から表示領域Ｐ４側に適宜入り込んだ位置で余剰部分をレーザーカットする構成を採用できる。例えば、第１基板Ｐ１がＴＦＴ基板の場合、機能部分に相当する一辺では機能部分を除くよう液晶パネルＰの外周縁から表示領域Ｐ４側に所定量ずれた位置でカットする構成を採用できる。

　図１３は、貼合面の外周縁を検出する第２検出装置６２の模式図である。本実施形態のフィルム貼合システム２が備える第２検出装置６２は、第３光学部材貼合体ＰＡ３における、液晶パネルＰと第２シート片Ｆ２ｍとの貼合面（以下、第２貼合面（貼合面）ＳＡ２と称することがある。）の外周縁ＥＤの画像を撮像する撮像装置６３と、外周縁ＥＤを照明する照明光源６４と、撮像装置６３で撮像した画像を記憶し、画像に基づいて外周縁ＥＤを検出するための演算を行う制御部６５と、を有する。第２検出装置６２は、上述の第１検出装置６１と同様の構成を有している。

　このような第２検出装置６２は、図９における第２切断装置３２Ｂのパネル搬送上流側であって、第２反転装置３１Ｂと第２切断装置３２Ｂとの間に設けられている。第２検出装置６２は、第３光学部材貼合体ＰＡ３の搬送経路上において設定された検査領域において、上述の第１検出装置６１と同様にして第２貼合面ＳＡ２の外周縁ＥＤを検出する。

　第２切断装置３２Ｂによる第２シート片Ｆ２ｍのカット位置は、第２貼合面ＳＡ２の外周縁ＥＤの検出結果に基づいて設定される。

　例えば、図１３に示す制御部６５は、記憶された第２貼合面ＳＡ２の外周縁ＥＤのデータに基づいて、第２光学部材Ｆ１２が液晶パネルＰの外側（第２貼合面ＳＡ２の外側）にはみ出さない大きさとなるように第２シート片Ｆ２ｍのカット位置を設定する構成とすることができる。また、カット位置の設定は、必ずしも第２検出装置６２の制御部６５で行う必要はなく、第２検出装置６２で検出した外周縁ＥＤのデータを用い、別途計算手段を用いて行うこととしても構わない。

　第２切断装置３２Ｂは、制御部６５によって設定されたカット位置において第２シート片Ｆ２ｍを切断する。

　第２切断装置３２Ｂは、液晶パネルＰに貼合された第２シート片Ｆ２ｍのうち第２貼合面ＳＡ２に対応する部分と、その外側の余剰部分と、を検出された外周縁ＥＤに基づいて設定されたカット位置に沿って切り離し、第２貼合面ＳＡ２に対応する大きさの第２光学部材Ｆ１２（図４参照）を切り出す。これにより、第３光学部材貼合体ＰＡ３の上面に第２光学部材Ｆ１２が貼合された第４光学部材貼合体ＰＡ４が形成される。

　ここで、「第２貼合面ＳＡ２に対応する部分」とは、第２シート片Ｆ２ｍにおいて、対向する液晶パネルＰの表示領域の大きさ以上、液晶パネルＰの外形状（平面視における輪郭形状）の大きさ以下の領域であって、かつ液晶パネルＰにおける電気部品取付部等の機能部分を避けた領域を指す。

　このように、切断装置３２では、検出装置を用いて複数の液晶パネルＰごとに貼合面の外周縁を検出し、検出した外周縁に基づいて、個々の液晶パネルＰごとに貼合したシート片ＦＸｍの切断位置を設定する。これにより、液晶パネルＰやシート片ＦＸｍの大きさの個体差によらず所望の大きさの光学部材を切り離すことができる。このため、液晶パネルＰやシート片ＦＸｍの大きさの個体差による品質バラツキをなくし、表示領域周辺の額縁部を縮小して表示エリアの拡大及び機器の小型化を図ることができる。

　上記実施形態では、切断装置３２の一例としてＣＯ_２レーザーを用いたが、切断装置３２はこれに限定されない。切断刃などの他の切断手段を切断装置３２として用いることも可能である。

（回収装置）
　第２回収位置３３Ｂに配置される不図示の回収装置は、例えば、第２切断装置３２Ｂによって切断された余剰部分を保持し、第２切断装置３２Ｂで形成された第２光学部材Ｆ１２から剥離して、不要となった余剰部分を回収する。余剰部分の回収処理後、第４光学部材貼合体ＰＡ４は第２旋回装置３５の方向に移動する。なお、切断された余剰部分が、第２切断装置３２Ｂによる切断時に自由落下して除去されるようであれば、回収装置は用いなくてもよい。

（第２旋回装置）
　第２旋回装置３５は、オートクレーブ装置１００から搬出された第４光学部材貼合体ＰＡ４が、表示領域Ｐ４の短辺に沿う方向に搬送されるように、第４光学部材貼合体ＰＡ４を旋回させる。

　その後、第１実施形態と同様に、製造ラインから搬出された第４光学部材貼合体ＰＡ４について、製造ライン外にて目視検査を行い、不良品と判定された第４光学部材貼合体ＰＡ４については、第２オートクレーブ処理を施す。製造ライン外における第４光学部材貼合体ＰＡ４の取り扱い（オフライン処理）については、第１実施形態と同様である。

（光学部材貼合体の製造方法）
　図８を参照して、第２実施形態における光学部材貼合体の製造方法について説明する。

　まず、両面貼合パネルＰ１２の製造において、製造ラインに液晶パネルＰを搬入し（ステップＳ１１）、液晶パネルＰの表面に付着した塵やほこりなどの汚れを洗浄する（ステップＳ１２）。

　次いで、上述のフィルム貼合システム２にて、第１光学部材シートＦ１を原反ロールＲ１ａから巻き出しつつカットし、表示領域Ｐ４よりも大きい（例えば液晶パネルＰよりも大きい）第１シート片Ｆ１ｍを形成する。その後、第１シート片Ｆ１ｍを液晶パネルＰに貼り合わせて第１光学部材貼合体（一次貼合体）ＰＡ１を形成する。

　その後、第１光学部材貼合体ＰＡ１において、第１シート片Ｆ１ｍと液晶パネルＰとの貼合面の外周縁を検出し、検出した外周縁に沿って第１シート片Ｆ１ｍの余剰部分を切り離して、第２光学部材貼合体ＰＡ２を形成する。

　同様に、第２光学部材シートＦ２を原反ロールＲ１ｂから巻き出しつつカットし、表示領域Ｐ４よりも大きい（例えば液晶パネルＰよりも大きい）第２シート片Ｆ２ｍを形成し、第２光学部材貼合体ＰＡ２に貼り合わせて第３光学部材貼合体ＰＡ３を形成する。

　その後、第３光学部材貼合体ＰＡ３において、第２シート片Ｆ２ｍと液晶パネルＰとの貼合面の外周縁を検出し、検出した外周縁に沿って第２シート片Ｆ２ｍの余剰部分を切り離して、第４光学部材貼合体ＰＡ４を形成する（ステップＳ１３）。

　その後、得られた第４光学部材貼合体ＰＡ４について、第１実施形態と同様にステップＳ１４、Ｓ１５、Ｓ２１～Ｓ２６を施す。
　本実施形態の光学部材貼合体の製造方法は、以上のようにして行う。

　以上のような光学部材貼合体の製造方法によっても、第１実施形態と同様に、実使用の上で過不足の無い精度で欠陥検出が可能であり、且つ製造歩留りを損なわず安定した製造が可能な光学部材貼合体の製造方法が提供される。

　本実施形態では、第１貼合装置１３や第２貼合装置１７において、作製した第１シート片Ｆ１ｍや第２シート片Ｆ２ｍを、セパレータシートＦ３ａから剥離させながら、液晶パネルＰや第２光学部材貼合体ＰＡ２に直接貼合する構成としたが、これに限らない。貼合装置においては、作製した第１シート片Ｆ１ｍや第２シート片Ｆ２ｍを付着させて保持し、液晶パネルＰや第２光学部材貼合体ＰＡ２上に搬送して貼合する貼合ヘッドを有することとしても構わない。

　以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

　ＥＤ…外周縁、Ｆ１Ｘ…光学部材、Ｆ１１…第１光学部材（光学部材）、Ｆ１２…第２光学部材（光学部材）、ＦＸ…光学部材シート、Ｆ１…第１光学部材シート（光学部材シート）、Ｆ２…第２光学部材シート（光学部材シート）、Ｐ４…表示領域、Ｒ１…原反ロール、ＦＸｍ…シート片、Ｆ１ｍ…第１シート片（シート片）、Ｆ２ｍ…第２シート片（シート片）、Ｐ…液晶パネル（光学表示部品）、Ｐ１１…片面貼合パネル（光学部材貼合体）、Ｐ１２…両面貼合パネル（光学部材貼合体）、ＰＡ１…第１光学部材貼合体（貼合体）、ＰＡ３…第３光学部材貼合体（貼合体）、ＰＡ４…第４光学部材貼合体（光学部材貼合体）、１…フィルム貼合システム、２…フィルム貼合システム

Claims

　光学表示部品に光学部材が貼合された光学部材貼合体の製造方法であって、
　帯状の光学部材シートを原反ロールから巻き出し、前記光学部材シートを切断して得られる複数の前記光学部材を、複数の前記光学表示部品に貼合して、複数の前記光学部材貼合体を形成する光学部材貼合体形成工程と、
　複数の前記光学部材貼合体を加熱加圧処理する第１オートクレーブ処理工程と、
　前記第１オートクレーブ処理工程を経た複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を検査する検査工程と、
　前記検査工程で検出された不良品について加熱加圧処理する第２オートクレーブ処理工程と、を有し、
　前記光学部材貼合体形成工程と前記第１オートクレーブ処理工程とを、連続した製造ラインにおいて行い、
　前記第２オートクレーブ処理工程を、前記製造ラインとは分離して行う光学部材貼合体の製造方法。
　光学表示部品に光学部材が貼合された光学部材貼合体の製造方法であって、
　帯状の光学部材シートを原反ロールから巻き出し、前記光学部材シートを切断して得られる複数のシート片を、複数の前記光学表示部品に貼合して、複数の貼合体を形成する貼合体形成工程と、
　前記貼合体において、前記シート片と前記光学表示部品との貼合面の外周縁を検出する検出工程と、
　前記貼合体において、前記光学表示部品に貼合された前記シート片から前記貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を、前記外周縁に沿って切り離し、前記貼合面に対応する大きさの前記光学部材を含む前記光学部材貼合体を形成する光学部材貼合体形成工程と、
　複数の前記光学部材貼合体を加熱加圧処理する第１オートクレーブ処理工程と、
　前記第１オートクレーブ処理工程を経た複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を光学的に検査する検査工程と、
　前記検査工程で検出された不良品について加熱加圧処理する第２オートクレーブ処理工程と、を有し、
　前記光学部材貼合体形成工程と前記第１オートクレーブ処理工程とを、連続した製造ラインにおいて行い、
　前記第２オートクレーブ処理工程を、前記製造ラインとは分離して行う光学部材貼合体の製造方法。
　前記検出工程では、複数の前記光学表示部品ごとに、前記シート片と前記光学表示部品との貼合面の外周縁を検出する請求項２に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記第１オートクレーブ処理工程においては、前記光学部材貼合体形成工程を経て順次搬送される複数の前記光学部材貼合体を複数の処理ラインに分配し、前記処理ライン毎に加熱加圧処理を行う請求項１から３のいずれか１項に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記第２オートクレーブ処理工程を経た複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を目視検査する第１目視検査工程と、
　前記第１目視検査工程で検出された第１目視検査不良品について、前記第１目視検査不良品が有する欠陥の状態に応じて、前記第１目視検査不良品から前記光学部材を剥離して前記光学表示部品を露出させ、露出させた前記光学表示部品の面に、あらかじめ用意された新たな前記光学部材を貼合して、新たな前記光学部材貼合体を形成するリワーク処理工程と、を有し、
　前記第１目視検査工程と前記リワーク処理工程とを、前記製造ラインとは分離して行う請求項１から４のいずれか１項に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記リワーク処理工程を経た複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を目視検査する第２目視検査工程を有し、
　前記第２目視検査工程を、前記製造ラインとは分離して行う請求項５に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記第２目視検査工程で検出された第２目視検査不良品について、再び前記第２オートクレーブ処理工程を施す請求項６に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記検査工程では、前記製造ラインに配置された自動検査装置を用いて、前記欠陥を光学的に自動検査する請求項１から７のいずれか１項に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記検査工程では、欠陥を目視検査する請求項１から７のいずれか１項に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　原反ロールからの帯状の光学部材シートを切断して得られるシート片を光学表示部品に貼合する貼合装置を有し、複数の貼合体を形成する貼合体形成装置と、
　前記貼合体形成装置からの前記複数の貼合体をオートクレーブ処理する第１オートクレーブ装置であり、前記貼合装置と前記第１オートクレーブ装置とが連続した製造ライン上に配される、前記第１オートクレーブ装置と、
　前記第１オートクレーブ装置からの前記複数の貼合体のそれぞれについて欠陥を光学的に検査する検査装置と、
　前記製造ラインから分けて配され、前記検査装置を用いて判定された不良品をオートクレーブ処理する第２オートクレーブ装置と、
　を備える、光学部材貼合体の生産システム。