WO2014196564A1 - 脱臭フィルター用濾材 - Google Patents

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WO2014196564A1
WO2014196564A1 PCT/JP2014/064838 JP2014064838W WO2014196564A1 WO 2014196564 A1 WO2014196564 A1 WO 2014196564A1 JP 2014064838 W JP2014064838 W JP 2014064838W WO 2014196564 A1 WO2014196564 A1 WO 2014196564A1
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filter
heat
nonwoven fabric
laminated
filter medium
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裕輔 日高
禎仁 後藤
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東洋紡株式会社
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    • B01D2239/065—More than one layer present in the filtering material
    • B01D2239/0659—The layers being joined by needling

Definitions

  • the present invention relates to a filter medium for a deodorizing filter excellent in adhesiveness and rigidity, and relates to a filter medium for a deodorizing filter having low pressure loss, high efficiency, and a high dust holding amount.
  • An object of the present invention is to provide a filter medium for a deodorizing filter that can sufficiently exhibit deodorizing performance while improving adhesion and rigidity, and is excellent in pressure loss, particle collection efficiency, and dust holding amount.
  • a filter medium comprising a laminated structure in which an adsorbent layer made of an adsorbent and an adhesive is sandwiched between base materials, and at least one layer of the base material layer is a non-woven fabric and electret needle punch made of heat-bonded long fibers
  • a filter sheet for a deodorizing filter which is a laminated sheet obtained by laminating and integrating a nonwoven fabric with a needle punch, and is laminated and heat-sealed so that an adsorbing layer and a nonwoven fabric composed of heat-bonded long fibers of the laminated sheet are adjacent to each other.
  • a filter medium comprising a laminated structure in which an adsorbent layer composed of an adsorbent and an adhesive is sandwiched between 10 to 450 g / m 2 between base material layers, wherein at least one of the base material layers has a basis weight of 5 to 40 g / m 2 . It is a laminated sheet in which a non-woven fabric made of a certain heat-sealing long fiber and a melt blown non-woven fabric are laminated, and the adsorbing layer and the non-woven fabric made of a heat-welding long fiber of the laminated sheet are laminated so as to be adjacent to each other and heat-sealed. Filter media for deodorizing filters.
  • the present invention relates to a filter medium for a deodorizing filter excellent in adhesiveness and rigidity, and can provide a filter medium for a deodorizing filter having low pressure loss, high efficiency, and a high dust holding amount.
  • Embodiment 1 of the present invention is a filter medium composed of a laminated structure in which an adsorbent layer made of an adsorbent and an adhesive is sandwiched between base material layers, and at least one layer of the base material layer is made of a heat-sealing fiber. It is a laminated sheet in which a fiber nonwoven fabric and an electret needle punch nonwoven fabric are laminated and integrated with a needle punch, and is a filter medium in which an adsorbing layer and a nonwoven fabric composed of heat-bonding long fibers of the laminated sheet are adjacent to each other.
  • the low-melting-point component of the heat-sealing long fiber constituting the non-woven fabric composed of the fusing long fiber and the adsorption layer are firmly bonded by heat fusing.
  • the non-woven fabric composed of the heat-bonding short fibers of Embodiment 1 the low melting point component of the heat-bonding short fibers and the adsorbent are bonded, but the short fibers are easy to move in the thickness direction. It is large and sufficient rigidity as a filter medium cannot be obtained.
  • the nonwoven fabric is made of heat-bonded long fibers, the fibers are difficult to move in the thickness direction, so the degree of freedom of the adsorbent bonded to the nonwoven fabric made of heat-bonded long fibers is small, and the filter medium has high rigidity. can get.
  • the nonwoven fabric composed of the heat-sealing long fibers of Embodiment 1 is composed of core-sheath composite long fibers, and the core material is a high melting point polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, etc.
  • the material is preferably a low melting point polyethylene, polypropylene, low melting point polyester or the like.
  • Basis weight of the nonwoven fabric made of heat seal type long fiber of the first embodiment is preferably 5 ⁇ 40g / m 2, more preferably 10 ⁇ 30g / m 2. If the basis weight is less than 5 g / m 2 , the area to be heat-sealed with the adsorption layer is small, and sufficient adhesive strength cannot be obtained. On the other hand, when it exceeds 40 g / m 2 , not only the pressure loss increases as the number of fibers increases, but also the dust holding space between the fibers decreases and the dust holding amount decreases.
  • the fiber diameter of the heat-sealing long fibers constituting the nonwoven fabric composed of the heat-sealing long fibers of Embodiment 1 is preferably 3 to 100 ⁇ m, more preferably 5 to 80 ⁇ m, and even more preferably 10 to 60 ⁇ m. This is because, within this range, the adsorbing layer and the electret needle punched nonwoven fabric can be held together while maintaining flexibility, and the role of improving adhesive strength and increasing rigidity can be sufficiently achieved.
  • the electret needle punched nonwoven fabric of Embodiment 1 is preferably a frictionally charged filter medium composed of polyolefin fibers and polyester fibers.
  • the material is not particularly limited, and polyethylene, polypropylene, or the like can be used for the polyolefin fiber, and polyethylene terephthalate, polytrimethylene terephthalate, aromatic polyester, or the like can be used for the polyester fiber.
  • the fiber diameter of the polyolefin fibers and polyester fibers constituting the electret needle punched nonwoven fabric of Embodiment 1 is preferably 3 to 30 ⁇ m. This is because the pressure loss is low within this range, and fine dust can be sufficiently removed.
  • the mixing ratio of the polyolefin fiber and the polyester fiber is preferably 30:70 to 70:30 by mass ratio. This is because it can be effectively charged within such a range.
  • the cross-sectional shape of the fibers constituting the electret needle punched nonwoven fabric of Embodiment 1 is not particularly limited, and may be any of a circular shape, a triangular shape, a rectangular shape, an irregular shape, and the like, but a fiber having a circular cross section is preferred.
  • a fiber having a circular cross section is preferred.
  • the fiber cross-sectional shape is not limited to a perfect circle as long as it does not have a straight portion, and may be an ellipse.
  • the fiber length is preferably 10 to 100 mm, more preferably 30 to 80 mm, although it depends on the sheeting means of the frictionally charged filter medium. This is because, within such a range, a more uniform web can be produced in the carding of the fibers.
  • Basis weight of the electret needle punched nonwoven of the first embodiment is preferably 10 ⁇ 100g / m 2, more preferably 10 ⁇ 50g / m 2. If it is less than 10 g / m 2 , fine dust cannot be removed sufficiently. Moreover, since it will increase a pressure loss when it exceeds 100 g / m ⁇ 2 >, it is not preferable when using a filter.
  • the lamination method of the nonwoven fabric consisting of the heat-sealing long fibers and the electret needle punch nonwoven fabric of Embodiment 1 is carried out by needle punching.
  • the constituent fibers of the electret needle punch nonwoven fabric are strongly entangled in the thickness direction with the nonwoven fabric composed of heat-bonding long fibers, and the penetrated fibers are bonded to the adsorption layer, resulting in secondary adhesive strength. It is because it can raise.
  • Examples of the adsorbent in Embodiment 1 include powder, granular, crushed, granulated, and bead-shaped, and an activated carbon system that can adsorb a wide variety of gases is preferable.
  • activated carbons such as coconut shell, wood, coal, and pitch are suitable. It is better that the number of so-called macropores introduced into the interior as seen by surface observation is large.
  • the adsorbable pores are opened by gas desorption from the inside of the pores during hot pressing. can do.
  • the surface of the activated carbon is rough to some extent, the fluidity of the melted resin also deteriorates, and a decrease in adsorption performance can be suppressed.
  • the particle size range of the adsorbent of Embodiment 1 is preferably 60 to 1000 ⁇ m, more preferably 100 to 900 ⁇ m in terms of JIS standard sieve (JIS Z8801) in consideration of air permeability, adsorbent dropping, sheet processability, and the like. preferable. If the particle size range is less than 60 ⁇ m, the pressure loss becomes too large to obtain a certain high adsorption capacity, and the sheet packing density increases, so the pressure loss rises quickly when the dust is loaded, and the dust holding amount decreases. To do.
  • said granular powder granular adsorbent can be obtained by carrying out predetermined particle size adjustment using a normal classifier.
  • the amount of adsorbent sandwiched substrate layers of the filter medium of Embodiment 1 is preferably 10 ⁇ 450g / m 2, more preferably 50 ⁇ 350g / m 2. If it is this range, sufficient deodorizing performance can be obtained, suppressing the big raise of a pressure loss.
  • the adsorbent used for the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 1 may be used after chemical treatment for the purpose of improving the adsorption performance of polar substances and aldehydes.
  • chemicals used in gas chemical treatment include aldehyde gases, nitrogen compounds such as NOx, sulfur compounds such as SOx, and acidic polar substances such as acetic acid such as ethanolamine, polyethyleneimine, aniline, and P-anisidine.
  • Amine drugs such as sulfanilic acid, sodium hydroxide, potassium hydroxide, guanidine carbonate, guanidine phosphate, aminoguanidine sulfate, 5.5-dimethylhydantoin, benzoguanamine, 2.2-iminodiethanol, 2.2.2 Nitrotriethanol, ethanolamine hydrochloride, 2-aminoethanol, 2.2-iminodiethanol hydrochloride, P-aminobenzoic acid, sodium sulfanilate, L-arginine, methylamine hydrochloride, semicarbazide hydrochloride, hydrazine, hydroquinone , Hydroxyla sulfate , Permanganate, potassium carbonate, potassium hydrogen carbonate, etc.
  • Amine drugs such as sulfanilic acid, sodium hydroxide, potassium hydroxide, guanidine carbonate, guanidine phosphate, aminoguanidine sulfate, 5.5-dimethylhydantoin, benzo
  • adsorbents treated with chemicals may be used alone or mixed with adsorbents not treated with chemicals.
  • the chemical treatment is performed, for example, by supporting or attaching a chemical to the adsorbent.
  • a chemical aqueous solution in which a thickener such as sodium alginate or polyethylene oxide is mixed can be prepared, supported, and attached.
  • This method is effective in supporting and attaching a chemical having low solubility in water and further suppressing the chemical from falling off.
  • the adhesive used in Embodiment 1 is preferably a thermoplastic powder resin. If it is a powder resin, it can be uniformly dispersed in the fluff and the low melting point portion of a laminated sheet in which a nonwoven fabric composed of an adsorbent and a heat-sealing long fiber and an electret needle punched nonwoven fabric are laminated and integrated.
  • the thermoplastic powder resin include polyolefin resins, polyamide resins, polyester resins, and ethylene-acrylic copolymer resins.
  • the size of the thermoplastic powder resin used for the adhesive of Embodiment 1 is preferably 1 to 40 ⁇ m, more preferably 5 to 30 ⁇ m, in terms of average particle size. More preferably 95% by weight or more is contained in the range of 1 to 40 ⁇ m.
  • the thermoplastic resin can reduce the blocking of the surface pores of the granular adsorbent, while at the time of mixing with the adsorbent, to the granular adsorbent by van der Waals force or electrostatic force. This is because pre-adhesion is effectively performed and can be uniformly dispersed, and partial peeling between the adsorbent layer and the base material layer can be effectively prevented.
  • thermoplastic powder resin used for the adhesive of Embodiment 1 is not particularly limited, but examples thereof include a spherical shape and a crushed shape. Of course, two or more thermoplastic powder resins can be used in combination. Furthermore, even when a chemical-supported granular adsorbent or a chemical-supported non-woven fabric is used, if the prescription is used, the thermoplastic powder resin is temporarily bonded to the surface of the granular adsorbent from the time of dry mixing. Therefore, even if the chemicals have different properties, they can be prevented from interfering with each other in the subsequent sheet forming step, so that a sufficient effect is exhibited.
  • thermoplastic powder resin contained in the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 1 is preferably used in an amount of 1 to 40% by weight, more preferably 3 to 30% by weight, based on the particulate adsorbent. This is because, within such a range, a filter material for a deodorizing filter excellent in adhesive strength with the base material layer, pressure loss, and deodorizing performance can be obtained.
  • the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 1 may be configured to include components having incidental functions such as antibacterial agents, antifungal agents, antiviral agents, flame retardants, and the like. These components may be kneaded into fibers or non-woven fabric, or may be imparted by being attached and supported by post-processing. For example, by including a flame retardant, FMVSS. It is possible to produce a filter medium for a deodorizing filter that meets the standards for retarding flame retardancy defined in 302 and UL flame retardant standards.
  • a frequently-used hot press method between rolls a flat bed laminating method in which the upper and lower flat belt belts are sandwiched, and the like are listed. .
  • the latter is more preferable for producing a more uniform thickness and adhesion.
  • by combining the laminated sheet for base material layers described in this patent and the characteristics of the above production method it is possible to suppress excessive binding between the particulate adsorbents, and at the same time, practical use with the laminated sheet for base material layers. In addition, sufficient adhesive strength can be obtained.
  • a method for producing a filter medium for a deodorizing filter according to Embodiment 1 will be described.
  • the adsorbent and the adhesive are weighed to a predetermined weight, put in a stirrer, and stirred at a rotational speed of 30 rpm for about 10 minutes.
  • this mixed powder is sprayed on the nonwoven fabric side made of the heat-sealing long fibers of the laminated sheet, and a base material layer is further superimposed thereon to perform a heat press treatment.
  • the sheet surface temperature during hot pressing is preferably 3 to 30 ° C., preferably 5 to 20 ° C., higher than the melting point of the thermoplastic resin.
  • the thickness of the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 1 is preferably 0.1 to 3.0 mm, and more preferably 0.5 to 2.0 mm. If the thickness is less than 0.1 mm, the dust collection space is small, so that the pressure loss rises quickly when dust is loaded, and clogging occurs. On the other hand, if the thickness exceeds 3.0 mm, the thickness of the entire sheet is too thick, so that when the pleated unit is used, the structural resistance increases, and as a result, the pressure loss in the entire unit becomes too high, causing a practical problem.
  • the basis weight of the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 1 is preferably 30 to 500 g / m 2 . If the basis weight is less than 30 g / m 2 , the filter medium has low rigidity, so that the unit is deformed at the time of ventilation load, and the pressure loss increases. If it exceeds 500 g / m 2 , the thickness of the sheet becomes so thick that the structural resistance in the case of a pleated unit becomes large, which is a practical problem.
  • the thickness of the pleated filter unit using the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 1 is preferably 10 to 400 mm.
  • the thickness of the pleated filter unit using the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 1 is preferably 10 to 400 mm.
  • it is about 10-60mm due to the normal internal space.
  • 40 About 400 mm is preferable from the viewpoint of storage space.
  • Embodiment 2 of the present invention is a filter medium composed of a laminated structure in which an adsorbent layer composed of an adsorbent and an adhesive is sandwiched between base material layers, and at least one layer of the base material layer is a nonwoven fabric composed of heat-bonded long fibers And a melt-blown nonwoven fabric, laminated so that the non-woven fabric composed of heat-bonded long fibers of the laminated sheet is adjacent to each other, and adsorbs the low melting point component of the non-woven fabric composed of heat-bonded long fibers
  • a filter medium for a deodorizing filter wherein the layer is firmly bonded by heat fusion.
  • the nonwoven fabric composed of the heat-bonding short fibers of Embodiment 2 the low melting point component of the heat-bonding short fibers and the adsorbent are bonded, but the short fibers are easy to move in the thickness direction, so the degree of freedom of the adsorbent is low. It is large and sufficient rigidity as a filter medium cannot be obtained. On the other hand, if the nonwoven fabric is made of heat-bonded long fibers, the fibers are difficult to move in the thickness direction. can get.
  • the nonwoven fabric composed of the heat-sealing long fibers of Embodiment 2 is preferably composed of a core-sheath composite long fiber as a constituent fiber, and the core material is preferably a high melting point polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, or the like.
  • the material of the part is preferably a low melting point polyethylene, polypropylene, low melting point polyester or the like.
  • the heat-sealable long fiber is a core-sheath structure, even if the sheath part is decreased by heat-sealing, the flatness of the nonwoven fabric made of the heat-sealable long fiber is not impaired because the core part remains, and the fiber Since it does not move in the thickness direction, high rigidity can be maintained as a filter medium.
  • the basis weight of the nonwoven fabric composed of the heat-sealing long fibers of Embodiment 2 is 5 to 40 g / m 2 , and preferably 10 to 30 g / m 2 . If the basis weight is less than 5 g / m 2 , the area to be heat-sealed with the adsorption layer is small, and sufficient adhesive strength cannot be obtained. On the other hand, when it exceeds 40 g / m 2 , not only the pressure loss increases as the number of fibers increases, but also the dust holding space between the fibers decreases and the dust holding amount decreases.
  • the fiber diameter of the heat-sealing long fibers constituting the nonwoven fabric composed of the heat-sealing long fibers of Embodiment 2 is preferably 3 to 100 ⁇ m, more preferably 5 to 80 ⁇ m, and even more preferably 10 to 60 ⁇ m. This is because, within such a range, the adsorbing layer and the melt blown nonwoven fabric can be held together while maintaining flexibility, and the role of improving the adhesive strength and increasing the rigidity can be sufficiently achieved.
  • melt blown nonwoven fabric of Embodiment 2 is not particularly limited, examples of the material include resins such as polyolefin, polyester, polylactic acid, polycarbonate, polyvinyl chloride, and polyvinylidene chloride, and polypropylene is preferable.
  • Basis weight of the meltblown nonwoven fabric of the second embodiment is preferably 5 ⁇ 100g / m 2, more preferably 10 ⁇ 60g / m 2.
  • Basis weight is less than 5 g / m 2 , since the number of fibers is small, high collection efficiency cannot be obtained.
  • it exceeds 100 g / m 2 the pressure loss increases.
  • the fiber diameter of the fibers constituting the meltblown nonwoven fabric of Embodiment 2 is preferably 1 to 20 ⁇ m, and more preferably 1 to 10 ⁇ m.
  • the fiber diameter is less than 1 ⁇ m, not only the pressure loss increases, but also the pressure loss at the time of dust loading increases rapidly, so the service life of the filter is shortened.
  • the fiber diameter exceeds 20 ⁇ m, high collection efficiency cannot be obtained.
  • the method for laminating the non-woven fabric composed of heat-bonded long fibers and the melt-blown non-woven fabric is not particularly limited, but heating is performed at a temperature equal to or higher than the melting point of the low melting point component of the long fibers constituting the non-woven fabric composed of heat-bonded long fibers.
  • the method is preferred.
  • Examples of the heating method include a method in which a melt-blown nonwoven fabric and a nonwoven fabric composed of heat-bonding long fibers are simultaneously inserted between two heating rolls, and the gap between the two rolls is adjusted and heat-pressed.
  • a method of spraying an adhesive resin and a method using a needle punch can be applied.
  • Examples of the adsorbent in Embodiment 2 include powder, granular, crushed, granulated, and bead-shaped, and an activated carbon that can adsorb a wide variety of gases is preferable.
  • activated carbons such as coconut shell, wood, coal, and pitch are suitable. It is better that the number of so-called macropores introduced into the interior as seen by surface observation is large.
  • the adsorbable pores are opened by gas desorption from the inside of the pores during hot pressing. can do.
  • the surface of the activated carbon is rough to some extent, the fluidity of the melted resin also deteriorates, and a decrease in adsorption performance can be suppressed.
  • the particle size range of the adsorbent of Embodiment 2 is preferably 60 to 1000 ⁇ m, more preferably 100 to 900 ⁇ m as a value according to JIS standard sieve (JIS Z8801) in consideration of air permeability, adsorbent dropping, sheet processability and the like. . If the particle size range is less than 60 ⁇ m, the pressure loss becomes too large to obtain a certain high adsorption capacity, and the sheet packing density increases, so the pressure loss rises quickly when the dust is loaded, and the dust holding amount decreases. To do. If it exceeds 1000 ⁇ m, it will be easy to drop off from the sheet, and the initial adsorption performance in one pass will become extremely low.
  • said granular powder granular adsorbent can be obtained by carrying out predetermined particle size adjustment using a normal classifier.
  • the amount of the adsorbent sandwiched between the base materials of the filter medium of Embodiment 2 is 10 to 450 g / m 2 , and preferably 50 to 350 g / m 2 . If it is this range, sufficient deodorizing performance can be obtained, suppressing the big raise of a pressure loss.
  • the adsorbent used for the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 2 may be used after chemical treatment for the purpose of improving the adsorption performance of polar substances and aldehydes.
  • chemicals used in gas chemical treatment include aldehyde gases, nitrogen compounds such as NOx, sulfur compounds such as SOx, and acidic polar substances such as acetic acid such as ethanolamine, polyethyleneimine, aniline, and P-anisidine.
  • Amine drugs such as sulfanilic acid, sodium hydroxide, potassium hydroxide, guanidine carbonate, guanidine phosphate, aminoguanidine sulfate, 5.5-dimethylhydantoin, benzoguanamine, 2.2-iminodiethanol, 2.2.2 Nitrotriethanol, ethanolamine hydrochloride, 2-aminoethanol, 2.2-iminodiethanol hydrochloride, P-aminobenzoic acid, sodium sulfanilate, L-arginine, methylamine hydrochloride, semicarbazide hydrochloride, hydrazine, hydroquinone , Hydroxyla sulfate , Permanganate, potassium carbonate, potassium hydrogen carbonate, etc.
  • Amine drugs such as sulfanilic acid, sodium hydroxide, potassium hydroxide, guanidine carbonate, guanidine phosphate, aminoguanidine sulfate, 5.5-dimethylhydantoin, benzo
  • adsorbents treated with chemicals may be used alone or mixed with adsorbents not treated with chemicals.
  • the chemical treatment is performed, for example, by supporting or attaching a chemical to the adsorbent.
  • a chemical aqueous solution in which a thickener such as sodium alginate or polyethylene oxide is mixed can be prepared, supported, and attached.
  • This method is effective in supporting and attaching a chemical having low solubility in water and further suppressing the chemical from falling off.
  • the adhesive used in Embodiment 2 is preferably a thermoplastic powder resin. If it is powder resin, it can disperse
  • the thermoplastic powder resin include polyolefin, polyamide, polyester, and ethylene-acrylic copolymers.
  • the average size of the thermoplastic powder resin used in the adhesive of Embodiment 2 is preferably 1 to 40 ⁇ m, and more preferably 5 to 30 ⁇ m. More preferably 95% by weight or more is contained in the range of 1 to 40 ⁇ m. If the particle size is within this range, the thermoplastic resin can reduce blocking of the surface pores of the granular adsorbent, while at the time of mixing with the adsorbent, the van der Waals force or electrostatic force to the granular adsorbent. This is because the preliminary adhesion is effectively performed and can be uniformly dispersed, and the partial peeling between the adsorbent layer and the base material layer can be effectively prevented.
  • thermoplastic powder resin used for the adhesive of Embodiment 2 is not particularly limited, but examples thereof include a spherical shape and a crushed shape. Of course, two or more thermoplastic powder resins can be used in combination. Furthermore, even when a chemical-supported granular adsorbent or a chemical-supported non-woven fabric is used, if the prescription is used, the thermoplastic powder resin is temporarily bonded to the surface of the granular adsorbent from the time of dry mixing. Therefore, even if the chemicals have different properties, they can be prevented from interfering with each other in the subsequent sheet forming step, so that a sufficient effect is exhibited.
  • the amount of the thermoplastic powder resin contained in the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 2 is preferably 1 to 40% by weight, more preferably 3 to 30% by weight, based on the granular adsorbent. This is because, within such a range, a filter material for a deodorizing filter excellent in adhesive strength with the base material layer, pressure loss, and deodorizing performance can be obtained.
  • the filter medium for a deodorizing filter according to Embodiment 2 may include components having ancillary functions such as antibacterial agents, antifungal agents, antiviral agents, and flame retardants. These components may be kneaded into fibers, non-woven fabrics, or woven fabrics, or may be attached and supported by post-processing. For example, by including a flame retardant, FMVSS. It is possible to produce a filter medium for a deodorizing filter that meets the standards for retarding flame retardancy defined in 302 and UL flame retardant standards.
  • Examples include a hot press method between rolls which is often used for producing a sheet by finally hot pressing the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 2, or a flat bed laminating method which is sandwiched between heat belt conveyors which are flat on the upper and lower sides. The latter is more preferable for producing a more uniform thickness and adhesion.
  • the combination of the base nonwoven fabric described in this patent and the characteristics of the above production method can suppress excessive binding between the particulate adsorbents, and at the same time has practically sufficient adhesive strength with the base nonwoven fabric. Obtainable.
  • a method for producing the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 2 will be described.
  • the adsorbent and the adhesive are weighed to a predetermined weight, put in a stirrer, and stirred at a rotational speed of 30 rpm for about 10 minutes.
  • this mixed powder is sprayed on the nonwoven fabric side consisting of the thermal fusion long fibers of the laminated sheet in which the nonwoven fabric consisting of the thermal fusion long fibers and the melt blown nonwoven fabric are laminated, and the base material layer is further laminated thereon to heat Press processing.
  • the sheet surface temperature during hot pressing is preferably 3 to 30 ° C., preferably 5 to 20 ° C., higher than the melting point of the thermoplastic resin.
  • it does not specifically limit about the base material layer superimposed on the adsorption layer which consists of adsorption agent and an adhesive agent It is preferable to use a thermal bond nonwoven fabric.
  • the thickness of the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 2 is preferably 0.1 to 3.0 mm, and more preferably 0.5 to 2.0 mm. If the thickness is 0.1 mm or less, the dust collection space is small, so that the pressure loss rises quickly when the dust is loaded, and clogging occurs. On the other hand, if the thickness exceeds 3.0 mm, the thickness of the entire sheet is too thick, so that when the pleated unit is used, the structural resistance increases, and as a result, the pressure loss in the entire unit becomes too high, causing a practical problem.
  • the basis weight of the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 2 is preferably 30 to 500 g / m 2 . If it is less than 30 g / m 2 , the rigidity of the filter medium is weak, so the unit is deformed at the time of ventilation load, and the pressure loss increases. If it exceeds 500 g / m 2 , the sheet thickness increases, so that the structural resistance in the case of a pleated unit is increased, which is a practical problem.
  • the thickness of the pleated filter unit using the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 2 is preferably 10 to 400 mm.
  • the thickness of the pleated filter unit using the filter medium for the deodorizing filter of Embodiment 2 is preferably 10 to 400 mm.
  • For in-vehicle applications such as built-in car air conditioners and household air purifiers, it is about 10-60mm due to the normal internal space.
  • the filter medium was installed in the duct, the atmosphere was vented so that the air filtration speed was 31 cm / sec, the difference in static pressure upstream and downstream of the filter medium was read with a differential pressure gauge, and the pressure loss (Pa) was measured.
  • Adhesive strength Measure the average peel strength between the upstream and downstream substrate layers.
  • the test piece size was 50 mm wide, 200 mm long, and the tensile strength was 100 mm / min.
  • Toluene removal efficiency [1 ⁇ (downstream concentration / upstream concentration)] ⁇ 100
  • the filter was installed in the duct, the atmosphere was vented so that the air filtration rate was 31 cm / sec, the difference in static pressure upstream and downstream of the filter was read with a differential pressure gauge, and the pressure loss (Pa) was measured.
  • ASHRAE dust holding amount A filter is installed in the duct, the atmosphere is vented so that the air filtration speed is 31 cm / sec, ASHRAE dust is loaded at a concentration of 1.0 g / m 3 from the upstream side of the filter, and the pressure loss becomes 200 Pa. Dust loaded up to. The amount of dust retained during the test time at this time was measured and used as the amount of dust retained (g / piece).
  • Example 1-1 Polypropylene fiber (2.2 dtex, 51 mm) and polyester fiber (1.7 dtex, 44 mm) are blended in a weight ratio of 1: 1 and carded to produce a mixed fiber web having a basis weight of 25 g / m 2 and then a high pressure of 3 MPa. Water was continuously sprayed and entangled and dried to prepare a mixed fiber sheet. A nonwoven fabric composed of a core-sheath type composite heat-sealing long fiber (fiber diameter 30 ⁇ m) composed of polyester (core) / polyethylene (sheath) having a basis weight of 12 g / m 2 is laminated and integrated into this mixed fiber sheet by needle punching.
  • triboelectric charging was performed to obtain an electret laminated sheet.
  • a mixed powder of 1: 0.1 weight ratio of Sumitomo Seika's flow beads EA209 as a thermoplastic powder resin and coconut shell activated carbon having an average particle size of 550 ⁇ m was spread so as to have a basis weight of 220 g / m 2, and a thermal bond nonwoven fabric having a basis weight of 77 g / m 2 was superposed as a base material layer from above, and a sheet was formed by heat treatment at 140 ° C.
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 1.
  • Example 1-2 Polypropylene fiber (2.2 dtex, 51 mm) and polyester fiber (1.7 dtex, 44 mm) are blended in a weight ratio of 1: 1 and carded to produce a mixed fiber web having a basis weight of 25 g / m 2 and then a high pressure of 3 MPa. Water was continuously sprayed and entangled and dried to prepare a mixed fiber sheet.
  • triboelectric charging was performed to obtain an electret laminated sheet.
  • a mixed powder of 1: 0.05 weight ratio of Sumitomo Seika's flow beads EA209 as a coconut shell activated carbon having an average particle size of 550 ⁇ m and a thermoplastic powder resin. was spread so as to have a basis weight of 210 g / m 2, and a thermal bond non-woven fabric having a basis weight of 77 g / m 2 was superposed as a base material layer from above, and a sheet was formed by heat treatment at 140 ° C.
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 1.
  • Example 1-3 Polypropylene fiber (2.2 dtex, 51 mm) and polyester fiber (1.7 dtex, 44 mm) are mixed in a weight ratio of 1: 1 and carded to produce a mixed fiber web having a basis weight of 15 g / m 2 , and then a high pressure of 3 MPa. Water was continuously sprayed and entangled and dried to prepare a mixed fiber sheet.
  • triboelectric charging was performed to obtain an electret laminated sheet.
  • a mixed powder of 1: 0.05 weight ratio of Sumitomo Seika's flow beads EA209 as a coconut shell activated carbon having an average particle size of 550 ⁇ m and a thermoplastic powder resin was sprayed so that the basis weight 315 g / m 2, further superimposing the basis weight 77 g / m 2 of a thermal bond nonwoven fabric as the base material layer from above was subjected to sheeting by heat treatment of 140 ° C..
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 1.
  • Example 1-4 Polypropylene fiber (2.2 dtex, 51 mm) and polyester fiber (1.7 dtex, 44 mm) are blended and carded at a weight ratio of 1: 1 to produce a mixed fiber web having a basis weight of 45 g / m 2 and then a high pressure of 3 MPa. Water was continuously sprayed and entangled and dried to prepare a mixed fiber sheet.
  • triboelectric charging was performed to obtain an electret laminated sheet.
  • a mixed powder of 1: 0.05 weight ratio of Sumitomo Seika's flow beads EA209 as a coconut shell activated carbon having an average particle size of 550 ⁇ m and a thermoplastic powder resin was sprayed so that the basis weight 315 g / m 2, further superimposing the basis weight 77 g / m 2 of a thermal bond nonwoven fabric as the base material layer from above was subjected to sheeting by heat treatment of 140 ° C..
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 1.
  • Example 1-5 Polypropylene fiber (2.2 dtex, 51 mm) and polyester fiber (1.7 dtex, 44 mm) are blended and carded at a weight ratio of 1: 1 to produce a mixed fiber web having a basis weight of 45 g / m 2 and then a high pressure of 3 MPa. Water was continuously sprayed and entangled and dried to prepare a mixed fiber sheet.
  • triboelectric charging was performed to obtain an electret laminated sheet.
  • a mixed powder of 1: 0.05 weight ratio of Sumitomo Seika's flow beads EA209 as a coconut shell activated carbon having an average particle size of 550 ⁇ m and a thermoplastic powder resin was sprayed so that the basis weight 315 g / m 2, further superimposing the basis weight 77 g / m 2 of a thermal bond nonwoven fabric from above was subjected to sheeting by heat treatment of 140 ° C..
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 1.
  • Example 1-6 Polypropylene fiber (2.2 dtex, 51 mm) and polyester fiber (1.7 dtex, 44 mm) are blended in a weight ratio of 1: 1 and carded to produce a mixed fiber web having a basis weight of 25 g / m 2 and then a high pressure of 3 MPa. Water was continuously sprayed and entangled and dried to prepare a mixed fiber sheet. A nonwoven fabric made of side-by-side composite heat-sealing long fibers (fiber diameter 30 ⁇ m) composed of polyester and polyethylene having a basis weight of 12 g / m 2 is laminated and integrated with this punched sheet by needle punching, and further triboelectrically charged. The electret laminated sheet was obtained.
  • a mixed powder of 1: 0.1 weight ratio of Sumitomo Seika's flow beads EA209 as a thermoplastic powder resin and coconut shell activated carbon having an average particle size of 550 ⁇ m was spread so as to have a basis weight of 220 g / m 2, and a thermal bond nonwoven fabric having a basis weight of 77 g / m 2 was superposed from above, and a sheet was formed by heat treatment at 140 ° C.
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 1.
  • Example 1-7 Polypropylene fiber (2.2 dtex, 51 mm) and polyester fiber (1.7 dtex, 44 mm) are blended in a weight ratio of 1: 1 and carded to produce a mixed fiber web having a basis weight of 25 g / m 2 and then a high pressure of 3 MPa. Water was continuously sprayed and entangled and dried to prepare a mixed fiber sheet.
  • triboelectric charging was performed to obtain an electret laminated sheet.
  • a mixed powder of 1: 0.1 weight ratio of Sumitomo Seika's flow beads EA209 as a thermoplastic powder resin and coconut shell activated carbon having an average particle size of 550 ⁇ m was spread so as to have a basis weight of 220 g / m 2, and a thermal bond nonwoven fabric having a basis weight of 77 g / m 2 was superposed from above, and a sheet was formed by heat treatment at 140 ° C.
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 1.
  • Example 1-8 Polypropylene fiber (2.2 dtex, 51 mm) and polyester fiber (1.7 dtex, 44 mm) are blended in a weight ratio of 1: 1 and carded to produce a mixed fiber web having a basis weight of 25 g / m 2 and then a high pressure of 3 MPa. Water was continuously sprayed and entangled and dried to prepare a mixed fiber sheet.
  • triboelectric charging was performed to obtain an electret laminated sheet.
  • a mixed powder of 1: 0.1 weight ratio of Sumitomo Seika's flow beads EA209 as a thermoplastic powder resin and coconut shell activated carbon having an average particle size of 550 ⁇ m was spread so as to have a basis weight of 440 g / m 2, and a thermal bond nonwoven fabric having a basis weight of 77 g / m 2 was superposed from above, and a sheet was formed by heat treatment at 140 ° C.
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 1.
  • a thermal bond nonwoven fabric with a basis weight of 77 g / m 2 was superposed as a base material layer from above, and a sheet was formed by heat treatment at 140 ° C.
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 2.
  • the resulting electret non-woven fabric was sprayed with a coconut shell activated carbon having an average particle size of 550 ⁇ m and a mixed powder of Sumitomo Seika's flow beads EA209 in a weight ratio of 1: 0.2 as a thermoplastic powder resin so as to have a basis weight of 240 g / m 2. Further, a thermal bond nonwoven fabric with a basis weight of 77 g / m 2 was superposed as a base material layer from above, and a sheet was formed by heat treatment at 140 ° C.
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 2.
  • a mixed powder of 1: 0.1 weight ratio of Sumitomo Seika's flow beads EA209 as a thermoplastic powder resin and coconut shell activated carbon having an average particle size of 550 ⁇ m was spread so as to have a basis weight of 220 g / m 2, and a thermal bond nonwoven fabric having a basis weight of 77 g / m 2 was superposed from above, and a sheet was formed by heat treatment at 140 ° C.
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Various measurement results of the obtained filter medium and filter are shown in Table 2.
  • Example 2-1 Meltblown nonwoven (basis weight 20 g / m 2, fiber diameter 6.5 [mu] m) and a polyester (core) / polyethylene (sheath) consists configured heat-fusible type long-fiber nonwoven fabric (basis weight 12 g / m 2 of polypropylene, fiber diameter 30 ⁇ m) was laminated and integrated using an adhesive resin.
  • Example 2-2 Meltblown nonwoven fabric (basis weight 20 g / m 2, fiber diameter 6.5 [mu] m) and a polyester (core) / polyethylene (sheath) consists configured heat-fusible type long-fiber nonwoven fabric (basis weight 12 g / m 2 of polypropylene, fiber diameter 30 ⁇ m) was laminated and integrated using an adhesive resin.
  • Example 2-3 Meltblown nonwoven fabric (basis weight 20 g / m 2, fiber diameter 6.5 [mu] m) and a polyester (core) / polyethylene (sheath) consists configured heat-fusible type long-fiber nonwoven fabric (basis weight 12 g / m 2 of polypropylene, fiber diameter 30 [mu] m) was nipped by two heating rolls and laminated and integrated.
  • Example 2-4 Meltblown nonwoven fabric (basis weight 20 g / m 2, fiber diameter 6.5 [mu] m) and a polyester (core) / polyethylene (sheath) consists configured heat-fusible type long-fiber nonwoven fabric (basis weight 20 g / m 2 of polypropylene, fiber diameter 30 [mu] m) was nipped by two heating rolls and laminated and integrated.
  • a mixed powder of 1: 0.05 weight ratio of Sumitomo Seika's Flow Beads EA209 as a coconut shell activated carbon having an average particle diameter of 550 ⁇ m and a thermoplastic powder resin is applied to the nonwoven fabric side comprising the heat-sealing long fibers of the laminated sheet obtained. sprayed so as to basis weight 315 g / m 2, further superimposing the basis weight 77 g / m 2 of a thermal bond nonwoven fabric from above was subjected to sheeting by heat treatment of 140 ° C..
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Table 3 shows various measurement results of the obtained filter medium and filter.
  • Example 2-5 Meltblown nonwoven fabric (basis weight 20 g / m 2, fiber diameter 6.5 [mu] m) and a polyester (core) / polyethylene (sheath) consists configured heat-fusible type long-fiber nonwoven fabric (basis weight 12 g / m 2 of polypropylene, fiber diameter 30 ⁇ m) was laminated and integrated with a needle punch.
  • Example 2-6 Meltblown nonwoven fabric (basis weight 20 g / m 2, fiber diameter 6.5 [mu] m) and a polyester (core) / polyethylene (sheath) consists configured heat-fusible type long-fiber nonwoven fabric (basis weight 20 g / m 2 of polypropylene, fiber diameter 30 [mu] m) was nipped by two heating rolls and laminated and integrated.
  • a mixed powder of 1: 0.05 weight ratio of Sumitomo Seika's Flow Beads EA209 as a coconut shell activated carbon having an average particle diameter of 550 ⁇ m and a thermoplastic powder resin is applied to the nonwoven fabric side comprising the heat-sealing long fibers of the laminated sheet obtained. It spread
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Table 3 shows various measurement results of the obtained filter medium and filter.
  • Example 2-7 Meltblown nonwoven fabric (basis weight 20 g / m 2, fiber diameter 6.5 [mu] m) and a polyester (core) / polyethylene (sheath) consists configured heat-fusible type long-fiber nonwoven fabric (basis weight 20 g / m 2 of polypropylene, fiber diameter 30 [mu] m) was nipped by two heating rolls and laminated and integrated.
  • a mixed powder of 1: 0.05 weight ratio of Sumitomo Seika's Flow Beads EA209 as a coconut shell activated carbon having an average particle diameter of 550 ⁇ m and a thermoplastic powder resin is applied to the nonwoven fabric side comprising the heat-sealing long fibers of the laminated sheet obtained. sprayed so as to basis weight 105 g / m 2, further superimposing the basis weight 77 g / m 2 of a thermal bond nonwoven fabric from above was subjected to sheeting by heat treatment of 140 ° C..
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Table 3 shows various measurement results of the obtained filter medium and filter.
  • Non-woven fabric (weighing 20 g / m 2 , fiber diameter) consisting of heat-bonded long fibers composed of a melt blown nonwoven fabric made of polypropylene (30 g / m 2 basis weight, fiber diameter 6.5 ⁇ m) and polyester (core) / polyethylene (sheath) 30 [mu] m) was nipped by two heating rolls and laminated and integrated.
  • This filter medium was processed into a pleated shape having a peak height of 28 mm and a pitch of 6 mm using a pleating machine, thereby producing a filter having an outer diameter of 200 mm ⁇ 200 mm.
  • Table 4 shows various measurement results of the obtained filter medium and filter.
  • Non-woven fabric (50 g / m 2 basis weight, fiber diameter) consisting of heat-bonded long fibers composed of a melt blown nonwoven fabric made of polypropylene (20 g / m 2 basis weight, fiber diameter 6.5 ⁇ m) and polyester (core) / polyethylene (sheath) 30 [mu] m) was nipped by two heating rolls and laminated and integrated.
  • Non-woven fabric (50 g / m 2 basis weight, fiber diameter) consisting of heat-bonded long fibers composed of a melt blown nonwoven fabric made of polypropylene (20 g / m 2 basis weight, fiber diameter 6.5 ⁇ m) and polyester (core) / polyethylene (sheath) 30 [mu] m) was nipped by two heating rolls and laminated and integrated.
  • the present invention is a filter medium for a deodorizing filter excellent in pressure loss and dust holding amount, it can be used for a long time and greatly contributes to the industry.

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Abstract

【課題】接着性と剛性を高めながらも脱臭性能を十分に発揮でき、圧力損失や粉塵保持量に優れた脱臭フィルター用濾材を提供する。 【解決手段】基材層間に吸着剤と接着剤からなる吸着層を挟みこんだ積層構造体からなる濾材であって、基材層の少なくとも一層が熱融着系長繊維からなる不織布とエレクトレットニードルパンチ不織布をニードルパンチで積層一体化した積層シートであり、吸着層と前記積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布とが隣接するように積層され、熱融着されている脱臭フィルター用濾材。

Description

脱臭フィルター用濾材
　本発明は接着性と剛性に優れた脱臭フィルター用濾材に関するものであって、低圧力損失、高効率、高粉塵保持量を有する脱臭フィルター用濾材に関するものである。
　近年、空調用、エアコン用、自動車用フィルター等の分野において、濾材の高性能化、低コストの要求が高まってきており、除塵性能と脱臭性能を両立するフィルター用濾材の検討が多くなされている。一般に脱臭性能を付与するには、粒子状あるいは繊維状の吸着剤と接着剤を用いてシート化する方法が多く採用されており、例えば基材間に粒状吸着剤と粒状接着剤の混合物を散布し、これを加熱接着してなる吸着濾材が開発されている（例えば、特許文献１）。しかしながら、かかる吸着濾材は接着強度が弱いため、吸着剤の脱落や剛性の低下という問題があった。
　これらの問題を解決するには、接着剤の混合比率を高める方法が挙げられるが、吸着剤表面への被膜による脱臭性能の低下や、圧力損失の増加を引き起こす。特許文献２には、ニードルパンチ不織布層と吸着層が隣接しており、かかるニードルパンチ不織布の毛羽が吸着層に入り込み、アンカー効果によって接着強度を高めているが、濾材表面の毛羽が著しい場合、外観品位を損ない好ましくなく、また剛性も不十分であった。
特開平１１－５０５８号公報 特開２００７－３０１４３４号公報
　本発明は接着性と剛性を高めながらも脱臭性能を十分に発揮でき、圧力損失、粒子捕集効率や粉塵保持量に優れた脱臭フィルター用濾材を提供することを課題とする。
　本発明者らは鋭意検討した結果、以下に示す手段により、上記課題を解決できることを見出し、本発明に到達した。本発明は以下のとおりである。
（１）基材層間に吸着剤と接着剤からなる吸着層を挟みこんだ積層構造体からなる濾材であって、基材層の少なくとも一層が熱融着系長繊維からなる不織布とエレクトレットニードルパンチ不織布をニードルパンチで積層一体化した積層シートであり、吸着層と前記積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布とが隣接するように積層され、熱融着されている脱臭フィルター用濾材。
（２）基材層間に吸着剤と接着剤からなる吸着層を１０～４５０ｇ／ｍ２挟み込んだ積層構造体からなる濾材であって、基材層の少なくとも一層が目付５～４０ｇ／ｍ２である熱融着系長繊維からなる不織布とメルトブロー不織布を積層した積層シートであり、吸着層と前記積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布が隣接するように積層され、熱融着されている脱臭フィルター用濾材。
（３）熱融着系長繊維からなる不織布が、芯鞘構造の複合熱融着系長繊維からなる不織布である（１）または（２）に記載の脱臭フィルター用濾材。
　本発明は接着性と剛性に優れた脱臭フィルター用濾材に関するものであって、低圧力損失、高効率、高粉塵保持量を有する脱臭フィルター用濾材を提供することができる。
（実施形態１）
　本発明の実施形態１としては基材層間に吸着剤と接着剤からなる吸着層を挟みこんだ積層構造体からなる濾材であって、基材層の少なくとも一層が熱融着系繊維からなる長繊維不織布とエレクトレットニードルパンチ不織布をニードルパンチで積層一体化した積層シートであり、吸着層と前記積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布とが隣接するように積層された濾材であり、熱融着系長繊維からなる不織布を構成する熱融着系長繊維の低融点成分と吸着層が熱融着により強固に接着していることを特徴とする。
　実施形態１の熱融着系短繊維からなる不織布では、熱融着系短繊維の低融点成分と吸着剤は接着するものの、短繊維が厚み方向にも動きやすいため、吸着剤の自由度が大きく、濾材として十分な剛性が得られない。それに対し、熱融着系長繊維からなる不織布であれば、繊維は厚み方向へ動きづらいため、熱融着系長繊維からなる不織布に接着した吸着剤の自由度が小さく、濾材として高い剛性が得られる。
　実施形態１の熱融着系長繊維からなる不織布は、芯鞘構造の複合長繊維を構成繊維とし、芯部の素材は高融点であるポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等であり、、鞘部の素材は低融点であるポリエチレン、ポリプロピレン、低融点ポリエステル等であることが好ましい。
　熱融着系長繊維が芯鞘構造であれば鞘部分が熱融着により減少しても、芯成分が残っているため熱融着系長繊維からなる不織布の平面性は損なわれず、繊維が厚み方向に動くことはないため、濾材として高い剛性を維持することができる。
　実施形態１の熱融着系長繊維からなる不織布の目付は５～４０ｇ／ｍ２が好ましく、１０～３０ｇ／ｍ２がより好ましい。目付が５ｇ／ｍ２未満では吸着層と熱融着する面積が小さく、十分な接着強度が得られない。一方、４０ｇ／ｍ２を超えると、繊維本数の増加に伴い圧力損失が高くなるばかりか、繊維間の粉塵保持空間が減少し、粉塵保持量が低下する。
　実施形態１の熱融着系長繊維からなる不織布を構成する熱融着系長繊維の繊維径は３～１００μｍが好ましく、５～８０μｍがより好ましく、１０～６０μｍがさらに好ましい。かかる範囲であれば、柔軟性を保持しつつ、吸着層とエレクトレットニードルパンチ不織布をつなぎ止め、接着強度の向上と高剛性化の役割を十分に果たすことができるからである。
　実施形態１の脱臭フィルター用濾材において、エレクトレットニードルパンチ不織布の使用は必須である。濾材の高性能化の要求が高まっており、脱臭性能と微細塵除去性能の両方の特性を併せ持つ必要があるからである。
　実施形態１のエレクトレットニードルパンチ不織布は、ポリオレフィン系繊維およびポリエステル系繊維から構成される摩擦帯電濾材が好ましい。素材は特に限定されず、ポリオレフィン系繊維には、ポリエチレン、ポリプロピレン等を、ポリエステル系繊維には、ポリエチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、芳香族ポリエステル等を用いることができる。
　実施形態１のエレクトレットニードルパンチ不織布を構成するポリオレフィン系繊維とポリエステル系繊維の繊維径は、３～３０μｍが好ましい。かかる範囲であれば低圧力損失であり、微細塵を十分に除去できるためである。ポリオレフィン系繊維とポリエステル系繊維の混合割合は質量比率で３０：７０～７０：３０が好ましい。かかる範囲であれば有効に荷電することが出来るためである。
　実施形態１のエレクトレットニードルパンチ不織布を構成する繊維の断面形状は特に限定されず、円形、三角形、矩形、異形など何れでも良いが、好ましくは円形断面の繊維である。例えば矩形断面繊維であると、繊維同士の接触面積が増大し、有効繊維表面積の減少を引き起こすからである。繊維断面形状は直線部を有さない形状であれば、真円に限らず楕円形などでも良い。またその繊維長は、摩擦帯電濾材のシート化手段にもよるが、１０～１００ｍｍが好ましく、３０～８０ｍｍがより好ましい。かかる範囲であれば、該繊維のカーディングにおいて、より均一なウェブを作製することができるからである。
　実施形態１のエレクトレットニードルパンチ不織布の目付は１０～１００ｇ／ｍ２が好ましく、１０～５０ｇ／ｍ２がより好ましい。１０ｇ／ｍ２未満であると十分に微細塵を除去することが出来ない。また１００ｇ／ｍ２を超えてしまうと、圧力損失が増大してしまうため、フィルターを使用する上で好ましくない。
　実施形態１の熱融着系長繊維からなる不織布とエレクトレットニードルパンチ不織布との積層方法は、ニードルパンチにより積層する。ニードルパンチにより積層一体化すると、エレクトレットニードルパンチ不織布の構成繊維が熱融着系長繊維からなる不織布と厚み方向に強く交絡し、突き抜けた繊維が吸着層と接着し、二次的に接着強度を高めることが出来るからである。
　実施形態１における吸着剤は、粉末状、粒状、破砕状、造粒状、ビーズ状が挙げられるが、幅広く種々のガスを吸着できる活性炭系が好ましい。例えば、ヤシガラ系、木質系、石炭系、ピッチ系等の活性炭が好適である。表面観察によって見られる内部への導入孔いわゆるマクロ孔数は多い方がよい。活性炭と熱可塑性粉末樹脂から混合粉粒体をつくった際に、熱可塑性粉末樹脂が活性炭表面を被覆しても、熱プレス加工時に細孔内部からのガス脱着により、吸着可能な細孔を開放することができる。また、活性炭表面はある程度粗い方が溶融した樹脂の流動性も悪くなり、吸着性能低下を抑えることができる。
　実施形態１の吸着剤の粒径範囲は、通気性、吸着材の脱落、シート加工性等を考慮して、ＪＩＳ標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１）による値で６０～１０００μｍが好ましく、１００～９００μｍがより好ましい。粒径範囲が６０μｍ未満では、一定の高吸着容量を得るのに圧力損失が大きくなりすぎ、またシート充填密度が高くなるために粉塵負荷時の圧力損失の上昇が早くなり、粉塵保持量が低下する。１０００μｍを超える場合には、シートからの脱落が生じ易くなり、またワンパスでの初期吸着性能が極端に低くなり、さらにはプリーツ形状及び波状等の空気浄化用フィルターユニットとしたときの折り曲げ、及び波状加工時の加工性が悪くなる。なお、上記の粒状粉粒状吸着剤は、通常の分級機を使用して所定の粒度調整をすることにより、得ることが可能である。
　実施形態１の濾材の基材層間に挟み込まれる吸着剤の量は、１０～４５０ｇ／ｍ２が好ましく、５０～３５０ｇ／ｍ２がより好ましい。かかる範囲であれば、圧力損失の大幅な上昇を抑えつつ、十分な脱臭性能を得ることができる。
　実施形態１の脱臭フィルター用濾材に用いられる吸着剤は、極性物質やアルデヒド類の吸着性能を向上することを目的として、薬品処理を施して用いてもよい。ガス薬品処理に用いられる薬品としては、アルデヒド系ガスやＮＯｘ等の窒素化合物、ＳＯｘ等の硫黄化合物、酢酸等の酸性の極性物質に対しては、例えばエタノールアミン、ポリエチレンイミン、アニリン、Ｐ－アニシジン、スルファニル酸等のアミン系薬剤や水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸グアニジン、リン酸グアニジン、アミノグアニジン硫酸塩、５．５－ジメチルヒダントイン、ベンゾグアナミン、２．２－イミノジエタノール、２．２．２－ニトロトリエタノール、エタノールアミン塩酸塩、２－アミノエタノール、２．２－イミノジエタノール塩酸塩、Ｐ－アミノ安息香酸、スルファニル酸ナトリウム、Ｌ－アルギニン、メチルアミン塩酸塩、セミカルバジド塩酸塩、ヒドラジン、ヒドロキノン、硫酸ヒドロキシルアミン、過マンガン酸塩、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム等が好適に用いられ、アンモニア、メチルアミン、トリメチルアミン、ピリジン等の塩基性の極性物質に対しては、例えば、リン酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸、酒石酸等が好適に用いられる。これらの薬品処理した吸着剤は、単独あるいは薬品処理していない吸着剤と混合して使用しても良い。なお、薬品処理は、例えば、吸着剤に薬品を担持させたり、添着することにより行う。また、吸着剤に直接薬品を処理する以外に、シート面表面付近に通常のコーティング法等で添着加工する方法やシート全体に含浸添着することも可能である。この際、アルギン酸ソーダやポリエチレンオキサイド等の増粘剤を混入した薬品水溶液をつくり、これを担持、添着を実施する方法もできる。この方法では水への溶解度が低い薬品を担持、添着し、さらに薬品の脱落を抑制するのにも有効である。
　実施形態１に使用する接着剤は、熱可塑性粉末樹脂であることが好ましい。粉末樹脂であれば吸着剤および熱融着系長繊維からなる不織布とエレクトレットニードルパンチ不織布とを積層一体化した積層シートの毛羽や低融点部分に均一に分散することができる。熱可塑性粉末樹脂の種類としては、ポリオレフィン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、エチレン－アクリル共重合体樹脂等が挙げられる。
　実施形態１の接着剤に使用する熱可塑性粉末樹脂の大きさは平均粒子径で１～４０μｍが好ましく、５～３０μｍがより好ましい。さらに好ましくは１～４０μｍの範囲に９５重量％以上が含まれることである。かかる範囲の平均粒子径であれば、熱可塑性樹脂が、粉粒状吸着剤の表面細孔を塞ぐことを低減できる一方、吸着剤との混合時にファンデルワールス力や静電気力による粉粒状吸着剤への予備接着が有効になされ、均一に分散することができ、吸着剤層と基材層の部分的剥離を効果的に防止することができるからである。
　実施形態１の接着剤に使用する熱可塑性粉末樹脂の形状は特に規定はないが、球状、破砕状等があげられる。当然ながら、２種以上の熱可塑性粉末樹脂を併用もできる。さらには、薬品担持した粉粒状吸着剤あるいは薬品担持した基材不織布を使用した場合でもこの処方であれば、粉粒状吸着剤表面に熱可塑性粉末樹脂がドライ状態の混合時から仮接着した状態になるため仮に該薬品が相異なる性質のものであっても後のシート化工程でも互いに干渉することを避けることができるので充分な効果が発揮される。
　実施形態１の脱臭フィルター用濾材に含まれる熱可塑性粉末樹脂は粉粒状吸着剤に対して１～４０重量％使用するのが好ましく、３～３０重量％使用するのがより好ましい。かかる範囲内であれば、基材層との接着力、圧力損失、脱臭性能に優れる脱臭フィルター用濾材が得られるからである。
　実施形態１の脱臭フィルター用濾材は、抗菌剤、抗かび剤、抗ウイルス剤、難燃剤等の付随的機能を有する成分等を含めて構成してもよい。これらの成分は繊維類や不織布中に練り込んでも、後加工で添着、及び担持して付与してもよい。例えば、難燃剤を含めて構成することにより、ＦＭＶＳＳ．３０２で規定されている遅燃性の基準やＵＬ難燃規格に合致した脱臭フィルター用濾材を製造することが可能である。
　実施形態１の脱臭フィルター用濾材を最終的に熱プレスしシート製造するには、よく使用されるロール間熱プレス法、あるいは上下ともフラットな熱ベルトコンベヤー間にはさみこむフラットベッドラミネート法等があげられる。より均一な厚み、接着状態をつくりだすには後者の方がより好ましい。また、本特許で記載する基材層用積層シートと上記製法の特徴の組み合わせにより、粉粒状吸着剤同志の過度の結着を抑制することができると同時に、基材層用積層シートとの実用上充分な接着強力を得ることができる。
　実施形態１の脱臭フィルター用濾材の製法について説明する。まずは、吸着剤と接着剤を所定の重量秤量し、攪拌機に入れ、約１０分間回転速度３０ｒｐｍで攪拌する。次にこの混合粉末を前記積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側に散布し、さらにその上から基材層を重ね合わせ、熱プレス処理を行なう。熱プレスの際のシート表面温度は熱可塑性樹脂の融点の３～３０℃、好ましくは５～２０℃高いのが好ましい。
　実施形態１の脱臭フィルター用濾材の厚みは０．１～３．０ｍｍが好ましく、０．５～２．０ｍｍがより好ましい。厚みが０．１ｍｍ未満であれば粉塵捕集空間が小さいため、粉塵負荷時の圧力損失の上昇が早く、目詰まりが発生する。また３．０ｍｍを超えるとシート全体の厚みが厚すぎるため、プリーツ状ユニットとした場合に構造抵抗が大きくなり、結果としてユニット全体での圧力損失が高くなり過ぎ実用上問題がある。
　実施形態１の脱臭フィルター用濾材の目付は、３０～５００ｇ／ｍ２であることが好ましい。目付が３０ｇ／ｍ２未満であれば濾材の剛性が弱いため、通風負荷時にユニットが変形し、圧力損失が増大する。５００ｇ／ｍ２を超えるとシート厚みが厚くなるためプリーツ状ユニットとした場合の構造抵抗が大きくなり実用上問題となる。
　実施形態１の脱臭フィルター用濾材を使用したプリーツ状フィルタユニットの厚みは、１０～４００ｍｍが好ましい。カーエアコンに内蔵装着をはじめとする車載用途や家庭用空気清浄機であれば、通常の内部スペースの関係から、１０～６０ｍｍ程度、ビル空調用途へよく設置される大型のフィルターユニットであれば４０～４００ｍｍ程度が収納スペースから考えると好ましい。
（実施形態２）
　本発明の実施形態２としては基材層間に吸着剤と接着剤からなる吸着層を挟み込んだ積層構造体からなる濾材であって、基材層の少なくとも一層が熱融着系長繊維からなる不織布とメルトブロー不織布を積層した積層シートであり、吸着層と前記積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布が隣接するように積層され、熱融着系長繊維からなる不織布の低融点成分と吸着層が熱融着により強固に接着していることを特徴とする脱臭フィルター用濾材である。
　実施形態２の熱融着系短繊維からなる不織布では、熱融着系短繊維の低融点成分と吸着剤は接着するものの、短繊維が厚み方向にも動きやすいため、吸着剤の自由度が大きく、濾材として十分な剛性が得られない。それに対し、熱融着系長繊維からなる不織布であれば、繊維は厚み方向へ動きづらいため、熱融着系長繊維からなる不織布に接着した吸着剤の自由度が小さく、濾材として高い剛性が得られる。
　実施形態２の熱融着系長繊維からなる不織布は、芯鞘構造の複合長繊維を構成繊維とし、芯部の素材は高融点であるポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等であることが好ましく、鞘部の素材は低融点であるポリエチレン、ポリプロピレン、低融点ポリエステル等であることが好ましい。
　熱融着系長繊維が芯鞘構造であれば鞘部分が熱融着により減少しても、芯部分が残っているため熱融着系長繊維からなる不織布の平面性は損なわれず、繊維が厚み方向に動くことはないため、濾材として高い剛性を維持することができる。
　実施形態２の熱融着系長繊維からなる不織布の目付は５～４０ｇ／ｍ２であり、１０～３０ｇ／ｍ２が好ましい。目付が５ｇ／ｍ２未満では吸着層と熱融着する面積が小さく、十分な接着強度が得られない。一方、４０ｇ／ｍ２を超えると、繊維本数の増加に伴い圧力損失が高くなるばかりか、繊維間の粉塵保持空間が減少し、粉塵保持量が低下する。
　実施形態２の熱融着系長繊維からなる不織布を構成する熱融着系長繊維の繊維径は３～１００μｍが好ましく、５～８０μｍがより好ましく、１０～６０μｍがさらに好ましい。かかる範囲であれば、柔軟性を保持しつつ、吸着層とメルトブロー不織布をつなぎ止め、接着強度の向上と高剛性化の役割を十分に果たすことができるからである。
　実施形態２のメルトブロー不織布は特に限定するものではないが、素材としてはポリオレフィン、ポリエステル、ポリ乳酸、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等の樹脂が挙げられ、なかでもポリプロピレンが好ましい。
　実施形態２のメルトブロー不織布の目付は５～１００ｇ／ｍ２が好ましく、１０～６０ｇ／ｍ２がより好ましい。目付が５ｇ／ｍ２未満では繊維本数が少ないため、高い捕集効率が得られない。一方、１００ｇ／ｍ２を超えると、圧力損失が高くなる。
　実施形態２のメルトブロー不織布を構成する繊維の繊維径は１～２０μｍが好ましく、１～１０μｍがより好ましい。繊維径が１μｍ未満であると、圧力損失が増加するばかりでなく、粉塵負荷時の圧力損失の上昇が早いため、フィルターの使用寿命が短くなる。繊維径が２０μｍを超えると、高い捕集効率が得られない。
　熱融着系長繊維からなる不織布とメルトブロー不織布との積層方法は、特に限定するものではないが、熱融着系長繊維からなる不織布を構成する長繊維の低融点成分の融点以上で加熱する方法が好ましい。加熱方法としては、メルトブロー不織布と熱融着系長繊維からなる不織布を２つの加熱ロールの間に同時挿入し、両ロールの間隙を調整して加熱プレスする方法が挙げられる。
　その他にも接着性樹脂をスプレーする方法や、またニードルパンチを用いた方法も適用できる。
　実施形態２における吸着剤は、粉末状、粒状、破砕状、造粒状、ビーズ状が挙げられるが、幅広く種々のガスを吸着できる活性炭系が好ましい。例えば、ヤシガラ系、木質系、石炭系、ピッチ系等の活性炭が好適である。表面観察によって見られる内部への導入孔いわゆるマクロ孔数は多い方がよい。活性炭と熱可塑性粉末樹脂から混合粉粒体をつくった際に、熱可塑性粉末樹脂が活性炭表面を被覆しても、熱プレス加工時に細孔内部からのガス脱着により、吸着可能な細孔を開放することができる。また、活性炭表面はある程度粗い方が溶融した樹脂の流動性も悪くなり、吸着性能低下を抑えることができる。
　実施形態２の吸着剤の粒径範囲は通気性、吸着材の脱落、シート加工性等を考慮して、ＪＩＳ標準ふるい（ＪＩＳ Ｚ８８０１）による値で６０～１０００μｍが好ましく、１００～９００μｍがより好ましい。粒径範囲が６０μｍ未満では、一定の高吸着容量を得るのに圧力損失が大きくなりすぎ、またシート充填密度が高くなるために粉塵負荷時の圧力損失の上昇が早くなり、粉塵保持量が低下する。１０００μｍを超える場合には、シートからの脱落が生じ易くなり、またワンパスでの初期吸着性能が極端に低くなり、更にはプリーツ形状及び波状等の空気浄化用フィルターユニットとしたときの折り曲げ、及び波状加工時の加工性が悪くなる。なお、上記の粒状粉粒状吸着剤は、通常の分級機を使用して所定の粒度調整をすることにより、得ることが可能である。
　実施形態２の濾材の基材層間に挟み込まれる吸着剤の量は１０～４５０ｇ／ｍ２であり、５０～３５０ｇ／ｍ２が好ましい。かかる範囲であれば、圧力損失の大幅な上昇を抑えつつ、十分な脱臭性能を得ることができる。
　実施形態２の脱臭フィルター用濾材に用いられる吸着剤は、極性物質やアルデヒド類の吸着性能を向上することを目的として、薬品処理を施して用いてもよい。ガス薬品処理に用いられる薬品としては、アルデヒド系ガスやＮＯｘ等の窒素化合物、ＳＯｘ等の硫黄化合物、酢酸等の酸性の極性物質に対しては、例えばエタノールアミン、ポリエチレンイミン、アニリン、Ｐ－アニシジン、スルファニル酸等のアミン系薬剤や水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸グアニジン、リン酸グアニジン、アミノグアニジン硫酸塩、５．５－ジメチルヒダントイン、ベンゾグアナミン、２．２－イミノジエタノール、２．２．２－ニトロトリエタノール、エタノールアミン塩酸塩、２－アミノエタノール、２．２－イミノジエタノール塩酸塩、Ｐ－アミノ安息香酸、スルファニル酸ナトリウム、Ｌ－アルギニン、メチルアミン塩酸塩、セミカルバジド塩酸塩、ヒドラジン、ヒドロキノン、硫酸ヒドロキシルアミン、過マンガン酸塩、炭酸カリウム、炭酸水素カリウム等が好適に用いられ、アンモニア、メチルアミン、トリメチルアミン、ピリジン等の塩基性の極性物質に対しては、例えば、リン酸、クエン酸、リンゴ酸、アスコルビン酸、酒石酸等が好適に用いられる。これらの薬品処理した吸着剤は、単独あるいは薬品処理していない吸着剤と混合して使用しても良い。なお、薬品処理は、例えば、吸着剤に薬品を担持させたり、添着することにより行う。また、吸着剤に直接薬品を処理する以外に、シート面表面付近に通常のコーティング法等で添着加工する方法やシート全体に含浸添着することも可能である。この際、アルギン酸ソーダやポリエチレンオキサイド等の増粘剤を混入した薬品水溶液をつくり、これを担持、添着を実施する方法もできる。この方法では水への溶解度が低い薬品を担持、添着し、更に薬品の脱落を抑制するのにも有効である。
　実施形態２に使用する接着剤は、熱可塑性粉末樹脂であることが好ましい。粉末樹脂であれば吸着剤および前記積層シートの毛羽や低融点部分に均一に分散することができる。熱可塑性粉末樹脂の種類としては、ポリオレフィン系、ポリアミド系、ポリエステル系、エチレン―アクリル共重合体等が挙げられる。
　実施形態２の接着剤に使用する熱可塑性粉末樹脂の大きさは平均で１～４０μｍが好ましく、５～３０μｍがより好ましい。さらに好ましくは１～４０μｍの範囲に９５重量％以上が含まれることである。かかる範囲の粒子径であれば、熱可塑性樹脂が、粉粒状吸着剤の表面細孔を塞ぐことを低減できる一方、吸着剤との混合時にファンデルワールス力や静電気力による粉粒状吸着剤への予備接着が有効になされ、均一に分散することができ、吸着剤層と基材層の部分的剥離を効果的に防止することができるからである。
　実施形態２の接着剤に使用する熱可塑性粉末樹脂の形状は特に規定はないが、球状、破砕状等があげられる。当然ながら、２種以上の熱可塑性粉末樹脂を併用もできる。さらには、薬品担持した粉粒状吸着剤あるいは薬品担持した基材不織布を使用した場合でもこの処方であれば、粉粒状吸着剤表面に熱可塑性粉末樹脂がドライ状態の混合時から仮接着した状態になるため仮に該薬品が相異なる性質のものであっても後のシート化工程でも互いに干渉することを避けることができるので充分な効果が発揮される。
　実施形態２の脱臭フィルター用濾材に含まれる熱可塑性粉末樹脂の量は粉粒状吸着剤に対して１～４０重量％使用するのが好ましく、３～３０重量％使用するのがより好ましい。かかる範囲内であれば、基材層との接着力、圧力損失、脱臭性能に優れる脱臭フィルター用濾材が得られるからである。
　実施形態２の脱臭フィルター用濾材は、抗菌剤、抗かび剤、抗ウイルス剤、難燃剤等の付随的機能を有する成分等を含めて構成してもよい。これらの成分は繊維類や不織布、織物中に練り込んでも、後加工で添着、及び担持して付与してもよい。例えば、難燃剤を含めて構成することにより、ＦＭＶＳＳ．３０２で規定されている遅燃性の基準やＵＬ難燃規格に合致した脱臭フィルター用濾材を製造することが可能である。
　実施形態２の脱臭フィルター用濾材を最終的に熱プレスしシート製造するにはよく使用されるロール間熱プレス法、あるいは上下ともフラットな熱ベルトコンベヤー間にはさみこむフラットベッドラミネート法等があげられる。より均一な厚み、接着状態をつくりだすには後者の方がより好ましい。また、本特許で記載する基材不織布と上記製法の特徴の組み合わせにより、粉粒状吸着剤同志の過度の結着を抑制することができると同時に、基材不織布との実用上充分な接着強力を得ることができる。
　実施形態２の脱臭フィルター用濾材の製法について説明する。まずは、吸着剤と接着剤を所定の重量秤量し、攪拌機に入れ、約１０分間回転速度３０ｒｐｍで攪拌する。次にこの混合粉末を熱融着系長繊維からなる不織布とメルトブロー不織布を積層した積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側に散布し、さらにその上から基材層を重ね合わせ、熱プレス処理を行なう。熱プレスの際のシート表面温度は熱可塑性樹脂の融点の３～３０℃、好ましくは５～２０℃高いのが好ましい。なお、吸着剤と接着剤からなる吸着層の上に重ね合わせる基材層については、特に限定はしないが、サーマルボンド不織布を使用することが好ましい。
　実施形態２の脱臭フィルター用濾材の厚みは０．１～３．０ｍｍが好ましく、０．５～２．０ｍｍがより好ましい。厚みが０．１ｍｍ以下であれば粉塵捕集空間が小さいため、粉塵負荷時の圧力損失の上昇が早く、目詰まりが発生する。また３．０ｍｍを超えるとシート全体の厚みが厚すぎるため、プリーツ状ユニットとした場合に構造抵抗が大きくなり、結果としてユニット全体での圧力損失が高くなり過ぎ実用上問題がある。
　実施形態２の脱臭フィルター用濾材の目付は、３０～５００ｇ／ｍ２であることが好ましい。３０ｇ／ｍ２未満であれば濾材の剛性が弱いため、通風負荷時にユニットが変形し、圧力損失が増大する。５００ｇ／ｍ２を超えると、シート厚みが厚くなるためプリーツ状ユニットとした場合の構造抵抗が大きくなり実用上問題となる。
　実施形態２の脱臭フィルター用濾材を使用したプリーツ状フィルターユニットの厚みは、１０～４００ｍｍが好ましい。カーエアコンに内蔵装着をはじめとする車載用途や家庭用空気清浄機であれば、通常の内部スペースの関係から、１０～６０ｍｍ程度、ビル空調用途へよく設置される大型のフィルターユニットであれば４０～４００ｍｍ程度が収納スペースから考えると好ましい。
　以下に実施例を示し、本発明をより具体的に説明する。実施例中に示した特性は以下の方法で測定した。
（濾材の圧力損失）
　濾材をダクト内に設置し、空気濾過速度が３１ｃｍ／秒になるよう大気を通気させ、濾材の上流、下流の静圧差を差圧計にて読み取り、圧力損失（Ｐａ）を測定した。
（０．３μｍ粒子捕集効率）
　濾材をダクト内に設置し、空気濾過速度が１６ｃｍ／秒になるよう大気を通気させ、濾材の上流、下流の０．３～０．５μｍ粒子の個数濃度をパーティクルカウンターにて計測し、次式にて粒子捕集効率を算出した。
　　粒子捕集効率（％）＝[１－（下流側濃度／上流側濃度）]×１００
（接着強度）
　上流側、下流側の基材層間の平均剥離強度を測定。試験片のサイズは巾５０ｍｍ、長さ２００ｍｍとして、引張強度１００ｍｍ／分として実施。
（剛性）
　ＪＩＳ　Ｌ－１０９６　Ａ法（ガーレ法）に準拠し、ＭＤ方向の剛軟度を測定した。
（トルエン除去効率）
　濾材をダクト内に設置し、空気濾過速度が１６ｃｍ／秒になるよう大気を通気させ、濾材の上流側の濃度が８０ｐｐｍになるようにトルエンガスを注入する。測定開始から１分後の上下流側濃度を炭化水素計にて測定し、次式にてトルエンガスの初期除去効率を算出した。
　　トルエン除去効率（％）＝[１－（下流側濃度／上流側濃度）]×１００
（フィルターの圧力損失）
　フィルターをダクト内に設置し、空気濾過速度が３１ｃｍ／秒になるよう大気を通気させ、フィルターの上流、下流の静圧差を差圧計にて読み取り、圧力損失（Ｐａ）を測定した。
（ＡＳＨＲＡＥ粉塵保持量）
　フィルターをダクト内に設置し、空気濾過速度が３１ｃｍ／秒になるように大気を通気させ、フィルター上流側からＡＳＨＲＡＥ粉塵を１．０ｇ／ｍ３の濃度にて負荷し、圧力損失が２００Ｐａになるまで粉塵を負荷した。この時の試験時間中に投入した粉塵保持量を計測し、粉塵保持量（ｇ／個）とした。
〔実施例１－１〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付２５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートに、目付１２ｇ／ｍ２のポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される芯鞘型複合熱融着系長繊維（繊維径３０μｍ）からなる不織布を、ニードルパンチにより積層一体化し、さらに摩擦帯電を行い、エレクトレット積層シートを得た。
　得られたエレクトレット積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．１の混合粉末を目付２２０ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から基材層として目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表１に記載した。
〔実施例１－２〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付２５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートに、目付１２ｇ／ｍ２のポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される芯鞘型複合熱融着系長繊維（繊維径３０μｍ）からなる不織布を、ニードルパンチにより積層一体化し、さらに摩擦帯電を行い、エレクトレット積層シートを得た。
　得られたエレクトレット積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付２１０ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から基材層として目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。
　この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表１に記載した。
〔実施例１－３〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付１５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートに、目付１２ｇ／ｍ２のポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される芯鞘型複合熱融着系長繊維（繊維径３０μｍ）からなる不織布を、ニードルパンチにより積層一体化し、さらに摩擦帯電を行い、エレクトレット積層シートを得た。
　得られたエレクトレット積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付３１５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から基材層として目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。
　この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表１に記載した。
〔実施例１－４〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付４５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートに、目付２０ｇ／ｍ２のポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される芯鞘型複合熱融着系長繊維（繊維径３０μｍ）からなる不織布を、ニードルパンチにより積層一体化し、さらに摩擦帯電を行い、エレクトレット積層シートを得た。
　得られたエレクトレット積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付３１５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から基材層として目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。
　この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表１に記載した。
〔実施例１－５〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付４５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートに、目付１２ｇ／ｍ２のポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される芯鞘型複合熱融着系長繊維（繊維径３０μｍ）からなる不織布を、ニードルパンチにより積層一体化し、さらに摩擦帯電を行い、エレクトレット積層シートを得た。
　得られたエレクトレット積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付３１５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。
　この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表１に記載した。
〔実施例１－６〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付２５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートに、目付１２ｇ／ｍ２のポリエステルとポリエチレンで構成されるサイドバイサイド型複合熱融着系長繊維（繊維径３０μｍ）からなる不織布を、ニードルパンチにより積層一体化し、さらに摩擦帯電を行い、エレクトレット積層シートを得た。
　得られたエレクトレット積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．１の混合粉末を目付２２０ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。
　この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表１に記載した。
〔実施例１－７〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付２５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートに、目付３５ｇ／ｍ２のポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される芯鞘型複合熱融着系長繊維（繊維径３０μｍ）からなる不織布を、ニードルパンチにより積層一体化し、さらに摩擦帯電を行い、エレクトレット積層シートを得た。
　得られたエレクトレット積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．１の混合粉末を目付２２０ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。
　この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表１に記載した。
〔実施例１－８〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付２５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートに、目付１２ｇ／ｍ２のポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される芯鞘型複合熱融着系長繊維（繊維径３０μｍ）からなる不織布を、ニードルパンチにより積層一体化し、さらに摩擦帯電を行い、エレクトレット積層シートを得た。
　得られたエレクトレット積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．１の混合粉末を目付４４０ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。
　この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表１に記載した。
〔比較例１－１〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付２５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートをニードルパンチにて繊維同士を摩擦させ、エレクトレット処理を行なった。
　得られたエレクトレット不織布へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．１の混合粉末を目付２２０ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から基材層として目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。
　この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表２に記載した。
〔比較例１－２〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付２５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートをニードルパンチにて繊維同士を摩擦させ、エレクトレット処理を行なった。
　得られたエレクトレット不織布へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．２の混合粉末を目付２４０ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から基材層として目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。
　この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表２に記載した。
〔比較例１－３〕
　ポリプロピレン繊維（２．２ｄｔｅｘ、５１ｍｍ）と、ポリエステル繊維（１．７ｄｔｅｘ、４４ｍｍ）を１：１の重量比で混綿、カーディングして目付２５ｇ／ｍ２の混繊ウェブを作製後、３ＭＰａの高圧水を連続的に噴霧して交絡、乾燥し、混繊シートを作成した。この混繊シートに、目付１２ｇ／ｍ２の低融点ポリエステル（繊維径３０μｍ）からなる不織布を、ニードルパンチにより積層一体化し、さらに摩擦帯電を行い、エレクトレット積層シートを得た。
　得られたエレクトレット積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．１の混合粉末を目付２２０ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。
　この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表２に記載した。
〔実施例２－１〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）とポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される熱融着系長繊維からなる不織布（目付１２ｇ／ｍ２、繊維径３０μｍ）を接着性樹脂を用いて積層一体化した。得られた積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付２１０ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表３に記載した。
〔実施例２－２〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）とポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される熱融着系長繊維からなる不織布（目付１２ｇ／ｍ２、繊維径３０μｍ）を接着性樹脂を用いて積層一体化した。得られた積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付３１５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表３に記載した。
〔実施例２－３〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）とポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される熱融着系長繊維からなる不織布（目付１２ｇ／ｍ２、繊維径３０μｍ）を２本の加熱ロールでニップすることで積層一体化した。得られた積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付３１５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表３に記載した。
〔実施例２－４〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）とポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される熱融着系長繊維からなる不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径３０μｍ）を２本の加熱ロールでニップすることで積層一体化した。得られた積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付３１５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表３に記載した。
〔実施例２－５〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）とポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される熱融着系長繊維からなる不織布（目付１２ｇ／ｍ２、繊維径３０μｍ）をニードルパンチにて積層一体化した。得られた積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付３１５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表３に記載した。
〔実施例２－６〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）とポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される熱融着系長繊維からなる不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径３０μｍ）を２本の加熱ロールでニップすることで積層一体化した。得られた積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付３６８ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表３に記載した。
〔実施例２－７〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）とポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される熱融着系長繊維からなる不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径３０μｍ）を２本の加熱ロールでニップすることで積層一体化した。得られた積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付１０５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表３に記載した。
〔実施例２－８〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付３０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）とポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される熱融着系長繊維からなる不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径３０μｍ）を２本の加熱ロールでニップすることで積層一体化した。得られた積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付１０５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表３に記載した。
〔比較例２－１〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付３１５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１２０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表４に記載した。
〔比較例２－２〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）とポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される熱融着系長繊維からなる不織布（目付５０ｇ／ｍ２、繊維径３０μｍ）を２本の加熱ロールでニップすることで積層一体化した。得られた積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付３１５ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表４に記載した。
〔比較例２－３〕
　ポリプロピレンからなるメルトブロー不織布（目付２０ｇ／ｍ２、繊維径６．５μｍ）とポリエステル（芯）／ポリエチレン（鞘）で構成される熱融着系長繊維からなる不織布（目付５０ｇ／ｍ２、繊維径３０μｍ）を２本の加熱ロールでニップすることで積層一体化した。得られた積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布側へ、平均粒径５５０μｍのヤシガラ活性炭および熱可塑性粉末樹脂として住友精化製フロービーズＥＡ２０９の重量比１：０．０５の混合粉末を目付６３０ｇ／ｍ２になるように散布し、さらに上から目付７７ｇ／ｍ２のサーマルボンド不織布を重ね合わせ、１４０℃の加熱処理にてシート化を行なった。この濾材をプリーツ機にて山高さ２８ｍｍ、ピッチ６ｍｍのプリーツ状に加工し、外形２００ｍｍ×２００ｍｍのフィルターを作製した。
　得られた濾材およびフィルターの各種測定結果を表４に記載した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
　本発明は圧力損失や粉塵保持量に優れた脱臭フィルター用濾材であるため、長時間使用可能であり、産業界への寄与大である。
 

Claims (3)

  1. 　基材層間に吸着剤と接着剤からなる吸着層を挟みこんだ積層構造体からなる濾材であって、基材層の少なくとも一層が熱融着系長繊維からなる不織布とエレクトレットニードルパンチ不織布をニードルパンチで積層一体化した積層シートであり、吸着層と前記積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布とが隣接するように積層され、熱融着されている脱臭フィルター用濾材。
  2. 　基材層間に吸着剤と接着剤からなる吸着層を１０～４５０ｇ／ｍ２挟み込んだ積層構造体からなる濾材であって、基材層の少なくとも一層が目付５～４０ｇ／ｍ２である熱融着系長繊維からなる不織布とメルトブロー不織布を積層した積層シートであり、吸着層と前記積層シートの熱融着系長繊維からなる不織布が隣接するように積層され、熱融着されている脱臭フィルター用濾材。
  3. 　熱融着系長繊維からなる不織布が、芯鞘構造の複合熱融着系長繊維からなる不織布である請求項１または２に記載の脱臭フィルター用濾材。
     
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