WO2014173717A1 - Direktsteck-druckfederklemme - Google Patents

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WO2014173717A1
WO2014173717A1 PCT/EP2014/057511 EP2014057511W WO2014173717A1 WO 2014173717 A1 WO2014173717 A1 WO 2014173717A1 EP 2014057511 W EP2014057511 W EP 2014057511W WO 2014173717 A1 WO2014173717 A1 WO 2014173717A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
contact zone
compression spring
direct plug
clamping
electrical conductor
Prior art date
Application number
PCT/EP2014/057511
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Constantin Classen
Michael Herrmann
Karlo Stjepanovic
Heike Schmidtpott
Dietmar Horn
Jürgen Ziemke
Original Assignee
Weidmüller Interface GmbH & Co. KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Weidmüller Interface GmbH & Co. KG filed Critical Weidmüller Interface GmbH & Co. KG
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Priority to CN201480023366.9A priority patent/CN105144487A/zh
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
    • H01R4/00—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation
    • H01R4/28—Clamped connections, spring connections
    • H01R4/48—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member
    • H01R4/4809—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar
    • H01R4/48185—Clamped connections, spring connections utilising a spring, clip, or other resilient member using a leaf spring to bias the conductor toward the busbar adapted for axial insertion of a wire end

Definitions

  • the present invention relates to a direct plug compression spring clip for conductor ends, in particular for stranded wire ends, according to the preamble of claim 1.
  • Direct plug compression spring terminals also referred to as "push-in terminals" are known in many embodiments, mainly because of their application, for example, depending on the required current carrying capacity of the busbar, the spring force of the clamping spring and / or their installation conditions, in particular their In this case, a simple assembly and a cost-effective production are permanently imposed requirements for such a terminal.
  • EP 1 353 407 B1 discloses in Fig. 28 a generic direct plug compression spring clamp.
  • Object of the present invention is to improve the generic Schwarzck- compression spring clip so that it is suitable for both relatively rigid conductors and flexible, especially fine-stranded stranded conductors and this easily insertable into the direct plug compression spring clamp and secure in the direct plug - Pressure spring clamp held and contacted.
  • the direct plug compression spring clamp of claim 1 is characterized in that on the busbar, a second contact zone is provided, which is also provided for guiding the electrical conductor end, and which is spaced from the first contact zone. Through the second contact zone, both the strands of a particular fine stranded conductor end and the conductor of a full conductor end are guided during insertion. Furthermore, the direct plug-type pressure spring terminal is characterized in that the second contact zone is arranged in a conductor insertion direction behind the first contact zone. The distance between the first contact zone and the second contact zone is preferably at least 2 to 5 mm.
  • the busbar preferably extends parallel to a plane spanned by a transverse direction transverse to a base plate of the clamping cage and the conductor insertion direction.
  • the base plate preferably extends parallel to a plane defined by an extension direction of the direct plug compression spring clamp and the conductor insertion direction.
  • the bus bar has a third contact zone between the first contact zone and the second contact zone.
  • the third contact zone is preferably spaced from the first and / or second contact zone in the extension direction.
  • an electrical conductor inserted into the direct plug compression spring clamp is also pressed onto the bus bar by means of the clamping spring. With a sufficiently great flexibility, however, it is pressed onto the third contact zone. A sufficiently flexible electrical conductor therefore contacts at least the third contact zone and the second contact zone.
  • the second contact zone is preferably formed by a cutout or a recess in the busbar.
  • the cutout or the recess is preferably provided in a circular or part-circular manner.
  • the electrical conductor in particular the strands of a stranded wire end, centered. In a stranded conductor, the strands are bundled thereby.
  • the section opposite the recess is preferred because it allows a greater variability with respect to the conductor cross-section.
  • the insertion of the conductor end is easier in a partially open cutout, as in a circumferentially closed recess.
  • the second contact zone is formed by a ramp which guides the electrical conductor during insertion into the direct plug compression spring clip.
  • the ramp preferably extends at a shallow angle to the conductor insertion direction.
  • the cutout or the recess is provided on such a ramp.
  • the first contact zone is formed by an edge and a line. It is particularly preferred that it has a sharp-edged design. Sharp-edged in the sense of the invention is an edge with a small radius, which is as far as possible not rounded beyond the producible dimension. Although such an edge is suitable for deforming a flexible electrical conductor end, in particular for deforming the strands of a fine-stranded stranded conductor end. It cuts and does not damage them.
  • a contact surface is also suitable as the first contact zone.
  • the first contact zone is preferably arranged at a first end of the busbar and the second contact zone at a second end of the busbar opposite the first end. However, the first and / or second contact zone may also be spaced from the first and / or second end of the busbar.
  • the first and / or second end of the busbar preferably in the region of the first contact zone and / or the second contact zone, or the first contact zone and / or the second contact zone is provided in each case a kink in the busbar.
  • the first contact zone and / or the second contact zone are provided by deformations of the or projections on the busbar. Such a deformation or molding is formed, for example, by a, in particular ramp-shaped, web.
  • the third contact zone has a contour or a coating which increases the roughness of the contact zone.
  • a contour can be formed, for example, grooves.
  • another contour or a smooth third contact zone is preferred.
  • a clearance for the clamping spring is provided between the first contact zone and the second contact zone.
  • the franking allows a pivoting of a clamping leg of the clamping spring.
  • a spring stop for the clamping spring is provided between the first contact zone and the second contact zone.
  • the first contact zone forms the spring stop.
  • the clamping cage and the busbar are made in one piece.
  • the clamping cage is made with the busbar from a sheet as a punched and bent part.
  • the clamping cage is made with the busbar of a highly electrically conductive material, in particular of a copper-containing metal. Such production is cost-effective with respect to the production by conventional methods.
  • a stop extending transversely to the base plate is provided on the base plate for the clamping spring. Between the stop and the busbar is thereby formed a receiving space for the clamping spring and the electrical conductor.
  • the clamping spring preferably has a holding leg and a clamping leg and a crosspiece connecting the legs to one another. It is preferred that the retaining leg extends approximately in the conductor insertion direction and is supported in a mounted state of the direct plug compression spring clip on the stop. Further preferably, the clamping leg on a bending point.
  • the clamping spring comprises a first region in which it is approximately U-shaped, with the legs extending in this region approximately in the conductor insertion direction or at a shallow angle to the conductor insertion direction.
  • the clamping spring has a second area.
  • the bending point is preferably provided such that the clamping leg extends in the second region approximately transversely to the conductor insertion direction, preferably at an angle of 70 ° -90 ° to the conductor insertion direction.
  • an open end of the clamping leg is arranged with unmounted electrical conductor between the first contact zone and the second contact zone.
  • the open end of the clamping leg is at unmounted electrical conductor on the spring stop.
  • the clamping leg concealed in unassembled electrical conductor therefore intended for him area of the receiving space.
  • the crosspiece is preferably rounded.
  • the clamping leg is pivoted when inserting the electrical conductor end about a spring axis against its restoring force in a pivoting direction to the holding leg.
  • the retaining leg is supported on the stop.
  • the electrical conductor inserted into the direct plug-in pressure spring terminal is located at the open end of the clamping jaw and either at least at first and second or at least at the third and second contact zone mechanically.
  • These three mechanical contact zones are spatially offset from each other and spaced apart.
  • the investment zones are arranged in a triangle to each other.
  • the object is also achieved with an arrangement of such a direct plug compression spring clip and an electrical conductor inserted into the direct plug-in compression spring clip, wherein the electrical conductor is connected either to the first connector. contact zone and at the second contact zone and at the open end of the clamping leg, or both the third contact zone and the second contact zone and the open end of the clamping leg, mechanically abuts.
  • the electrical conductor inserted into the direct plug compression spring clamp is therefore jammed between three contact zones, namely between the first and second contact zones and the open end of the clamping leg, or between the third and second contact zones and the open end of the clamping leg.
  • the first or third contact zone, the second contact zone and the open end of the clamping leg are preferably spaced from each other and offset from one another, so that the electrical conductor inserted into the direct plug compression spring clamp is clamped between these three contact zones so that it is also under vibration load can not solve.
  • Fig. 1-6 respectively embodiments of inventive direct plug compression spring terminals.
  • 1, 2, 4 and 5 show in (a) and (c) a perspective view and in (b) and (d) a side view of the direct plug compression spring clip 1, wherein in (a) and (b) respectively no electrical conductor 5 is arranged in the direct plug compression spring clip 1, and wherein in (c) and (d) in each case an electrical conductor 5 is mounted in the direct plug compression spring clip 1.
  • 3 and 6 show (a) and (b) respectively perspective views of the Sparsteck-spring clip and (c) a side view, wherein the electrical conductor 5 in this embodiment only in (b) and (c) in the Moisteck- Pressure spring clamp 1 is mounted.
  • the direct plug compression spring clip 1 comprises the clamping cage 2 with a busbar 21, and the clamping spring 3, which is provided for clamping the inserted into the direct plug compression spring terminal 1 electrical conductor end 5. It has a base plate 20 which extends parallel to one by an extension direction 41 and a conductor insertion direction 40 spanned plane extends.
  • the busbar 21 is arranged transversely to the base plate 20 of the clamping cage 2 and therefore extends parallel to a plane spanned by a transverse direction 42 and the conductor insertion direction 40 level.
  • the direct plug compression spring terminal 1 is characterized by a arranged on the busbar 21 second contact zone 23, which is designed as a guide means and is provided for guiding the electrical conductor end 5.
  • the busbar 21 is connected laterally to the clamping cage 2.
  • a stop 24 for the clamping spring 3 is provided on the base plate 20, which also extends transversely to the base plate 20.
  • a receiving space 200 for the clamping spring 3 and for the electrical conductor 5 is formed between the stop 24 and the busbar 21.
  • the clamping spring 3 has a holding leg 31, with which it is supported on the stop 24, and a clamping leg 32 which is provided for clamping the electrical conductor end.
  • the two legs 31, 32 are connected to a transverse web 30 with each other.
  • the holding leg 31 extends approximately in the conductor insertion direction 40.
  • the clamping leg 32 has a bending point 33.
  • the clamping spring 3 comprises a first region 301, which extends from the holding leg 31 to the bending point 33, and in which the clamping spring 3 is approximately U-shaped.
  • the legs 31, 32 extend approximately in the conductor insertion direction 40. That is, they are arranged approximately parallel to the conductor insertion direction 40 or at a shallow angle to the conductor insertion direction 40 when the electrical conductor 5 is unassembled.
  • the clamping spring 3 comprises a second region 302.
  • the bending point 33 is provided such that the clamping leg 32 in the second region 302 extends approximately transversely to the conductor insertion direction 40, preferably at an angle of 70 ° -90 ° to the conductor insertion direction 40 open end 34 of the clamping leg 32 with unmounted electrical conductor 5 between the first contact zone 22 and the second contact zone 23 is arranged.
  • the crossbar 30 is rounded here. The invention is not limited to this embodiment. But it is also conceivable that between the legs 31, 32, a straight cross bar 30 is provided. In addition, an embodiment is conceivable in which the clamping spring 3 has no transverse web 30, but the legs 31, 32 are directly connected to each other.
  • the rounded design of the crossbar 30 causes the clamping leg 32 during insertion of the electrical conductor end 5 about a spring axis 6 in a
  • Pivoting direction 61 is pivoted to the holding leg 31 out.
  • the retaining leg 31 is supported on the stop 24.
  • the clamping leg 32 conceals an unmounted electrical conductor 5 provided for him insertion (not shown separately). When inserting the electrical conductor end 5 of the clamping leg 32 is pressed in the conductor insertion direction 61 and pivoted against its restoring force in the pivoting direction 61.
  • a clearance 25 is provided for the clamping spring 3. In the area of the clearance 25, a free pivoting of the clamping leg 32 in and against the pivoting direction 61 is possible.
  • a spring stop 222 for the clamping spring 3 is provided between the first contact zone 22 and the second contact zone 23, which limits the pivoting of the clamping leg 32 against the pivoting direction 61.
  • the first contact zone 22 and the second contact zone 23 are arranged at opposite ends 201, 202 of the bus bar 2 or only slightly spaced from the two ends 201, 202 of the bus bar 2. Namely, the first contact zone 22 at the first end 201 and the second contact zone 23 at the second end 202 of the bus bar 2 is arranged. Since the busbar 21 is connected laterally to the clamping cage 2, it is freely designed at each of its opposite ends 201, 202. Between the first contact zone 22 and the second contact zone 23, a third contact zone 28 is also provided. The third contact zone 28 is spaced from the first and second contact zones 22, 23 in the direction of extent 41 of the direct plug-in pressure spring terminal.
  • the clamping cage 2 is made in one piece with the busbar 21 and with the stop 24.
  • the stop 24 and / or the busbar 21 are made separately from the clamping cage 2 and secured thereto.
  • this is preferably manufactured as a stamped bending part from a highly electrically conductive sheet, preferably a copper-containing sheet.
  • the multi-piece production, in which the busbar 21 is made separately, has the advantage that only the busbar 21 can be made of relatively expensive copper-containing metal sheet, while the rest of the clamping cage 2 is produced from a relatively cheaper, less electrically conductive material.
  • the clamping cage 2 has an insertion chamfer 26, which extends both along the base plate 20 and along the busbar 21.
  • the Ein Industriesfase 26 is formed by a slope and is intended to prevent the electrical conductor 5 abuts when inserted into the direct plug compression spring clip 1 on an upper edge 27 of the clamping cage 2.
  • the invention is not limited to this embodiment.
  • a Ein Industriesfase example with an insertion funnel (not shown) of a terminal support (not shown) of the direct plug compression spring clip 1 can be realized.
  • the first contact zone 22 is formed by a linear edge of a web extending in the transverse direction 42.
  • the bridge is characterized by a deformation of the
  • Busbar 21 is formed. In cross-section, it is approximately nose-shaped, so that it has an insertion flank 221 at its upper side in the conductor insertion direction 40, which leads the electrical conductor 5 during insertion to the first contact zone 22.
  • An inserted into the direct plug compression spring terminal 1 electrical conductor end 5 is preferably at the tip of the nose.
  • the nose is sharp-edged. This means that it has a small radius in order to increase the surface pressure, ie the contact pressure of the electrical conductor end 5 to the first contact zone 22.
  • the underside of the nose serves as a spring stop 222. When unmounted electrical conductor 5 of the clamping leg 32 of the clamping spring 3 abuts against the spring stop 222.
  • the bus bar 21 has a ramp 233, which is formed by a kink 21 1 of the bus bar 21, and on which also an approximately semicircular trained cutout 231 is provided. A introduced into the direct plug compression spring terminal 1 stranded conductor 5 is thereby not only guided along the ramp 233, but bundled in the cutout 231.
  • the second contact zone 23 has a sharp-edged, linear edge, with a small radius to increase the contact force.
  • the third contact zone 28 which is spaced apart in the extension direction 41 from the first and second contact zones 22, 23 (see Fig. 1 (d)).
  • the distance 7 between the first and second contact zone 22, 23 provided the same everywhere, so that the open end 34 of the clamping leg 32 can be pivoted freely in this area and this area at the same time forms the franking 25.
  • a sufficiently rigid electrical conductor 5 inserted into the direct plug-in compression spring clip 1 is pressed against the first and second contact zones 22, 23 with the open end 34 of the clamping leg 32 and mechanically rests against the first in the mounted state.
  • the open end 34 of the clamping leg 32 is spaced apart from the first contact zone 22 and the second contact zone 23 both in the conductor insertion direction 40 and in the extension direction 41.
  • a flexible electrical conductor 5 inserted into the direct plug compression spring terminal 1 is pressed against the third and second contact zones 28, 23 with the open end 34 of the clamping leg 32 and mechanically rests against the third and second contact zones 28, 23 in the mounted state.
  • the open end 34 of the clamping leg 32 is arranged approximately at the level of the third contact zone 28, but spaced in the extension direction 41 both from the third contact zone 28 and from the second contact zone 23. Therefore, here too, the three mechanical contact zones are arranged in a triangle to each other. As a result, not only the electrical contact but also its mechanical fixation in the direct plug compression spring terminal 1 is ensured even with a flexible electrical conductor 5.
  • the first contact zone 22 is formed by a second kink 212 of the bus bar 21, and not by a web. At the upper end 201 of the busbar 21, this extends at an angle to the conductor insertion direction 40. There, the busbar 21 therefore extends ramp-shaped and forms the Ein Concreteflanke 221 and the Ein Concretefase 26th
  • FIG. 1 the comments on FIG. 1 also apply to this embodiment.
  • both the first contact zone 22 and the second contact zone 23 are each formed by a bend 21 1, 212 of the bus bar 21.
  • this embodiment corresponds to that of FIG. 2.
  • the franking 25 is formed by a recess in the busbar 21, and has a stop edge, which serves as a spring stop 222 for the open end 34 of the clamping leg 32.
  • the following statements relate to FIG. 4.
  • the busbar 21 of the embodiment of the direct plug-in compression spring clip 1 of FIG. 4 has a depression with a stop edge as clearance 25 for the clamping leg 32 of the clamping spring 3 and spring stop 222 for the open end 34 of the clamping leg 32. This is also arranged between the first and third contact zone 22, 28.
  • the second contact zone 23 is formed by a here only very weak formed kink 21 1 in the busbar 21 and has both the ramp 233 and the cutout 231 on.
  • first contact zone 22 and the third contact zone 28 are approximately in the same plane with respect to the extension direction 41 of the direct plug compression spring clip arranged.
  • first contact zone 22 is not linear here, but flat.
  • the first and the second contact zone 22, 23 are not spaced in the extension direction 41 of the third contact zone 28 in this embodiment, the direct plug compression spring clip.
  • both a rigid and a flexible electrical conductor inserted into the direct plug-in pressure spring clamp are present at all three contact zones 22, 23, 28.
  • the bus bar 21 is chamfered at its first end 201.
  • the embodiment of the direct plug compression spring clip 1 of FIG. 5 has, in contrast to the embodiment shown in FIG. 1, the separate clearance 25 with the spring stop 222 between the first and third contact zones 22, 28 on.
  • the separate franking 25 is formed here analogous to the clearances 25 shown in FIGS. 3 and 4 by a depression in the busbar 21.
  • the embodiments of the direct plug compression spring clip 1 shown are suitable both for full conductors and for multi-core and fine-stranded stranded conductors, as well as wire end ferrules.
  • electrical conductors 5 with a conductor cross section in the order of 0.3 mm 2 - 20 mm 2 , in particular from 0.5 mm 2 - 16 mm 2 connectable. Due to the three mechanical contact zones of the mounted in the direct plug compression spring clip 1 electrical conductor 5 is securely fixed.
  • the contact force of the clamping spring 3 is on the bending point 33 in the clamping leg 32 and its length adjustable so that on the one hand, the electrical conductor 5 with a sufficiently small force in the direct plug compression spring clip 1 is inserted, and on the other hand both the electrical contact and the mechanical fixation are guaranteed.
  • the embodiment of the direct plug compression spring clip 1 of FIG. 6 differs from the embodiment of FIG. 1 essentially by the configuration of the second contact zone 23.
  • the embodiment of FIG. 6 also has the ramp 233, which is formed by the bend 21 1 of the bus bar 21.
  • the ramp 233 is formed by the bend 21 1 of the bus bar 21.
  • two third creases 235 are provided on the second contact zone 23.
  • the third creases 235 run obliquely along the ramp, so that they are arranged in a V-shape relative to one another.
  • two side wings 234 are formed on the second contact zone 23.
  • a introduced into the direct plug compression spring terminal 1 stranded conductor 5 is thereby not only guided along the ramp 233, but also at least partially surrounded by the side wings 234. As a result, the stranded conductor 5 is bundled.

Landscapes

  • Coupling Device And Connection With Printed Circuit (AREA)
  • Connections Arranged To Contact A Plurality Of Conductors (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Installation Of Bus-Bars (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Direktsteck-Druckfederklemme, insbesondere zum Anschluss eines Litzenleiterendes, die einen Klemmkäfig mit einer Stromschiene umfasst, sowie eine Klemmfeder zum Verklemmen eines in die Direktsteck-Druckfederklemme eingeführten elektrischen Leiterendes, wobei an der Stromschiene zumindest eine erste Kontaktzone zum elektrischen Kontaktieren und eine zweite Kontaktzone zum Kontaktieren und Führen des elektrischen Leiterendes vorgesehen sind, wobei die zweite Kontaktzone von der ersten Kontaktzone beabstandet und in einer Leitereinführrichtung des elektrischen Leiterendes hinter der ersten Kontaktzone angeordnet ist.

Description

Direktsteck-Druckfederklemme
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Direktsteck-Druckfederklemme für Leiterenden, insbesondere für Litzenleiterenden, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Direktsteck-Druckfederklemmen (auch„Push-In-Klemmen" genannt) sind in vielfältigen Ausführungsformen bekannt. Sie unterscheiden sich vor allem aufgrund ihrer Anwendung beispielsweise in Abhängigkeit von der benötigten Stromtragfähigkeit der Stromschiene, der Federkraft der Klemmfeder und/oder ihren Einbauverhältnissen, insbesondere ihrer Baugröße. Dabei sind eine einfache Montage und eine kostengünstige Herstellung dauerhaft gestellte Anforderungen an eine solche Klemme.
Die EP 1 353 407 B1 offenbart in Fig. 28 eine gattungsgemäße Direktsteck- Druckfederklemme.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die gattungsgemäße Direktsteck- Druckfederklemme so weiter zu verbessern, dass sie sich sowohl für verhältnismäßig starre Vollleiter als auch für biegsame, insbesondere feinadrige Litzenleiter eignet und diese leicht in die Direktsteck-Druckfederklemme einführbar und sicher in der Direkt- steck- Druckfederklemme gehalten und kontaktiert sind.
Die Aufgabe wird gelöst mit einer Direktsteck-Druckfederklemme nach Anspruch 1 sowie einer Anordnung nach Anspruch 15. Vorteilhafte Ausführungsformen sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Die Direktsteck-Druckfederklemme des Anspruchs 1 zeichnet sich dadurch aus, dass an der Stromschiene eine zweite Kontaktzone vorgesehen ist, die gleichzeitig zum Führen des elektrischen Leiterendes vorgesehen ist, und die von der ersten Kontaktzone beabstandet ist. Durch die zweite Kontaktzone werden sowohl die Litzen eines insbesondere feinadrigen Litzenleiterendes als auch die Ader eines Vollleiterendes beim Einführen geführt. Weiterhin zeichnet sich die Direktsteck-Druckfederklemme dadurch aus, dass die zweite Kontaktzone in einer Leitereinführrichtung hinter der ersten Kontaktzone angeordnet ist. Vorzugsweise beträgt der Abstand zwischen der ersten Kontaktzone und der zweiten Kontaktzone zumindest 2 - 5 mm.
Ein in die Direktsteck-Druckfederklemme eingeführter elektrischer Leiter wird mittels der Klemmfeder auf die Stromschiene gedrückt. Ein ausreichend starrer elektrischer Leiter kontaktiert im montierten Zustand sowohl die erste als auch die zweite Kontaktzone. Die Stromschiene erstreckt sich bevorzugt parallel einer durch eine Querrichtung quer zu einer Grundplatte des Klemmkäfigs und die Leitereinführrichtung aufgespannten Ebene. Dabei erstreckt sich die Grundplatte bevorzugt parallel einer durch eine Er- Streckungsrichtung der Direktsteck-Druckfederklemme und die Leitereinführrichtung aufgespannten Ebene.
In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Stromschiene zwischen der ersten Kontaktzone und der zweiten Kontaktzone eine dritte Kontaktzone auf. Die dritte Kon- taktzone ist bevorzugt von der ersten und/oder zweiten Kontaktzone in Erstreckungs- richtung beabstandet.
In dieser Ausführungsform wird ein in die Direktsteck-Druckfederklemme eingeführter elektrischer Leiter ebenfalls mittels der Klemmfeder auf die Stromschiene gedrückt. Bei einer ausreichend großen Biegsamkeit wird er dabei aber auf die dritte Kontaktzone gedrückt. Ein ausreichend biegsamer elektrischer Leiter kontaktiert daher zumindest die dritte Kontaktzone und die zweite Kontaktzone.
Dabei ist die zweite Kontaktzone bevorzugt durch einen Ausschnitt oder eine Aus- nehmung in der Stromschiene gebildet. Der Ausschnitt oder die Ausnehmung ist vorzugsweise kreisförmig oder teilkreisförmig vorgesehen. Dadurch wird der elektrische Leiter, insbesondere die Litzen eines Litzenleiterendes, zentriert. Bei einem Litzenleiter werden die Litzen dadurch gebündelt. Dabei ist der Ausschnitt gegenüber der Ausnehmung bevorzugt, da er eine größere Variabilität in Bezug auf den Leiterquerschnitt zulässt. Zudem ist das Einführen des Leiterendes in einen teiloffenen Ausschnitt leichter, als in eine umfangsgeschlossene Ausnehmung. Ebenfalls bevorzugt ist die zweite Kontaktzone durch eine Rampe gebildet, die den elektrischen Leiter beim Einführen in die Direktsteck-Druckfederklemme führt. Die Rampe erstreckt sich bevorzugt in einem flachen Winkel zu der Leitereinführrichtung. In einer besonders bevorzugten Ausfüh- rungsform ist der Ausschnitt oder die Ausnehmung an einer solchen Rampe vorgesehen.
Es ist bevorzugt, dass die erste Kontaktzone durch eine Kante und linienförmig ausgebildet ist. Besonders bevorzugt ist sie scharfkantig ausgebildet. Scharfkantig im Sinne der Erfindung ist eine Kante mit einem kleinen Radius, die möglichst nicht über das herstellbare Maß hinaus abgerundet ist. Eine solche Kante eignet sich zwar zum Verformen eines biegsamen elektrischen Leiterendes, insbesondere zum Verformen der Litzen eines feinadrigen Litzenleiterendes. Sie schneidet und beschädigt sie aber nicht. Als erste Kontaktzone eignet sich prinzipiell aber auch eine Kontaktfläche. Die erste Kontaktzone ist bevorzugt an einem ersten Ende der Stromschiene und die zweite Kontaktzone an einem dem ersten Ende gegenüberliegenden zweiten Ende der Stromschiene angeordnet. Die erste und/oder zweite Kontaktzone können aber auch vom ersten und/oder zweiten Ende der Stromschiene beabstandet sein.
Um den in Erstreckungsrichtung vorgesehenen Abstand der dritten Kontaktzone von der ersten und/oder zweiten Kontaktzone zu gewährleisten, ist es bevorzugt, dass am ersten und/oder zweiten Ende der Stromschiene, vorzugsweise im Bereich der ersten Kontaktzone und/oder der zweiten Kontaktzone, oder an der ersten Kontaktzone und/oder der zweiten Kontaktzone jeweils ein Knick in der Stromschiene vorgesehen ist. Oder ebenfalls bevorzugt sind die erste Kontaktzone und/oder die zweite Kontaktzone durch Verformungen der oder Anformungen an die Stromschiene vorgesehen. Eine solche Verformung oder Anformung ist beispielsweise durch einen, insbesondere rampenförmigen, Steg, gebildet.
Die dritte Kontaktzone weist in einer bevorzugten Ausführungsform eine Kontur oder eine Beschichtung auf, die die Rauigkeit der Kontaktzone erhöht. Eine solche Kontur ist beispielsweise Riefen ausbildbar. Es ist aber auch eine andere Kontur oder eine glatt ausgebildete dritte Kontaktzone bevorzugt.
Weiterhin ist es bevorzugt, dass zwischen der ersten Kontaktzone und der zweiten Kontaktzone eine Freimachung für die Klemmfeder vorgesehen ist. Die Freimachung ermöglicht ein Verschwenken eines Klemmschenkels der Klemmfeder. Zudem ist es bevorzugt, dass zwischen der ersten Kontaktzone und der zweiten Kontaktzone ein Federanschlag für die Klemmfeder vorgesehen ist. In einer bevorzugten Ausführungsform bildet die erste Kontaktzone den Federanschlag.
Besonders bevorzugt sind der Klemmkäfig und die Stromschiene einstückig gefertigt. Ganz besonders bevorzugt ist der Klemmkäfig mit der Stromschiene aus einem Blech als Stanz- Biegeteil hergestellt. Vorzugsweise ist der Klemmkäfig mit der Stromschiene aus einem elektrisch gut leitenden Werkstoff, insbesondere aus einem kupferhalti- gen Metall, hergestellt. Eine solche Herstellung ist in Bezug auf die Fertigung mit herkömmlichen Verfahren kostengünstig möglich.
Weiterhin bevorzugt ist an der Grundplatte ein sich quer zur Grundplatte erstreckender Anschlag für die Klemmfeder vorgesehen. Zwischen dem Anschlag und der Stromschiene ist dadurch ein Aufnahmeraum für die Klemmfeder und den elektrischen Leiter ausgebildet. Die Klemmfeder weist bevorzugt einen Halteschenkel und einen Klemmschenkel sowie einen die Schenkel miteinander verbindenden Quersteg auf. Es ist bevorzugt, dass der Halteschenkel sich etwa in Leitereinführrichtung erstreckt und sich in einem montierten Zustand der Direktsteck-Druckfederklemme am Anschlag abstützt. Weiterhin bevorzugt weist der Klemmschenkel eine Biegestelle auf. Dadurch umfasst die Klemmfeder einen ersten Bereich, in der sie etwa u- förmig ausgebildet ist, wobei sich die Schenkel in diesem Bereich etwa in Leitereinführrichtung, oder in einem flachen Winkel zur Leitereinführrichtung, erstrecken. Zudem weist die Klemmfeder einen zwei- ten Bereich auf. Die Biegestelle ist bevorzugt so vorgesehen, dass sich der Klemmschenkel im zweiten Bereich etwa quer zur Leitereinführrichtung erstreckt, vorzugsweise in einem Winkel von 70° - 90° zur Leitereinführrichtung. Dadurch ist ein offenes Ende des Klemmschenkels bei unmontiertem elektrischem Leiter zwischen der ersten Kontaktzone und der zweiten Kontaktzone angeordnet. Vorzugsweise liegt das offene Ende des Klemmschenkels bei unmontiertem elektrischem Leiter am Federanschlag an. Der Klemmschenkel verdeckt bei unmontiertem elektrischem Leiter daher den für ihn vorgesehenen Bereich des Aufnahmeraums. Beim Einführen des elektrischen Leiterendes wird der Klemmschenkel gegen eine Rückstellkraft in die Leitereinführrichtung gedrückt und verschwenkt.
Der Quersteg ist bevorzugt abgerundet ausgebildet. Dadurch wird der Klemmschenkel beim Einführen des elektrischen Leiterendes um eine Federachse gegen seine Rückstellkraft in eine Schwenkrichtung zum Halteschenkel verschwenkt. Der Halteschenkel stützt sich dabei am Anschlag ab.
Da der Klemmschenkel beim Einführen des elektrischen Leiterendes in die Schwenkrichtung verschwenkt wird und die erste, zweite und dritte Kontaktzone in Leitereinführrichtung hintereinander angeordnet sind, liegt der in die Direktsteck- Druckfederklemme eingeführte elektrische Leiter an dem offenen Ende des Klemm- schenkeis sowie entweder zumindest an der ersten und zweiten oder zumindest an der dritten und zweiten Kontaktzone mechanisch an. Diese drei mechanischen Anlagezonen sind räumlich zueinander versetzt und voneinander beabstandet. Die Anlagezonen sind in einem Dreieck zueinander angeordnet. Dadurch werden sowohl starre Vollleiter als auch biegsame Litzenleiter sicher in der Direktsteck- Druckfederklemme verklemmt, und lösen sich auch unter Vibrationsbelastung nicht.
Die Aufgabe wird ebenfalls gelöst mit einer Anordnung aus einer solchen Direktsteck- Druckfederklemme und einem in die Direktsteck-Druckfederklemme eingeführten elektrischen Leiter, wobei der elektrische Leiter entweder sowohl an der ersten Kon- taktzone als auch an der zweiten Kontaktzone und am offenen Ende des Klemmschenkels, oder sowohl an der dritten Kontaktzone als auch an der zweiten Kontaktzone und am offenen Ende des Klemmschenkels, mechanisch anliegt. Der in die Direktsteck-Druckfederklemme eingeführte elektrische Leiter ist daher zwischen drei Anlagezonen, nämlich zwischen der ersten und zweiten Kontaktzone und dem offenen Ende des Klemmschenkels, oder zwischen der dritten und zweiten Kontaktzone und dem offenen Ende des Klemmschenkels, verklemmt. Die erste oder dritte Kontaktzone, die zweite Kontaktzone und das offene Ende des Klemmschenkels sind dabei bevorzugt voneinander beabstandet und zueinander versetzt angeordnet, so dass der in die Direktsteck-Druckfederklemme eingeführte elektrische Leiter zwischen diesen drei Anlagezonen so verklemmt ist, dass er sich auch unter Vibrationsbelastung nicht lösen kann.
Nachfolgend wird die Erfindung unter Bezug auf die Zeichnungen anhand von Ausfüh- rungsbeispielen näher erläutert, wobei weitere Vorteile der Erfindung deutlich werden. Es zeigen:
Fig. 1 - 6 jeweils Ausführungsformen erfindungsgemäßer Direktsteck- Druckfederklemmen.
Sämtliche Figuren zeigen Direktsteck-Druckfederklemmen 1 , bei denen eine Klemmfeder 3 in einen Klemmkäfig 2 montiert ist.
Die Fig. 1 , 2, 4 und 5 zeigen jeweils in (a) und (c) eine perspektivische Ansicht und in (b) und (d) eine Seitenansicht der Direktsteck-Druckfederklemme 1 , wobei in (a) und (b) jeweils kein elektrischer Leiter 5 in der Direktsteck-Druckfederklemme 1 angeordnet ist, und wobei in (c) und (d) jeweils ein elektrischer Leiter 5 in der Direktsteck- Druckfederklemme 1 montiert ist. In den Fig. 3 und 6 zeigen (a) und (b) jeweils perspektivische Ansichten der Direktsteck-Druckfederklemme und (c) eine Seitenansicht, wobei der elektrische Leiter 5 bei dieser Ausführungsform nur in (b) und (c) in der Direktsteck-Druckfederklemme 1 montiert ist.
Die folgenden Ausführungen gelten für sämtliche der dargestellten Direktsteck- Druckfederklemmen 1 .
Die Direktsteck-Druckfederklemme 1 umfasst den Klemmkäfig 2 mit einer Stromschiene 21 , sowie die Klemmfeder 3, die zum Verklemmen des in die Direktsteck- Druckfederklemme 1 eingeführten elektrischen Leiterendes 5 vorgesehen ist. Sie weist eine Grundplatte 20 auf, die sich parallel einer durch eine Erstreckungsrichtung 41 und eine Leitereinführrichtung 40 aufgespannten Ebene erstreckt. Die Stromschiene 21 ist quer zur Grundplatte 20 des Klemmkäfigs 2 angeordnet und erstreckt sich daher parallel einer durch eine Querrichtung 42 und die Leitereinführrichtung 40 aufgespannten Ebene.
An der Stromschiene 21 ist eine erste Kontaktzone 22 zum elektrischen Kontaktieren des eingeführten elektrischen Leiterendes 5 vorgesehen. Die Direktsteck- Druckfederklemme 1 zeichnet sich durch eine an der Stromschiene 21 angeordnete zweite Kontaktzone 23 aus, die als ein Führungsmittel ausgebildet ist und zum Führen des elektrischen Leiterendes 5 vorgesehen ist.
Die Stromschiene 21 ist seitlich an den Klemmkäfig 2 angebunden. Zudem ist an der Grundplatte 20 ein Anschlag 24 für die Klemmfeder 3 vorgesehen, der sich ebenfalls quer zur Grundplatte 20 erstreckt. Dadurch ist zwischen dem Anschlag 24 und der Stromschiene 21 ein Aufnahmeraum 200 für die Klemmfeder 3 und für den elektrischen Leiter 5 ausgebildet.
Die Klemmfeder 3 weist einen Halteschenkel 31 auf, mit dem sie sich am Anschlag 24 abstützt, sowie einen Klemmschenkel 32, der zum Verklemmen des elektrischen Lei- terendes vorgesehen ist. Die beiden Schenkel 31 , 32 sind mit einem Quersteg 30 miteinander verbunden.
Dabei erstreckt sich der Halteschenkel 31 etwa in Leitereinführrichtung 40. Der Klemmschenkel 32 weist hingegen eine Biegestelle 33 auf. Dadurch umfasst die Klemmfeder 3 einen ersten Bereich 301 , der sich vom Halteschenkel 31 bis zur Biegestelle 33 erstreckt, und in dem die Klemmfeder 3 etwa u- förmig ausgebildet ist. In diesem ersten Bereich 301 erstrecken sich die Schenkel 31 , 32 etwa in Leitereinführrichtung 40. Das heißt, dass sie bei unmontiertem elektrischem Leiter 5 etwa parallel zur Leitereinführrichtung 40 oder in einem flachen Winkel zur Leitereinführrichtung 40 angeordnet sind.
Zudem umfasst die Klemmfeder 3 einen zweiten Bereich 302. Die Biegestelle 33 ist so vorgesehen, dass sich der Klemmschenkel 32 im zweiten Bereich 302 etwa quer zur Leitereinführrichtung 40 erstreckt, vorzugsweise in einem Winkel von 70°- 90° zur Leitereinführrichtung 40. Dadurch ist ein offenes Ende 34 des Klemmschenkels 32 bei unmontiertem elektrischem Leiter 5 zwischen der ersten Kontaktzone 22 und der zweiten Kontaktzone 23 angeordnet. Der Quersteg 30 ist hier abgerundet ausgebildet. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Ausführungsform beschränkt. Sondern es ist auch denkbar, dass zwischen den Schenkeln 31 , 32 ein gerader Quersteg 30 vorgesehen ist. Zudem ist eine Ausführungsform denkbar, bei die Klemmfeder 3 keinen Quersteg 30 aufweist, sondern die Schenkel 31 , 32 unmittelbar miteinander verbunden sind.
Die abgerundete Ausbildung des Querstegs 30 bewirkt, dass der Klemmschenkel 32 beim Einführen des elektrischen Leiterendes 5 um eine Federachse 6 in eine
Schwenkrichtung 61 zum Halteschenkel 31 hin verschwenkt wird. Der Halteschenkel 31 stützt sich dabei am Anschlag 24 ab.
Der Klemmschenkel 32 verdeckt bei unmontiertem elektrischem Leiter 5 eine für ihn vorgesehene Einführöffnung (nicht separat dargestellt). Beim Einführen des elektrischen Leiterendes 5 wird der Klemmschenkel 32 in die Leitereinführrichtung 61 ge- drückt und gegen seine Rückstellkraft in die Schwenkrichtung 61 verschwenkt.
Zwischen der ersten Kontaktzone 22 und der zweiten Kontaktzone 23 ist eine Freimachung 25 für die Klemmfeder 3 vorgesehen. Im Bereich der Freimachung 25 ist ein freies Verschwenken des Klemmschenkels 32 in und gegen die Schwenkrichtung 61 möglich.
Zudem ist zwischen der ersten Kontaktzone 22 und der zweiten Kontaktzone 23 ein Federanschlag 222 für die Klemmfeder 3 vorgesehen, der das Verschwenken des Klemmschenkels 32 gegen die Schwenkrichtung 61 begrenzt.
Die erste Kontaktzone 22 und die zweite Kontaktzone 23 sind an gegenüberliegenden Enden 201 , 202 der Stromschiene 2 angeordnet oder nur geringfügig von den beiden Enden 201 , 202 der Stromschiene 2 beabstandet. Und zwar ist die erste Kontaktzone 22 am ersten Ende 201 und die zweite Kontaktzone 23 am zweiten Ende 202 der Stromschiene 2 angeordnet. Da die Stromschiene 21 seitlich am Klemmkäfig 2 angebunden ist, ist sie an ihren gegenüberliegenden Enden 201 , 202 jeweils frei gestaltbar. Zwischen der ersten Kontaktzone 22 und der zweiten Kontaktzone 23 ist zudem eine dritte Kontaktzone 28 vorgesehen. Die dritte Kontaktzone 28 ist in Erstreckungsrich- tung 41 der Direktsteck-Druckfederklemme von der ersten und der zweiten Kontaktzo- ne 22, 23 beabstandet.
In allen gezeigten Ausführungsformen ist der Klemmkäfig 2 mit der Stromschiene 21 und mit dem Anschlag 24 einstückig gefertigt. Prinzipiell sind aber auch Ausführungs- formen denkbar, in denen der Anschlag 24 und/oder die Stromschiene 21 getrennt vom Klemmkäfig 2 hergestellt und an diesem befestigt sind.
Bei einstückiger Herstellung des Klemmkäfigs 2 wird dieser bevorzugt als Stanz- Bie- geteil aus einem elektrisch gut leitenden Blech, vorzugsweise einem Kupfer- haltigen Blech, gefertigt. Die mehrstückige Herstellung, bei der die Stromschiene 21 getrennt hergestellt ist, hat den Vorteil, dass nur die Stromschiene 21 aus verhältnismäßig teurem kupferhaltigem Blech hergestellt werden kann, während der übrige Klemmkäfig 2 aus einem im Verhältnis dazu kostengünstigeren, elektrisch schlechter leitenden Werkstoff herstellbar ist.
Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf die Fig. 1 .
An ihrem ersten Ende 201 weist der Klemmkäfig 2 eine Einführfase 26 auf, sie sich sowohl entlang der Grundplatte 20 als auch entlang der Stromschiene 21 erstreckt. Die Einführfase 26 ist durch eine Schräge gebildet und soll verhindern, dass der elektrische Leiter 5 beim Einführen in die Direktsteck-Druckfederklemme 1 auf einer Oberkante 27 des Klemmkäfigs 2 aufstößt. Die Erfindung ist aber nicht auf diese Ausführungsform begrenzt. Denn eine Einführfase ist beispielsweise auch mit einem Einführtrichter (nicht gezeigt) eines Klemmenträgers (nicht gezeigt) der Direktsteck-Druckfederklemme 1 realisierbar.
Die erste Kontaktzone 22 ist durch eine linienförmige Kante eines sich in die Querrich- tung 42 erstreckenden Steges gebildet. Der Steg ist durch eine Verformung der
Stromschiene 21 gebildet. Im Querschnitt ist er etwa nasenförmig, so dass er an seiner in Leitereinführrichtung 40 Oberseite eine Einführflanke 221 aufweist, die den elektrischen Leiter 5 beim Einführen zur ersten Kontaktzone 22 führt. Ein in die Direktsteck-Druckfederklemme 1 eingeführtes elektrisches Leiterende 5 liegt bevorzugt an der Spitze der Nase an. Die Nase ist scharfkantig ausgebildet. Das heißt, dass sie einen kleinen Radius aufweist, um die Flächenpressung, also den Kontaktdruck des elektrischen Leiterendes 5 an die erste Kontaktzone 22, zu erhöhen. Die Unterseite der Nase dient als Federanschlag 222. Bei unmontiertem elektrischem Leiter 5 liegt der Klemmschenkel 32 der Klemmfeder 3 am Federanschlag 222 an. Diese Ausfüh- rungsform verhindert, dass sich das offene Ende 34 des Klemmschenkels 32 in die Stromschiene 21 eingräbt. Dadurch werden Beschädigungen der Klemmfeder 3 und der Stromschiene 21 vermieden und eine zu große Betätigungskraft verhindert. Als zweite Kontaktzone 23 weist die Stromschiene 21 eine Rampe 233 auf, die durch einen Knick 21 1 der Stromschiene 21 gebildet ist, und an der zudem ein etwa halbkreisförmig ausgebildeter Ausschnitt 231 vorgesehen ist. Ein in die Direktsteck- Druckfederklemme 1 eingeführter Litzenleiter 5 wird dadurch nicht nur entlang der Rampe 233 geführt, sondern in dem Ausschnitt 231 gebündelt. Auch die zweite Kontaktzone 23 weist eine scharfkantig ausgebildete, linienförmige Kante auf, mit einem kleinen Radius, um die Kontaktkraft zu erhöhen.
Zwischen der ersten und der zweiten Kontaktzone 22, 23 ist die dritte Kontaktzone 28 vorgesehen, die in Erstreckungsrichtung 41 von der ersten und zweiten Kontaktzone 22, 23 beabstandet ist (s. Fig. 1 (d)). Der Abstand 7 ist zwischen der ersten und zweiten Kontaktzone 22, 23 überall gleich vorgesehen, so dass das offene Ende 34 des Klemmschenkels 32 in diesem Bereich frei verschwenkt werden kann und dieser Bereich gleichzeitig die Freimachung 25 bildet.
Ein in die Direktsteck-Druckfederklemme 1 eingeführter, ausreichend starrer elektrischer Leiter 5 wird mit dem offenen Ende 34 des Klemmschenkels 32 gegen die erste und zweite Kontaktzone 22, 23 gedrückt und liegt im montierten Zustand mechanisch an diesen an. Das offene Ende 34 des Klemmschenkels 32 ist dabei sowohl in Lei- tereinführrichtung 40 als auch in Erstreckungsrichtung 41 von der ersten Kontaktzone 22 und der zweiten Kontaktzone 23 beabstandet. Diese drei mechanischen Anlagezonen sind daher in einem Dreieck zueinander angeordnet. Dadurch ist nicht nur der elektrische Kontakt sondern auch die mechanische Fixierung des starren elektrischen Leiterendes 5 in der Direktsteck-Druckfederklemme 1 gewährleistet.
Ein in die Direktsteck-Druckfederklemme 1 eingeführter, biegsamer elektrischer Leiter 5 wird mit dem offenen Ende 34 des Klemmschenkels 32 gegen die dritte und zweite Kontaktzone 28, 23 gedrückt und liegt im montierten Zustand mechanisch an diesen an. Das offene Ende 34 des Klemmschenkels 32 ist dabei etwa auf Höhe der dritten Kontaktzone 28 angeordnet, aber in Erstreckungsrichtung 41 sowohl von der dritten Kontaktzone 28 als auch von der zweiten Kontaktzone 23 beabstandet. Daher sind auch hier die drei mechanischen Anlagezonen in einem Dreieck zueinander angeordnet. Dadurch ist auch bei einem biegsamen elektrischen Leiter 5 nicht nur der elektrische Kontakt sondern auch seine mechanische Fixierung in der Direktsteck- Druckfederklemme 1 gewährleistet.
Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf die Fig. 2. Bei der Ausführungsform der Direktsteck-Druckfederklemme 1 der Fig. 2 ist die erste Kontaktzone 22 durch einen zweiten Knick 212 der Stromschiene 21 gebildet, und nicht durch einen Steg. Am oberen Ende 201 der Stromschiene 21 erstreckt sich diese in einem Winkel zur Leitereinführrichtung 40. Dort verläuft die Stromschiene 21 daher rampenförmig und bildet die Einführflanke 221 beziehungsweise die Einführfase 26.
Im Übrigen treffen auch für diese Ausführungsform die Ausführungen zur Fig. 1 zu.
Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf die Fig. 3.
In der Ausführungsform der Direktsteck-Druckfederklemme 1 der Fig. 3 sind sowohl die erste Kontaktzone 22 als auch die zweite Kontaktzone 23 jeweils durch einen Knick 21 1 , 212 der Stromschiene 21 gebildet. Insofern entspricht diese Ausführungsform der der Fig. 2.
Im Gegensatz zu den Ausführungsformen der Fig. 1 und 2 ist hier aber zwischen der ersten Kontaktzone 22 und der dritten Kontaktzone 28 eine separate Freimachung 25 für den Klemmschenkel 32 der Klemmfeder 3 vorgesehen. Diese Ausführungsform lässt daher einen längeren Klemmschenkel 32 zu.
Die Freimachung 25 ist durch eine Vertiefung in der Stromschiene 21 gebildet, und weist eine Anschlagkante auf, die als Federanschlag 222 für das offene Ende 34 des Klemmschenkels 32 dient. Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf die Fig. 4.
Die Stromschiene 21 der Ausführungsform der Direktsteck-Druckfederklemme 1 der Fig. 4 weist analog der Ausführungsform der Fig. 3 eine Vertiefung mit einer Anschlagkante als Freimachung 25 für den Klemmschenkel 32 der Klemmfeder 3 und Federanschlag 222 für das offene Ende 34 des Klemmschenkels 32 auf. Diese ist ebenfalls zwischen der ersten und dritten Kontaktzone 22, 28 angeordnet.
Die zweite Kontaktzone 23 ist durch einen hier nur sehr schwachen ausgebildeten Knick 21 1 in der Stromschiene 21 gebildet und weist sowohl die Rampe 233 als auch den Ausschnitt 231 auf.
Die erste Kontaktzone 22 und die dritte Kontaktzone 28 sind in Bezug auf die Erstre- ckungsrichtung 41 der Direktsteck-Druckfederklemme hier etwa in derselben Ebene angeordnet. Dadurch ist die erste Kontaktzone 22 hier nicht linienförmig, sondern flächig ausgebildet.
Daher sind die erste und die zweite Kontaktzone 22, 23 bei dieser Ausführungsform der Direktsteck-Druckfederklemme nicht in Erstreckungsrichtung 41 von der dritten Kontaktzone 28 beabstandet. Dadurch liegen sowohl ein starrer als auch ein biegsamer in die Direktsteck-Druckfederklemme eingeführter elektrischer Leiter an allen drei Kontaktzonen 22, 23, 28 an. Zur Ausbildung einer Einführflanke 221 und/oder Einführfase 26 ist die Stromschiene 21 an ihrem ersten Ende 201 geschrägt.
Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf die Fig. 5. Die Ausführungsform der Direktsteck-Druckfederklemme 1 der Fig. 5 weist im Gegensatz zu der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform zwischen der ersten und dritten Kontaktzone 22, 28 die separate Freimachung 25 mit dem Federanschlag 222 auf. Die separate Freimachung 25 ist hier analog zu den in den Fig. 3 und 4 gezeigten Freimachungen 25 durch eine Vertiefung in der Stromschiene 21 gebildet.
Die gezeigten Ausführungsformen der Direktsteck-Druckfederklemme 1 eignen sich sowohl für Vollleiter als auch für mehradrige und feinadrige Litzenleiter, als auch für Aderendhülsen. Dabei sind elektrische Leiter 5 mit einem Leiterquerschnitt in einer Größenordnung von 0,3 mm2 - 20 mm2, insbesondere von 0,5 mm2 - 16 mm2 an- schließbar. Durch die drei mechanischen Anlagezonen ist der in der Direktsteck- Druckfederklemme 1 montierte elektrische Leiter 5 sicher fixiert. Die Kontaktkraft der Klemmfeder 3 ist über die Biegestelle 33 im Klemmschenkel 32 und seine Länge so einstellbar, dass einerseits der elektrische Leiter 5 mit einer ausreichend kleinen Kraft in die Direktsteck-Druckfederklemme 1 einführbar ist, und andererseits sowohl der elektrische Kontakt als auch die mechanische Fixierung gewährleistet sind.
Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf die Fig. 6.
Die Ausführungsform der Direktsteck- Druckfederklemme 1 der Fig. 6 unterscheidet sich von der Ausführungsform der Fig. 1 im Wesentlichen durch die Ausgestaltung der zweiten Kontaktzone 23.
Analog zur Ausführungsform der Fig. 1 weist die Ausführungsform der Fig. 6 auch die Rampe 233 auf, die durch den Knick 21 1 der Stromschiene 21 gebildet ist. Anstelle eines halbkreisförmig ausgebildeten Ausschnitts 231 sind an der zweiten Kontaktzone 23 zwei dritte Knicke 235 vorgesehen. Die dritten Knicke 235 verlaufen schräg entlang der Rampe, so dass sie v- förmig zueinander angeordnet sind. Durch sie sind an der zweiten Kontaktzone 23 zwei Seitenflügel 234 ausgebildet. Ein in die Direktsteck- Druckfederklemme 1 eingeführter Litzenleiter 5 wird dadurch nicht nur entlang der Rampe 233 geführt, sondern durch die Seitenflügel 234 zudem zumindest teilweise umgriffen. Dadurch wird der Litzenleiter 5 gebündelt.
Bezugszeichenliste
Direktsteck-Druckfederklemme
Klemmkäfig
0 Grundplatte
00 Aufnahmeraum
01 Erstes Ende der Stromschiene
02 Zweites Ende der Stromschiene
1 Stromschiene
1 1 Erster Knick
12 Zweiter Knick
2 Erste Kontaktzone
21 Einführflanke
22 Federanschlag für das offene Ende der Feder 3 Zweite Kontaktzone, Führungsmittel
31 Ausschnitt
33 Rampe
34 Seitenflügel
35 Dritter Knick
4 Anschlag für den Halteschenkel
5 Freimachung
6 Einführfase
7 Oberkante
8 Dritte Kontaktzone
Feder
0 Quersteg
01 Erster u- förmiger Bereich
02 Zweiter Bereich
1 Halteschenkel
2 Klemmschenkel
3 Biegestelle
4 Offenes Ende
5 Knick
0 Leitereinführrichtung
1 Erstreckungsrichtung der Klemme
2 Querrichtung
Elektrischer Leiter
1 Ader, Litze Isolierung
Federachse
Schwenkrichtung
Abstand der Stromschiene vom eingeführten Leiter

Claims

Ansprüche
1 . Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) zum Anschluss eines Leiterendes, , insbesondere zum Anschluss eines Litzenleiterendes, die folgendes aufweist: a. einen Klemmkäfig (2) mit einer Stromschiene (21 ),
b. eine Klemmfeder (3) zum Kontaktieren eines in die Direktsteck- Druckfederklemme (1 ) eingeführten elektrischen Leiterendes (5), c. wobei an der Stromschiene (21 ) eine erste Kontaktzone (22) zum
elektrischen Kontaktieren des eingeführten elektrischen Leiterendes (5) vorgesehen ist,
d. und wobei an der Stromschiene (21 ) ferner eine zweite Kontaktzone (23) zum Kontaktieren des elektrischen Leiterendes (5) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass
e. die zweite Kontaktzone (23) auch zum Führen des elektrischen Leiterendes (5) ausgelegt ist, und
f. die zweite Kontaktzone von der ersten Kontaktzone (22) beabstandet und in einer Leitereinführrichtung (40) des elektrischen Leiterendes (5) hinter der ersten Kontaktzone (22) angeordnet ist.
2. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Stromschiene (21 ) zwischen der ersten Kontaktzone (22) und der zweiten Kontaktzone (23) einen dritte Kontaktzone (28) aufweist, die in einer Erstreckungsrichtung (41 ) der Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) von der ersten und zweiten Kontaktzone (22, 23) beabstandet ist.
3. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass entweder die erste Kontaktzone (22) und die zweite Kontaktzone (23), oder der dritte Kontaktzone (28) und die zweite Kontaktzone (23) mechanische Anlagezonen für den eingeführten elektrischen Leiter (5) sind.
4. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmfeder (3) ein offenes Ende (34) aufweist, welches eine weitere mechanische Anlagezone für den eingeführten elektrischen Leiter (5) bildet.
5. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Stromschiene (21 ) quer zu einer Grundplatte (20) des Klemmkäfigs (2) und in die Leitereinführrichtung (40) erstreckt.
6. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kontaktzone (22) durch eine Kante und linienförmig ausgebildet ist.
7. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Kontaktzone (23) durch eine Rampe (233), und/oder einen Ausschnitt (231 ) oder eine Ausnehmung in der Stromschiene (21 ) gebildet ist.
8. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Kontaktzone (22) an einem ersten Ende (201 ) der Stromschiene (2) und die zweite Kontaktzone (23) an einem dem ersten Ende (201 ) gegenüberliegenden zweiten Ende (202) der Stromschiene (2) angeordnet ist.
9. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Kontaktzone (22) und der zweiten Kontaktzone (23) eine Freimachung (25) für die Klemmfeder (3) vorgesehen ist.
10. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Kontaktzone (22) und der zweiten Kontaktzone (23) ein Federanschlag (222) für die Klemmfeder (3) vorgesehen ist.
1 1 . Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmfeder (23) einen Klemmschenkel (32) mit einem offenen Ende (34) aufweist, wobei das offene Ende (34) bei eingeführtem elektrischem Leiter (5) in Leitereinführrichtung (40) zwischen der ersten Kontaktzone (22) und der zweiten Kontaktzone (23) am elektrischen Leiter (5) anliegt.
12. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Grundplatte (20) ein Anschlag (24) für einen Halteschenkel (31 ) der Klemmfeder (3) vorgesehen ist.
13. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Klemmkäfig (2) und die Stromschiene (21 ) einstückig gefertigt sind.
14. Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und/oder zweite Kontaktzone (22, 23) scharfkantig ausgebildet sind.
15. Anordnung aus einer Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche und einem in die Direktsteck-Druckfederklemme (1 ) eingeführten elektrischen Leiter (5), dadurch gekennzeichnet, dass der elektrische Leiter (5) zwischen drei mechanischen Anlagezonen (22, 23, 34; 22, 28, 34) verklemmt ist.
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