WO2014157445A1 - 両面粘着シート - Google Patents

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WO2014157445A1
WO2014157445A1 PCT/JP2014/058734 JP2014058734W WO2014157445A1 WO 2014157445 A1 WO2014157445 A1 WO 2014157445A1 JP 2014058734 W JP2014058734 W JP 2014058734W WO 2014157445 A1 WO2014157445 A1 WO 2014157445A1
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sensitive adhesive
pressure
adhesive layer
release film
film
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PCT/JP2014/058734
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敦史 黒川
雅康 加茂
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リンテック株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a double-sided pressure-sensitive adhesive sheet.
  • An optical functional film such as a polarizing plate is fixed by using a double-sided pressure-sensitive adhesive sheet composed of a member such as a liquid crystal cell and an adhesive. Moreover, such a double-sided adhesive sheet forms an adhesive layer by apply
  • the conventional double-sided pressure-sensitive adhesive sheet has not been able to sufficiently prevent the generation of crushed skin.
  • a part of the pressure-sensitive adhesive layer sticks to one release film, and a pressure-sensitive adhesive layer that is smooth and has a good appearance does not remain on the other release film.
  • a phenomenon called so-called crying separation occurred.
  • the object of the present invention is to prevent both of the generation of wrinkles on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer and the transfer phenomenon called so-called crying separation when the roll is wound and stored. It is to provide an adhesive sheet.
  • an adhesive layer comprising a first surface and a second surface; A first release film adhered to the first surface of the pressure-sensitive adhesive layer; A second release film adhered to the second surface of the pressure-sensitive adhesive layer, The peeling force from the pressure-sensitive adhesive layer of the second release film is smaller than the peeling force from the pressure-sensitive adhesive layer of the first release film,
  • the arithmetic average roughness Ra of the surface opposite to the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer of the first release film and the second release film is 5 to 35 nm, and the maximum protrusion height Rp is 50.
  • a double-sided pressure-sensitive adhesive sheet characterized by being -400 nm.
  • the peel force from the pressure-sensitive adhesive layer of the first release film is X [mN / 25 mm]
  • the peel force from the pressure-sensitive adhesive layer of the second release film is Y [mN / 25 mm].
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet according to any one of (1) to (4), wherein the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet satisfies the relationship of XY ⁇ 5.
  • the present invention for example, it is used for sticking an optical functional film such as a polarizing plate, and a plurality of minute irregularities are generated on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer when stored in a roll shape. It is possible to provide a double-sided pressure-sensitive adhesive sheet capable of preventing the transfer phenomenon referred to as crying separation. Moreover, it becomes possible to provide the double-sided adhesive sheet which can suppress the electric charging at the time of drawing out a blocking and peeling film from a roll.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention is used, for example, for bonding an optical functional film such as a polarizing plate and a member such as a liquid crystal cell.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet 1 includes a pressure-sensitive adhesive layer 10 having a first surface 101 and a second surface 102, and a first surface provided on the first surface 101 of the pressure-sensitive adhesive layer 10.
  • the release film 11 and the second release film 12 provided on the second surface 102 of the pressure-sensitive adhesive layer 10 are included.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 10 does not have anything that becomes a support after the first release film 11 and the second release film 12 have been removed.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention is the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet 1 having the pressure-sensitive adhesive layer 10, the first release film 11, and the second release film 12, and has the following characteristics.
  • the peeling force from the adhesive layer 10 of the second release film 12 is configured to be smaller than the peeling force from the adhesive layer 10 of the first release film 11, and the first release film 11 and the first release film 11 2 is characterized in that the arithmetic average roughness Ra of the surface opposite to the surface in contact with the adhesive layer 10 of the release film 12 is 5 to 35 nm, and the maximum protrusion height Rp is 50 to 400 nm.
  • the arithmetic average roughness Ra of the surface opposite to the surface in contact with the adhesive layer 10 of the release film 12 is 5 to 35 nm
  • the maximum protrusion height Rp is 50 to 400 nm.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet 1 is rolled up and stored / conveyed, the first surface 101 and the second surface 102 of the pressure-sensitive adhesive layer 10 have minute irregularities (skin skin). ) Can be prevented.
  • the 2nd peeling film 12 is made into the adhesive layer 10 by making the peeling force from the adhesive layer 10 of the 2nd peeling film 12 smaller than the peeling force from the adhesive layer 10 of the 1st peeling film.
  • a part of the pressure-sensitive adhesive layer 10 sticks to the second release film 12, and the phenomenon that the pressure-sensitive adhesive layer in a smooth and good appearance does not remain on the first release film, so-called crying It is possible to prevent the occurrence of a so-called transfer phenomenon.
  • the peeling force from the adhesive layer 10 means the peeling force measured as follows.
  • the peel force was measured in accordance with JIS-Z0237.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet 1 was cut into a width of 25 mm and a length of 200 mm, and the release film was 300 mm / mm in a state where the pressure-sensitive adhesive layer 10 was fixed using a tensile tester. It shall be performed by pulling in the direction of 180 ° at a speed of minutes.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 10 has a first surface 101 and a second surface 102.
  • pressure-sensitive adhesives such as acrylic pressure-sensitive adhesives, polyester-based pressure-sensitive adhesives, and urethane-based pressure-sensitive adhesives can be used without limitation, but acrylic pressure-sensitive adhesives are preferred.
  • acrylic pressure-sensitive adhesives are preferred.
  • examples of the form of the pressure-sensitive adhesive include solvent type and emulsion type.
  • acrylic adhesives it is preferable to use a (meth) acrylic acid ester copolymer.
  • the acrylic ester copolymer has high transparency and can be suitably used for optical parts. Moreover, the acrylic ester copolymer is excellent in durability.
  • the pressure-sensitive adhesive is an acrylic pressure-sensitive adhesive
  • a polymer mainly comprising a main monomer component that provides tackiness, a comonomer component that provides adhesiveness and cohesive force, a functional group-containing monomer component for improving crosslinking points and adhesion, or It can be composed of a copolymer.
  • main monomer components include ester moieties such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, amyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, octyl acrylate, cyclohexyl acrylate, benzyl acrylate, and methoxyethyl acrylate.
  • ester moieties such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, amyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, octyl acrylate, cyclohexyl acrylate, benzyl acrylate, and methoxyethyl acrylate.
  • alkyl methacrylates having 1 to 20 carbon atoms in the alkyl group, and methacrylic acid having 1 to 20 carbon atoms in the alkyl portion of the ester moiety such as butyl methacrylate, 2-ethylhex
  • Examples include acid alkyl esters.
  • Examples of the comonomer component include methyl acrylate, methyl methacrylate, ethyl methacrylate, vinyl acetate, styrene, acrylonitrile, and the like.
  • the functional group-containing monomer component preferably contains at least one of a hydroxyl group, a carboxyl group, and an amino group as a functional group.
  • a hydroxyl group preferably contains at least one of 2-hydroxyethyl (meth) acrylate, (meth) acrylic acid.
  • (Meth) acrylic such as 2-hydroxypropyl, 3-hydroxypropyl (meth) acrylate, 2-hydroxybutyl (meth) acrylate, 3-hydroxybutyl (meth) acrylate, 4-hydroxybutyl (meth) acrylate Acid hydroxyalkyl ester; (meth) acrylic acid monomethylaminoethyl, (meth) acrylic acid monoethylaminoethyl, (meth) acrylic acid monomethylaminopropyl, (meth) acrylic acid monoethylaminopropyl, etc.
  • Alkylaminoalkyl acrylic acid, Methacrylic acid, crotonic acid, maleic acid, itaconic acid, ethylenically unsaturated carboxylic acids such as citraconic acid.
  • the (meth) acrylic acid ester copolymer is not particularly limited with respect to the copolymerization form, and may be any of random, block, and graft copolymers.
  • the (meth) acrylic acid ester-based copolymer those having a mass average molecular weight of 500,000 or more are preferable, those having 600,000 to 2,000,000 are more preferable, and 700,000 to 180 are preferable. It is more preferable to use one of many.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet 1 has sufficient adhesion to the adherend and adhesion durability, and can more effectively prevent the occurrence of floating and peeling.
  • the mass average molecular weight is a value in terms of polystyrene measured by a gel permeation chromatography (GPC) method.
  • the content of units derived from the functional group-containing monomer component is preferably in the range of 0.01 to 10% by mass.
  • the content is 0.01% by mass or more, crosslinking is sufficient due to a reaction with a crosslinking agent described later, and durability is improved.
  • a more preferable content of the unit derived from the functional group-containing monomer component is 0.05 to 7.0% by mass, and a range of 0.2 to 6.0% by mass is particularly preferable.
  • the (meth) acrylic acid ester copolymer (A) one type may be used, or two or more types may be used in combination.
  • an acrylic pressure-sensitive adhesive usually does not have an unsaturated bond in the molecule, so that stability to light and oxygen can be improved. Furthermore, a pressure-sensitive adhesive having quality and characteristics according to the application can be obtained by appropriately selecting the type and molecular weight of the monomer.
  • the pressure-sensitive adhesive layer 10 is prepared by preparing a pressure-sensitive adhesive solution (pressure-sensitive adhesive composition) in which such a pressure-sensitive adhesive is dissolved in an organic solvent, and applying this onto the first release film 11 or the second release film 12. Can be formed.
  • a pressure-sensitive adhesive solution pressure-sensitive adhesive composition
  • Such a pressure-sensitive adhesive composition may be either a crosslinked type that undergoes crosslinking treatment or a non-crosslinked type that does not undergo crosslinking treatment, but a crosslinked type is more preferred.
  • a cross-linked type is used, a pressure-sensitive adhesive layer with better cohesion can be formed.
  • the crosslinking agent used in the crosslinking adhesive composition include isocyanate compounds, epoxy compounds, metal chelate compounds, metal alkoxides, metal salts, amine compounds, hydrazine compounds, and aldehyde compounds.
  • Examples of the organic solvent used for preparing the pressure-sensitive adhesive composition include toluene, xylene, methanol, ethanol, isobutanol, n-butanol, acetone, methyl ethyl ketone, tetrahydrofuran, and ethyl acetate.
  • the concentration of the pressure-sensitive adhesive composition is adjusted so that the solid content is in the range of about 5 to 60% by mass using these organic solvents for the convenience of coating.
  • Coating of the pressure-sensitive adhesive composition to the first release film 11 or the second release film 12 is, for example, a bar coating method, a reverse roll coating method, a knife coating method, a roll knife coating method, a gravure coating method, an air doctor.
  • the coating can be performed by a conventionally known coating method such as a coating method or a doctor blade coating method.
  • the average thickness of the pressure-sensitive adhesive layer 10 is preferably 3 to 30 ⁇ m, more preferably 5 to 28 ⁇ m. Thereby, it can be set as the thinness suitable for using for a thin display.
  • the proportion of the unevenness outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m from the reference surface in the first surface 101 of the pressure-sensitive adhesive layer 10 is preferably 20% or less.
  • the proportion of the unevenness outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m from the reference surface in the second surface 102 of the pressure-sensitive adhesive layer 10 is preferably 20% or less.
  • the first release film 11 is attached to the first surface 101 of the pressure-sensitive adhesive layer 10.
  • the first release film 11 has a function of protecting the pressure-sensitive adhesive layer 10.
  • the first release film 11 is a laminate in which a first release agent layer 111 and a first base film 112 are sequentially laminated from the side in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 10. It is configured.
  • the first base film 112 has a function of imparting physical strength such as rigidity and flexibility to the first release film 11.
  • the material constituting the first base film 112 examples include various synthetic resins.
  • a polyester resin such as polybutylene terephthalate resin, polyethylene terephthalate resin, polyethylene naphthalate resin, and polyethylene terephthalate. It is more preferable to use a resin.
  • the first base film 112 may be a single-layer film or a multilayer film having two or more layers made of the same or different materials. Such a multilayer film may be obtained by laminating films formed in advance through an adhesive layer as necessary, or by coating a resin film forming composition on a film formed in advance. But you can.
  • the resin layer forming composition for forming the resin layer is mainly composed of an epoxy compound, an acrylate compound, a urethane acrylate compound, a polyester compound, etc., and if necessary, a crosslinking agent, a catalyst, and photopolymerization start. And those containing an agent, an ultraviolet absorber and the like.
  • These composition for resin layer formation may have sclerosis
  • the arithmetic average roughness Ra of the outer surface of the first base film 112 is obtained by using the multilayer film in which the resin layer forming composition is coated on the film formed in advance and the resin layer is formed.
  • the maximum protrusion height Rp can be adjusted.
  • the first base film 112 may contain a filler.
  • the filler include silica, titanium oxide, calcium carbonate, kaolin, and aluminum oxide.
  • the thickness of the first base film 112 is not particularly limited, but is preferably 10 to 300 ⁇ m, and more preferably 15 to 200 ⁇ m.
  • the arithmetic average roughness Ra of the surface of the first release film 11 opposite to the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 10 is 5 to 35 nm, and more preferably 13 to 30 nm. Thereby, it is possible to more effectively prevent the skin from being generated on the first surface 101 and the second surface 102 of the pressure-sensitive adhesive layer 10 over time after winding the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet 1 into a roll. it can.
  • the arithmetic average roughness Ra is less than the lower limit value, the first release film 11 may be blocked over time after the first release film 11 is wound into a roll, or the first release film 11 may be blocked. It is impossible to prevent the release film 11 from being charged when it is fed out from the roll.
  • the wound surface of the pressure-sensitive adhesive layer 10 may be damaged over time on the first surface 101 and the second surface 102 after the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet 1 is rolled up. Can not be prevented.
  • the maximum protrusion height Rp on the surface opposite to the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 10 of the first release film 11 is 50 to 400 nm, and more preferably 90 to 240 nm.
  • the first release agent layer 111 has a function of imparting peelability to the first release film 11.
  • the first release agent layer 111 is formed by applying a first release agent layer-forming composition containing the first release agent to the surface of the first base film 112 and drying it.
  • the first release agent is not particularly limited, and examples thereof include alkyd compounds, acrylic compounds, silicone compounds, long-chain alkyl group-containing compounds, and fluorine compounds. Among these, as the first release agent, it is preferable to use an alkyd compound, an acrylic compound, a silicone compound, or a long-chain alkyl group-containing compound.
  • an alkyd compound having a crosslinked structure is generally used. Formation of the alkyd compound layer having a crosslinked structure can be performed, for example, by a method in which a layer made of a thermosetting composition containing an alkyd compound, a crosslinking agent, and optionally a curing catalyst is heated and cured.
  • the alkyd compound may be a modified product such as a long-chain alkyl-modified alkyd compound or a silicone-modified alkyd compound.
  • the acrylic compound an acrylic compound having a crosslinked structure is generally used.
  • the acrylic compound may be a modified product such as a long-chain alkyl-modified acrylic compound or a silicone-modified acrylic compound.
  • silicone compounds include silicone compounds having dimethylpolysiloxane as a basic skeleton.
  • examples of the silicone compound include an addition reaction type, a condensation reaction type, an ultraviolet curable type, and an electron beam curable type.
  • the addition reaction type silicone compound has high reactivity and excellent productivity, and has advantages such as little change in peel strength after production and no cure shrinkage compared to the condensation reaction type.
  • addition reaction type silicone compound examples include two or more alkenyl groups having 2 to 10 carbon atoms such as a vinyl group, an allyl group, a propenyl group, and a hexenyl group at the terminal and / or side chain of the molecule.
  • Organopolysiloxane is mentioned.
  • crosslinking agent and a catalyst it is preferable to use a crosslinking agent and a catalyst in combination.
  • crosslinking agent examples include, for example, organopolysiloxane having hydrogen atoms bonded to at least two silicon atoms in one molecule, specifically, a dimethylhydrogensiloxy group end-capped dimethylsiloxane-methylhydrogensiloxane copolymer. And trimethylsiloxy group end-capped dimethylsiloxane-methylhydrogensiloxane copolymer, trimethylsiloxy group end-capped methylhydrogenpolysiloxane, poly (hydrogensilsesquioxane), and the like.
  • the catalyst fine platinum, fine platinum adsorbed on a carbon powder carrier, chloroplatinic acid, alcohol-modified chloroplatinic acid, olefin complexes of chloroplatinic acid, white metal compounds such as palladium and rhodium Etc.
  • Examples of the long-chain alkyl group-containing compound include a polyvinyl carbamate obtained by reacting a polyvinyl alcohol polymer with a long-chain alkyl isocyanate having 8 to 30 carbon atoms, or a long-chain alkyl group having 8 to 30 carbon atoms with polyethyleneimine. An alkylurea derivative obtained by reacting isocyanate is used.
  • Fluorine compounds include fluorine silicone compounds and fluorine boron compounds.
  • An additive may be appropriately added to the first release agent composition.
  • the additive include a catalyst, a dye, and a dispersant.
  • the material of the first release agent layer forming composition described above so that the release force of the first release film 11 is greater than the release force of the second release film 12. is appropriately selected.
  • the first release agent composition may appropriately contain a dispersion medium or a solvent in order to bring the viscosity at the time of application to an appropriate range.
  • Preferred examples of the dispersion medium or solvent include aromatic hydrocarbons such as toluene, fatty acid esters such as ethyl acetate, ketones such as methyl ethyl ketone, and organic solvents such as aliphatic hydrocarbons such as hexane and heptane.
  • aromatic hydrocarbons such as toluene
  • fatty acid esters such as ethyl acetate
  • ketones such as methyl ethyl ketone
  • organic solvents such as aliphatic hydrocarbons such as hexane and heptane.
  • the content of the first release agent in the first release agent composition is not particularly limited, but is preferably 0.3 to 10% by mass.
  • gravure coating method for example, gravure coating method, bar coating method, spray coating method, spin coating method, air knife coating method, roll coating method, blade coating method, gate roll coating method, die coating method, etc.
  • a gravure coating method and a bar coating method are preferable, and a bar coating method is particularly preferable.
  • the drying temperature is not particularly limited, but is preferably 100 to 150 ° C., and the drying time is preferably 10 seconds to 1 minute.
  • the thickness of the first release agent layer is preferably from 0.01 to 5 ⁇ m, particularly preferably from 0.03 to 3 ⁇ m.
  • the first release film 11 has an arithmetic average roughness Ra of 5 to 50 nm on the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 10 (the outer surface of the first release agent layer 111), and its maximum protrusion height Rp. Is preferably 50 to 1000 nm, the arithmetic average roughness Ra of the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 10 is 13 to 50 nm, and the maximum protrusion height Rp is more preferably 120 to 1000 nm. Thereby, when the adhesive layer 10 is formed on the 1st peeling film 11, the surface shape of the 1st surface 101 of the adhesive layer 10 can be made favorable.
  • the proportion of the unevenness outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m from the reference surface on the outer surface of the first release agent layer 111 is 20% or less.
  • the second release film 12 is attached to the second surface 102 of the pressure-sensitive adhesive layer 10.
  • the second release film 12 has a function of protecting the pressure-sensitive adhesive layer 10.
  • the second release film 12 is a laminate in which a second release agent layer 121 and a second base film 122 are sequentially laminated from the side in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 10. It is configured.
  • the same material as the first substrate film 112 described in the section of the first release film 11 described above can be used.
  • the arithmetic average roughness Ra of the surface of the second release film 12 opposite to the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 10 is 5 to 35 nm, and more preferably 12 to 30 nm. Thereby, when the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet 1 is wound up in a roll shape, it is possible to more effectively prevent the skin from being generated on the first surface 101 and the second surface 102 of the pressure-sensitive adhesive layer 10. . On the other hand, if the arithmetic average roughness Ra is less than the lower limit value, the second release film 12 may block over time after the second release film 12 is wound into a roll, or the second release film 12 may be blocked. It is impossible to prevent the release film 12 from being charged when it is fed out from the roll.
  • the wound surface of the pressure-sensitive adhesive layer 10 may be damaged over time on the first surface 101 and the second surface 102 after the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet 1 is rolled up. Can not be prevented.
  • the maximum protrusion height Rp on the surface opposite to the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 10 of the second release film 12 is 50 to 400 nm, more preferably 120 to 240 nm.
  • the second release agent layer 121 is formed by applying a second release agent layer-forming composition containing the second release agent to the surface of the second base film 122 and drying it.
  • the second release agent it can be appropriately selected from the materials constituting the first release agent described in the section of the first release film.
  • the material of the second release agent layer forming composition described above so that the release force of the second release film 12 is smaller than the release force of the first release film 11. is appropriately selected.
  • the second release agent layer 121 may be a single layer or a plurality of layers of two or more layers, but one layer is preferable for simplifying the operation.
  • the thickness of the second release agent layer 121 is preferably 0.01 to 5 ⁇ m, and more preferably 0.03 to 3 ⁇ m.
  • the second release film 12 has an arithmetic average roughness Ra of 5 to 50 nm on the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 10 (the outer surface of the second release agent layer 121), and its maximum protrusion height Rp. Is preferably 50 to 1000 nm, the arithmetic average roughness Ra of the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer 10 is 13 to 50 nm, and the maximum protrusion height Rp is more preferably 120 to 1000 nm.
  • the proportion of the unevenness outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m from the reference surface on the outer surface of the second release agent layer 121 is 20% or less.
  • Example 1 Preparation of double-sided PSA sheet (Example 1) 1. Preparation of First Release Film A polyethylene terephthalate (PET) film (thickness 38 ⁇ m, arithmetic average roughness Ra: 20 nm, maximum protrusion height Rp: 203 nm) having the same front and back roughness was prepared as a first base film. .
  • PET polyethylene terephthalate
  • the first release agent layer-forming composition A having the following composition was applied with a bar coater so that the thickness after drying was 0.1 ⁇ m. And dried at 120 ° C. for 1 minute to provide a first release agent layer. This obtained the 1st peeling film.
  • Table 1 shows the projection height Rp and the ratio of the unevenness outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m from the reference surface on the first release agent layer side surface of the first release film.
  • first release agent layer-forming composition A Silicone resin solution containing organopolysiloxane with vinyl group and organopolysiloxane with hydrosilyl group (manufactured by Toray Dow Corning Co., Ltd., trade name “BY24-561”, solid content 30% by mass) in terms of solid content 30 parts by mass and 15 parts by mass of solid resin in terms of solid content of MQ resin (made by Toray Dow Corning Co., Ltd., trade name “SD7292”, solid content 71% by mass) having a vinyl group, and solid content concentration in toluene solvent was diluted and mixed so as to be 1.0% by mass.
  • 2 parts by mass of a platinum-based catalyst (trade name “SRX-212”, manufactured by Toray Dow Corning Co., Ltd., solid content: 100% by mass) was added to prepare a first release agent layer forming composition A.
  • Second Release Film A polyethylene terephthalate (PET) film (thickness 38 ⁇ m, arithmetic average roughness Ra: 19 nm, maximum protrusion height Rp: 194 nm) having the same front and back surface roughness was prepared as a second base film. .
  • PET polyethylene terephthalate
  • a second release agent layer-forming composition B having the following composition was applied to one surface of the second base film with a bar coater so that the thickness after drying was 0.1 ⁇ m. And dried at 120 ° C. for 1 minute to provide a second release agent layer.
  • Table 1 shows the protrusion height Rp and the ratio of the unevenness outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m from the reference surface on the surface of the second release film on the second release agent layer side.
  • Second release agent layer-forming composition B 100 parts by mass of silicone resin (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd .: trade name “KS847H”, solid content concentration 30% by mass) and 1 part by mass of a platinum-based catalyst (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd .: trade name “CAT-PL50T”, solid content)
  • the second release agent layer forming composition B having a solid content concentration of 1% by mass was prepared by diluting with 100% by mass of toluene.
  • a part of the obtained solution was subjected to GPC measurement, and production of a polymer (A) having a mass average molecular weight of 1.6 million was confirmed.
  • 100 parts by mass (solid content) of the polymer (A) 0.15 parts by mass of a polyisocyanate-based crosslinking agent (trade name “Takenate D-110N”, solid content concentration 75% by mass, manufactured by Mitsui Chemicals), and silane
  • a coupling agent (“KBM-403” manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., solid content concentration: 100% by mass
  • toluene was added as a solvent to adjust the solid content to 15% by mass.
  • An adhesive composition A was prepared.
  • the mass average molecular weight is a value in terms of polystyrene measured by a gel permeation chromatography (GPC) method.
  • Example 2 A double-sided PSA sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the second release film was obtained as follows.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the resin layer forming composition A is applied to the outer surface of the PET film with a bar coater, heated and dried at 150 ° C. for 40 seconds to cure the resin material, and the thickness is 0.6 ⁇ m.
  • a second substrate film was produced by forming a resin layer.
  • the thickness after drying the second release agent composition B on the surface (PET film side) opposite to the side on which the resin layer is formed in the second base film is 0.1 ⁇ m.
  • a second release film was prepared by coating with a bar coater and drying at 120 ° C. for 1 minute to provide a second release agent layer.
  • Table 1 shows the protrusion height Rp and the ratio of the unevenness outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m from the reference surface on the surface of the second release film on the second release agent layer side.
  • Example 3 A double-sided PSA sheet was produced in the same manner as in Example 2 except that the thickness of the resin layer of the second base film was 0.8 ⁇ m.
  • Example 4 A double-sided PSA sheet was prepared in the same manner as in Example 2 except that the thickness of the resin layer of the second base film was 0.5 ⁇ m.
  • Example 5 Except for changing the second base film of the second release film to a polyethylene terephthalate (PET) film (thickness 38 ⁇ m, arithmetic average roughness Ra: 32 nm, maximum protrusion height Rp: 230 nm) with the same roughness on both sides Produced a double-sided PSA sheet as in Example 1.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the second base film of the second release film is a polyethylene terephthalate (PET) film (thickness 38 ⁇ m, surface on the second release agent layer side with different roughness on the front and back surfaces (arithmetic average roughness Ra: 40 nm, maximum (Projection height Rp: 900 nm), except for the surface opposite to the second release agent layer (arithmetic average roughness Ra: 19 nm, maximum projection height Rp: 194 nm)), the same as in Example 1 A double-sided PSA sheet was prepared.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Example 7 The second substrate film of the second release film was changed to a polyethylene terephthalate (PET) film (thickness 38 ⁇ m, arithmetic average roughness Ra: 15 nm, maximum protrusion height Rp: 131 nm) having the same front and back roughness. Except for the above, a double-sided PSA sheet was prepared in the same manner as in Example 1.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the first base film of the first release film and the second base film of the second release film are made of a polyethylene terephthalate (PET) film (thickness: 38 ⁇ m, arithmetic average roughness Ra: 10 nm).
  • PET polyethylene terephthalate
  • a double-sided PSA sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the maximum protrusion height Rp was changed to 93 nm.
  • the first base film of the first release film and the second base film of the second release film are made of a polyethylene terephthalate (PET) film (thickness: 38 ⁇ m, arithmetic average roughness Ra: 40 nm).
  • PET polyethylene terephthalate
  • a double-sided PSA sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the maximum protrusion height Rp was changed to 535 nm.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the resin layer forming composition A is applied to the outer surface of the PET film with a bar coater, heated and dried at 150 ° C. for 40 seconds to cure the resin material, and the thickness is 0.6 ⁇ m.
  • a second substrate film was produced by forming a resin layer.
  • the thickness of the second release agent composition B after drying is 0.1 ⁇ m on the surface (PET film side) opposite to the surface on which the resin layer is formed in the second base film.
  • a second release film was prepared by coating with a bar coater and drying at 120 ° C. for 1 minute to provide a second release agent layer.
  • Comparative Example 4 A double-sided PSA sheet was prepared in the same manner as Comparative Example 2 except that the thickness of the release agent layer of the second release film was 0.6 ⁇ m.
  • the surface of the adhesive layer side of the first release film and the second release film used in the double-sided adhesive sheet of each example and comparative example and the surface of the base film side (opposite to the surface in contact with the adhesive layer)
  • the arithmetic average roughness Ra and the maximum protrusion height Rp of the side surface were measured according to JIS B 0601-1994 using a surface roughness measuring instrument SV3000S4 (stylus type) manufactured by Mitutoyo Corporation.
  • the proportion of the unevenness outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m from the reference surface on the surface of the pressure-sensitive adhesive layer side of the first release film and the second release film used in the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet of each Example and Comparative Example is Using the optical interference type surface shape observation device “Wyko NT-1100” [Veeco Co., Ltd.], stitching was performed at 2.5 magnifications in the VSI mode, and the obtained surface shape image in the range of 4 ⁇ 4 mm To binarize the image with a portion outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m from the reference surface and a portion within the range of ⁇ 0.2 ⁇ m, and the unevenness of the portion outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m from the reference surface The area ratio was calculated.
  • the peel strength of the first release film and the second release film with respect to the PSA layer is in accordance with JIS-Z0237.
  • the measurement was performed by pulling the first release film or the second release film in the 180 ° direction at a speed of 300 mm / min with the pressure-sensitive adhesive layer fixed using a tensile tester.
  • the double-sided adhesive sheet of each Example and each comparative example is a reference surface about each of the 1st surface (1st peeling film side) and 2nd surface (2nd peeling film side) of an adhesive layer.
  • the area occupancy ratio of the irregularities outside the range of ⁇ 0.2 ⁇ m was measured. If the surface of the pressure-sensitive adhesive layer is smooth, the value is close to 0%.
  • stitching was performed at 2.5 magnifications in the VSI mode.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention was free from appearance defects because it was prevented from being crushed. Moreover, the double-sided adhesive sheet of this invention was excellent in the peelability of each peeling film, blocking resistance, and antistatic property. Moreover, the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention prevents the occurrence of a transfer phenomenon called crying separation. On the other hand, satisfactory results were not obtained in the comparative example.
  • the double-sided pressure-sensitive adhesive sheet of the present invention comprises a pressure-sensitive adhesive layer comprising a first surface and a second surface, a first release film adhered to the first surface of the pressure-sensitive adhesive layer, and the pressure-sensitive adhesive.
  • a second release sheet adhered to the second surface of the layer, and the release force of the second release film from the adhesive layer is the adhesive of the first release film.
  • An arithmetic average roughness Ra of the surface opposite to the surface in contact with the pressure-sensitive adhesive layer of the first release film and the second release film is smaller than the peel force from the layer, and is 5 to 35 nm; and
  • the maximum protrusion height Rp is 50 to 400 nm.

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Abstract

本発明の両面粘着シートは、第１の面と第２の面とを備える粘着剤層と、前記粘着剤層の前記第１の面に貼着された第１の剥離フィルムと、前記粘着剤層の前記第２の面に貼着された第２の剥離フィルムと、を有し、前記第２の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力は、前記第１の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力よりも小さく、前記第１の剥離フィルムおよび前記第２の剥離フィルムの前記粘着剤層と接する面とは反対側の面の算術平均粗さＲａが５～３５ｎｍであり、かつ、その最大突起高さＲｐが５０～４００ｎｍであることを特徴とする。これにより、両面粘着シートをロール状に巻き取って保管した際に、粘着剤層表面に複数の微小の凹凸が発生するのを防止することができる。

Description

両面粘着シート
　本発明は、両面粘着シートに関するものである。
　偏光板等の光学機能性フィルムは、液晶セル等の部材と粘着剤で構成された両面粘着シートを用いて固着されている。また、このような両面粘着シートは、例えば、第１の剥離フィルム上に粘着剤を塗布して粘着剤層を形成し、その後、形成した粘着剤層上に第２の剥離フィルムを貼合することにより製造される。そして、このように製造された両面粘着シートは、一般に、ロール状に巻き取られて保管・搬送される。
　近年、生産性の向上を目的として、このようなロール状に巻き取られる両面粘着シートの巻き長が増加してきている。また、光学機能性フィルム用途としては、耐光漏れ性や印刷段差追従性を意識した低弾性率な粘着剤が多く存在しており、外部応力によって粘着剤が大きな影響を受けやすくなっている。その結果、ロール状に巻き取った状態で保管した際に、ロール芯部の粘着剤層表面において、複数の微小の凹凸（ユズ肌）が発生する問題があった。
　また、従来は粘着剤付き偏光板を液晶セルと貼合後にオートクレーブ処理を行っていたが、近年では工程簡略化のためにオートクレーブ処理を行っていない場合がある。そのため、粘着剤層にユズ肌が発生していると、微細な気泡が混入する可能性が高くなっており、歩留りの低下を招くといった問題があった。また、粘着剤層にユズ肌が発生していると、ディスプレイに組み込んだ際に外観不良が発生し、歩留りの低下を招いていた。
　そこで、剥離フィルムの剥離処理面の表面粗さＲａを１００ｎｍ以下とすることで、このようなユズ肌を防止する試みが行われている（例えば、特許文献１参照）。
　しかしながら、近年のロール巻き長の長尺化にともなって、従来の両面粘着シートでは、ユズ肌の発生を十分に防止することができなかった。また、一方の剥離フィルムを粘着剤層から剥がす際に、粘着剤層の一部が一方の剥離フィルムにくっついてしまい、他方の剥離フィルム上に平滑で外観が良い状態の粘着剤層が残留しない現象、いわゆる、泣き別れと呼ばれる転着現象が発生するといった問題もあった。
特開２０１０－１８５０３８号公報
　本発明の目的は、ロール状に巻き取って保管した際に、粘着剤層表面に（ユズ肌） が発生するのを防止するとともに、いわゆる泣き別れと呼ばれる転着現象を防止することが可能な両面粘着シートを提供することにある。
　このような目的は、下記（１）～（５）の本発明により達成される。
　（１）　第１の面と第２の面とを備える粘着剤層と、
　前記粘着剤層の前記第１の面に貼着された第１の剥離フィルムと、
　前記粘着剤層の前記第２の面に貼着された第２の剥離フィルムと、を有し、
　前記第２の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力は、前記第１の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力よりも小さく、
　前記第１の剥離フィルムおよび前記第２の剥離フィルムの前記粘着剤層と接する面とは反対側の面の算術平均粗さＲａが５～３５ｎｍであり、かつ、その最大突起高さＲｐが５０～４００ｎｍであることを特徴とする両面粘着シート。
　（３）　前記粘着剤層の前記第１の面における、基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合は、２０％以下である上記（１）に記載の両面粘着シート。
　（４）　前記粘着剤層の前記第２の面における、基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合は、２０％以下である上記（１）または（２）に記載の両面粘着シート。
　（５）　前記粘着剤層を構成する粘着剤は、（メタ）アクリル酸エステル共重合体である上記（１）ないし（３）のいずれかに記載の両面粘着シート。
　（６）　前記第１の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力をＸ［ｍＮ／２５ｍｍ］、前記第２の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力をＹ［ｍＮ／２５ｍｍ］としたとき、Ｘ－Ｙ≧５の関係を満足する上記（１）ないし（４）のいずれかに記載の両面粘着シート。
　本発明によれば、例えば、偏光板等の光学機能性フィルムを貼着するのに用いられ、ロール状に巻き取って保管した際に、粘着剤層表面に複数の微小の凹凸が発生するのを防止するとともに、泣き別れと呼ばれる転着現象を防止することが可能な両面粘着シートを提供することができる。また、ブロッキングおよび剥離フィルムをロールから繰り出す際の帯電を抑制することが可能な両面粘着シートを提供することが可能となる。
図１は、本発明の両面粘着シートの横断面図である。
　以下、本発明を好適実施形態に基づいて詳細に説明する。
《両面粘着シート》
　本発明の両面粘着シートは、例えば、偏光板等の光学機能性フィルムと液晶セル等の部材とを貼合するのに用いられるものである。
　図１は、本発明の両面粘着シートの横断面図である。
　図１に示すように、両面粘着シート１は、第１の面１０１と第２の面１０２とを有する粘着剤層１０と、粘着剤層１０の第１の面１０１上に設けられた第１の剥離フィルム１１と、粘着剤層１０の第２の面１０２上に設けられた第２の剥離フィルム１２とを有している。粘着剤層１０には、第１の剥離フィルム１１および第２の剥離フィルム１２を除いてしまった後には支持体となるものが存在しない。
　本発明の両面粘着シートは、上述したように、粘着剤層１０と、第１の剥離フィルム１１と、第２の剥離フィルム１２とを有する両面粘着シート１であって、以下のような特徴を有している。すなわち、第２の剥離フィルム１２の粘着剤層１０からの剥離力が、第１の剥離フィルム１１の粘着剤層１０からの剥離力よりも小さくなるよう構成され、第１の剥離フィルム１１および第２の剥離フィルム１２の粘着剤層１０と接する面とは反対側の面の算術平均粗さＲａが５～３５ｎｍであり、かつ、その最大突起高さＲｐが５０～４００ｎｍである点に特徴を有している。
　このような特徴を有することにより、両面粘着シート１をロール状に巻き取って保管・搬送する際に、粘着剤層１０の第１の面１０１および第２の面１０２に微小の凹凸（ユズ肌）が発生するのを防止することができる。
　また、第２の剥離フィルム１２の粘着剤層１０からの剥離力を第１の剥離フィルムの粘着剤層１０からの剥離力よりも小さくすることにより、第２の剥離フィルム１２を粘着剤層１０から剥がす際に、粘着剤層１０の一部が第２の剥離フィルム１２にくっついてしまい、第１の剥離フィルム上に平滑で外観が良い状態の粘着剤層が残留しない現象、いわゆる、泣き別れと呼ばれる転着現象が発生するのを防止することができる。
　なお、本明細書において、粘着剤層１０からの剥離力とは、以下のように測定した剥離力のことをいう。
　剥離力の測定は、ＪＩＳ－Ｚ０２３７に準拠し、両面粘着シート１を幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍに裁断し、引張試験機を用いて、粘着剤層１０を固定した状態で、剥離フィルムを３００ｍｍ／分の速度で１８０°方向に引っ張ることにより行うものとする。
　以下、本実施形態に係る両面粘着シート１を構成する各層について詳細に説明する。
＜粘着剤層１０＞
　粘着剤層１０は、第１の面１０１と第２の面１０２とを有する。
　粘着剤層１０を構成する粘着剤としては、アクリル系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤等の粘着剤を制限なく用いることができるが、アクリル系粘着剤が好ましい。粘着剤の形態としては、溶剤型、エマルション型のものが挙げられる。
　アクリル系粘着剤の中でも、（メタ）アクリル酸エステル共重合体を用いるのが好ましい。アクリル酸エステル共重合体は、透明度が高く、光学部品用途に好適に用いることができる。また、アクリル酸エステル共重合体は、耐久性に優れている。
　粘着剤がアクリル系粘着剤である場合、粘着性を与える主モノマー成分、接着性や凝集力を与えるコモノマー成分、架橋点や接着性改良のための官能基含有モノマー成分を主とする重合体または共重合体から構成することができる。
　主モノマー成分としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸アミル、アクリル酸２－エチルヘキシル、アクリル酸オクチル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸ベンジル、アクリル酸メトキシエチル等のエステル部分のアルキル基の炭素数が１～２０のアクリル酸アルキルエステルや、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸ベンジル等のエステル部分のアルキル基の炭素数が１～２０のメタクリル酸アルキルエステル等が挙げられる。コモノマー成分としては、例えば、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、酢酸ビニル、スチレン、アクリロニトリル等が挙げられる。
　また、官能基含有モノマー成分としては、官能基として水酸基、カルボキシル基、アミノ基の少なくとも１種を含むことが好ましく、具体例としては、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸３－ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸３－ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチルなどの（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル；（メタ）アクリル酸モノメチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸モノエチルアミノエチル、（メタ）アクリル酸モノメチルアミノプロピル、（メタ）アクリル酸モノエチルアミノプロピルなどの（メタ）アクリル酸モノアルキルアミノアルキル；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、イタコン酸、シトラコン酸などのエチレン性不飽和カルボン酸などが挙げられる。これらの各成分を含むことにより、粘着剤層１０の凝集力が向上する。
　また、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体は、その共重合形態については特に制限はなく、ランダム、ブロック、グラフト共重合体のいずれであってもよい。
　また、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体としては、質量平均分子量が５０万以上であるものを用いるのが好ましく、６０万～２００万であるものを用いるのがより好ましく、７０万～１８０万のものを用いるのがさらに好ましい。これにより、両面粘着シート１は、被着体との密着性や接着耐久性が十分となり、浮きや剥がれ等の発生をより効果的に防止することができる。なお、質量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定したポリスチレン換算の値である。
　さらに、この（メタ）アクリル酸エステル系共重合体においては、官能基含有モノマー成分に由来する単位の含有量は、０．０１～１０質量％の範囲が好ましい。この含有量が０．０１質量％以上であると、後述する架橋剤との反応により、架橋が十分となり、耐久性が良好となる。この官能基含有モノマー成分に由来する単位のより好ましい含有量は０．０５～７．０質量％であり、特に０．２～６．０質量％の範囲が好ましい。
　なお、（メタ）アクリル酸エステル系共重合体（Ａ）としては、１種用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　また、このようなアクリル系粘着剤は、通常、分子中に不飽和結合を有していないため、光や酸素に対する安定性の向上を図ることができる。さらに、モノマーの種類や分子量を適宜選択することにより、用途に応じた品質、特性を備える粘着剤を得ることができる。
　粘着剤層１０は、このような粘着剤を有機溶媒に溶解させた粘着剤溶液（粘着剤組成物）を調製し、これを第１の剥離フィルム１１または第２の剥離フィルム１２上に塗工することにより形成させることができる。
　このような粘着剤組成物には、架橋処理を施す架橋型および架橋処理を施さない非架橋型のいずれのものを用いてもよいが、架橋型のものがより好ましい。架橋型のものを用いる場合、凝集力のより優れた粘着剤層を形成することができる。架橋型粘着剤組成物に用いる架橋剤としては、イソシアナート化合物、エポキシ系化合物、金属キレート化合物、金属アルコキシド、金属塩、アミン化合物、ヒドラジン化合物、アルデヒド化合物等が挙げられる。
　粘着剤組成物を調製するために用いられる有機溶媒としては、例えばトルエン、キシレン、メタノール、エタノール、イソブタノール、ｎ－ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフラン、酢酸エチルなどが挙げられる。
　粘着剤組成物の濃度は、塗工の利便さから、これらの有機溶媒を使用して、固形分が５～６０質量％程度の範囲になるように調整する。粘着剤組成物の第１の剥離フィルム１１または第２の剥離フィルム１２への塗工は、例えば、バーコート法、リバースロールコート法、ナイフコート法、ロールナイフコート法、グラビアコート法、エアドクターコート法、ドクターブレードコート法など、従来公知の塗工方法により行なうことができる。
　粘着剤層１０の平均厚さは、３～３０μｍであるのが好ましく、５～２８μｍであるのがさらに好ましい。これにより、薄型ディスプレイに用いられるのに適した薄さとすることができる。
　また、粘着剤層１０の第１の面１０１における、基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合は、２０％以下であるのが好ましい。これにより、両面粘着シート１を被着体に貼付した際に、外観不良が発生するのをより効果的に防止することができる。
　また、粘着剤層１０の第２の面１０２における、基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合は、２０％以下であるのが好ましい。これにより、両面粘着シート１を被着体に貼付した際に、外観不良が発生するのをより効果的に防止することができる。
　［第１の剥離フィルム］
　第１の剥離フィルム１１は、粘着剤層１０の第１の面１０１に貼着されている。
　当該第１の剥離フィルム１１は、粘着剤層１０を保護する機能を有している。
　第１の剥離フィルム１１は、図１に示すように、粘着剤層１０と接する面側から、第１の剥離剤層１１１と、第１の基材フィルム１１２とが順に積層された積層体で構成されている。
　第１の基材フィルム１１２は、第１の剥離フィルム１１に、剛性、柔軟性等の物理的強度を付与する機能を有している。
　第１の基材フィルム１１２を構成する材料としては、各種の合成樹脂が挙げられるが、例えば、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート樹脂等のポリエステル樹脂を用いるのが好ましく、ポリエチレンテレフタレート樹脂を用いるのがより好ましい。なお、第１の基材フィルム１１２は、単層フィルムであってもよいし、同種または異種の材料で構成された２層以上の多層フィルムであってもよい。このような多層フィルムは、予め成膜したフィルム同志を、必要に応じて接着剤層を介して、ラミネートしたものでもよいし、予め成膜したフィルム上に樹脂層形成用組成物をコーティングしたものでもよい。樹脂層を形成するための樹脂層形成用組成物としては、エポキシ系化合物、アクリレート系化合物、ウレタンアクリレート系化合物およびポリエステル系化合物などを主剤とし、必要に応じて、架橋剤、触媒、光重合開始剤、紫外線吸収剤などを含むものが挙げられる。これらの樹脂層形成用組成物は、硬化性を有していてもよく、例えば、熱硬化性、光硬化性または電子線硬化性などのいずれでもよい。このように、予め成膜したフィルム上に樹脂層形成用組成物をコーティングして、樹脂層を形成した多層フィルムを用いることにより、第１の基材フィルム１１２の外表面の算術平均粗さＲａおよび最大突起高さＲｐを調整することができる。
　なお、第１の基材フィルム１１２には、フィラーが含まれていてもよい。フィラーとしては、例えば、シリカ、酸化チタン、炭酸カルシウム、カオリン、酸化アルミニウム等が挙げられる。
　第１の基材フィルム１１２の厚みは、特に制限ないが、１０～３００μｍであるのが好ましく、１５～２００μｍであるのがより好ましい。
　また、第１の剥離フィルム１１の粘着剤層１０と接する面とは反対側の面の算術平均粗さＲａは、５～３５ｎｍであるが、１３～３０ｎｍであるのがより好ましい。これにより、両面粘着シート１をロール状に巻き取った後に経時で、粘着剤層１０の第１の面１０１および第２の面１０２にユズ肌が発生するのをより効果的に防止することができる。これに対して、上記算術平均粗さＲａが前記下限値未満であると、第１の剥離フィルム１１をロール状に巻き取った後に経時で第１の剥離フィルム１１がブロッキングしたり、第１の剥離フィルム１１をロールから繰り出す際に帯電したりするのを防止することができない。一方、上記算術平均粗さＲａが前記上限値を超えると、両面粘着シート１をロール状に巻き取った後に経時で、粘着剤層１０の第１の面１０１および第２の面１０２にユズ肌が発生するのを防止することができない。
　また、第１の剥離フィルム１１の粘着剤層１０と接する面とは反対側の面の最大突起高さＲｐが５０～４００ｎｍであるが、９０～２４０ｎｍであるのがより好ましい。これにより、両面粘着シート１をロール状に巻き取った後に経時で、粘着剤層１０の第１の面１０１および第２の面１０２にユズ肌が発生するのを効果的に防止することができる。
　第１の剥離剤層１１１は、第１の剥離フィルム１１に剥離性を付与する機能を有している。
　第１の剥離剤層１１１は、第１の基材フィルム１１２の表面に第１の剥離剤を含有する第１の剥離剤層形成用組成物を塗布し、乾燥することにより形成される。
　第１の剥離剤としては、特に限定されず、アルキド系化合物、アクリル系化合物、シリコーン系化合物、長鎖アルキル基含有化合物、フッ素化合物等が挙げられる。これらの中でも、第１の剥離剤としては、アルキド系化合物、アクリル系化合物、シリコーン系化合物、長鎖アルキル基含有化合物を用いるのが好ましい。
　アルキド系化合物としては、一般に架橋構造を有するアルキド系化合物が用いられる。架橋構造を有するアルキド化合物層の形成は、例えば、アルキド化合物、架橋剤および所望により硬化触媒を含む熱硬化性組成物からなる層を加熱硬化させる方法を用いることができる。また、アルキド系化合物は、長鎖アルキル変性アルキド化合物、シリコーン変性アルキド化合物等の変性物であってもよい。
　アクリル系化合物としては、一般に架橋構造を有するアクリル系化合物が用いられる。また、アクリル系化合物は、長鎖アルキル変性アクリル化合物、シリコーン変性アクリル化合物等の変性物であってもよい。
　シリコーン系化合物としては、基本骨格としてジメチルポリシロキサンを有するシリコーン系化合物が挙げられる。シリコーン系化合物としては、付加反応型、縮合反応型、紫外線硬化型、電子線硬化型等がある。付加反応型シリコーン系化合物は、反応性が高く生産性に優れ、縮合反応型と比較すると、製造後の剥離力の変化が小さい、硬化収縮が無い等のメリットがある。
　上記付加反応型シリコーン系化合物の具体例としては、分子の末端および／または側鎖に、ビニル基、アリル基、プロペニル基、ヘキセニル基等の炭素数２～１０のアルケニル基を２個以上備えたオルガノポリシロキサンが挙げられる。このような付加反応型シリコーン系化合物を用いる際には、架橋剤および触媒を併用することが好ましい。
　上記架橋剤としては、例えば１分子中に少なくとも２個のケイ素原子に結合した水素原子を有するオルガノポリシロキサン、具体的には、ジメチルハイドロジェンシロキシ基末端封鎖ジメチルシロキサン－メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、トリメチルシロキシ基末端封鎖ジメチルシロキサン－メチルハイドロジェンシロキサン共重合体、トリメチルシロキシ基末端封鎖メチルハイドロジェンポリシロキサン、ポリ（ハイドロジェンシルセスキオキサン）等が挙げられる。
　また、上記触媒としては、微粒子状白金、炭素粉末担体上に吸着された微粒子状白金、塩化白金酸、アルコール変性塩化白金酸、塩化白金酸のオレフィン錯体、パラジウム、ロジウム等の白金属金属系化合物等が挙げられる。このような触媒を用いることにより、剥離剤層形成用組成物の硬化反応をより効率よく進行させることができる。
　長鎖アルキル基含有化合物としては、例えば、ポリビニルアルコール系重合体に炭素数８～３０の長鎖アルキルイソシアネートを反応させて得られたポリビニルカーバメートや、ポリエチレンイミンに炭素数８～３０の長鎖アルキルイソシアネートを反応させて得られたアルキル尿素誘導体などが用いられる。
　フッ素化合物としては、フッ素シリコーン化合物、フッ素ボロン化合物などが挙げられる。
　第１の剥離剤組成物には添加剤を適宜配合してもよい。添加剤としては、触媒、染料、分散剤等が挙げられる。
　第１の剥離剤層１１１において、第１の剥離フィルム１１の剥離力が、第２の剥離フィルム１２の剥離力よりも大きくなるように、上述した第１の剥離剤層形成用組成物の材料を適宜選択する。
　第１の剥離剤としてシリコーン系化合物を用いる場合には、重剥離コントロール剤として、ＭＱレジンを適量添加することが好ましい。
　第１の剥離剤組成物には、塗布時の粘度を適当な範囲にするために分散媒または溶媒が適宜含まれていてもよい。
　分散媒または溶媒としては、トルエンなどの芳香族炭化水素、酢酸エチルなどの脂肪酸エステル、メチルエチルケトンなどのケトン、ヘキサン、ヘプタンなどの脂肪族炭化水素等の有機溶剤等が好ましく挙げられる。
　第１の剥離剤組成物中における、第１の剥離剤の含有量は、特に限定されないが、０．３～１０質量％であるのが好ましい。
　なお、塗布方法としては、例えば、グラビアコート法、バーコート法、スプレーコート法、スピンコート法、エアーナイフコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ゲートロールコート法、ダイコート法などが使用でき、グラビアコート法、バーコート法が好ましく、バーコート法が特に好ましい。
　また、乾燥温度は、特に制限ないが、１００～１５０℃が好ましく、乾燥時間は１０秒間～１分間が好ましい。
　第１の剥離剤層の厚みは、０．０１～５μｍが好ましく、０．０３～３μｍが特に好ましい。
　また、第１の剥離フィルム１１は、粘着剤層１０と接する面（第１の剥離剤層１１１の外表面）の算術平均粗さＲａが５～５０ｎｍであり、かつ、その最大突起高さＲｐが５０～１０００ｎｍであるのが好ましく、粘着剤層１０と接する面の算術平均粗さＲａが１３～５０ｎｍであり、かつ、その最大突起高さＲｐが１２０～１０００ｎｍであるのがより好ましい。これにより、第１の剥離フィルム１１上に粘着剤層１０を形成した際に、粘着剤層１０の第１の面１０１の表面形状を良好にすることができる。また、第１の剥離フィルム１１を比較的高温で保存した場合であっても、ブロッキングが発生せず、第１の剥離フィルム１１芯部のおける剥離力上昇による剥離不良を効果的に防止することができる。
　また、第１の剥離剤層１１１の外表面における基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合が２０％以下であるのが好ましい。これにより、第１の剥離フィルム１１上に粘着剤層１０を形成した際に、粘着剤層１０の第１の面１０１の表面形状を良好にすることができる。
　［第２の剥離フィルム］
　第２の剥離フィルム１２は、粘着剤層１０の第２の面１０２に貼着されている。
　当該第２の剥離フィルム１２は、粘着剤層１０を保護する機能を有している。
　第２の剥離フィルム１２は、図１に示すように、粘着剤層１０と接する面側から、第２の剥離剤層１２１と、第２の基材フィルム１２２とが順に積層された積層体で構成されている。
　第２の基材フィルム１２２としては、上述した第１の剥離フィルム１１の項で説明した第１の基材フィルム１１２と同様のものを用いることができる。
　また、第２の剥離フィルム１２の粘着剤層１０と接する面とは反対側の面の算術平均粗さＲａは、５～３５ｎｍであるが、１２～３０ｎｍであるのがより好ましい。これにより、両面粘着シート１をロール状に巻き取った際に、粘着剤層１０の第１の面１０１および第２の面１０２にユズ肌が発生するのをより効果的に防止することができる。これに対して、上記算術平均粗さＲａが前記下限値未満であると、第２の剥離フィルム１２をロール状に巻き取った後に経時で第２の剥離フィルム１２がブロッキングしたり、第２の剥離フィルム１２をロールから繰り出す際に帯電したりするのを防止することができない。一方、上記算術平均粗さＲａが前記上限値を超えると、両面粘着シート１をロール状に巻き取った後に経時で、粘着剤層１０の第１の面１０１および第２の面１０２にユズ肌が発生するのを防止することができない。
　また、第２の剥離フィルム１２の粘着剤層１０と接する面とは反対側の面の最大突起高さＲｐが５０～４００ｎｍであるが、１２０～２４０ｎｍであるのがより好ましい。これにより、両面粘着シート１をロール状に巻き取った後に経時で、粘着剤層１０の第１の面１０１および第２の面１０２にユズ肌が発生するのを効果的に防止することができる。
　第２の剥離剤層１２１は、第２の基材フィルム１２２の表面に第２の剥離剤を含有する第２の剥離剤層形成用組成物を塗布し、乾燥することにより形成される。
　第２の剥離剤としては、上述した第１の剥離フィルムの項で説明した第１の剥離剤を構成する材料より適宜選択して用いることができる。
　第２の剥離剤層１２１において、第２の剥離フィルム１２の剥離力が、第１の剥離フィルム１１の剥離力よりも小さくなるように、上述した第２の剥離剤層形成用組成物の材料を適宜選択する。
　第２の剥離剤層１２１は、１層であってもよいし、２層以上の複数層であってもよいが、操作を簡略化するためには１層が好ましい。
　第２の剥離剤層１２１の厚みは、０．０１～５μｍであるのが好ましく、０．０３～３μｍであるのがより好ましい。
　また、第２の剥離フィルム１２は、粘着剤層１０と接する面（第２の剥離剤層１２１の外表面）の算術平均粗さＲａが５～５０ｎｍであり、かつ、その最大突起高さＲｐが５０～１０００ｎｍであるのが好ましく、粘着剤層１０と接する面の算術平均粗さＲａが１３～５０ｎｍであり、かつ、その最大突起高さＲｐが１２０～１０００ｎｍであるのがより好ましい。これにより、粘着剤層１０の第２の面１０２上に第２の剥離フィルム１２を貼合して両面粘着シート１を作製した際に、粘着剤層１０の第２の面１０２の表面形状を良好にすることができる。また、第２の剥離フィルム１２を比較的高温で保存した場合であっても、ブロッキングが発生せず、第２の剥離フィルム１２芯部のおける剥離力上昇による剥離不良を効果的に防止することができる。
　また、第２の剥離剤層１２１の外表面における基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合が２０％以下であるのが好ましい。これにより、粘着剤層１０の第２の面１０２上に第２の剥離フィルム１２を貼合して両面粘着シート１を作製した際に、粘着剤層１０の第２の面１０２の表面形状を良好にすることができる。
　第１の剥離フィルム１１の粘着剤層１０からの剥離力をＸ［ｍＮ／２５ｍｍ］、第２の剥離フィルム１２の粘着剤層１０からの剥離力をＹ［ｍＮ／２５ｍｍ］としたとき、Ｘ－Ｙ≧５の関係を満足するのが好ましく、６０≧Ｘ－Ｙ≧１０の関係を満足するのがより好ましい。これにより、第２の剥離フィルムを粘着剤層から剥がす際に、粘着剤層の一部が第２の剥離フィルムにくっついてしまう、いわゆる、泣き別れと呼ばれる転着現象が発生するのをより効果的に防止することができる。
　以上、本発明を好適実施形態に基づいて詳細に説明したが、本発明はこれに限定されるものではない。
　次に、本発明の剥離フィルムの具体的実施例について説明する。
　［１］両面粘着シートの作製
　（実施例１）
　１．第１の剥離フィルムの作製
　第１の基材フィルムとして、表裏同粗度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、算術平均粗さＲａ：２０ｎｍ、最大突起高さＲｐ：２０３ｎｍ）を用意した。
　次に、この第１の基材フィルムの一方の面に、下記組成の第１の剥離剤層形成用組成物Ａを、乾燥後の厚みが０．１μｍとなるようにバーコーターにて塗布し、１２０℃で１分間乾燥して第１の剥離剤層を設けた。これにより、第１の剥離フィルムを得た。得られた第１の剥離フィルムの第１の剥離剤層側の表面と第１の基材フィルム側の表面（粘着剤層と接する面とは反対側の表面）の算術平均粗さＲａおよび最大突起高さＲｐ、並びに第１の剥離フィルムの第１の剥離剤層側の表面における基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合を表１に記載した。
　（第１の剥離剤層形成用組成物Ａの調製）
　ビニル基を備えたオルガノポリシロキサンおよびヒドロシリル基を備えたオルガノポリシロキサンを含有するシリコーン樹脂溶液（東レ・ダウコーニング社製、商品名「ＢＹ２４－５６１」、固形分３０質量％）を固形分換算で３０質量部と、ビニル基を備えたＭＱレジン（東レ・ダウコーニング社製、商品名「ＳＤ７２９２」、固形分７１質量％）を固形分換算で１５質量部とを、トルエン溶媒にて固形分濃度が１．０質量％となるように希釈混合した。この溶液に白金系触媒（東レ・ダウコーニング社製、商品名「ＳＲＸ－２１２」、固形分１００質量％）を２質量部添加し、第１の剥離剤層形成用組成物Ａを調製した。
　２．第２の剥離フィルムの作製
　第２の基材フィルムとして、表裏同粗度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、算術平均粗さＲａ：１９ｎｍ、最大突起高さＲｐ：１９４ｎｍ）を用意した。
　次に、この第２の基材フィルムの一方の面に、下記組成の第２の剥離剤層形成用組成物Ｂを、乾燥後の厚みが０．１μｍとなるようにバーコーターにて塗布し、１２０℃で１分間乾燥して第２の剥離剤層を設けた。これにより、第２の剥離フィルムを作製した。得られた第２の剥離フィルムの第２の剥離剤層側の表面と第２の基材フィルム側の表面（粘着剤層と接する面とは反対側の表面）の算術平均粗さＲａおよび最大突起高さＲｐ、並びに第２の剥離フィルムの第２の剥離剤層側の表面における基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合を表１に記載した。
　（第２の剥離剤層形成用組成物Ｂの調製）
　シリコーン樹脂１００質量部（信越化学工業社製：商品名「ＫＳ８４７Ｈ」、固形分濃度３０質量％）と、白金系触媒１質量部（信越化学工業社製：商品名「ＣＡＴ－ＰＬ５０Ｔ」、固形分濃度１００質量％）とをトルエンで希釈し、固形分濃度１質量％の第２の剥離剤層形成用組成物Ｂを調製した。
　３．粘着剤組成物の作製
　攪拌機、温度計、還流冷却器、滴下装置および窒素導入管を備えた反応容器に、アクリル酸ｎ－ブチル９９．０質量部、アクリル酸４－ヒドロキシエチル１．０質量部、酢酸エチル２００質量部、および２，２'－アゾビスイソブチロニトリル０．０８質量部を仕込み、上記反応容器内の空気を窒素ガスで置換した。この窒素雰囲気下中で攪拌しながら、反応溶液を６０℃に昇温し、１６時間反応させた後、室温まで冷却した。ここで、得られた溶液の一部をＧＰＣ測定し、質量平均分子量１６０万の重合体（Ａ）の生成を確認した。上記重合体（Ａ）１００質量部（固形分）に、ポリイソシアネート系架橋剤（三井化学社製、商品名「タケネートＤ－１１０Ｎ」、固形分濃度７５質量％）０．１５質量部、およびシランカップリング剤（信越化学工業社製「ＫＢＭ－４０３」、固形分濃度１００質量％）０．１質量部を添加混合したものに、さらに溶剤としてトルエンを加えて固形分を１５質量％に調整し、粘着剤組成物Ａを調製した。
　なお、質量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により測定したポリスチレン換算の値である。
　４．両面粘着シートの作製
　第１の剥離フィルムの剥離剤層上に、粘着剤組成物Ａを乾燥後に２５μｍの厚さとなるように、塗布し、９０℃で１分間、乾燥させて粘着剤層を形成した。次いで、形成した粘着剤層上に、第２の剥離フィルムの剥離剤層が当該粘着剤層に接するように、ラミネート圧力を０．５ＭＰａに調整したシリコーンゴムロール（ゴム硬度：８０）と金属ロールとの間に挟み込み、常温条件下、速度５０ｍ／ｍｉｎで貼合し、両面粘着シートを作製した。その後、温度２３℃、相対湿度５０％の条件で１０日間養生した。
　（実施例２）
　第２の剥離フィルムとして、以下のようにして得られたものを用いた以外は、前記実施例１と同様に両面粘着シートを作製した。
　表裏同粗度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、算術平均粗さＲａ：４０ｎｍ、最大突起高さＲｐ：４９５ｎｍ）を用意した。
　次に、上記ＰＥＴフィルムの外表面に対して、樹脂層形成用組成物Ａを、バーコーターにて塗布し、１５０℃で４０秒間加熱乾燥させ樹脂材料を硬化させて、厚さ０．６μｍの樹脂層を形成することにより、第２の基材フィルムを作製した。
　なお、樹脂層形成用組成物Ａとしては、主剤としての水酸基を有するビスフェノールＡ型エポキシ樹脂エステル樹脂溶液（固形分濃度６０質量％）：１００質量部に、架橋剤としてのメチル化メラミン樹脂（固形分濃度１００質量％）：４０質量部と、触媒としてのｐ－トルエンスルホン酸メタノール溶液（固形分濃度５０質量％）５質量部とを添加し、トルエン／メチルエチルケトン（ＭＥＫ）混合溶媒（トルエン：ＭＥＫ（質量比）＝５０：５０）で希釈混合して得たものを用いた。
　次に、この第２の基材フィルムにおける樹脂層を形成した側とは反対側の面（ＰＥＴフィルム側）に、第２の剥離剤組成物Ｂを、乾燥後の厚みが０．１μｍとなるようにバーコーターにて塗布し、１２０℃で１分間乾燥して第２の剥離剤層を設けることにより、第２の剥離フィルムを作製した。
　得られた第２の剥離フィルムの第２の剥離剤層側の表面と第２の基材フィルム側の表面（粘着剤層と接する面とは反対側の表面）の算術平均粗さＲａおよび最大突起高さＲｐ、並びに第２の剥離フィルムの第２の剥離剤層側の表面における基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合を表１に記載した。
　（実施例３）
　第２の基材フィルムの樹脂層の厚さを０．８μｍとした以外は、前記実施例２と同様に両面粘着シートを作製した。
　（実施例４）
　第２の基材フィルムの樹脂層の厚さを０．５μｍとした以外は、前記実施例２と同様に両面粘着シートを作製した。
　（実施例５）
　第２の剥離フィルムの第２の基材フィルムを、表裏同粗度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、算術平均粗さＲａ：３２ｎｍ、最大突起高さＲｐ：２３０ｎｍ）に変更した以外は、前記実施例１と同様に両面粘着シートを作製した。
　（実施例６）
　第２の剥離フィルムの第２の基材フィルムを、表裏で粗さの異なるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、第２の剥離剤層側の面（算術平均粗さＲａ：４０ｎｍ、最大突起高さＲｐ：９００ｎｍ）、第２の剥離剤層とは反対側の面（算術平均粗さＲａ：１９ｎｍ、最大突起高さＲｐ：１９４ｎｍ））に変更した以外は、前記実施例１と同様に両面粘着シートを作製した。
　（実施例７）
　第２の剥離フィルムの第２の基材フィルムを、表裏の粗さが同じポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、算術平均粗さＲａ：１５ｎｍ、最大突起高さＲｐ：１３１ｎｍ）に変更した以外は、前記実施例１と同様に両面粘着シートを作製した。
　（実施例８）
　第１の剥離フィルムの第１の基材フィルムおよび第２の剥離フィルムの第２の基材フィルムを、表裏同粗度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、算術平均粗さＲａ：１０ｎｍ、最大突起高さＲｐ：９３ｎｍ）に変更した以外は、前記実施例１と同様に両面粘着シートを作製した。
　（比較例１）
　第２の剥離フィルムの第２の基材フィルムを、表裏同粗度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、算術平均粗さＲａ：４０ｎｍ、最大突起高さＲｐ：５３５ｎｍ）に変更した以外は、前記実施例１と同様に両面粘着シートを作製した。
　（比較例２）
　第１の剥離フィルムの第１の基材フィルムおよび第２の剥離フィルムの第２の基材フィルムを、表裏同粗度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、算術平均粗さＲａ：４０ｎｍ、最大突起高さＲｐ：５３５ｎｍ）に変更した以外は、前記実施例１と同様に両面粘着シートを作製した。
　（比較例３）
　第２の剥離フィルムとして、以下のようにして得られたものを用いた以外は、前記実施例１と同様に両面粘着シートを作製した。
　表裏同粗度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、算術平均粗さＲａ：１９ｎｍ、最大突起高さＲｐ：４０５ｎｍ）を用意した。
　次に、上記ＰＥＴフィルムの外表面に対して、樹脂層形成用組成物Ａを、バーコーターにて塗布し、１５０℃で４０秒間加熱乾燥させ樹脂材料を硬化させて、厚さ０．６μｍの樹脂層を形成することにより、第２の基材フィルムを作製した。
　なお、樹脂層形成用組成物Ａとしては、主剤としての水酸基を有するビスフェノールＡ型エポキシ樹脂エステル樹脂溶液（固形分濃度６０質量％）：１００質量部に、架橋剤としてのメチル化メラミン樹脂（固形分濃度１００質量％）：４０質量部と、触媒としてのｐ－トルエンスルホン酸メタノール溶液（固形分濃度５０質量％）５質量部とを添加し、トルエン／メチルエチルケトン（ＭＥＫ）混合溶媒（トルエン：ＭＥＫ（質量比）＝５０：５０）で希釈混合して得たものを用いた。
　次に、この第２の基材フィルムにおける樹脂層を形成した面とは反対側の面（ＰＥＴフィルム側）に、第２の剥離剤組成物Ｂを、乾燥後の厚みが０．１μｍとなるようにバーコーターにて塗布し、１２０℃で１分間乾燥して第２の剥離剤層を設けることにより、第２の剥離フィルムを作製した。
　（比較例４）
　第２の剥離フィルムの剥離剤層の厚さを０．６μｍとした以外は、前記比較例２と同様に両面粘着シートを作製した。
　（比較例５）
　第２の剥離フィルムの第２の基材フィルムを、表裏同粗度のポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム（厚さ３８μｍ、算術平均粗さＲａ：４ｎｍ、最大突起高さＲｐ：３５ｎｍ）に変更した以外は、前記実施例１と同様に両面粘着シートを作製した。
　なお、各実施例および比較例の両面粘着シートに用いた第１の剥離フィルムおよび第２の剥離フィルムの粘着剤層側の表面と基材フィルム側の表面（粘着剤層と接する面とは反対側の表面）の算術平均粗さＲａおよび最大突起高さＲｐは、ミツトヨ社製の表面粗さ測定機ＳＶ３０００Ｓ４（触針式）を使用し、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１－１９９４に準拠して測定した。
　また、各実施例および比較例の両面粘着シートに用いた第１の剥離フィルムおよび第２の剥離フィルムの粘着剤層側の表面における基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合は、光干渉式表面形状観察装置「Ｗｙｋｏ　ＮＴ－１１００」［株式会社Ｖｅｅｃｏ社製］を用いて、ＶＳＩモードにて２．５倍率でスティッチングし、得られた４×４ｍｍの範囲における表面形状画像から、基準面から±０．２μｍの範囲外の部分と、±０．２μｍの範囲内の部分とで画像を２値化処理し、基準面から±０．２μｍの範囲外の部分の凹凸の占める面積比率を算出した。
　また、各実施例および各比較例の両面粘着シートにおける、第１の剥離フィルムおよび第２の剥離フィルムの粘着剤層に対する剥離力は、ＪＩＳ－Ｚ０２３７に準拠し、両面粘着シートを幅２５ｍｍ、長さ２００ｍｍに裁断し、引張試験機を用いて、粘着剤層を固定した状態で、第１の剥離フィルムまたは第２の剥離フィルムを３００ｍｍ／分の速度で１８０°方向に引っ張ることにより測定した。
　また、各実施例および各比較例の両面粘着シートについて、粘着剤層の第１の面（第１の剥離フィルム側）および第２の面（第２の剥離フィルム側）のそれぞれについて、基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の面積占有率を測定した。粘着剤層の表面が平滑であれば、０％に近い値となる。光干渉式表面形状観察装置「Ｗｙｋｏ　ＮＴ－１１００」［株式会社Ｖｅｅｃｏ社製］を用いて、ＶＳＩモードにて２．５倍率でスティッチングした。得られた４×４ｍｍの範囲における表面形状画像から、基準面から±０．２μｍの範囲外の部分と、±０．２μｍの範囲内の部分とで画像を２値化処理し、基準面から±０．２μｍの範囲外の部分の凹凸の占める面積比率を算出した。
　これらの結果を表１に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　［２］評価
　以上のようにして得られた両面粘着シートに関して、以下のような評価を行った。
　［２．１］粘着剤層の第１の面の表面状態外観評価（目視）
　各実施例および各比較例の両面粘着シートを、第２の剥離フィルムを剥がし、露出した粘着剤層を黒アクリル板（三菱レイヨン社製）に貼合した。その後、第１の剥離フィルムを剥がし、蛍光灯の光を反射させて観察し、写り込んだ蛍光灯の像が歪まずに見える場合は外観良好（Ａ）、歪んで見える場合には外観不良（Ｂ）と判断した。
　［２．２］粘着剤層の第２の面の表面状態外観評価（目視）
　各実施例および各比較例の両面粘着シートを、第２の剥離フィルムを剥がし、露出した粘着剤層が上になるようにして黒アクリル板（三菱レイヨン社製）の上に乗せ、蛍光灯の光を反射させて観察し、写り込んだ蛍光灯の像が歪まずに見える場合は外観良好（Ａ）、歪んで見える場合には外観不良（Ｂ）と判断した。
　［２．３］剥離フィルムロールの繰り出し帯電量の評価
　各実施例および各比較例における各剥離フィルムをロール状に巻き取ったロールから各剥離フィルムを繰り出す際の帯電量を、春日電機社製「防爆型静電気電位測定器 ＫＳＤ－０１０８」を使用して測定した。５ｋＶ未満を「Ａ」、５以上１０ｋＶ未満を「Ｂ」、１０ｋＶ以上を「Ｃ」とした。
　なお、評価は、条件１：「各剥離フィルムを作製後、２３℃５０％ＲＨ環境下で１０日間保管」と条件２：「各剥離フィルムを作製後、４０℃環境下で１０日間保管」の２つの条件下で行った。
　［２．４］泣き別れと呼ばれる転着現象の評価
　各実施例および各比較例の両面粘着シートを幅５００ｍｍのロール形態とし、第２の剥離フィルムを剥離速度１０ｍ／分、剥離角度９０°の条件で１０ｍ剥離したとき、第２の剥離フィルムへの粘着剤の転着の有無を目視にて確認し、以下の評価基準で判定した。
　なお、評価は、条件１：「各剥離フィルムを作製後、２３℃５０％ＲＨ環境下で１０日間保管」と条件２：「各剥離フィルムを作製後、４０℃環境下で１０日間保管」の２つの条件下で行った。
　　Ａ　：第２の剥離フィルムへの転着無し
　　Ｂ　：第２の剥離フィルムへの転着発生
　［２．５］ブロッキング評価
　各実施例および各比較例で得られた各剥離フィルムを、幅１２９０ｍｍ、長さ６０００ｍのロール状に巻き上げた。この剥離フィルムロールを２３℃、５０％ＲＨの環境下に１０日間保管し、剥離フィルムロールの外観を目視にて観察した。ロール状に巻き上げたときから変化がなかったものをブロッキング無し（Ａ）、半分以下の領域の色目が異なった場合をブロッキング若干有り（Ｂ）、過半の領域にわたって色目が異なった場合をブロッキング有り（Ｃ）とした。
　なお、評価は、条件１：「各剥離フィルムを作製後、２３℃５０％ＲＨ環境下で１０日間保管」と条件２：「各剥離フィルムを作製後、４０℃環境下で１０日間保管」の２つの条件下で行った。
　［２．６］剥離フィルム芯部の剥離力上昇
　各実施例および各比較例で得られた各剥離フィルムを、幅１２９０ｍｍ、長さ６０００ｍのロール状に巻き上げた。
　この剥離フィルムロールを下記条件１、２で保管し、剥離フィルムロールの表層部と芯部の剥離力（上述の試験方法）を測定し、芯部／表層部で数値化した。
　なお、評価は、条件１：「各剥離フィルムを作製後、２３℃５０％ＲＨ環境下で１０日間保管」と条件２：「各剥離フィルムを作製後、４０℃環境下で１０日間保管」の２つの条件下で行った。
　　Ａ　：１．１よりも小さい
　　Ｂ　：１．１以上１．３未満
　　Ｃ　：１．３以上
　これらの結果を表２に示した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２から明らかなように、本発明の両面粘着シートは、ユズ肌の発生が防止されていたため、外観不良が発生しなかった。また、本発明の両面粘着シートは、各剥離フィルムの剥離性、耐ブロッキング性、および帯電防止性に優れていた。また、本発明の両面粘着シートは、泣き別れと呼ばれる転着現象の発生を防止するものであった。
　これに対して、比較例では満足な結果が得られなかった。
本発明の両面粘着シートは、第１の面と第２の面とを備える粘着剤層と、前記粘着剤層の前記第１の面に貼着された第１の剥離フィルムと、前記粘着剤層の前記第２の面に貼着された第２の剥離シートと、を有し、前記第２の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力は、前記第１の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力よりも小さく、前記第１の剥離フィルムおよび前記第２の剥離フィルムの前記粘着剤層と接する面とは反対側の面の算術平均粗さＲａが５～３５ｎｍであり、かつ、その最大突起高さＲｐが５０～４００ｎｍであることを特徴とする。これにより、両面粘着シートをロール状に巻き取って保管した際に、粘着剤層表面に複数の微小の凹凸が発生するのを防止することが可能となる。したがって、本発明は産業上の利用可能性を有する。
　１　　　　両面粘着シート
　１０　　　粘着剤層
　１０１　　第１の面
　１０２　　第２の面
　１１　　　第１の剥離フィルム
　１１１　　第１の剥離剤層
　１１２　　第１の基材フィルム
　１２　　　第２の剥離フィルム
　１２１　　第２の剥離剤層
　１２２　　第２の基材フィルム

Claims (5)

  1. 　第１の面と第２の面とを備える粘着剤層と、
    　前記粘着剤層の前記第１の面に貼着された第１の剥離フィルムと、
    　前記粘着剤層の前記第２の面に貼着された第２の剥離フィルムと、を有し、
    　前記第２の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力は、前記第１の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力よりも小さく、
    　前記第１の剥離フィルムおよび前記第２の剥離フィルムの前記粘着剤層と接する面とは反対側の面の算術平均粗さＲａが５～３５ｎｍであり、かつ、その最大突起高さＲｐが５０～４００ｎｍであることを特徴とする両面粘着シート。
  2. 　前記粘着剤層の前記第１の面における、基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合は、２０％以下である請求項１に記載の両面粘着シート。
  3. 　前記粘着剤層の前記第２の面における、基準面から±０．２μｍの範囲外の凹凸の占める割合は、２０％以下である請求項１または２に記載の両面粘着シート。
  4. 　前記粘着剤層を構成する粘着剤は、（メタ）アクリル酸エステル共重合体である請求項１ないし３のいずれか１項に記載の両面粘着シート。
  5. 　前記第１の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力をＸ［ｍＮ／２５ｍｍ］、前記第２の剥離フィルムの前記粘着剤層からの剥離力をＹ［ｍＮ／２５ｍｍ］としたとき、Ｘ－Ｙ≧５の関係を満足する請求項１ないし４のいずれか１項に記載の両面粘着シート。
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