WO2014128403A1 - Secteur de distributeur anti-rotation et procède de fabrication d'un tel secteur - Google Patents

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shoulder member
projection
distributor
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Sébastien Jean Laurent Prestel
Denis AYDIN
Rémi Blanc
Hélène CONDAT
Patrice Jean-Marc Rosset
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Snecma
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Definitions

  • the invention relates to a low-pressure turbine element of an aircraft turbojet engine. More particularly, the invention relates to a fastening means structure of a low pressure turbine distributor sector. The invention also relates to the method of manufacturing this structure.
  • a low pressure turbine has several successive stages of relaxation. Each of these stages has a moving wheel (rotor) and a fixed wheel (also called distributor, stator or grid).
  • FIGS. 1A and 1B illustrate a detail of such a low-pressure turbine 8 of longitudinal orientation upstream-ava 1A.
  • a moving wheel 10 and a distributor 12 of the upstream expansion stage are shown here.
  • Each distributor 12 is subdivided into radial sectors 16 which each carry a plurality of fixed vanes 20.
  • the radial sectors 16 are each fixed to a housing 14 at their end farthest from the central axis by an outer annular platform 18
  • the platform 18 has upstream and downstream attachment means 22 and 24 on the casing 14.
  • the downstream hooking means 24 of a sector 16 are more particularly described with reference to FIGS. 2 and 3.
  • the means 24 comprise two annular flanges 28 and 30.
  • the rim 28 extends at an angle, towards the outside of the turbine and downstream
  • the flange 30 extends outwardly beyond the flange 28 and downstream as well.
  • the rim 30 has a radial portion 30a and an axial portion 30b.
  • the radial portion 30a has two upstream and downstream radial surfaces, respectively 38a and 38b.
  • the portion 30b extends in cornice from the distal end of the portion 30a, transversely and downstream.
  • the portion 30b has two outer and inner annular surfaces, respectively 40a and 40b.
  • a recess 32 is formed on the edge formed by the surfaces 38a and 40a. This recess 32 forms a housing for a pin fixed to the housing and serves as an anti-rotation stop to the distributor sector 16.
  • a shoulder 34 is formed projecting from the surfaces 38b and 40b, facing the recess 32.
  • the shoulder comprises two end surfaces 42a and 42b, opposite to each other and each transverse to the two surfaces 38b and 40b
  • the shoulder 34 extends axially to an end surface 38c of the portion 30b.
  • the shoulder 34 finally has a lower surface 40c.
  • the shoulder 35 illustrated in FIGS. 1A and 1B is of slightly different shape from the shoulder 34.
  • sealing sector 26 comprises in particular a longitudinal sectoral element 26a, a U-section fastener 26b and a projection 27 carried on the inner part of the fastener 26b.
  • the shoulder 34 is provided to cooperate with the projection 27 (FIG.
  • the radius of curvature desired here is ideally less than 0.35 mm, to maximize inter alia the shearing contact surface between the sector 16 of the distributor 12 and the sealing sector 26.
  • the conventional tools of milling cutter type or grinding wheel not allow to reach such a fineness of machining.
  • some surfaces of the flange 30 are then ground by grinding (ie using a grinding wheel) and others by electroerosion (in English: EDM or Electrical Discharge). Machining). More specifically, the surfaces 40a and 38c are processed by grinding, and the internal surfaces of the recess 32 as well as the surfaces 38b, 40b, 40c, 42a and 42b are machined by EDM.
  • the present solution also has the disadvantage of requiring a large volume of material in which the shoulder is machined.
  • the current process therefore has significant technical constraints and a high cost.
  • the invention aims to propose a simple alternative to implement, effective and inexpensive anti-rotation shoulder as described above.
  • the invention thus relates to a distributor sector of an aircraft turbomachine, comprising an at least partially annular attachment member and a shoulder member, the shoulder member having a projection extending radially towards the side of the aircraft. outside the sector, a recess being formed through at least a portion of a distal end of the projection, the recess being configured to receive, or receiving, the shoulder member, the latter forming an anti-rotation stop for a surface of an axially adjacent sector.
  • the shoulder member may be mounted and fixed in the recess before assembly of the distributor sector in the turbomachine, for example by welding, crimping or brazing.
  • the machining can be simplified to a single grinding or milling type process, thereby reducing the cost and the manufacturing time of the machine. room. It is also possible to improve the radius of curvature between the contact surface of the shoulder and the surfaces which are transverse thereto. In addition, the cost and the electrode readjustment time imposed by the EDM are eliminated without loss of performance.
  • the projection has a radial portion and an axial portion extending from a distal end of the radial portion, the recess being formed through at least a portion of the axial portion.
  • said adjacent sector is a sealing sector.
  • the shoulder member protrudes radially inwardly from the distal end of the projection.
  • the shoulder member in the sector works in shear. Thus, an economic process such as welding, crimping or soldering is sufficient to ensure the operating performance.
  • the invention also relates to a shoulder member for a distributor sector of an aircraft turbomachine as described above, the shoulder member having a contact surface of predetermined orientation, configured to form an abutment -rotation for a corresponding surface of an adjacent sector and in a direction transverse to a longitudinal direction of the turbomachine.
  • Such a shoulder member is economical to produce.
  • the internal edges of an assembly between such a shoulder member and the receiving sector can be advantageously obtained by grinding or milling with a radius of curvature close to zero, which is therefore much better than by the EDM method currently used, which allows to increase the functional contact surfaces between the shoulder and the transverse surfaces belonging to the distributor sector.
  • the shoulder member comprises a first portion of width substantially identical to the recess and a second portion of greater width than the first portion.
  • the shoulder member can be used as an alternative both economical and simple to manufacture at the shoulder described in the preamble which is machined of a block with the dispenser sector, with the lesser width portion which is mounted in the recess and the wider portion which serves as the shoulder.
  • said contact surface is formed on the second part of the shoulder member.
  • the invention also relates to a method of manufacturing a distributor sector of an aircraft turbomachine comprising the following steps:
  • a machining step for example by grinding, grinding or milling, of a surface of a projection of said sector, said projection surface being configured to form an internal edge with a contact surface of a shoulder member ,
  • the shoulder member is manufactured independently of the sector.
  • the machining step of the protruding surface and the step of manufacturing said shoulder member are feasible in no particular order.
  • the method of manufacture described above comprises a step of machining a recess by grinding, grinding or milling, at least a portion of the recess being configured to receive a shoulder member forming a stop for a surface an adjacent area.
  • the shoulder member is fixed in the recess by welding, crimping or brazing.
  • the invention finally relates to an aircraft turbomachine comprising a distributor sector as described above.
  • FIG. 1A is a sectional view of a portion of a low pressure turbine showing hooking means carried by one end of a distributor sector of the prior art, and cooperating with a projection of a sector adjacent sealing;
  • Figure 1B is a perspective view of the turbine portion of Figure 1A;
  • FIGS. 2 and 3 are perspective views from two different angles of a variant of downstream attachment means that comprises a low pressure distributor sector of the prior art
  • FIG. 4 is a perspective view of a first part of an improved low pressure distributor sector coupling means
  • FIG. 5A is a perspective view of a shim of an improved fastening means, which is attached and complementary to the first part shown in FIG. 4;
  • FIG. 5B is a vertical sectional view of a median portion of the shim of Figure 5A.
  • FIGS. 6 and 7 are perspective views at two different angles of the parts of the attachment means of Figures 4 and 5 in the assembled state.
  • FIG. 4 illustrates a sector 56 of distributor 52 which has a plurality of blades 60.
  • Sector 56 has downstream attachment means 64. These means 64 have two flanges 68 and 70.
  • the rim 68 extends obliquely towards the outside of the turbine and towards the front.
  • the rim 70 has a radial portion 70a and an axial portion 70b.
  • the radial portion 70a has two upstream and downstream radial surfaces, respectively 78a ( Figure 7) and 78b ( Figure 4).
  • the portion 70b extends cornice from the distal end of the portion 70a, transversely and downstream to an end surface 78c.
  • the portion 70b has two outer and inner annular surfaces, respectively 80a and 80b.
  • the radial thickness of the portion 70b between the surfaces 80a and 80b is here constant over the angular extent of the sector 56.
  • a recess 72 is formed through the axial portion 70b ( Figure 4).
  • the recess 72 extends axially from the surface 78a to the end surface 78c, that is to say it passes through the axial portion 70b longitudinally from one side.
  • the recess 72 further extends radially from the surface 80a to a bottom surface 86a, here plane, over a height greater than the radial thickness of the portion 70b.
  • the recess 72 also has two opposite side surfaces 88a and 88b which are here parallel.
  • a shoulder member here shim 74, is provided to be mounted on the flange 70 ( Figure 6) thereby forming an anti-rotation shoulder.
  • Shim 74 is here made of a single block having an upper portion 74a and a lower portion 74b (respectively top and bottom in Figure 5A).
  • the upper part 74a is of smaller width than the lower part 74b.
  • the upper portion 74a is intended to be mounted in the recess 72.
  • the upper part 74a here is of a height equal to the thickness of the axial portion 70b.
  • an upper surface 80c of the upper portion 74a coincides with the outer surface 80a, while an upper surface 80d of the lower portion 74b is flat against the inner surface 80b.
  • a T-shaped flat surface 78d common to the top and bottom portions 74a and 74b, coincides with the end surface 78c of the axial portion 70b, while a surface 78e of the lower portion 74b is flat. against the surface 78b of the radial portion 70a ( Figure 6).
  • the lower portion 74b of the shim 74 extends laterally between two end surfaces 82a and 82b (FIG. 5A).
  • the surface 82a is intended to come into contact with a corresponding surface of the anti-rotation protrusion 27 of the sealing sector 26 shown in FIGS. 1A and 1B.
  • the surface 82a can be for example, but not exclusively, radially oriented or at a slight angle to a radial orientation.
  • the shim 74 itself has a recess 84 formed in the lower part 74b ( Figures 5B and 7).
  • This recess 84 is delimited by a curved bottom surface 86b, which is bordered by two lateral surfaces 88c and 88d.
  • Surfaces 88c and 88d are arranged to come into the plane of surfaces 88a and 88b respectively.
  • a flat surface 86c extends here from the bottom surface 86b, tangentially thereto and angled to the upper surface 80c.
  • the surface 86b is here provided to coincide tangentially with the bottom surface 86a of the recess 72.
  • connection between the sector 56 and the shim 74 does not have to be as solid as in the case of the shoulder 34 formed of body with the sector 16. In fact, the shim 74 works in shear (and not in traction) . Thus, the shim 74 can be sealed to the sector 56 by a connection type crimping, brazing, welding or by another method while ensuring the desired mechanical strength and functions of the sector 16 described in the preamble.
  • the surfaces of the recess 72 can be machined before setting in place of the shim 74, by an economical means such as by grinding.
  • the manufacture of sector 56 may thus comprise the following steps:
  • the surface 82a is machined separately with good flatness.
  • the surface 82a is at the end of the workpiece, that is to say connected to the adjacent surfaces of the shim 74 by external edges, which are easier to machine than internal ridges.
  • the housing 14 forms a rotational locking member of the sector 56, directly or via a not shown pin, for example by contact on the surface 88a and / or the surface 88b, while the sector 56 form for blocking rotation of the axially adjacent sector 26 via the wedge 74.
  • the rotational locking member of the sector 56 is different from the rotational locking reference member of the sector 26. This allows simple and fast mounting sectors in the turbomachine.

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Abstract

Secteur de distributeur d'une turbomachine d'aéronef, comportant un organe d'accrochage (64) ayant une saillie (70, 70a, 70b) s'étendant radialement vers l'extérieur du secteur, un évidement (72) étant ménagé à travers au moins une partie d'une extrémité distale de la saillie (70, 70a, 70b), l'évidement (72) étant configuré pour recevoir un organe d'épaulement (74) formant butée pour une surface d'un secteur adjacent (26).

Description

SECTEUR DE DISTRIBUTEUR ANTI-ROTATION ET PROCÈDE DE
FABRICATION D'UN TEL SECTEUR
DESCRIPTION DOMAINE TECHNIQUE
L'invention concerne un élément de turbine basse pression de turboréacteur d'aéronef. Plus particulièrement, l'invention porte sur une structure de moyen d'accrochage d'un secteur de distributeur de turbine basse pression. L'invention porte également sur le procédé de fabrication de cette structure.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE
Une turbine basse pression comporte plusieurs étages successifs de détente. Chacun de ces étages présente une roue mobile (rotor) et une roue fixe (également appelée distributeur, stator ou grille).
Les figures 1A et 1B illustrent un détail d'une telle turbine basse pression 8 d'orientation longitudinale amont-ava l A. On montre ici une roue mobile 10 et un distributeur 12 de l'étage de détente amont. Chaque distributeur 12 est subdivisé en secteurs radiaux 16 qui portent chacun une pluralité d'aubes fixes 20. Les secteurs radiaux 16 sont chacun fixés sur un carter 14 en leur extrémité la plus éloignée de l'axe central par une plate-forme annulaire externe 18. Ici, la plate-forme 18 présente à l'amont et à l'aval des moyens d'accrochage 22 et 24 sur le carter 14.
On décrit plus particulièrement les moyens d'accrochage aval 24 d'un secteur 16, en référence aux figures 2 et 3.
Les moyens 24 comportent deux rebords annulaires 28 et 30.
Le rebord 28 s'étend en biais, vers l'extérieur de la turbine et vers l'aval
(c'est-à-dire vers le haut et le côté droit des figures 2 et 3).
Le rebord 30 s'étend ici vers l'extérieur, a u-delà du rebord 28, et vers l'aval également. Le rebord 30 comporte une portion radiale 30a et une portion axiale 30b. La portion radiale 30a comporte deux surfaces radiales amont et aval, respectivement 38a et 38b.
La portion 30b s'étend en corniche depuis l'extrémité distale de la portion 30a, transversalement et vers l'aval. La portion 30b comporte deux surfaces annulaires externe et interne, respectivement 40a et 40b.
Un évidement 32 est ménagé sur l'arête formée par les surfaces 38a et 40a. Cet évidement 32 forme logement pour un pion fixé sur le carter et qui sert de butée anti-rotation au secteur de distributeur 16.
Un épaulement 34 est ménagé en saillie des surfaces 38b et 40b, en regard de l'évidement 32. L'épaulement comporte deux surfaces d'extrémité 42a et 42b, opposées l'une à l'autre et chacune transversale aux deux surfaces 38b et 40b
L'épaulement 34 s'étire axialement jusqu'à une surface 38c d'extrémité de la portion 30b. L'épaulement 34 comporte enfin une surface inférieure 40c.
Alternativement, l'épaulement 35 illustré en figures 1A et 1B est de forme légèrement différente de l'épaulement 34.
En référence aux figures 1A et 1B, on décrit un élément 26 appelé secteur d'étanchéité. Le secteur d'étanchéité 26 comporte notamment un élément sectoriel longitudinal 26a, une attache 26b à section en U et une saillie 27 portée sur la partie intérieure de l'attache 26b.
L'épaulement 34 est prévu pour venir coopérer avec la saillie 27 (figure
1B), immobilisant ainsi le secteur d'étanchéité 26 dans la turbine 8.
Pour une coopération optimale entre le secteur 16 et le secteur d'étanchéité 26, il est souhaitable de limiter au maximum le rayon de courbure aux jonctions entre les faces 42a et 38b d'une part, et entre les faces 42a et 40b d'autre part.
De même, il est souhaitable de limiter au maximum le rayon de courbure entre les faces 42b et 38b, et entre les faces 42b et 40b.
Le rayon de courbure souhaité ici est idéalement inférieur à 0,35mm, pour maximiser entre autres la surface de contact en cisaillement entre le secteur 16 de distributeur 12 et le secteur d'étanchéité 26. Or, les outils classiques de type fraise ou meule ne permettent pas d'atteindre une telle finesse d'usinage. A partir d'un brut de fonderie, on usine alors certaines surfaces du rebord 30 par rectification (c'est-à-dire à l'aide d'une meule) et d'autres par électroérosion (en anglais : EDM ou Electrical Discharge Machining). Plus précisément, les surfaces 40a et 38c sont traitées par rectification, et les surfaces internes de l'évidement 32 ainsi que les surfaces 38b, 40b, 40c, 42a et 42b sont usinées par EDM.
Néanmoins, si l'usinage par EDM permet d'atteindre la précision voulue, ce procédé engendre une usure importante des extrémités d'électrodes qu'il est nécessaire de remettre en forme très souvent pour maintenir la qualité d'usinage de cette zone, en particulier des arêtes internes.
La solution actuelle présente également l'inconvénient de nécessiter un volume de matière important dans lequel l'épaulement est usiné.
Le procédé actuel présente donc des contraintes techniques importantes et un coût élevé. L'invention vise à proposer une alternative simple à mettre en œuvre, efficace et peu coûteuse à un épaulement anti-rotation tel que décrit ci- dessus.
EXPOSÉ DE L'INVENTION
L'invention porte ainsi sur un secteur de distributeur d'une turbomachine d'aéronef, comportant un organe d'accrochage au moins partiellement annulaire et un organe d'épaulement, l'organe d'épaulement présentant une saillie s'étendant radialement vers l'extérieur du secteur, un évidement étant ménagé à travers au moins une partie d'une extrémité distale de la saillie, l'évidement étant configuré pour recevoir, ou recevant, l'organe d'épaulement, celui-ci formant butée anti-rotation pour une surface d'un secteur axialement adjacent.
Avantageusement, l'organe d'épaulement peut être monté et fixé dans l'évidement avant assemblage du secteur de distributeur dans la turbomachine, par exemple par soudure, sertissage ou brasage.
En prévoyant un évidement destiné à accueillir une pièce rapportée formant épaulement sur un tel secteur, on peut simplifier l'usinage à un unique procédé de type rectification ou fraisage, on réduit ainsi le coût et la durée de fabrication de la pièce. On peut également améliorer le rayon de courbure entre la surface de contact de l'épaulement et les surfaces qui lui sont transversales. On s'affranchit en outre du coût et du temps de réajustement des électrodes imposés par l'EDM sans perte de performance.
Avantageusement, la saillie présente une portion radiale et une portion axiale s'étendant depuis une extrémité distale de la portion radiale, l'évidement étant ménagé à travers au moins une partie de la portion axiale.
Dans un mode d'utilisation particulier de l'invention, ledit secteur adjacent est un secteur d'étanchéité.
Selon une caractéristique particulière de l'invention, l'organe d'épaulement saille radialement vers l'intérieur de l'extrémité distale de la saillie.
L'organe d'épaulement que comporte le secteur travaille en cisaillement. Ainsi, un procédé économique de type soudure, sertissage ou brasage est suffisant pour assurer les performances de fonctionnement.
L'invention porte également sur un organe d'épaulement pour secteur de distributeur d'une turbomachine d'aéronef tel que décrit ci-dessus, l'organe d'épaulement ayant une surface de contact d'orientation prédéterminée, configurée pour former butée anti-rotation pour une surface correspondante d'un secteur adjacent et selon une direction transversale à une direction longitudinale de la turbomachine.
Un tel organe d'épaulement est économique à produire. Les arêtes internes d'un assemblage entre un tel organe d'épaulement et le secteur receveur peuvent être avantageusement obtenues par meulage ou fraisage avec un rayon de courbure proche de zéro donc bien meilleur que par le procédé d'EDM actuellement utilisé, ce qui permet d'augmenter les surfaces de contact fonctionnelles entre l'épaulement et les surfaces transversales appartenant au secteur de distributeur.
Selon une caractéristique avantageuse, l'organe d'épaulement comporte une première partie de largeur sensiblement identique à l'évidement et une deuxième partie de largeur supérieure à la première partie.
Ainsi, l'organe d'épaulement peut être utilisé comme alternative à la fois économique et simple à fabriquer à l'épaulement décrit en préambule qui est usiné d'un bloc avec le secteur de distributeur, avec la partie de largeur moindre qui est montée dans l'évidement et la partie la plus large qui sert d'épaulement.
Avantageusement, ladite surface de contact est ménagée sur la deuxième partie de l'organe d'épaulement.
L'invention porte également sur un procédé de fabrication d'un secteur de distributeur d'une turbomachine d'aéronef comportant les étapes suivantes :
- une étape d'usinage, par exemple par rectification, meulage ou fraisage, d'une surface d'une saillie dudit secteur, ladite surface de saillie étant configurée pour former une arête interne avec une surface de contact d'un organe d'épaulement,
- usinage d'un évidement à travers au moins une partie d'une extrémité distale de la saillie,
- fabrication dudit organe d'épaulement,
- assemblage dudit organe d'épaulement avec le secteur, dans ledit évidement.
L'organe d'épaulement est fabriqué indépendamment du secteur.
L'étape d'usinage de la surface de saillie et l'étape de fabrication dudit organe d'épaulement sont réalisables sans ordre particulier.
Avantageusement, le procédé de fabrication décrit ci-dessus, comporte une étape d'usinage d'un évidement par rectification, meulage ou fraisage, au moins une partie de l'évidement étant configurée pour recevoir un organe d'épaulement formant butée pour une surface d'un secteur adjacent.
Avantageusement, l'organe d'épaulement est fixé dans l'évidement par soudure, sertissage ou brasage.
L'invention porte enfin sur une turbomachine d'aéronef comportant un secteur de distributeur tel que décrit précédemment.
BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS
L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques, détails et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit, faite à titre d'exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la figure 1A est une vue en coupe d'une partie d'une turbine basse pression montrant des moyens d'accrochage portés par une extrémité d'un secteur de distributeur de l'art antérieur, et coopérant avec une saillie d'un secteur d'étanchéité adjacent ;
- la figure 1B est une vue en perspective de la partie de turbine de la figure 1A ;
- les figures 2 et 3 sont des vues en perspective sous deux angles différents d'une variante de moyens d'accrochage aval que comporte un secteur de distributeur basse pression de l'art antérieur ;
- la figure 4 est une vue en perspective d'une première partie d'un moyen d'accrochage amélioré de secteur de distributeur basse pression ;
- la figure 5A est une vue en perspective d'une cale d'un moyen d'accrochage amélioré, qui est rapportée et complémentaire de la première pa rtie représentée en figure 4 ;
- la figure 5B est une vue en coupe verticale d'une partie médiane de la cale de la figure 5A ; et,
- les figures 6 et 7 sont des vues en perspective sous deux angles différents des parties du moyen d'accrochage des figures 4 et 5 à l'état assemblé. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS
La figure 4 illustre un secteur 56 de distributeur 52 qui présente une pluralité d'aubes 60.
Le secteur 56 présente des moyens d'accrochage aval 64. Ces moyens 64 présentent deux rebords 68 et 70.
Le rebord 68 s'étend en biais, vers l'extérieur de la turbine et vers l'ava l
(c'est-à-dire vers le haut et le côté droit de la figure 4).
Le rebord 70 comporte une portion radiale 70a et une portion axiale 70b.
La portion radiale 70a comporte deux surfaces radiales amont et aval, respectivement 78a (figure 7) et 78b (figure 4). La portion 70b s'étend en corniche depuis l'extrémité distale de la portion 70a, transversalement et vers l'aval jusqu'à une surface d'extrémité 78c. La portion 70b comporte deux surfaces annulaires externe et interne, respectivement 80a et 80b. L'épaisseur radiale de la portion 70b entre les surfaces 80a et 80b est ici constante sur l'étendue angulaire du secteur 56.
Un évidement 72 est ménagé à travers la portion axiale 70b (figure 4).
L'évidement 72 s'étend axialement depuis la surface 78a jusqu'à la surface d'extrémité 78c, c'est-à-dire qu'il traverse la portion axiale 70b longitudinalement de part en part. L'évidement 72 s'étend en outre radialement depuis la surface 80a jusqu'à une surface de fond 86a, ici plane, sur une hauteur supérieure à l'épaisseur radiale de la portion 70b. L'évidement 72 présente aussi deux surfaces latérales opposées 88a et 88b qui sont ici parallèles.
Un organe d'épaulement, ici la cale 74, est prévu pour être monté sur le rebord 70 (figure 6) formant ainsi un épaulement anti-rotation.
La cale 74 est faite ici d'un seul bloc ayant une partie haute 74a et une partie basse 74b (respectivement en haut et en bas en figure 5A). La partie haute 74a est de largeur inférieure à la partie basse 74b.
La partie haute 74a est prévue pour être montée dans l'évidement 72.
La partie haute 74a est ici d'une hauteur égale à l'épaisseur de la portion axiale 70b. Ainsi, lorsque la cale 74 est montée sur le rebord 70, une surface supérieure 80c de la partie haute 74a coïncide avec la surface externe 80a, tandis qu'une surface supérieure 80d de la partie basse 74b est à plat contre la surface interne 80b. De plus, une surface plane 78d en forme de T, commune aux parties haute et basse 74a et 74b, coïncide avec la surface d'extrémité 78c de la portion axiale 70b, tandis qu'une surface 78e de la partie basse 74b est à plat contre la surface 78b de la portion radiale 70a (figure 6).
La partie basse 74b de la cale 74 s'étend latéralement entre deux surfaces d'extrémité 82a et 82b (figure 5A). La surface 82a est destinée à venir en contact avec une surface correspondante de la saillie anti-rotation 27 du secteur d'étanchéité 26 représenté aux figures 1A et 1B. La surface 82a peut être par exemple, mais pas exclusivement, d'orientation radiale ou à un léger angle par rapport à une orientation radiale. Alternativement, il est possible de remplacer la surface 82a par une autre structure (non représentée), comme des moyens d'accrochage, une surface avec un pion ou d'autres moyens permettant un contact fiable entre le secteur 56 et le secteur d'étanchéité 26.
La cale 74 présente elle-même un évidement 84 ménagé dans la partie basse 74b (figures 5B et 7). Cet évidement 84 est délimité par une surface de fond incurvée 86b, laquelle est bordée par deux surfaces latérales 88c et 88d. Les surfaces 88c et 88d sont arrangées pour venir dans le plan des surfaces 88a et 88b respectivement.
Une surface plane 86c s'étend ici à partir de la surface de fond 86b, tangentiellement à celle-ci et en biais jusqu'à la surface supérieure 80c. La surface 86b est ici prévue pour coïncider tangentiellement avec la surface de fond 86a de l'évidement 72.
L'évidement 84 et la partie de l'évidement 72 non obturée par la cale 74 forment conjointement un creux de dimensions similaires à l'évidement 32 représenté en figure 2.
La liaison entre le secteur 56 et la cale 74 n'a pas à être aussi solide que dans le cas de l'épaulement 34 formé de corps avec le secteur 16. En effet, la cale 74 travaille en cisaillement (et non en traction). Ainsi, la cale 74 peut-elle être fixée de manière étanche au secteur 56 par une liaison de type sertissage, brasage, soudure ou par une autre méthode tout en garantissant la tenue mécanique souhaitée et les fonctions du secteur 16 décrit en préambule.
Avantageusement et contrairement aux surfaces de l'évidement 32 qui sont usinées par EDM, les surfaces de l'évidement 72, de même que la surface aval 78b du rebord 70 et la surface interne 80b de la portion axiale 70b, peuvent être usinées avant mise en place de la cale 74, par un moyen économique tel que par rectification.
Il est également possible de former les surfaces externes de la cale 74 par rectification, notamment la surface 82a.
La fabrication du secteur 56 peut ainsi comporter les étapes suivantes :
- usinage par rectification, meulage ou fraisage des surfaces 78b et 80b du rebord 70, - usinage de l'évidement 72 par rectification, meulage ou fraisage,
- fabrication de la cale 74 indépendamment du secteur 56, et
- assemblage de la cale 74 avec le secteur 56.
Par cette méthode, on obtient à la jonction entre la surface 82a et les deux surfaces transversales 78b et 80b un meilleur rayon de courbure que dans la méthode décrite en préambule. En d'autres termes, on usine séparément la surface 82a avec une bonne planéité. La surface 82a se trouve en bout de pièce, c'est-à-dire reliée aux surfaces adjacentes de la cale 74 par des arêtes externes, plus simples à usiner que des arêtes internes.
En montant une cale telle que 74 sur un tel secteur 56 de distributeur basse pression, il est ainsi possible de simplifier l'usinage, d'en réduire les coûts, d'améliorer le rayon de courbure entre la surface de contact 82a et les surfaces transversales, et de s'affranchir du coût et du temps de réajustement des électrodes imposés par l'EDM sans perte de performance.
Avantageusement, le carter 14 forme organe de blocage en rotation du secteur 56, directement ou par l'intermédiaire d'un pion non représenté, par exemple par contact sur la surface 88a et/ou la surface 88b, tandis que le secteur 56 forme organe de blocage en rotation du secteur axialement adjacent 26 par l'intermédiaire de la cale 74.
Ainsi, l'organe de référence de blocage en rotation du secteur 56 est différent de l'organe de référence de blocage en rotation du secteur 26. Ceci permet montage simple et rapide des secteurs dans la turbomachine.
Il va de soi que, sans sortir du cadre de l'invention, on pourra apporter des modifications à la forme d'exécution donnée en exemple.

Claims

REVENDICATIONS
1. Secteur de distributeur d'une turbomachine d'aéronef, comportant un organe d'accrochage (64) et un organe d'épaulement (74), l'organe d'accrochage (64) ayant une saillie (70, 70a, 70b) s'étendant radialement vers l'extérieur du secteur, un évidement (72) étant ménagé à travers au moins une partie d'une extrémité distale de la saillie (70), l'évidement (72) recevant l'organe d'épaulement (74), celui-ci formant butée anti-rotation pour une surface d'un secteur axialement adjacent (26), l'organe d'épaulement étant monté et fixé dans l'évidement avant assemblage du secteur de distributeur dans la turbomachine.
2. Secteur de distributeur selon la revendication 1, la saillie (70) présentant une portion radiale (70a) et une portion axiale (70b) s'étendant depuis une extrémité distale de la portion radiale (70a), l'évidement (72) étant ménagé à travers au moins une partie de la portion axiale (70b).
3. Secteur de distributeur selon l'une des revendications 1 ou 2, ledit secteur adjacent (26) étant un secteur d'étanchéité.
4. Secteur de distributeur selon l'une des revendications précédentes, comportant un organe d'épaulement (74), l'organe d'épaulement (74) étant monté et maintenu dans l'évidement par soudure, sertissage ou brasage.
5. Secteur de distributeur selon l'une des revendications 1 à 4, l'organe d'épaulement saillant radialement vers l'intérieur de l'extrémité distale de la saillie (70).
6. Organe d'épaulement pour secteur de distributeur d'une turbomachine d'aéronef selon l'une des revendications 1 à 5, comportant une première partie (74a) de largeur sensiblement identique à l'évidement et une deuxième partie (74b) de largeur supérieure à la première partie (74a).
7. Organe d'épaulement selon la revendication précédente, ladite surface de contact (82a) étant ménagée sur la deuxième partie.
8. Procédé de fabrication d'un secteur de distributeur d'une turbomachine d'aéronef selon l'une des revendications 1 à 5, comportant les étapes suivantes :
- usinage d'une surface (78b, 80b) d'une saillie (70) dudit secteur, ladite surface (78b, 80b) de la saillie (70) étant configurée pour former une arête interne avec une surface de contact (82a) d'un organe d'épaulement (74),
- usinage d'un évidement (72) à travers au moins une partie d'une extrémité distale de la saillie (70),
- fabrication dudit organe d'épaulement (74),
- assemblage dudit organe d'épaulement (74) dans l'évidement (72) du secteur de distributeur.
9. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, l'usinage de l'évidement (72) étant réalisé par rectification, meulage ou fraisage, ledit organe d'épaulement (74) étant prévu pour former butée pour une surface d'un secteur adjacent.
10. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 8 ou 9, l'usinage de la surface (78b, 80b) de la saillie (70) dudit secteur étant réalisé par rectification, meulage ou fraisage.
11. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 8 à 10, comportant une étape de fixation de l'organe d'épaulement dans l'évidement par soudure, sertissage ou brasage.
12. Turbomachine d'aéronef comportant un secteur de distributeu selon l'une des revendications 1 à 5.
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