WO2014079587A1 - Gurtstraffer für ein fahrzeuginsassen-rückhaltesystem - Google Patents

Gurtstraffer für ein fahrzeuginsassen-rückhaltesystem Download PDF

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WO2014079587A1
WO2014079587A1 PCT/EP2013/003549 EP2013003549W WO2014079587A1 WO 2014079587 A1 WO2014079587 A1 WO 2014079587A1 EP 2013003549 W EP2013003549 W EP 2013003549W WO 2014079587 A1 WO2014079587 A1 WO 2014079587A1
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WO
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tube
base
belt tensioner
welded
igniter unit
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PCT/EP2013/003549
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English (en)
French (fr)
Inventor
Simon Schreiber
Thomas Mödinger
Alex Waidmann
Karl-Heinz Köppel
Markus Peter
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Trw Automotive Gmbh
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R22/00—Safety belts or body harnesses in vehicles
    • B60R22/34—Belt retractors, e.g. reels
    • B60R22/46—Reels with means to tension the belt in an emergency by forced winding up
    • B60R22/4628—Reels with means to tension the belt in an emergency by forced winding up characterised by fluid actuators, e.g. pyrotechnic gas generators
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R22/00—Safety belts or body harnesses in vehicles
    • B60R22/18—Anchoring devices
    • B60R22/195—Anchoring devices with means to tension the belt in an emergency, e.g. means of the through-anchor or splitted reel type
    • B60R22/1954—Anchoring devices with means to tension the belt in an emergency, e.g. means of the through-anchor or splitted reel type characterised by fluid actuators, e.g. pyrotechnic gas generators
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B15/00—Fluid-actuated devices for displacing a member from one position to another; Gearing associated therewith
    • F15B15/19—Pyrotechnical actuators

Definitions

  • the invention relates to a belt tensioner for a vehicle occupant restraint system, with a pipe in the event of triggering gas and an ignition unit arranged in the tube, which is inserted into an open end of the tube and having a base and a cap attached to the base for accommodating a drive propellant charge wherein the cap is at least partially disposed in the interior of the tube.
  • the igniter unit is activated and generates a pressurized gas, which is passed in the pipe and, for example, drives a coupled to the shaft of a belt retractor turbine to collect Gurtbandlose.
  • the turbine or the drive wheel is either acted upon directly with the pressurized gas, or one or more mass body located in the tube are moved by the pressurized gas in the direction of the drive wheel and act upon this.
  • belt tensioners are known for example from DE 10 2010 051 420 A1 or US2001 / 0035472 A1.
  • the igniter unit is usually a prefabricated assembly, which is defined by means of a crimping or screwing in the pipe.
  • the invention provides a belt tensioner, which is characterized by a simple and inexpensive construction, even at high tensioning performance.
  • the igniter unit is connected to the tube by friction welding.
  • This method is characterized by a high welding speed, a narrow and slim weld shape and a low thermal distortion of the components involved.
  • Another advantage is that in addition to metal igniter units and plastic-bonded igniter units can be used. But it is also possible to use other suitable welding methods, such as laser welding or KE welding.
  • the tube preferably has the same inner diameter in the region of the base and the cap. A transformation or expansion of the tube, as it is necessary in a flanging, so omitted. Thereby, a higher bursting strength can be achieved, and the manufacturing process is simplified.
  • the igniter unit is preferably welded to the pipe in the region of the base.
  • a particularly simple embodiment results from the fact that the igniter unit, in particular the base, is welded to the end face of the tube. This area is particularly accessible.
  • the igniter unit, in particular the base be welded to a peripheral wall of the tube. So here, in the overview lapp compiler welded, namely from the outside through the peripheral wall of the tube.
  • the base has a shoulder projecting laterally relative to an inner side of the tube.
  • the tube is located on the front side of the paragraph.
  • the heel is therefore arranged outside the tube, and the igniter unit and the tube are preferably welded in the contact area between the end face of the tube and the shoulder.
  • the base is arranged completely inside the tube.
  • the igniter unit is particularly protected housed in the pipe, wherein the welded connection between the igniter unit and tube end face radially encircling and / or through the tube material is carried out with the peripheral wall of the tube. In this way, e.g. Also, install a plastic-encased igniter unit so that the interface is protected by the tube.
  • the base on the rear thereof projecting electrical contacts which lie completely inside the tube, wherein the axially freely protruding from the base ends of the contacts are laterally surrounded exclusively by the peripheral wall of the tube. That is, the igniter unit itself has no additional outer wall surrounding the electrical contacts (so-called pins or wires), whereby a material saving and a simpler design of the base are achieved.
  • the base can be at least partially made of metal. Furthermore, it is possible to form the base at least partially made of plastic. In particular, then, the base may have an embedded in the plastic ring of metal, which is welded to the pipe. In the manufacture of the base of this ring is overmolded with the plastic of the base. In a particularly preferred embodiment, the tube then contacts the ring with its end face, and the welded connection takes place in this area. Further features and advantages of the invention will become apparent from the following description of several preferred embodiments with reference to the accompanying drawings. In this shows:
  • FIG. 1 shows a sectional view of a tube with a fuse unit in a belt tensioner according to the prior art
  • FIG. 2 shows a sectional view of a tube with a fuse unit in a belt tensioner according to a first embodiment of the invention
  • FIG. 3 shows a sectional view of a tube with a fuse unit in a belt tensioner according to a second embodiment of the invention
  • FIG. 4 shows a sectional view of a tube with a fuse unit in a belt tensioner according to a third embodiment of the invention.
  • FIG. 5 is a sectional view of a tube with igniter unit in a belt tensioner according to a fourth embodiment of the invention.
  • Figure 1 shows a belt tensioner 1 according to the prior art, which has, inter alia, a gas in a trigger case pipe 2 and a pipe 2 arranged in the igniter unit 3.
  • the igniter unit 3 comprises a base 4 and a cap 5 fixed to the base 4, in which a driving propellant is contained. Furthermore, electrical contacts 6 are provided in the form of pins.
  • the tube 2 is widened towards an end face 7 in order to receive the base 4.
  • the igniter unit 3 is held by a flanging in the tube 2.
  • FIG. 2 shows a belt tensioner 10 according to a first embodiment of the invention.
  • This also has a tube 12, which is acted upon in the event of release by compressed gas, and arranged in a tube 12 igniter unit 14, which is similar to the prior art in a previously open end 16 of the tube 12 is inserted.
  • the igniter unit 14 also has a base 18 and a cap 20 attached thereto, which contains the driving propellant, which produces the pressurized gas when triggered. As can be seen in FIG. 2, the cap 20 contacts the tube 12 on the inside.
  • the base 18 has rearwardly projecting electrical contacts 22, here in the form of pins, on whose axially free protruding ends are laterally surrounded by a peripheral wall 24 formed by a portion of the base 18 and thereby protected.
  • the igniter unit 14 is a so-called prefabricated micro gas generator which has an igniter chamber coupled directly to the electrical contacts 22 and an adjoining booster chamber. Alternatively, igniter charge and booster charge may be arranged in a common chamber.
  • the base 18 is made of metal and has a shoulder 26, which is arranged axially outside the tube 12 and protrudes laterally relative to the inside of the tube 12.
  • the tube 12 is located on the front side of the shoulder 26 and is connected thereto by laser welding.
  • the weld is designated 28. In this way, the igniter unit 14 is reliably fixed in the pipe 12 even when triggered.
  • the tube 12 is not widened in the region of the base 18.
  • the tube 12, whose inner diameter is limited only by the diameter of the igniter unit 14 in the region of the cap 20, can be used directly after the forming without further shaping process steps.
  • the belt tensioner 10 which is particularly a rotary turbine tensioner with pressurized gas feeding tube 12, utilizes a very dynamic pressure increase and consequent webbing force.
  • By triggering the igniter unit creates an initial pressure, which is transmitted to a booster charge.
  • a strong pressure gradient with some 10 MPa / ms can occur.
  • no complex geometries are necessary at the junction between tube 12 and igniter unit 14. Therefore, the inventive design in length can be used flexibly.
  • the positioning of the cutting It is easy and safe, and it is possible to make it very small.
  • FIG. 3 shows a second embodiment of the belt tensioner 10 according to the invention, wherein the same components bear the same reference numerals below and only the differences from the embodiment according to FIG. 2 are discussed.
  • the base 18 of the igniter unit 14 is at least partially made of plastic, wherein a ring 30 is provided of metal, which is embedded in the plastic of the base 18, in particular in the production with this plastic.
  • the end face 16 of the tube 12 contacts the ring 30, which has approximately the same outer diameter as the tube 12. The welding between tube 12 and igniter unit 14 takes place between the ring 30 and the end face 16 of the tube 12.
  • FIG. 4 shows a belt tensioner 10 according to a third embodiment of the invention. Again, only the differences from the previously described embodiments will be discussed below.
  • the entire igniter unit 14 that is to say in particular also the base 18, is arranged completely inside the tube 12.
  • the tube 12 has the same inner diameter in the region of the base 18 and the cap 20.
  • the igniter unit 14 has a cylindrical shape, in particular, the base 18 and the cap 20 have the same outer diameter, which substantially corresponds to the inner diameter of the tube 12.
  • the igniter unit 14 in particular the base 18, welded to the peripheral wall 32 of the tube 12. This is done in the overlap method by radial through-welding in the region of the base 18.
  • the weld is also designated here by 28.
  • another end-side welding between the base 18 and the end face 16 of the tube 12 is conceivable.
  • FIG. 5 shows a fourth embodiment of the belt tensioner 10 according to the invention, which is very similar to that of FIG.
  • the projecting from the base 18 electrical contacts 22 are completely in the interior of the tube 12, wherein in the embodiment According to FIG. 5, the ends of the contacts 22 projecting axially freely out of the base 18 are laterally surrounded exclusively by the circumferential wall 32 of the tube 12.
  • no peripheral wall 24 surrounding the electrical contacts 22 is provided on the base 18. This results in a simplification of the base 18, wherein the contacts 22 are equally well protected by the peripheral wall 32 of the tube 12.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Automotive Seat Belt Assembly (AREA)

Abstract

Ein Gurtstraffer (10) für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem umfasst ein im Auslösefall gasführendes Rohr (12) und eine im Rohr (12) angeordnete Zündereinheit (14), die in eine offene Stirnseite (16) des Rohres (12) eingesteckt ist und einen Sockel (18) und eine am Sockel (18) befestigte Kappe (20) zur Unterbringung einer Antriebstreibladung aufweist, wobei die Kappe (20) zumindest teilweise im Inneren des Rohres angeordnet ist. Die Zündereinheit (14) ist mit dem Rohr (12) verschweißt.

Description

Gurtstraffer für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem
Die Erfindung betrifft einen Gurtstraffer für ein Fahrzeuginsassen-Rückhalte- system, mit einem im Auslösefall gasführenden Rohr und einer , im Rohr angeordneten Zündereinheit, die in eine offene Stirnseite des Rohres eingesteckt ist und einen Sockel und eine am Sockel befestigte Kappe zur Unterbringung einer Antriebstreibladung aufweist, wobei die Kappe zumindest teilweise im Inneren des Rohres angeordnet ist.
Derartige Gurtstraffer sind bekannt. In einem Rückhaltefall wird die Zündereinheit aktiviert und erzeugt ein Druckgas, welches im Rohr weitergeleitet wird und beispielsweise eine mit der Welle eines Gurtaufrollers gekoppelte Turbine antreibt, um Gurtbandlose einzuziehen. Bei solchen Gurtstraffern wird die Turbine bzw. das Antriebsrad entweder direkt mit dem Druckgas beaufschlagt, oder ein oder mehrere im Rohr befindliche Massekörper werden durch das Druckgas in Richtung des Antriebsrades bewegt und beaufschlagen dieses. Derartige Gurtstraffer sind beispielsweise aus der DE 10 2010 051 420 A1 oder der US2001/0035472 A1 bekannt. Bei der Zündereinheit handelt es sich üblicherweise um eine vorgefertigte Baugruppe, die mittels einer Verbördelung oder Verschraubung im Rohr festgelegt wird.
Die Erfindung schafft einen Gurtstraffer, der sich durch eine einfache und kostengünstige Bauweise auch bei hoher Straffleistung auszeichnet.
Erfindungsgemäß wird dies bei einem Gurtstraffer der eingangs genannten Art dadurch erreicht, dass die Zündereinheit mit dem Rohr verschweißt ist. Eine
BESTÄTIGUNGSKOPIE solche Schweißverbindung ist besonders robust und stellt damit sicher, dass die benötigte hohe Bauteilfestigkeit und insbesondere die sichere Verbindung zwischen Rohr und Zündereinheit auch bei einem sehr dynamischen Druckanstieg und der damit verbundenen höheren Straff leistung aufrechterhalten werden kann. Mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung kann die Schnittstelle zwischen Zündereinheit und Rohr sehr klein und kostengünstig gestaltet werden. Auch sind an der Verbindungsstelle keine komplexen Geometrien notwendig. Da der Herstellungsprozess beim erfindungsgemäßen Gurtstraffer damit einfach und robust ist, sind höhere Produktionsraten möglich. Die erfindungsgemäße Ausgestaltung bietet also Vorteile hinsichtlich Bauraum, Kosten, Fertigung und Funktion des Gurtstraffers.
Vorteilhaft ist die Zündereinheit durch Reibschweißen mit dem Rohr verbunden. Dieses Verfahren zeichnet sich durch eine hohe Schweißgeschwindigkeit, eine schmale und schlanke Schweißnahtform und einen geringen thermischen Verzug der beteiligten Bauteile aus. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass neben Zündereinheiten aus Metall auch kunststoffgebundene Zündereinheiten einsetzbar sind. Es ist aber auch möglich, andere geeignete Schweißverfahren einzusetzen, wie beispielsweise Laserschweißen oder KE- Schweißen. Das Rohr weist vorzugsweise im Bereich des Sockels und der Kappe gleichen Innendurchmesser auf. Eine Umformung oder Aufweitung des Rohres, wie sie bei einer Verbördelung nötig ist, entfällt also. Dadurch kann eine höhere Berstfestigkeit erreicht werden, und der Herstellungsprozess wird vereinfacht.
Um eine stärkere Erwärmung der Treibladung beim Schweißen zu verhindern, ist die Zündereinheit bevorzugt im Bereich des Sockels mit dem Rohr verschweißt.
Eine besonders einfache Ausgestaltung ergibt sich dadurch, dass die Zündereinheit, insbesondere der Sockel, mit der Stirnseite des Rohres verschweißt ist. Dieser Bereich ist besonders gut zugänglich. Alternativ oder zusätzlich kann die Zündereinheit, insbesondere der Sockel, mit einer Umfangswand des Rohres verschweißt sein. Hier wird also im Über- lappverfahren geschweißt, und zwar von außen durch die Umfangswand des Rohres hindurch.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weist der Sockel einen Absatz auf, der gegenüber einer Innenseite des Rohres seitlich vorsteht. Insbesondere liegt dabei das Rohr stirnseitig an dem Absatz an. Der Absatz ist also außerhalb des Rohres angeordnet, und die Zündereinheit und das Rohr sind vorzugsweise im Kontaktbereich zwischen der Stirnseite des Rohres und dem Absatz verschweißt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform ist der Sockel vollständig im Inneren des Rohres angeordnet. Dabei ist die Zündereinheit besonders geschützt im Rohr untergebracht, wobei die Schweißverbindung zwischen Zündereinheit und Rohr stirnseitig radial umlaufend und/oder durch das Rohrmaterial hindurch mit der Umfangswand des Rohres erfolgt. Auf diese Weise lässt sich z.B. auch eine kunststoffumsp tzte Zündereinheit so einbauen, dass die Schnittstelle durch das Rohr geschützt ist.
Insbesondere weist der Sockel rückseitig davon abstehende elektrische Kontakte auf, die komplett im Inneren des Rohres liegen, wobei die axial frei aus dem Sockel herausragenden Enden der Kontakte seitlich ausschließlich von der Umfangswand des Rohres umgeben sind. Das heißt, die Zündereinheit selbst hat keine die elektrischen Kontakte (sogenannte Pins oder auch Drähte) umgebende zusätzliche Außenwand, wodurch eine Materialersparnis und eine einfachere Gestaltung des Sockels erreicht werden.
Um eine Schweißverbindung mit einem metallischen Rohr zu ermöglichen, kann der Sockel zumindest abschnittsweise aus Metall sein. Ferner ist es möglich, den Sockel zumindest abschnittsweise aus Kunststoff zu bilden. Insbesondere kann dann der Sockel einen in den Kunststoff eingebetteten Ring aus Metall aufweisen, der mit dem Rohr verschweißt ist. Bei der Fertigung des Sockels wird dieser Ring mit dem Kunststoff des Sockels umspritzt. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform kontaktiert dann das Rohr den Ring mit seiner Stirnseite, und die Schweißverbindung findet in diesem Bereich statt. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung mehrerer bevorzugten Ausführungsformen anhand der beigefügten Zeichnung. In dieser zeigt:
- Figur 1 eine Schnittansicht eines Rohres mit Zündereinheit in einem Gurt- straffer nach dem Stand der Technik;
- Figur 2 eine Schnittansicht eines Rohres mit Zündereinheit in einem Gurtstraffer gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung;
- Figur 3 eine Schnittansicht eines Rohres mit Zündereinheit in einem Gurtstraffer gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung; - Figur 4 eine Schnittansicht eines Rohres mit Zündereinheit in einem Gurtstraffer gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung; und
- Figur 5 eine Schnittansicht eines Rohres mit Zündereinheit in einem Gurtstraffer gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung.
Figur 1 zeigt einen Gurtstraffer 1 nach dem Stand der Technik, der unter anderem ein in einem Auslösefall gasführendes Rohr 2 und eine im Rohr 2 angeordnete Zündereinheit 3 aufweist. Die Zündereinheit 3 umfasst einen Sockel 4 und eine am Sockel 4 befestigte Kappe 5, in der eine Antriebstreibladung enthalten ist. Des Weiteren sind elektrische Kontakte 6 in Form von Pins vorgesehen. Wie aus Figur 1 ersichtlich ist, ist das Rohr 2 zu einer Stirnseite 7 hin aufgeweitet, um den Sockel 4 aufzunehmen. Die Zündereinheit 3 wird dabei durch eine Verbördelung im Rohr 2 gehalten.
Figur 2 hingegen zeigt einen Gurtstraffer 10 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Auch dieser weist ein Rohr 12 auf, welches im Auslösefall durch Druckgas beaufschlagt wird, und eine im Rohr 12 angeordnete Zündereinheit 14, die ähnlich wie im Stand der Technik in eine zuvor offene Stirnseite 16 des Rohres 12 eingesteckt ist.
Die Zündereinheit 14 hat ebenfalls einen Sockel 18 und eine an diesem befestigte Kappe 20, die die Antriebstreibladung enthält, welche im Auslösefall das Druckgas produziert. Wie aus Figur 2 ersichtlich, kontaktiert die Kappe 20 das Rohr 12 innenseitig. Der Sockel 18 weist rückseitig davon abstehende elektrische Kontakte 22, hier in Form von Pins, auf, deren axial frei herausragende Enden seitlich von einer durch einen Abschnitt des Sockels 18 gebildeten Umfangswand 24 umgeben und dadurch geschützt werden. Bei der Zündereinheit 14 handelt es sich um einen sogenannten, vorgefertigten Mikrogasgenerator, der eine unmittelbar mit den elektrischen Kontakten 22 gekoppelte Zünderkammer und eine daran anschließende Verstärkerkammer aufweist. Alternativ können Zünderladung und Verstärkerladung in einer gemeinsamen Kammer angeordnet sein. Der Sockel 18 ist aus Metall gefertigt und weist einen Absatz 26 auf, der axial außerhalb des Rohres 12 angeordnet ist und gegenüber der Innenseite des Rohres 12 seitlich vorsteht. Das Rohr 12 liegt dabei stirnseitig am Absatz 26 an und ist mit diesem durch Laserschweißen verbunden. Die Schweißnaht ist mit 28 bezeichnet. Auf diese Weise ist die Zündereinheit 14 auch im Auslösefall verlässlich im Rohr 12 festgelegt.
Wie aus Figur 2 ersichtlich, ist das Rohr 12, anders als im Stand der Technik, im Bereich des Sockels 18 nicht aufgeweitet. Somit kann das Rohr 12, dessen Innendurchmesser nur durch den Durchmesser der Zündereinheit 14 im Bereich der Kappe 20 begrenzt ist, nach der Umformung ohne weitere formgebende Prozessschritte direkt eingesetzt werden.
Der Gurtstraffer 10, bei dem es sich insbesondere um einen rotatorischen Turbinenstraffer mit druckbeaufschlagtem, Gas zuführendem Rohr 12 handelt, nutzt einen sehr dynamischen Druckanstieg und die daraus resultierende Kraft für den Gurtbandeinzug. Durch das Auslösen der Zündereinheit entsteht ein Initialdruck, der auf eine Verstärkerladung übertragen wird. Hierbei kann ein starker Druckgradient mit einigen 10 MPa/ms auftreten. Dies bedeutet für die belasteten Bauteile, insbesondere die Verbindung zwischen Rohr 12 und Zündereinheit 14, eine Extremsituation, in der die besonders robuste Schweißverbindung ihre Vorteile offenbart. An der Verbindungsstelle zwischen Rohr 12 und Zündereinheit 14 sind zudem keine komplexen Geometrien notwendig. Daher ist die erfindungsgemäße Ausgestaltung in der Länge flexibel einsetzbar. Die Positionierung der Schnitt- stelle ist einfach und sicher, und es besteht die Möglichkeit, diese sehr klein zu gestalten.
Figur 3 zeigt eine zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gurt- straffers 10, wobei im Folgenden gleiche Bauteile gleiche Bezugszeichen tragen und lediglich auf die Unterschiede zur Ausführungsform gemäß Figur 2 eingegangen wird.
Beim Gurtstraffer 10 gemäß Figur 3 ist der Sockel 18 der Zündereinheit 14 zumindest abschnittsweise aus Kunststoff gefertigt, wobei ein Ring 30 aus Metall vorgesehen ist, der in den Kunststoff des Sockels 18 eingebettet, insbesondere bei der Fertigung mit diesem Kunststoff umspritzt wird. Die Stirnseite 16 des Rohres 12 kontäktiert den Ring 30, der annähernd den gleichen Außendurchmesser wie das Rohr 12 hat. Die Verschweißung zwischen Rohr 12 und Zündereinheit 14 erfolgt zwischen dem Ring 30 und der Stirnseite 16 des Rohres 12.
Figur 4 zeigt einen Gurtstraffer 10 gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Wiederum wird im Folgenden nur auf die Unterschiede zu den bisher beschriebenen Ausführungsformen eingegangen.
Beim Gurtstraffer 10 gemäß Figur 4 ist die gesamte Zündereinheit 14, das heißt insbesondere auch der Sockel 18, vollständig im Inneren des Rohres 12 angeordnet. Das Rohr 12 weist im Bereich des Sockels 18 und der Kappe 20 den gleichen Innendurchmesser auf. Die Zündereinheit 14 hat eine zylindrische Form, insbesondere haben der Sockel 18 und die Kappe 20 den gleichen Außendurchmesser, der im Wesentlichen dem Innendurchmesser des Rohres 12 entspricht.
Bei dieser Ausgestaltung ist die Zündereinheit 14, insbesondere der Sockel 18, mit der Umfangswand 32 des Rohres 12 verschweißt. Dies geschieht im Überlappverfahren durch radiales Durchschweißen im Bereich des Sockels 18. Die Schweißnaht ist auch hier mit 28 bezeichnet. Natürlich ist eine weitere stirnseitige Verschweißung zwischen dem Sockel 18 und der Stirnseite 16 des Rohres 12 denkbar.
Figur 5 schließlich zeigt eine vierte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Gurtstraffers 10, die derjenigen aus Figur 4 sehr ähnlich ist. Wie auch beim Gurt- straffer 10 der Figur 4 liegen die vom Sockel 18 abstehenden elektrischen Kontakte 22 komplett im Inneren des Rohres 12, wobei bei der Ausgestaltung gemäß Figur 5 die axial frei aus dem Sockel 18 herausragenden Enden der Kontakte 22 seitlich ausschließlich von der Umfangswand 32 des Rohres 12 umgeben sind. Hier ist also keine die elektrischen Kontakte 22 umgebende Umfangswand 24 am Sockel 18 vorgesehen. Dadurch ergibt sich eine Vereinfachung des Sockels 18, wobei die Kontakte 22 durch die Umfangswand 32 des Rohres 12 ebenso gut geschützt sind.

Claims

Patentansprüche
1. Gurtstraffer für ein Fahrzeuginsassen-Rückhaltesystem, mit
einem im Auslösefall gasführenden Rohr (12) und
einer im Rohr (12) angeordneten Zündereinheit (14), die in eine offene Stirnseite (16) des Rohres (12) eingesteckt ist und einen Sockel (18) und eine am Sockel (18) befestigte Kappe (20) zur Unterbringung einer Antriebstreibladung aufweist, wobei die Kappe (20) zumindest teilweise im Inneren des Rohres angeordnet ist,
dadurch gekennzeichnet, dass die Zündereinheit (14) mit dem Rohr (12) verschweißt ist.
2. Gurtstraffer nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Zündereinheit (14) durch Reibschweißen mit dem Rohr (12) verbunden ist.
3. Gurtstraffer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (12) im Bereich des Sockels (18) und der Kappe (20) gleichen Innendurchmesser aufweist.
4. Gurtstraffer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zündereinheit (14) im Bereich des Sockels (18) mit dem Rohr (12) verschweißt ist.
5. Gurtstraffer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zündereinheit (14), insbesondere der Sockel (18), mit der Stirnseite (16) des Rohres (12) verschweißt ist.
6. Gurtstraffer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zündereinheit (14), insbesondere der Sockel (18), mit einer Umfangswand (32) des Rohres (12) verschweißt ist.
7. Gurtstraffer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sockel (18) einen Absatz (26) aufweist, der gegenüber einer Innenseite des Rohres (12) seitlich vorsteht, insbesondere wobei das Rohr (12) stirnseitig an dem Absatz (26) anliegt.
8. Gurtstraffer nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Sockel (18) vollständig im Inneren des Rohres (12) angeordnet ist.
9. Gurtstraffer nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Sockel (18) rückseitig vom Sockel abstehende elektrische Kontakte (22) aufweist, die komplett im Inneren des Rohres (12) liegen, wobei die axial frei aus dem Sockel (18) herausragenden Enden der Kontakte (22) seitlich ausschließlich von der Umfangswand (32) des Rohres (12) umgeben sind.
10. Gurtstraffer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sockel (18) zumindest abschnittsweise aus Metall ist.
11. Gurtstraffer nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Sockel (18) zumindest abschnittsweise aus Kunststoff ist, insbesondere wobei der Sockel (18) einen in den Kunststoff eingebetteten Ring (30) aus Metall aufweist, der mit dem Rohr (12) verschweißt ist.
PCT/EP2013/003549 2012-11-26 2013-11-25 Gurtstraffer für ein fahrzeuginsassen-rückhaltesystem WO2014079587A1 (de)

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