WO2014064999A1

WO2014064999A1 - タッチパネル付き表示装置

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Publication number: WO2014064999A1
Application number: PCT/JP2013/073134
Authority: WO
Inventors: 啓史別宮; 梅田　博紀
Original assignee: コニカミノルタ株式会社
Priority date: 2012-10-22
Filing date: 2013-08-29
Publication date: 2014-05-01
Also published as: JPWO2014064999A1; JP5958550B2; KR101662466B1; KR20150056823A

Abstract

　タッチパネル付き表示装置において、タッチパネル（２０）の電極層は１層で構成され、電極層上には導電フィルム（２４）が貼り合わされている。導電フィルム（２４）は、セルロースエステルフィルムからなる飛散防止フィルム（２５）と、導電材料の水系塗布によって形成される導電層（２６）とを有している。表示装置（１０）の偏光板（２）において、偏光子（３）に対して表示パネル（１）側のフィルム（５）は、透湿度２００ｇ／ｍ^２／２４ｈ以下の光学フィルムである。偏光子（３）に対してタッチパネル側のフィルム（４）は、可塑剤を有する、厚さ１５～３０μｍのセルロースエステルフィルムを含んでおり、可塑剤が該フィルムの厚さ方向において多く偏在する側とは反対側の面を介して、偏光子（３）とＵＶ接着されている。

Description

タッチパネル付き表示装置

　本発明は、タッチパネルと表示装置とを粘着剤層を介して貼り合わせたタッチパネル付き表示措置に関するものである。

　近年、携帯電話機、携帯端末機またはパーソナルコンピュータなどの各種電子機器が高機能化され、多様化されるに伴い、それらの電子機器への入力手段の１つとして、タッチパネルが使用されている。タッチパネルは、光透過性を有しており、これが例えば液晶表示装置に貼り合わされる場合は、液晶パネルの偏光板側に粘着剤を介して装着される。

　従来、携帯端末機の情報表示部の表面に装着されるタッチパネルにおいては、情報表示部に表示された情報を見易くするためや、携帯端末機を落としても壊れないようにする観点から、光透過性の高いプラスチック板が用いられていた。しかしながら、携帯端末機に求められる薄型化および軽量化を追求すべく、プラスチック板を薄くしていくと、プラスチック板の強度が不足する。これを解消するために、情報表示部の表面に装着されるタッチパネルにおいては、近年、プラスチック板よりも高い強度を有するガラス基板が用いられるようになってきている。

　ところが、ガラス基板を用いると、携帯端末機を落とした際にガラス基板が破損し、その破片が飛散する場合がある。このため、ガラス飛散防止フィルムをガラス基板の表面に貼合して用いることが従来から検討されている。一般に、安価で飛散防止効果のあるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムが、ガラス飛散防止フィルムとして用いられている。ＰＥＴフィルムは、一般に粘着剤層との密着性が低いため、密着性を向上させるために、易接着層と呼ばれる薄膜が設けられた易接着層付きＰＥＴフィルムが利用されている。

　しかし、ＰＥＴフィルムは、屈折率の関係から干渉縞を発生させ、表示情報の視認性を低下させる場合がある。これを改善するため、ＰＥＴフィルムの代わりに、粘着剤層付きトリアセチルセルロースフィルムを用い、ガラス基板の最表面に保護フィルムとして貼り合わせることで、ガラス基板の飛散を防止することが検討されている（例えば特許文献１参照）。

　一方、タッチパネルには、種々の方式のものがあるが、その１つとして、静電容量型のタッチパネルがある。この静電容量型のタッチパネルにおいて、透明な基板上には、透明導電膜によってＸ方向に延びるように形成されるＸ電極パターンと、他の透明導電膜によってＹ方向に延びるように形成されるＹ電極パターンとが設けられている。Ｘ電極パターンおよびＹ電極パターンとしては、例えば長方形状のパターンやダイヤモンドパターンと呼ばれるものがあり、これらはＩＴＯ（Indium　Tin　Oxide）を用いて形成される。タッチパネルの上記基板の表面を指で押圧すると、Ｘ電極パターンとＹ電極パターンとが接触し、その位置での静電容量が変化するため、その静電容量の変化をＸ電極パターンおよびＹ電極パターンを介して検出することで、押圧位置を特定することができる。

　このような２層の透明導電膜を持ち、しかもタッチ面がガラス面になっている構成の静電容量型のタッチパネルにおいて、２層の透明導電膜に、透明な光学的両面テープ（ＯＣＡ；Optical　Clear　Adhesive　tape　）や充填剤を介して、さらにもう１枚のガラス基板を貼り合わせると、タッチパネルが厚くなる。この点、特許文献２の静電容量型のタッチパネルでは、互いに直交する方向に延びる２層の透明導電膜を備え、かつタッチ面がガラス基板である構成において、用いるガラス基板を、タッチ面を構成するガラス基板１枚のみとすることで、タッチパネル全体の薄型化を図っている。

　しかしながら、特許文献２のような、ガラス基板を１枚のみ用いた薄型のタッチパネルを、粘着剤層を介して表示装置としての例えば液晶表示装置に貼り合わせると、タッチパネルの電極層（Ｘ電極パターン、Ｙ電極パターン）の位置が液晶パネルに近づく。このため、液晶パネルの各画素の駆動時に、各画素に対応して設けられるスイッチング素子（例えばＴＦＴ）のＯＮ／ＯＦＦによって発生する電気的ノイズ（リーク電流を含む）の影響を受けやすくなり、タッチパネルが誤作動しやすくなる（例えば上記ノイズによって押圧位置を精度よく検出することができなくなる）。

　また、ガラス基板上に２層の電極層を形成する構成では、ガラス基板のカッティング時に、２層の電極層のどちらか一方でも断線すると不良品となる。このため、不良品となる確率が高く、歩留りの低下ひいてはタッチパネルの生産性の低下を招く。

　これに対して、特許文献３のタッチパネルは、基板上の電極層を１層のみとしており、さらに、基板に対して電極層とは反対側にシールド層を設けた構成を採用している。電極層を１層とすることで、ガラス基板のカッティング時の電極層の断線による歩留まりの低下を回避でき、また、表示パネルからの電気的ノイズをシールド層で遮断できるため、タッチパネルの誤動作を抑えることができると考えられる。

特開２０１１－２０９５１２号公報（請求項１、段落〔００１２〕、図１等参照）特開２０１１－１８６７１７号公報（請求項１、段落〔００１６〕、００２２〕、図１等参照）特開２０１２－００８２５５号公報（段落〔０１０７〕、図４等参照）

　ところで、タッチパネルが貼り合わされる液晶表示装置の偏光板は、偏光子を表面保護フィルム（タッチパネル側のフィルム）および裏面保護フィルム（表示パネル側のフィルム）で挟んだ構造を採る。このとき、偏光子に対する表面保護フィルムおよび裏面保護フィルムの貼り合わせ方法として、紫外線照射（ＵＶ照射）によって貼り合わせる方法がある。この方法は、偏光子の表面および裏面に紫外線硬化型の接着剤を塗布し、偏光子を表面保護フィルムおよび裏面保護フィルムで挟んだ状態で上記接着剤にＵＶ照射を行い、上記接着剤を硬化させることによって、偏光板を形成するものである。しかし、ＵＶ照射を行うと、ＵＶ照射時の接着剤の硬化収縮により、偏光子の配向が乱れ、コントラストが低下する。

　また、例えば、上述したシールド層を水系塗布によってフィルムに貼り合わせたり、偏光子をＰＶＡ（ポリビニルアルコール）フィルムで構成した場合には、シールド層や偏光子に水分が含まれている。このとき、偏光子の裏面保護フィルムの透湿度が高いと、上記水分が裏面保護フィルムで吸収され、裏面保護フィルムの位相差（リタデーション）が変動する。裏面保護フィルムは、偏光子に対して表示パネル側に位置するため、裏面保護フィルムの位相差が変動すると、黒表示時に白抜け等の表示ムラが生じる。

　さらに、タッチパネルの最外層（表示装置とは反対側の層）にガラス基板が位置していると、上記の水分は、ガラス基板を透過することができず、タッチパネルの外部に抜け出せない。すると、偏光子が上記水分で劣化して、黒表示時に赤みがかった表示となる場合がある。

　本発明の目的は、前記の事情に鑑み、タッチパネルの歩留まりの低下および電気的ノイズによる誤動作を抑えるとともに、紫外線硬化型の接着剤を介して偏光子の両面に保護フィルムを接着する構成において、接着剤の硬化収縮に起因する偏光子の配向の乱れ、裏面保護フィルムの位相差の変動、および偏光子の水分による劣化を抑えることができるタッチパネル付き表示装置を提供することにある。

　本発明の上記目的は以下の構成により達成される。

　１．ガラス基板上に電極層を有するタッチパネルの前記電極層側と、表示パネル上に偏光板を有する表示装置の前記偏光板側とを、粘着剤層を介して貼り合わせたタッチパネル付き表示装置であって、
　前記タッチパネルの前記電極層は１層で構成され、前記電極層上には導電フィルムが貼り合わされており、
　前記導電フィルムは、セルロースエステルフィルムからなる、前記ガラス基板の飛散を防止するための飛散防止フィルムと、前記飛散防止フィルムに対して前記電極層とは反対側に、導電材料の水系塗布によって形成される導電層とを有しており、
　前記偏光板は、偏光子と、前記偏光子の前記タッチパネル側に紫外線硬化型の接着剤を介して接着される表面保護フィルムと、前記偏光子の前記表示パネル側に紫外線硬化型の接着剤を介して接着される裏面保護フィルムとを備えており、
　前記裏面保護フィルムは、透湿度２００ｇ／ｍ^２／２４ｈ以下の光学フィルムであり、
　前記表面保護フィルムは、可塑剤を有する、厚さ１５～３０μｍのセルロースエステルフィルムであり、前記可塑剤が該フィルムの厚さ方向において多く偏在する側とは反対側の面を介して、前記偏光子と接着されていることを特徴とするタッチパネル付き表示装置。

　２．前記偏光板は、前記表面保護フィルムに対して前記偏光子とは反対側にハードコート層をさらに有していることを特徴とする前記１に記載のタッチパネル付き表示装置。

　３．前記導電材料は、導電繊維であることを特徴とする前記１または２に記載のタッチパネル付き表示装置。

　４．前記導電繊維は、金属ナノワイヤーであることを特徴とする前記３に記載のタッチパネル付き表示装置。

　５．前記裏面保護フィルムの前記光学フィルムは、アクリル、環状ポリオレフィン、ポリカーボネートのいずれかの樹脂からなるフィルムであることを特徴とする前記１から４のいずれかに記載のタッチパネル付き表示装置。

　上記の構成によれば、タッチパネルにおいて、ガラス基板上の電極層は１層であるので、ガラス基板をカットする際の電極層の断線による歩留まりの低下ひいてはタッチパネルの生産性の低下を抑えることができる。また、衝撃等によるガラス基板の飛散を飛散防止フィルムによって防止することができ、さらに表示装置からの電気的ノイズを導電層で遮断して、タッチパネルの誤作動を抑えることができる。

　また、表面保護フィルムが紫外線硬化型の接着剤を介して偏光子と接着される構成において、表面保護フィルムは、セルロースエステルフィルムの厚さ方向において可塑剤が多く偏在する側とは反対側の面を介して、偏光子と接着されているので、紫外線照射による接着剤の硬化収縮を抑制するとともに、タッチパネル側の面に可塑剤が多く配されることとなり、タッチパネルが押圧された際の応力をセルロースエステルフィルムで吸収することができる。その結果、偏光子の配向の乱れを抑えて、コントラストが低下するのを抑えることができる。

　さらに、偏光板の裏面保護フィルムは、透湿度２００ｇ／ｍ^２／２４ｈ以下の光学フィルムを含んでいる。これにより、水系塗布によって形成される導電層の水分や、偏光子（例えばＰＶＡ）の水分の透過を抑えて、裏面保護フィルムの位相差（リタデーション）が上記の水分によって変動するのを抑えることができ、黒表示時に白抜け等の表示ムラが生じるのを抑えることができる。

　また、飛散防止フィルムおよび偏光板の表面保護フィルムは、両方とも、吸湿性および透湿性の高いセルロースエステルフィルムを含んでいるので、上記水分を両方のセルロースエステルフィルムでトラップ（捕獲）することができる。これにより、偏光子が上記水分で劣化するのを抑えることができ、黒表示時に赤みがかった表示となるのを抑えることができる。

　また、表面保護フィルムのセルロースエステルフィルムは、厚さが１５～３０μｍと薄型であるので、偏光子から表面保護フィルムを介して飛散防止フィルムに水が抜けやすくなり、偏光子の水分による劣化を確実に抑えることができる。

本発明の実施の形態に係るタッチパネル付き表示装置の概略の構成を示す断面図である。

　本発明の実施の一形態について、図面に基づいて説明すれば以下の通りである。なお、本明細書において、数値範囲をＡ～Ｂと表記した場合、その数値範囲に下限Ａおよび上限Ｂの値は含まれるものとする。

　〔タッチパネル付き表示装置〕
　図１は、本実施形態のタッチパネル付き表示装置の概略の構成を示す断面図である。同図に示すように、タッチパネル付き表示装置は、表示装置１０とタッチパネル２０とを粘着剤層３０を介して貼り合わせて構成されている。

　表示装置１０は、表示パネル１上に偏光板２を積層して構成されている。表示パネル１は、液晶表示パネル（ＬＣＤ：Liquid　Crystal　Display）や有機ＥＬ（ＯＬＥＤ：Organic　light-Emitting　Diode）ディスプレイで構成することができる。ＬＣＤやＯＬＥＤは、マトリクス状に配置される複数の画素を有しており、各画素の駆動をＴＦＴ（Thin　Film　Transistor）などのスイッチング素子によってＯＮ／ＯＦＦすることにより、表示を行う。なお、表示パネル１がＬＣＤの場合、表示パネル１に対して偏光板２とは反対側にも別の偏光板（図示せず）が配置される。

　偏光板２は、所定の直線偏光を透過する偏光子３と、偏光子３のタッチパネル２０側に積層されるフィルム４と、偏光子３の表示パネル１側に積層されるフィルム５（裏面保護フィルム）とで構成されている。偏光子３は、例えばポリビニルアルコールフィルムを二色性色素で染色し、高倍率延伸することで得られ、アルカリ処理（鹸化処理ともいう）された後に、上記のフィルム４・５を、偏光子３のそれぞれの面に、紫外線硬化型の接着剤を介して貼り合わされ、乾燥により溶媒を除去するとともに上記接着剤を紫外線照射（ＵＶ照射）によって硬化させることにより接着される。

　フィルム４は、フィルム基材４ａ（表面保護フィルム）の上にハードコート層４ｂを積層したハードコートフィルムとして構成されており、偏光板２（偏光子３）の表面を保護する機能を有している。フィルム基材４ａは、種々の材料で構成することができるが、本実施形態では、その中でも、厚さ１５～３０μｍのセルロースエステルフィルムで構成されている。セルロースエステルフィルムは、厚さ８０μｍ換算で透湿度が約８００ｇ／ｍ^２／２４ｈと高く、吸湿性に優れている。

　ハードコート層４ｂは、例えば活性エネルギー線硬化型樹脂で構成されており、その厚さは数μｍである。フィルム４は、フィルム基材４ａ単独で（ハードコート層を積層せずに）保護フィルムとして構成されてもよいが、フィルム基材４ａ上にハードコート層４ｂを形成したハードコートフィルムとすることで、偏光板２の表面を保護する機能を高めることができる。特に本実施の形態においては、フィルム基材４ａが薄膜である為、タッチパネルを押圧した場合に、表示パネル１が損傷し易いが、フィルム４をハードコートフィルムとすることで、このような損傷の発生を抑制することができる。

　フィルム基材４ａは、可塑剤を有している。可塑剤の材料の詳細については後述するが、この可塑剤は、透湿性および組成物の流動性や、フィルムの柔軟性を向上させる目的でセルロースエステルフィルムに添加されている。セルロースエステルフィルムは、後述する溶液流延製膜法で製膜することができるが、その際に、ドープを流延する支持体上で溶剤の蒸発が起こるため、可塑剤はフィルムの厚さ方向において偏在しやすくなる。つまり、可塑剤の濃度は、フィルムの厚さ方向の中央よりも一方の側で多くなり、他方の側で少なくなる。本実施形態では、フィルム基材４ａにおいて、可塑剤が厚さ方向において多く偏在する側の面（すなわち、より柔らかいほうの面）とは反対側の面（すなわち、より硬いほうの面）を偏光子３との接着面とし、この接着面と偏光子３とを紫外線硬化型の接着剤で接着するようにしている。

　なお、可塑剤が多く偏在する側の面は、例えば飛行時間二次イオン質量分析計（TOF-SIMS：Time-of-flight　secondary　ion　mass　spectrometer）での分析によって特定することができる。

　上記したハードコート層４ｂは、フィルム基材４ａにおいて、可塑剤が多く偏在する側の面（偏光子３とは反対側の面）に形成される。

　なお、表示パネル１がＯＬＥＤの場合、偏光板２は、外光反射防止のための円偏光板（または楕円偏光板）として構成されることが好ましい。円偏光板とする場合は、偏光子３の表示パネル１側のフィルム５は、透過光に対して波長の１／４程度の面内位相差を付与する光学フィルムであり、偏光子３の光学軸（透過軸又は吸収軸）とフィルム５の遅相軸とがおよそ４５°の角度で交差するように、偏光子３とフィルム５とを貼り合わせることで構成されることが好ましい。

　フィルム５は、表示パネル１がＬＣＤの場合、単に偏光子の保護フィルムとして設けられてもよく、所望の光学補償機能を有する位相差フィルムを兼ねた保護フィルムとされてもよい。上述のように、表示パネル１がＯＬＥＤディスプレイの場合は、フィルム５は、透過波長の１／４程度の面内位相差を付与する光学フィルムであることが好ましい。

　また、本実施形態におけるフィルム５は、透湿度が２００ｇ／ｍ^２／２４ｈ以下である光学フィルムで構成されている。このような光学フィルムとしては、アクリル、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）の樹脂からなるフィルムを用いることができる。ちなみに、アクリルの透湿度は１００ｇ／ｍ^２／２４ｈ．４０μｍであり、ＣＯＰの透湿度は０．１ｇ／ｍ^２／２４ｈ．４０μｍであり、ＰＣの透湿度は１００ｇ／ｍ^２／２４ｈ．４０μｍ程度である。なお、本発明における透湿度とは、試験条件４０℃、９０％ＲＨで測定されたものを表す。

　これは、透湿度が２００ｇ／ｍ^２／２４ｈを超える光学フィルムは、偏光子３の表示パネル１側に設けられる為、水分によって上記光学フィルムの位相差が変動したときに、表示パネル１からの光の偏光状態が上記光学フィルムによって変化し、偏光子３を通過する際に光量が低下するおそれがあるからである。それに対し、偏光子３の外側に設けられる後述の飛散防止フィルム２５や、表面保護フィルム（フィルム基材４ａ）は水分により位相差が変動しても、偏光状態への影響はない為、透水性及び吸水性の高いセルロースエステルフィルムを好ましく用いることができる。

　タッチパネル２０は、静電容量型のタッチパネルであり、ガラス基板２１上に、透明導電膜（例えばＩＴＯ）からなる電極パターン２２（電極層）と、層間絶縁層２３とを有している。つまり、タッチパネル２０において、用いるガラス基板は、ガラス基板２１の１枚のみであり、ガラス基板を２枚用いた構成に比べて薄型のタッチパネル２０が構成されている。

　ガラス基板２１の表面（電極パターン２２とは反対側の表面）は、タッチパネル２０のタッチ面である。電極パターン２２は、ガラス基板２１上で一方向（例えばＸ方向）に延びるように形成されている。層間絶縁層２３は、電極パターン２２を覆うようにガラス基板２１上に形成されている。

　タッチパネル２０の表面を指で押圧すると、電極パターン２２は、タッチされた点で人体を介して接地され、電極パターン２２と接地ラインとの間の抵抗値に変化が生じる。この抵抗値の変化を、電極パターン２２と接続された外部検知回路によって検知することで、タッチした点の座標が特定される。

　また、電極パターン２２上（層間絶縁層２３上）には、粘着剤層（図示せず）を介して導電フィルム２４が貼り合わされている。導電フィルム２４は、飛散防止フィルム２５と、導電層２６とを有している。

　飛散防止フィルム２５は、セルロースエステルフィルムを含んで構成されており、外部からの衝撃等によるガラス基板２１の飛散を防止するために設けられている。上記のセルロースエステルフィルムとしては、面内方向におけるリタデーションＲｏが０ｎｍ～１０ｎｍのセルローストリアセテートフィルムを用いることができる。この場合、面内方向の位相差による干渉が少ないため、タッチパネル２０を介して表示パネル１０を裸眼で視認するときの視認性を向上させることができる。

　なお、飛散防止フィルム２５の面内方向のリタデーションＲｏが０ｎｍ～１０ｎｍとする場合は、偏光子３に対する飛散防止フィルム２５の貼り合わせ角度を０°～１５°とすることが好ましい。ここで、上記の貼り合わせ角度とは、偏光子３の光学軸（透過軸又は吸収軸）と、飛散防止フィルム２５の遅相軸とのなす角度である。このときの飛散防止フィルム２５の遅相軸の方向は、アッベ屈折率計（１Ｔ）により、温度２３℃、相対湿度５５％ＲＨの環境下、光波長５９０ｎｍでの試料の面内の平均屈折率を測定して求めることができる。このような角度とすることで、飛散防止フィルムの面内方向のリタデーションが多少変動した場合でも光学的な影響を低減させることができる。

　また、飛散防止フィルム２５のセルロースエステルフィルムとして、面内方向におけるリタデーションＲｏが３０ｎｍ～２００ｎｍのセルロースジアセテートフィルムを用いるようにしてもよい。この場合、偏光子３の光学軸（透過軸又は吸収軸）に対して前記飛散防止フィルムの遅相軸が１０～８０°の方向となるように配置されることが好ましい。このような構成とすることで、偏光子３を透過した直線偏光を楕円偏光または円偏光に変えることができる為、偏光サングラスをかけて表示装置１０を見る際の視認性を向上させることができる。

　導電層２６は、飛散防止フィルム２５に対して電極パターン２２とは反対側に、導電材料の水系塗布によって形成されている。上記の導電材料としては、銀ナノワイヤー（ＡｇＮＷ）や銅ナノワイヤー（ＣｕＮＷ）などの金属ナノワイヤーからなる導電繊維や導電性ポリマーを用いることができ、なかでも導電繊維が好ましく用いられる。なお、金属ナノワイヤー等の導電繊維の詳細については後述する。

　粘着剤層３０は、ＯＣＡやＵＶ硬化樹脂（ＯＣＲ）などの接着層で構成されており、表示装置１０の偏光板２の表面全体に形成されて、タッチパネル２０と表示装置１０とを接合している。

　上記の構成によれば、タッチパネル２０において、ガラス基板２１上の電極層は、電極パターン２２の１層であるので、電極層２層の構成に比べて、ガラス基板２１をカットする際の電極層の断線による歩留まりの低下ひいてはタッチパネル２０の生産性の低下を抑えることができる。

　また、電極パターン２２上に貼り合わされる導電フィルム２４は、飛散防止フィルム２５を有しているので、衝撃等によるガラス基板２１の飛散をこの飛散防止フィルム２５によって防止することができる。さらに、用いるガラス基板が１枚の薄型の構成では、タッチパネル２０は、表示装置１０との距離が近くなって、表示装置１０からの電気的ノイズを受けやすくなる。しかし、導電フィルム２４が導電層２６を有していることにより、上記電気的ノイズを導電層２６で遮断できるので、そのような薄型の構成であっても、上記電気的ノイズによるタッチパネル２０の誤作動を抑えることができる。

　特に、金属ナノワイヤーからなる導電繊維を導電材料として用い、これを水系塗布することにより、電気的ノイズを遮断する導電層２６を確実に実現することができる。

　また、偏光板３のフィルム４およびフィルム５が、紫外線硬化型の接着剤を介して偏光子３と接着される場合において、フィルム４は、セルロースエステルフィルムを含み、かつ、セルロースエステルフィルムにおいて可塑剤が多く偏在する側の面とは反対側の面を介して、偏光子３と接着されている。これにより、ＵＶ照射時の接着剤の硬化収縮を抑制するとともに、タッチパネル２０側の面に可塑剤が多く配されることとなり、タッチパネル２０が押圧された際の応力を上記セルロースエステルフィルムで吸収することができる。その結果、偏光子３の配向の乱れを抑えることができ、コントラストの低下を抑えることができる。

　また、フィルム４（セルロースエステルフィルム）において可塑剤が多い側の面にハードコート層４ｂが設けられた場合、フィルム４の表面が軟らかくなり、タッチパネル２０が押圧された際の応力を吸収しやすくなる為、ハードコートフィルムを割れにくくすることができる。

　さらに、偏光板３のフィルム５は、透湿度２００ｇ／ｍ^２／２４ｈ以下の光学フィルムを含んでいる。これにより、上記した水系塗布によって形成される導電層２６の水分や、偏光子３の水分がフィルム５を透過しにくくなり、フィルム５の位相差が上記の水分によって変動するのを抑えることができる。その結果、黒表示時に白抜け等の表示ムラが生じるのを抑えることができる。

　特に、透湿度の低い上記光学フィルムとして、アクリル、環状ポリオレフィン、ポリカーボネートのいずれかの樹脂からなるフィルムを用いることにより、上記の効果を確実に得ることができる。

　また、タッチパネル２０の最表面にガラス基板が位置することで、上記の水分はタッチパネル２０の外部に抜け出すことはできず、ガラス基板２１とフィルム５との間で閉じ込められる。しかし、導電フィルム２４の飛散防止フィルム２５および偏光板３のフィルム４は、両方とも、吸湿性および透湿性の高いセルロースエステルフィルムを含んでいるので、上記水分を両方のセルロースエステルフィルムでトラップ（捕獲）することができる。これにより、偏光子３が上記水分で劣化するのを抑えることができ、黒表示時に赤みがかった表示となるのを抑えることができる。

　また、フィルム４が有するセルロースエステルフィルムは、厚さが１５～３０μｍと薄型であるので、偏光子３からフィルム４を介して飛散防止フィルム２５に水が抜けやすくなり、偏光子３の水分による劣化を確実に抑えることができる。

　〔偏光板ついて〕
　以下、上記した偏光板２を構成する各層の詳細について説明する。なお、以下で示す保護フィルム（表面保護フィルム、裏面保護フィルム）およびハードコート層については、タッチパネル２０の飛散防止フィルム２５にも適用することができる。

　[保護フィルム]
　偏光板２のタッチパネル２０側の保護フィルムであるフィルム基材４ａは厚さ１５～３０μｍのセルロースエステルフィルムで構成されている。用いられるセルロースエステル樹脂については、後段にて詳述する。

　偏光板２の表示パネル１側の保護フィルムであるフィルム５としては、特に制限なく、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂を用いることができるが、透湿度が２００ｇ／ｍ^２／２４ｈ以下であるフィルムとされることが好ましく、具体的には、アクリル樹脂、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）、ポリカーボネート（ＰＣ）等からなる光学フィルムで構成することが望ましい。

　（熱可塑性樹脂）
　フィルム５に用いることができる熱可塑性樹脂とは、ガラス転移温度または融点まで加熱することによって軟らかくなり、目的の形に成形できる樹脂のことをいう。

　熱可塑性樹脂としては、一般的汎用樹脂としては、セルロースエステル、ポリエチレン（ＰＥ）、高密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、ポリ塩化ビニリデン、ポリスチレン（ＰＳ）、ポリ酢酸ビニル（ＰＶＡｃ）、テフロン（登録商標）（ポリテトラフルオロエチレン、ＰＴＦＥ）、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂）、ＡＳ樹脂、アクリル樹脂（ＰＭＭＡ）等を用いることができる。

　特に、強度や壊れにくさが要求される場合、ポリアミド（ＰＡ）、ナイロン、ポリアセタール（ＰＯＭ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、変性ポリフェニレンエーテル（ｍ－ＰＰＥ、変性ＰＰＥ、ＰＰＯ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、グラスファイバー強化ポリエチレンテレフタレート（ＧＦ－ＰＥＴ）、環状ポリオレフィン（ＣＯＰ）等を用いることができる。

　さらに、高い熱変形温度と長期使用できる特性が要求される場合は、ポリフェニレンスルファイド（ＰＰＳ）、ポリテトラフロロエチレン（ＰＴＦＥ）、ポリスルホン、ポリエーテルサルフォン、非晶ポリアリレート、液晶ポリマー、ポリエーテルエーテルケトン、熱可塑性ポリイミド（ＰＩ）、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）等を用いることができる。

　本実施形態においては、本実施形態の効果発現の観点から、フィルム基材４ａとしては、セルロースエステル樹脂を用いることが好ましく、フィルム５としては、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、アクリル樹脂またはポレオレフィン樹脂を用いることが好ましい。

　以下、本実施形態において、フィルム基材４ａに好適に用いられるセルロースエステル樹脂について詳細な説明をする。

　〈セルロースエステル樹脂〉
　本実施形態でフィルム４ａに用いることができるセルロースエステル樹脂は、セルロース（ジ、トリ）アセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、セルロースアセテートフタレート、及びセルロースフタレートから選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。

　これらの中で特に好ましいセルロースエステルは、セルローストリアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート、セルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートが挙げられる。

　混合脂肪酸エステルの置換度として、更に好ましいセルロースアセテートプロピオネートやセルロースアセテートブチレートの低級脂肪酸エステルは、炭素原子数２～４のアシル基を置換基として有し、アセチル基の置換度をＸとし、プロピオニル基又はブチリル基の置換度をＹとした時、下記式（Ｉ）及び（II）を同時に満たすセルロースエステルを含むセルロース樹脂であることが好ましい。
　式（Ｉ）　　２．６≦Ｘ＋Ｙ≦３．０
　式（II）　　１．０≦Ｘ≦２．５

　このうち、特にセルロースアセテートプロピオネートが好ましく用いられ、中でも１．９≦Ｘ≦２．５であり、０．１≦Ｙ≦０．９であることが好ましい。上記アシル基で置換されていない部分は通常水酸基として存在しているものである。これらは公知の方法で合成することができる。

　更に、本実施形態で用いられるセルロースエステルは、重量平均分子量Ｍｗ／数平均分子量Ｍｎ比が１．５～５．５のものが好ましく用いられ、特に好ましくは２．０～５．０であり、更に好ましくは２．５～５．０であり、更に好ましくは３．０～５．０のセルロースエステルが好ましく用いられる。

　本実施形態で用いられるセルロースエステルの原料セルロースは、木材パルプでも綿花リンターでもよい。木材パルプは針葉樹でも広葉樹でもよいが、針葉樹の方がより好ましい。製膜の際の剥離性の点からは、綿花リンターが好ましく用いられる。これらから作られたセルロースエステルは、適宜混合して、或いは単独で使用することができる。

　例えば、綿花リンター由来セルロースエステル：木材パルプ（針葉樹）由来セルロースエステル：木材パルプ（広葉樹）由来セルロースエステルの比率が１００：０：０、９０：１０：０、８５：１５：０、５０：５０：０、２０：８０：０、１０：９０：０、０：１００：０、０：０：１００、８０：１０：１０、８５：０：１５、４０：３０：３０のものを用いることができる。

　本実施形態において、セルロースエステル樹脂は、２０ｍｌの純水（電気伝導度０．１μＳ／ｃｍ以下、ｐＨ６．８）に１ｇ投入し、２５℃、１ｈｒ、窒素雰囲気下にて攪拌した時のｐＨが６～７、電気伝導度が１～１００μＳ／ｃｍであることが好ましい。

　〔フィルム製造方法〕
　フィルム基材の製造方法としては、通常のインフレーション法、Ｔ－ダイ法、カレンダー法、切削法、流延法、エマルジョン法、ホットプレス法等の製造法が使用できるが、溶液流延製膜法、溶融流延製膜法などの流延法が好ましく用いられる。なお、表面保護フィルムのフィルム基材（セルロースエステルフィルム）については、可塑剤をフィルム厚さ方向に偏在させる必要があることから、特に溶液流延製膜法によって製膜される。以下、フィルム基材の好ましい製造方法について説明する。

　＜溶液流延製膜法による基材の製造方法＞
　１）溶解工程
　溶解工程は、熱可塑性樹脂に対する良溶媒を主とする有機溶媒に、溶解釜中で熱可塑性樹脂、熱収縮材料、その他の添加剤を攪拌しながら溶解しドープを形成する工程である。なお、良溶媒とは、溶液流延製膜法による光学フィルムの製造方法において、熱可塑性樹脂に対して良好な溶解性を有する有機溶媒をいい、また溶解に主たる効果を示し、その中で大量に使用する有機溶媒を主（有機）溶媒または主たる（有機）溶媒という。

　熱可塑性樹脂の溶解には、常圧で行う方法、主溶媒の沸点以下で行う方法、主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法、特開平９－９５５４４号公報、特開平９－９５５５７号公報、または特開平９－９５５３８号公報に記載の如き冷却溶解法で行う方法、特開平１１－２１３７９号公報に記載の如き高圧で行う方法等種々の溶解方法を用いることができるが、特に主溶媒の沸点以上で加圧して行う方法が好ましい。

　返材も再使用される。返材とは、フィルムを細かく粉砕した物で、フィルムを製膜するときに発生する、フィルムの両サイド部分を切り落とした物や、擦り傷などでスペックアウトしたフィルム原反のことをいう。

　２）流延工程
　流延工程は、ドープを、送液ポンプ（例えば、加圧型定量ギヤポンプ）を通して加圧ダイに送液し、無限に移送する無端の金属ベルト、例えばステンレスベルト、あるいは回転する金属ドラム等の金属支持体上の流延位置に、加圧ダイスリットからドープを流延する工程である。

　ダイの口金部分のスリット形状を調整でき、膜厚を均一にし易い加圧ダイが好ましい。加圧ダイには、コートハンガーダイやＴダイ等があり、いずれも好ましく用いられる。金属支持体の表面は鏡面となっている。製膜速度を上げるために加圧ダイを金属支持体上に２基以上設け、ドープ量を分割して重層してもよい。あるいは複数のドープを同時に流延する共流延法によって積層構造のフィルムを得ることも好ましい。

　３）溶媒蒸発工程
　溶媒蒸発工程は、ウェブ（流延用支持体上にドープを流延して形成されたドープ膜）を流延用支持体上で加熱し、溶媒を蒸発させる工程である。

　溶媒を蒸発させるには、ウェブ側から風を吹かせる方法および／または支持体の裏面から液体により伝熱させる方法、輻射熱により表裏から伝熱する方法等があるが、裏面液体伝熱方法の乾燥効率が良く好ましい。又、それらを組み合わせる方法も好ましく用いられる。流延後の支持体上のウェブを４０～１００℃の雰囲気下、支持体上で乾燥させることが好ましい。４０～１００℃の雰囲気下に維持するには、この温度の温風をウェブ上面に当てるか、赤外線等の手段により加熱することが好ましい。

　面品質、透湿性、剥離性の観点から、３０～１２０秒以内で該ウェブを支持体から剥離することが好ましい。

　４）剥離工程
　剥離工程は、金属支持体上で溶媒が蒸発したウェブを、剥離位置で剥離する工程である。剥離されたウェブは次工程に送られる。

　金属支持体上の剥離位置における温度は好ましくは１０～４０℃であり、さらに好ましくは１１～３０℃である。

　なお、剥離する時点での金属支持体上でのウェブの剥離時残留溶媒量は、乾燥の条件の強弱、金属支持体の長さ等により５０～１２０質量％の範囲で剥離することが好ましいが、残留溶媒量がより多い時点で剥離する場合、ウェブが柔らか過ぎると剥離時平面性を損ね、剥離張力によるツレや縦スジが発生し易いため、経済速度と品質との兼ね合いで剥離時の残留溶媒量が決められる。

　ウェブの残留溶媒量は下記式で定義される。
　残留溶媒量（％）＝（ウェブの加熱処理前質量－ウェブの加熱処理後質量）／（ウェブの加熱処理後質量）×１００
　なお、残留溶媒量を測定する際の加熱処理とは、１１５℃で１時間の加熱処理を行うことを表す。

　金属支持体とフィルムを剥離する際の剥離張力は、通常、１９６～２４５Ｎ／ｍである。剥離の際に皺が入り易い場合、１９０Ｎ／ｍ以下の張力で剥離することが好ましく、さらには、剥離できる最低張力～１６６．６Ｎ／ｍ、次いで、最低張力～１３７．２Ｎ／ｍで剥離することが好ましいが、特に好ましくは最低張力～１００Ｎ／ｍで剥離することである。

　本実施形態においては、当該金属支持体上の剥離位置における温度を－５０～４０℃とするのが好ましく、１０～４０℃がより好ましく、１５～３０℃とするのが最も好ましい。

　５）乾燥および延伸工程
　乾燥および延伸工程は、剥離後、ウェブを乾燥装置内に複数配置したロールに交互に通して搬送する乾燥装置、および／またはクリップでウェブの両端をクリップして搬送するテンター延伸装置を用いて、ウェブを乾燥する工程である。

　乾燥手段はウェブの両面に熱風を吹かせるものが一般的であるが、風の代わりにマイクロウェーブを当てて加熱する手段もある。余り急激な乾燥は、でき上がるフィルムの平面性を損ね易い。高温による乾燥は残留溶媒が８質量％以下くらいから行うのがよい。全体を通し、乾燥は概ね４０～２５０℃で行われる。特に４０～１６０℃で乾燥させることが好ましい。

　テンター延伸装置を用いる場合は、テンターの左右把持手段によってフィルムの把持長（把持開始から把持終了までの距離）を左右で独立に制御できる装置を用いることが好ましい。また、テンター工程において、平面性を改善するため意図的に異なる温度を持つ区画を作ることも好ましい。

　また、異なる温度区画の間にそれぞれの区画が干渉を起こさないように、ニュートラルゾーンを設けることも好ましい。

　なお、延伸操作は多段階に分割して実施してもよく、流延方向、幅手方向に二軸延伸を実施することも好ましい。また、二軸延伸を行う場合には同時二軸延伸を行ってもよいし、段階的に実施してもよい。

　この場合、段階的とは、例えば、延伸方向の異なる延伸を順次行うことも可能であるし、同一方向の延伸を多段階に分割し、かつ異なる方向の延伸をそのいずれかの段階に加えることも可能である。即ち、例えば、次のような延伸ステップも可能である。

　ａ）流延方向に延伸－幅手方向に延伸－流延方向に延伸－流延方向に延伸
　ｂ）幅手方向に延伸－幅手方向に延伸－流延方向に延伸－流延方向に延伸

　また、同時２軸延伸には、一方向に延伸し、もう一方を、張力を緩和して収縮させる場合も含まれる。同時２軸延伸の好ましい延伸倍率は、幅手方向、長手方向ともに×１．０１倍～×１．５倍の範囲とすることができる。

　延伸を行う場合のウェブの残留溶媒量は、延伸開始時に２０～１００質量％であるのが好ましく、かつウェブの残留溶媒量が１０質量％以下になるまで延伸を掛けながら乾燥を行うことが好ましく、さらに好ましくは５質量％以下である。

　延伸を行う場合の乾燥温度は、３０～１６０℃が好ましく、５０～１５０℃がさらに好ましく、７０～１４０℃が最も好ましい。

　延伸工程において、雰囲気の幅手方向の温度分布が少ないことが、フィルムの均一性を高める観点から好ましく、延伸工程での幅手方向の温度分布は、±５℃以内が好ましく、±２℃以内がより好ましく、±１℃以内が最も好ましい。

　６）巻き取り工程
　巻き取り工程は、ウェブ中の残留溶媒量が２質量％以下となってからフィルムとして巻き取り機により巻き取る工程であり、残留溶媒量を０．４質量％以下にすることにより寸法安定性の良好なフィルムを得ることができる。特に０．００～０．１０質量％で巻き取ることが好ましい。

　巻き取り方法は、一般に使用されているものを用いればよく、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法、内部応力一定のプログラムテンションコントロール法等があり、それらを使いわければよい。

　本実施形態に係る保護フィルムは、長尺フィルムであることが好ましく、具体的には、１００ｍ～５０００ｍ程度のものを示し、通常、ロール状で提供される形態のものである。また、フィルムの幅は１．３～４ｍであることが好ましく、１．４～２ｍであることがより好ましい。

　＜溶融流延製膜法による基材の製造方法＞
　次に、裏面保護フィルムを溶融流延製膜法により製造する場合の方法について説明する。

　〈溶融ペレット製造工程〉
　溶融押出に用いる、樹脂を含む組成物は、通常あらかじめ混錬してペレット化しておくことが好ましい。

　ペレット化は、公知の方法でよく、例えば、乾燥した熱可塑性樹脂と熱収縮材料等からなる添加剤をフィーダーで押出機に供給し、１軸や２軸の押出機を用いて混錬し、ダイからストランド状に押出し、水冷または空冷し、カッティングすることで、ペレット化できる。

　原材料は、押出する前に乾燥しておくことが原材料の分解を防止する上で重要である。特にセルロースエステルは吸湿しやすいので、除湿熱風乾燥機や真空乾燥機で７０～１４０℃で３時間以上乾燥し、水分率を２００ｐｐｍ以下、さらに１００ｐｐｍ以下にしておくことが好ましい。

　添加剤は、押出機に供給する前に混合しておいてもよいし、それぞれ個別のフィーダーで供給してもよい。また、粒子や酸化防止剤等の少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に混合しておくことが好ましい。

　酸化防止剤の混合は、固体同士で混合してもよいし、必要により、酸化防止剤を溶剤に溶解しておき、熱可塑性樹脂に含浸させて混合してもよく、あるいは噴霧して混合してもよい。

　乾燥と混合を同時にできる点から、真空ナウターミキサーなどを用いることが好ましい。また、フィーダー部やダイからの出口など空気と触れる場合は、除湿空気や除湿したＮ_２ガスなどの雰囲気下にすることが好ましい。

　押出機は、せん断力を抑え、樹脂が劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないようにペレット化可能でなるべく低温で加工することが好ましい。例えば、２軸押出機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。混錬の均一性から、噛み合いタイプが好ましい。

　以上のようにして得られたペレットを用いてフィルム製膜を行う。ペレット化せず、原材料の粉末をそのままフィーダーで押出機に供給し、そのままフィルム製膜することも可能である。

　〈溶融混合物をダイから冷却ロールへ押し出す工程〉
　まず、作製したペレットを１軸や２軸タイプの押出機を用いて、押し出す際の溶融温度Ｔｍを２００～３００℃程度とし、リーフディスクタイプのフィルターなどでろ過し異物を除去した後、Ｔダイからフィルム状に共押出し、冷却ロール上で固化し、弾性タッチロールと押圧しながら流延する。なお、Ｔｍは、押出機のダイ出口部分の温度である。

　供給ホッパーから押出機へ導入する際は、真空下または減圧下や不活性ガス雰囲気下にして酸化分解等を防止することが好ましい。

　ダイに傷や可塑剤の凝結物等の異物が付着するとスジ状の欠陥が発生する場合がある。このような欠陥のことをダイラインとも呼ぶが、ダイライン等の表面の欠陥を小さくするためには、押出機からダイまでの配管には樹脂の滞留部が極力少なくなるような構造にすることが好ましい。ダイの内部やリップにキズ等が極力無いものを用いることが好ましい。

　押出機やダイなどの溶融樹脂と接触する内面は、表面粗さを小さくしたり、表面エネルギーの低い材質を用いるなどして、溶融樹脂が付着し難い表面加工が施されていることが好ましい。具体的には、ハードクロムメッキやセラミック溶射したものを表面粗さ０．２Ｓ以下となるように研磨したものが挙げられる。

　冷却ロールには特に制限はないが、高剛性の金属ロールで内部に温度制御可能な熱媒体または冷媒体が流れるような構造を備えたロールであればよい。冷却ロールの大きさは限定されないが、溶融押し出されたフィルムを冷却するのに十分な大きさであればよく、通常冷却ロールの直径は１００ｍｍから１ｍ程度である。

　冷却ロールの表面材質は、炭素鋼、ステンレス、アルミニウム、チタンなどが挙げられる。さらに表面の硬度を上げたり、樹脂との剥離性を改良するため、ハードクロムメッキや、ニッケルメッキ、非晶質クロムメッキなどや、セラミック溶射等の表面処理を施すことが好ましい。

　冷却ロール表面の表面粗さは、Ｒａで０．１μｍ以下とすることが好ましく、さらに０．０５μｍ以下とすることが好ましい。ロール表面が平滑であるほど、得られるフィルムの表面も平滑にできるのである。もちろん表面加工した表面はさらに研磨し上述した表面粗さとすることが好ましい。

　弾性タッチロールとしては、特開平０３－１２４４２５号、特開平０８－２２４７７２号、特開平０７－１００９６０号、特開平１０－２７２６７６号、ＷＯ９７／０２８９５０号、特開平１１－２３５７４７号、特開２００２－３６３３２号、特開２００５－１７２９４０号や特開２００５－２８０２１７号の各公報に記載されているような、表面が薄膜金属で被覆されたシリコンゴムロールを使用することができる。

　冷却ロールからフィルムを剥離する際は、張力を制御してフィルムの変形を防止することが好ましい。

　〔複合樹脂フィルムの製造方法〕
　本実施形態のフィルム基材は、複合樹脂フィルムで構成することができる。複合樹脂フィルムを製造する方法としては、共押し出し法による製膜工程を有する態様の製造方法によって製造することができる。

　〈共押し出し法〉
　本実施形態においては、共押し出し法により、積層構造のフィルムを作製することもできる。例えば、スキン層／コア層／スキン層といった構成のフィルムを作ることができる。例えば、マット剤は、スキン層に多く、またはスキン層のみに入れることができる。可塑剤、紫外線吸収剤はスキン層よりもコア層に多く入れることができ、コア層のみに入れてもよい。また、コア層とスキン層で可塑剤、紫外線吸収剤の種類を変更することもでき、例えば、スキン層に低揮発性の可塑剤及び／または紫外線吸収剤を含ませ、コア層に可塑性に優れた可塑剤、或いは紫外線吸収性に優れた紫外線吸収剤を添加することもできる。スキン層とコア層のガラス転移温度が異なっていてもよく、スキン層のガラス転移温度よりコア層のガラス転移温度が低いことが好ましい。このとき、スキンとコアの両者のガラス転移温度を測定し、これらの体積分率より算出した平均値を上記ガラス転移温度Ｔｇと定義して同様に扱うこともできる。また、溶融流延時のセルロースエステルを含む溶融物の粘度もスキン層とコア層で異なっていてもよく、スキン層の粘度＞コア層の粘度でも、コア層の粘度≧スキン層の粘度でもよい。

　なお、上記の共押し出し法とは、複数の押出機を用いて、それぞれから積層する樹脂を加熱溶融し、それぞれの樹脂を合流させた後にＴダイのスリット状の吐出口から共押出し、チルドロールで冷却固化させてキャストシート（未延伸状態）を形成する方法である。溶融樹脂を合流させて、Ｔダイよりシートを押出する方法としては、溶融樹脂を合流させてからマニュホールドを広げるフィードブロック法と、溶融樹脂をそれぞれマニュホールドで広げてから合流させるマルチマニュホールド法があるが、そのどちらを用いてもよい。

　〔添加剤〕

　（酸化防止剤）
　フィルム基材は、添加剤として酸化防止剤を含むことが好ましい。好ましい酸化防止剤は、リン系またはフェノール系であり、リン系とフェノール系を同時に組み合わせるとより好ましい。以下、本実施形態において好適に用いることができる酸化防止剤について説明する。

　〈フェノール系酸化防止剤〉
　本実施形態においては、フェノール系の酸化防止剤が好ましく用いられ、特にヒンダードフェノール化合物が好ましく用いられる。

　〈リン系酸化防止剤〉
　リン系酸化防止剤としては、ホスファイト（ｐｈｏｓｐｈｉｔｅ）、ホスホナイト（ｐｈｏｓｐｈｏｎｉｔｅ）、ホスフィナイト（ｐｈｏｓｐｈｉｎｉｔｅ）、または第３級ホスファン（ｐｈｏｓｐｈａｎｅ）等のリン系化合物を使用することができる。リン系化合物としては、従来既知の化合物を用いることができる。例えば、特開２００２－１３８１８８号、特開２００５－３４４０４４号段落番号００２２～００２７、特開２００４－１８２９７９号段落番号００２３～００３９、特開平１０－３０６１７５号、特開平１－２５４７４４号、特開平２－２７０８９２号、特開平５－２０２０７８号、特開平５－１７８８７０号、特表２００４－５０４４３５号、特表２００４－５３０７５９号、および特願２００５－３５３２２９号の各公報の明細書中に記載されているものが好ましい。

　リン系化合物の添加量は、樹脂１００質量部に対して、通常０．０１～１０質量部、好ましくは０．０５～５質量部、さらに好ましくは０．１～３質量部である。

　（その他の酸化防止剤）
　また、ジラウリル－３，３′－チオジプロピオネート、ジミリスチル－３，３′－チオジプロピオネート、ジステアリル－３，３′－チオジプロピオネート、ペンタエリスリチルテトラキス（３－ラウリルチオプロピオネート）等のイオウ系酸化防止剤、２－ｔｅｒｔ－ブチル－６－（３－ｔｅｒｔ－ブチル－２－ヒドロキシ－５－メチルベンジル）－４－メチルフェニルアクリレート、２－［１－（２－ヒドロキシ－３，５－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニル）エチル］－４，６－ジ－ｔｅｒｔ－ペンチルフェニルアクリレート等の耐熱加工安定剤、特公平０８－２７５０８号記載の３，４－ジヒドロ－２Ｈ－１－ベンゾピラン系化合物、３，３′－スピロジクロマン系化合物、１，１－スピロインダン系化合物、モルホリン、チオモルホリン、チオモルホリンオキシド、チオモルホリンジオキシド、ピペラジン骨格を部分構造に有する化合物、特開平０３－１７４１５０記載のジアルコキシベンゼン系化合物等の酸素スカベンジャー等が挙げられる。これら酸化防止剤の部分構造が、ポリマーの一部、あるいは規則的にポリマーへペンダントされていてもよく、可塑剤、酸捕捉剤、紫外線吸収剤等の添加剤の分子構造の一部に導入されていてもよい。

　（その他の添加剤）
　本実施形態に係るフィルム基材には、上記の化合物等の他に、目的に応じて種々の化合物等を添加剤として含有させることができる。

　〈酸捕捉剤〉
　酸捕捉剤としては、米国特許第４，１３７，２０１号明細書に記載されている酸捕捉剤としてのエポキシ化合物を含んでなるのが好ましい。このような酸捕捉剤としてのエポキシ化合物は、当該技術分野において既知であり、種々のポリグリコールのジグリシジルエーテル、特にポリグリコール１モル当たりに約８～４０モルのエチレンオキシドなどの縮合によって誘導されるポリグリコール、グリセロールのジグリシジルエーテルなど、金属エポキシ化合物（例えば、塩化ビニルポリマー組成物において、及び塩化ビニルポリマー組成物と共に、従来から利用されているもの）、エポキシ化エーテル縮合生成物、ビスフェノールＡのジグリシジルエーテル（即ち、４，４′－ジヒドロキシジフェニルジメチルメタン）、エポキシ化不飽和脂肪酸エステル（特に、２～２２この炭素原子の脂肪酸の４～２個程度の炭素原子のアルキルのエステル（例えば、ブチルエポキシステアレート）など）、及び種々のエポキシ化長鎖脂肪酸トリグリセリドなど（例えば、エポキシ化大豆油などの組成物によって代表され、例示され得る、エポキシ化植物油及び他の不飽和天然油（これらは時としてエポキシ化天然グリセリドまたは不飽和脂肪酸と称され、これらの脂肪酸は一般に１２～２２個の炭素原子を含有している））が含まれる。

　〈光安定剤〉
　光安定剤としては、ヒンダードアミン光安定剤（ＨＡＬＳ）化合物が挙げられ、これは既知の化合物であり、例えば、米国特許第４，６１９，９５６号明細書の第５～１１欄及び米国特許第４，８３９，４０５号明細書の第３～５欄に記載されているように、２，２，６，６－テトラアルキルピペリジン化合物、またはそれらの酸付加塩もしくはそれらと金属化合物との錯体が含まれる。さらに、特開２００７－６３３１１号公報に記載されている光安定剤を用いることができる。

　〈紫外線吸収剤〉
　紫外線吸収剤としては、紫外線による劣化防止の観点から、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れており、かつ液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましい。例えば、オキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物等を挙げることができるが、ベンゾフェノン系化合物や着色の少ないベンゾトリアゾール系化合物が好ましい。また、特開平１０－１８２６２１号公報、特開平８－３３７５７４号公報記載の紫外線吸収剤、特開平６－１４８４３０号公報記載の高分子紫外線吸収剤を用いてもよい。

　本実施形態においては、紫外線吸収剤は０．１～２０質量％添加することが好ましく、さらに０．５～１０質量％添加することが好ましく、さらに１～５質量％添加することが好ましい。これらは２種以上を併用してもよい。

　〈マット剤〉
　本実施形態のフィルム基材には、マット剤等の微粒子を添加することができ、微粒子としては、無機化合物の微粒子又は有機化合物の微粒子が挙げられる。微粒子としては、例えば、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、カオリン、タルク、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の無機微粒子や架橋高分子微粒子を挙げることができる。中でも、二酸化ケイ素が樹脂基板のヘイズを低くできるので好ましい。二酸化ケイ素のような微粒子は有機物により表面処理されている場合が多いが、このようなものは樹脂基板のヘイズを低下できるため好ましい。

　〈可塑剤〉
　セルロースエステルフィルムには、透湿性及び組成物の流動性やフィルムの柔軟性を向上させるために、可塑剤を併用することもできる。可塑剤としては、フタル酸エステル系、脂肪酸エステル系、トリメリット酸エステル系、リン酸エステル系、ポリエステル系、糖エステル系、アクリル系ポリマー等が挙げられる。この中では、透湿性の観点からポリエステル系、及び糖エステル系ポリマーの可塑剤が好ましく用いられる。

　これらの可塑剤は、セルロースエステルフィルム１００質量部に対して、０．５～３０質量部を添加するのが好ましい。

　〔ハードコート層〕
　表面保護フィルム（フィルム基材４ａ）の表面には、表面保護の目的でハードコート層を形成してもよい。ハードコート層は、例えば、活性エネルギー線硬化型樹脂で構成されることが好ましい。

　（活性エネルギー線硬化型樹脂）
　活性エネルギー線硬化型樹脂とは、紫外線や電子線のような活性線照射により架橋反応等を経て硬化する樹脂をいい、具体的にはエチレン性不飽和基を有する樹脂である。さらに具体的には、紫外線硬化型ウレタンアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂、または紫外線硬化型エポキシ樹脂等が好ましく用いられる。中でも紫外線硬化型アクリレート系樹脂が好ましい。

　紫外線硬化型アクリレート系樹脂としては、多官能アクリレートが好ましい。該多官能アクリレートとしては、ペンタエリスリトール多官能アクリレート、ジペンタエリスリトール多官能アクリレート、ペンタエリスリトール多官能メタクリレート、およびジペンタエリスリトール多官能メタクリレートよりなる群から選ばれることが好ましい。ここで、多官能アクリレートとは、分子中に２個以上のアクリロイルオキシ基またはメタクロイルオキシ基を有する化合物である。

　ハードコート層組成物中における、上記活性エネルギー線硬化型樹脂の配合量は、組成物全体を１００質量部とすると、通常、１０～９９質量部、好ましくは３５～９９質量部である。活性エネルギー線硬化型樹脂の配合量が少ないと、ハードコート層の膜強度が十分に得られにくい。また、配合量が多いと、後述する公知の塗布方法で塗布した際の膜厚均一性や塗布筋などの故障が発生するため好ましくない。

　（カチオン重合性化合物）
　ハードコート層は、さらにカチオン重合性化合物を含有してもよい。カチオン重合性化合物とは、エネルギー活性線照射や熱によってカチオン重合を起こして樹脂化するものである。具体的には、エポキシ基、環状エーテル基、環状アセタール基、環状ラクトン基、環状チオエーテル基、スピロオルソエステル化合物、ビニルオキソ基等が挙げられる。中でもエポキシ基やビニルエーテル基などの官能基を有する化合物が、本実施形態において好適に用いられる。

　ハードコート層組成物に上記カチオン重合性化合物が含まれる場合、ハードコート層組成物中における、カチオン重合性化合物の配合量は、組成物全体を１００質量部とすると、通常、１～９０質量部、好ましくは１～５０質量部である。

　（微粒子）
　ハードコート層は、微粒子を含有してもよい。微粒子としては無機微粒子と有機微粒子が挙げられる。無機粒子としては、シリカ、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化スズ、酸化インジウム、ＩＴＯ、酸化亜鉛、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウムを挙げることができる。有機粒子としては、ポリメタアクリル酸メチルアクリレート樹脂粉末、アクリルスチレン系樹脂粉末、ポリメチルメタクリレート樹脂粉末、シリコン系樹脂粉末、ポリスチレン系樹脂粉末、ポリカーボネート樹脂粉末、ベンゾグアナミン系樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、またはポリ弗化エチレン系樹脂粉末等を挙げることができる。これら微粒子の平均粒径は、ハードコート層塗布組成物の安定性やクリア性から、３０ｎｍ～２００ｎｍが好ましい。また、ハードコート層には粒径が異なる２種以上の微粒子を含有させてもよい。所望の鉛筆硬度を達成しやすい点から、ハードコート層にはシリカ微粒子を含有させることが好ましい。

　また、本実施形態の作用効果をより良く発揮する点から、ハードコート層には重合性不飽和基を有する有機化合物によって表面処理された反応性シリカ微粒子（Ｘａ）を含有させることが好ましい。

　また、ハードコート層は、前述した活性エネルギー線硬化型樹脂と微粒子とを含有し、含有質量比で、活性エネルギー線硬化型樹脂：微粒子＝９０：１０～２０：８０であることが好ましい。

　（その他の添加剤、ハードコート層の製造方法）
　ハードコート層には、前記活性エネルギー線硬化型樹脂の硬化促進のため、さらに光重合開始剤を含有させることが好ましい。光重合開始剤の配合量としては、質量比で、光重合開始剤：活性エネルギー線硬化型樹脂＝２０：１００～０．０１：１００であることが好ましい。

　光重合開始剤としては、具体的には、アルキルフェノン系、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーケトン、α－アミロキシムエステル、チオキサントン等及びこれらの誘導体を挙げることができるが、特にこれらに限定されるものではない。これらは市販のものを使用してもよく、例えば、ＢＡＳＦジャパン（株）製のイルガキュア１８４、イルガキュア９０７、イルガキュア６５１などが好ましい例示として挙げられる。

　また、ハードコート層は、上述の紫外線吸収剤と同様の紫外線吸収剤を含有していてもよい。

　さらには、ハードコート層が２層以上で構成され、かつフィルム基材と接するハードコート層に紫外線吸収剤を含有することが、本実施形態の目的効果が良好に発揮され、かつハードコート層の膜強度（耐擦傷性）や鉛筆硬度が良好に得られる点から好ましい。紫外線吸収剤の含有量としては、質量比で、紫外線吸収剤：ハードコート層組成物＝０．０１：１００～１０：１００であることが好ましい。

　ハードコート層を２層以上設ける場合、フィルム基材と接するハードコート層の膜厚は、０．０５～２μｍの範囲であることが好ましい。２層以上の積層は同時重層で形成してもよい。同時重層とは、乾燥工程を経ずに基材上に２層以上のハードコート層をｗｅｔ　ｏｎ　ｗｅｔで塗布して、ハードコート層を形成することである。第１ハードコート層の上に乾燥工程を経ずに、第２ハードコート層をｗｅｔ　ｏｎ　ｗｅｔで積層するには、押し出しコーターにより逐次重層するか、若しくは複数のスリットを有するスロットダイにて同時重層を行えばよい。

　また、ハードコート層の作製方法としては、セルロースエステルフィルムを膨潤または一部溶解をする溶剤で希釈したハードコート層塗布組成物を、以下の方法でセルロースエステルフィルム上に塗布、乾燥、硬化して設ける方法が、ハードコート層とセルロースエステルフィルムとの層間密着が得られやすい点から好ましい。

　セルロースエステルフィルムを膨潤または一部溶解する溶剤としては、ケトンおよび／または酢酸エステルを含む溶剤が好ましい。具体的には、ケトンとしてはメチルエチルケトン、アセトン、シクロヘキサノンなどを挙げることができる。また、酢酸エステルとしては酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ブチルなどを挙げることができる。ハードコート層塗布組成物は、その他の溶剤として、アルコール系溶剤を含んでもよい。

　ハードコート層塗布組成物の塗布量は、ウェット膜厚として０．１～４０μｍが好適で、さらに好ましくは、０．５～３０μｍである。また、ドライ膜厚としては平均膜厚５～２０μｍ程度、好ましくは７～１２μｍが好ましい。

　ハードコート層は、グラビアコーター、ディップコーター、リバースコーター、ワイヤーバーコーター、ダイ（押し出し）コーター、インクジェット法等公知の塗布方法を用いて、ハードコート層を形成するハードコート塗布組成物を塗布し、塗布後、乾燥し、活性線を照射（ＵＶ硬化処理とも言う）し、更に必要に応じて、ＵＶ硬化後に加熱処理することで形成できる。ＵＶ硬化後の加熱処理温度としては８０℃以上が好ましく、更に好ましくは１００℃以上であり、特に好ましくは１２０℃以上である。このような高温でＵＶ硬化後の加熱処理を行うことで、ハードコート層の機械的強度（耐擦性、鉛筆硬度）がより良好となる。

　＜機能性層＞
　本実施形態のハードコートフィルムには、上記のハードコート層以外に、バックコート層、反射防止層、防眩層等の機能性層を設けることができる。

　（バックコート層）
　本実施形態のセルロースエステルフィルムにおけるハードコート層を設けた側とは反対側の面に、カールやブロッキング防止のためにバックコート層を設けてもよい。

　カールやブロッキング防止の点から、バックコート層には、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、酸化錫、酸化インジウム、酸化亜鉛、ＩＴＯ、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウムおよびリン酸カルシウム等の粒子を添加することができる。

　バックコート層に含まれる粒子は、バインダーに対して０．１～５０質量％が好ましい。バックコート層を設けた場合のヘイズの増加は０．５％以下であることが好ましく、特に０．１％以下であることが好ましい。バインダーとしては、セルロースエステル樹脂が好ましい。また、バックコート層を形成するための塗布組成物には、アルコール類、ケトン類および／または酢酸エステル類糖の溶媒を含有することが好ましい。

　（反射防止層）
　本実施形態のハードコートフィルムは、ハードコート層の上層に反射防止層を塗設して、外光反射防止機能を有する反射防止フィルムとして用いることもできる。

　反射防止層は、光学干渉によって反射率が減少するように屈折率、膜厚、層の数、層順等を考慮して積層されていることが好ましい。反射防止層は、支持体であるフィルム基材よりも屈折率の低い低屈折率層、もしくは支持体よりも屈折率の高い高屈折率層と低屈折率層とを組み合わせて構成されていることが好ましい。特に好ましくは、３層以上の屈折率層から構成される反射防止層であり、支持体側から屈折率の異なる３層を、中屈折率層（支持体よりも屈折率が高く、高屈折率層よりも屈折率の低い層）／高屈折率層／低屈折率層の順に積層されているものが好ましく用いられる。または、２層以上の高屈折率層と２層以上の低屈折率層とを交互に積層した４層以上の層構成の反射防止層も好ましく用いられる。

　反射防止層を有するフィルムの層構成としては、下記のような構成が考えられるが、これに限定されるものではない。

　セルロースアセテートフィルム／ハードコート層／低屈折率層
　セルロースアセテートフィルム／ハードコート層／中屈折率層／低屈折率層
　セルロースアセテートフィルム／ハードコート層／中屈折率層／高屈折率層／低屈折率層
　セルロースアセテートフィルム／ハードコート層／高屈折率層（導電性層）／低屈折率層
　セルロースアセテートフィルム／ハードコート層／防眩性層／低屈折率層

　（低屈折率層）
　低屈折率層は、シリカ系微粒子を含有することが好ましく、その屈折率は、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、１．３０～１．４５の範囲であることが好ましい。

　低屈折率層の膜厚は、５ｎｍ～０．５μｍであることが好ましく、１０ｎｍ～０．３μｍであることが更に好ましく、３０ｎｍ～０．２μｍであることが最も好ましい。

　（高屈折率層）
　高屈折率層の屈折率は、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、屈折率を１．４～２．２の範囲に調整することが好ましい。また、高屈折率層の厚さは５ｎｍ～１μｍが好ましく、１０ｎｍ～０．２μｍであることが更に好ましく、３０ｎｍ～０．１μｍであることが最も好ましい。屈折率の調整は、金属酸化物微粒子等を添加することで行うことができる。用いる金属酸化物微粒子の屈折率は１．８０～２．６０であるものが好ましく、１．８５～２．５０であるものが更に好ましい。

　（防眩性層）
　ハードコート層上には、機能性層として防眩層を設けることもできる。防眩性層は、フィルム表面に反射した像の輪郭をぼかすことによって反射像の視認性を低下させて、液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、プラズマディスプレイといった画像表示装置等の使用時に、反射像の映り込みが気にならないようにする層のことである。防眩層は、具体的には、前記したハードコート層に微粒子等の添加や前記鋳型を押し当てて表面に突起を形成する方法などによって、層表面の算術平均粗さＲａを０．１～１μｍに調整した層であることが好ましい。

　〔粘着剤層〕
　タッチパネルを表示装置に接着する際に用いる粘着剤層（図１の粘着剤層３０に相当）を構成する粘着剤としては、特に制限なく、公知の粘着剤を使用でき、例えば、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリエステル系粘着剤などが使用できるが、粘着力や貯蔵弾性率の制御が比較的容易なアクリル系粘着剤が特に好ましい。

　アクリル系粘着剤としては、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ－ヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルブチル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソオクチル、（メタ）アクリル酸デシル等の炭素数１～２０アクリル酸アルキルエステルの一種または二種以上と、前記アクリル酸アルキルエステルと共重合可能な（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、無水マレイン酸、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸４－ヒドロキシブチル等の官能基モノマーとの共重合体に、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、アジリジン系架橋剤、金属キレート系架橋剤等の架橋剤を反応させたものが挙げられる。

　粘着剤層の厚さは、１μｍ～１３μｍであることが好ましい。粘着剤層の厚さが１μｍ以上の場合、十分な粘着力が得られ、１３μｍ以下の場合、抜き加工時や裁断加工時に糊のはみ出しを抑制することができ、かつ高い鉛筆硬度が維持される。好ましい粘着剤層の厚さは、３～１２μｍである。

　粘着剤層の貯蔵弾性率としては、０℃における貯蔵弾性率が１．０×１０^６～１．０×１０^８Ｐａであることが好ましい。粘着剤層の貯蔵弾性率が１．０×１０^６Ｐａ以上の場合、十分な抜き加工適性、裁断加工適性及び高い鉛筆硬度が得られ、１．０×１０^８Ｐａ以下の場合、十分な粘着力が得られる。好ましい粘着剤層の貯蔵弾性率は、１．５×１０^６～１．０×１０^７Ｐａである。

　フィルム上に粘着剤層を設ける方法としては、剥離シートに粘着剤含有組成物を塗布し、乾燥させて作製した粘着剤層に、フィルムを積層する方法が挙げられる。上記粘着剤含有組成物の塗布方法は、例えば、バーコート法、ナイフコート法、ロールコート法、ブレードコート法、ダイコート法、グラビアコート法、カーテンコート法などの従来公知の方法が挙げられる。また、上記粘着剤含有組成物をフィルムの表面に直接塗布し、乾燥させることで、粘着剤層を積層するようにしてもよい。

　上記の剥離シートは、種々の剥離シートを使用できるが、代表的には剥離性を表面に有する基材シートから構成される。基材シートとしては、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂などのフィルムや、これらのフィルムに填料などの充填剤を配合したフィルムや合成紙などが挙げられる。また、グラシン紙、クレーコート紙、上質紙などの紙基材が挙げられる。

　基材シートの表面に剥離性を持たせるには、その表面に熱硬化性シリコーン樹脂や、紫外線硬化型シリコーン樹脂等の剥離剤を塗布等により付着させればよい。剥離剤の塗布量は、０．０３～３．０ｇ／ｍ^２が好ましい。剥離シートは、剥離剤を有する表面を粘着剤層に接して積層される。

　〔飛散防止フィルム〕
　飛散防止フィルム２５は、外部からの衝撃等によるガラス基板２１の飛散を防止するために、電極層（電極パターン２２）上に設けられている。本実施形態では、飛散防止フィルム２５は、厚さ２０～６６μｍのセルロースエステルフィルムで構成されている。

　飛散防止フィルム２５に用いることができるセルロースエステル樹脂としては、前述した保護フィルム（フィルム基材４ａ）に用いることができるセルロースエステル樹脂が挙げられる。

　このようなセルロースエステルフィルムとしては、面内方向におけるリタデーションＲｏが０ｎｍ～１０ｎｍのフィルムを好ましく用いることができる。この場合、面内方向の位相差による干渉が少ないため、タッチパネル２０を介して表示パネル１０を裸眼で視認するときの視認性を向上させることができる。面内方向におけるリタデーションＲｏが０ｎｍ～１０ｎｍのフィルムとする場合には、総アシル置換度が２．６以上のセルロースエステルが好ましく用いられ、総アシル置換度が２．６以上のセルロースアセテート（セルロールトリアセテート）がより好ましく用いられる。

　また、飛散防止フィルム２５のセルロースエステルフィルムとして、面内方向におけるリタデーションＲｏが３０ｎｍ～２００ｎｍであるフィルムが用いられ、偏光子３の透過軸に対して前記飛散防止フィルムの遅相軸が１０～８０°の方向となるように配置されることが好ましい。このような構成とすることで、偏光子３を透過した直線偏光を楕円偏光または円偏光に変えることができる為、偏光サングラスをかけて表示装置１０を見る際の視認性を向上させることができる。リタデーションＲｏが３０ｎｍ～２００ｎｍであるフィルムとする場合には、総アシル置換度が２．６未満のセルロースエステルが好ましく用いられ、総アシル置換度が２．６未満のセルロースアセテート（セルロースジアセテート）がより好ましく用いられる。

　〔導電層〕
　飛散防止フィルム上に形成される電磁波シールド層としての導電層（図１の導電層２６に相当）は、少なくとも導電性物質を含有し、バインダー、感光性化合物、更に必要に応じてその他の成分を含有してなることが望ましい。

　〔導電性物質〕
　導電性物質の構造としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、中実構造及び中空構造のいずれかの繊維や導電性ポリマーを含有することが好ましい。

　ここで、中実構造の繊維をワイヤーと呼ぶことがあり、中空構造の繊維をチューブと呼ぶことがある。

　また、平均短軸長さが５ｎｍ～１，０００ｎｍであって、平均長軸長さが１μｍ～１００μｍの導電性繊維を「ナノワイヤー」と呼ぶことがある。

　また、平均短軸長さが１ｎｍ～１，０００ｎｍ、平均長軸長さが０．１μｍ～１，０００μｍであって、中空構造を持つ導電性繊維を「ナノチューブ」と呼ぶことがある。

　導電性物質の材料としては、導電性を有していれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、金属及びカーボンの少なくともいずれかであることが好ましい。これらの中でも、導電性繊維は、金属ナノワイヤー、金属ナノチューブ、及びカーボンナノチューブの少なくともいずれかであることが好ましい。

　＜金属ナノワイヤー＞
　金属ナノワイヤーの材料としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、長周期律表（ＩＵＰＡＣ１９９１）の第４周期、第５周期、及び第６周期からなる群から選ばれる少なくとも１種の金属が好ましく、第２族～第１４族から選ばれる少なくとも１種の金属がより好ましく、第２族、第８族、第９族、第１０族、第１１族、第１２族、第１３族、及び第１４族から選ばれる少なくとも１種の金属が更に好ましく、主成分として含むことが特に好ましい。

　上記金属としては、例えば、銅、銀、金、白金、パラジウム、ニッケル、錫、コバルト、ロジウム、イリジウム、鉄、ルテニウム、オスミウム、マンガン、モリブデン、タングステン、ニオブ、タンテル、チタン、ビスマス、アンチモン、鉛、又はこれらの合金などが挙げられる。これらの中でも、導電性に優れる点で、銀、及び銀との合金が好ましい。

　上記銀との合金で使用する金属としては、白金、オスミウム、パラジウム、イリジウムなどが挙げられる。これらは、１種単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。

　金属ナノワイヤーの形状としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、円柱状、直方体状、断面が多角形となる柱状など任意の形状をとることができる。高い透明性が必要とされる用途では、円柱状や断面の多角形の角が丸まっている断面形状であることが好ましい。金属ナノワイヤーの断面形状は、基材上に金属ナノワイヤー水分散液を塗布し、断面を透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）で観察することにより調べることができる。

　金属ナノワイヤーの平均短軸長さ（「平均短軸径」、「平均直径」と称することがある）は、１ｎｍ～５０ｎｍであることが好ましい。上記平均短軸長さが、１ｎｍ未満であると、耐酸化性が悪化し、耐久性が悪くなることがあり、５０ｎｍを超えると、金属ナノワイヤー起因の散乱が生じ、十分な透明性を得ることができないことがある。なお、上記平均短軸長さは、１０ｎｍ～４０ｎｍであることがより好ましく、１５ｎｍ～３５ｎｍであることが更に好ましい。

　金属ナノワイヤーの平均短軸長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ；日本電子株式会社製、ＪＥＭ－２０００ＦＸ）を用い、３００個の金属ナノワイヤーを観察し、その平均値から金属ナノワイヤーの平均短軸長さを求める。なお、金属ナノワイヤーの短軸が円形でない場合の短軸長さは、最も長いものを短軸長さとする。

　金属ナノワイヤーの平均長軸長さ（「平均長さ」と称することがある）は、１μｍ～４０μｍであることが好ましい。上記平均長軸長さが、１μｍ未満であると、密なネットワークを形成することが難しく、十分な導電性を得ることができないことがあり、４０μｍを超えると、金属ナノワイヤーが長すぎて製造時に絡まり、製造過程で凝集物が生じてしまうことがある。なお、上記平均長軸長さは、３μｍ～３５μｍであることがより好ましく、５μｍ～３０μｍであることが更に好ましい。

　金属ナノワイヤーの平均長軸長さは、例えば透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ；日本電子株式会社製、ＪＥＭ－２０００ＦＸ）を用い、３００個の金属ナノワイヤーを観察し、その平均値から金属ナノワイヤーの平均長軸長さを求める。なお、金属ナノワイヤーが曲がっている場合、それを弧とする円を考慮し、その半径、及び曲率から算出される値を長軸長さとする。

　金属ナノワイヤーの製造方法としては、例えば特開２００９－２１５５９４号公報、特開２００９－２４２８８０号公報、特開２００９－２９９１６２号公報、特開２０１０－８４１７３号公報、特開２０１０－８６７１４号公報に記載の方法を用いることができる。金属ナノワイヤーの製造方法は、特に制限はなく、いかなる方法で製造してもよいが、以下のようにハロゲン化合物と分散添加剤とを溶解した溶媒中で加熱しながら金属イオンを還元することによって製造することが好ましい。

　＜金属ナノチューブ＞
　金属ナノチューブの材料としては、特に制限はなく、いかなる金属であってもよく、例えば、上記した金属ナノワイヤーの材料などを使用することができる。

　金属ナノチューブの形状としては、単層であってもよく、多層であってもよいが、導電性及び熱伝導性に優れる点で単層であることが好ましい。

　金属ナノチューブの厚み（外径と内径との差）は、３ｎｍ～８０ｎｍであることが好ましい。上記厚みが、３ｎｍ未満であると、耐酸化性が悪化し、耐久性が悪くなることがあり、８０ｎｍを超えると、金属ナノチューブ起因の散乱が生じることがある。なお、上記厚みは、３ｎｍ～３０ｎｍであることがより好ましい。

　金属ナノチューブの平均長軸長さは、１μｍ～４０μｍであることが好ましく、３μｍ～３５μｍであることがより好ましく、５μｍ～３０μｍであることが更に好ましい。

　上記金属ナノチューブの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、米国出願公開２００５／００５６１１８号明細書等に記載の方法などを用いることができる。

　＜カーボンナノチューブ＞
　カーボンナノチューブ（ＣＮＴ）は、グラファイト状炭素原子面（グラフェンシート）が、単層あるいは多層の同軸管状になった物質である。単層のカーボンナノチューブはシングルウォールナノチューブ（ＳＷＮＴ）、多層のカーボンナノチューブはマルチウォールナノチューブ（ＭＷＮＴ）と呼ばれ、特に、２層のカーボンナノチューブはダブルウォールナノチューブ（ＤＷＮＴ）とも呼ばれる。本実施形態で用いられる導電性繊維において、カーボンナノチューブは、単層であってもよく、多層であってもよいが、導電性及び熱伝導性に優れる点で単層であることが好ましい。

　カーボンナノチューブの製造方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができる。例えば、二酸化炭素の接触水素還元、アーク放電法、レーザー蒸発法、熱ＣＶＤ法、プラズマＣＶＤ法、気相成長法、一酸化炭素を高温高圧化で鉄触媒と共に反応させて気相で成長させるＨｉＰｃｏ法（high-pressure　carbon　monoxide　process　）等の公知の手段を用いることができる。

　また、これらの方法で得られたカーボンナノチューブは、洗浄、遠心分離、ろ過、酸化、クロマトグラフ等の方法により、副生成物や触媒金属等の残留物を除去することが、高純度化されたカーボンナノチューブを得ることができる点で好ましい。

　上記導電性繊維のアスペクト比は、１０以上であることが好ましい。上記アスペクト比とは、一般的には繊維状の物質の長辺と短辺との比（平均長軸長さ／平均短軸長さの比）を意味する。

　アスペクト比の測定方法としては、特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができ、例えば、電子顕微鏡等により測定する方法などが挙げられる。

　導電性繊維のアスペクト比を電子顕微鏡で測定する場合、導電性繊維のアスペクト比が１０以上であるか否かは、電子顕微鏡の１視野で確認できればよい。また、導電性繊維の長軸長さと短軸長さとを各々別に測定することによって、導電性繊維全体のアスペクト比を見積もることができる。

　なお、導電性繊維がチューブ状の場合、アスペクト比を算出するための直径としては、該チューブの外径を用いる。

　導電性繊維のアスペクト比は、１０以上であれば特に制限はなく、目的に応じて適宜選択することができるが、５０～１，０００，０００であることが好ましい。上記アスペクト比が１０未満であると、導電性繊維によるネットワーク形成がなされず、導電性が十分取れないことがあり、１，０００，０００を超えると、導電性繊維の形成時やその後の取り扱いにおいて、成膜前に導電性繊維が絡まり凝集するため、安定な液が得られないことがある。なお、上記アスペクト比は、１００～１，０００，０００であることがより好ましい。

　全導電性組成物中における、上記アスペクト比が１０以上の導電性繊維の割合（比率）は、体積比で５０％以上であることが好ましい。上記比率が５０％未満であると、導電性に寄与する導電性物質が減少して導電性が低下してしまうことがあり、同時に密なネットワークを形成できないために電圧集中が生じ、耐久性が低下してしまうことがある。また、導電性繊維以外の形状の粒子は、導電性に大きく寄与しない上に吸収を持つため、好ましくなく、特に金属の場合で、球形などのプラズモン吸収が強い場合には、透明度が悪化してしまうことがある。なお、上記比率は、６０％以上がより好ましく、７５％以上が特に好ましい。

　ここで、上記比率は、例えば、導電性繊維が銀ナノワイヤーである場合には、銀ナノワイヤー水分散液をろ過して、銀ナノワイヤーと、それ以外の粒子とを分離し、ＩＣＰ発光分析装置を用いてろ紙に残っている銀の量と、ろ紙を透過した銀の量とを各々測定することで、導電性繊維の比率を求めることができる。ろ紙に残っている導電性繊維をＴＥＭで観察し、３００個の導電性繊維の短軸長さを観察し、その分布を調べることにより、短軸長さが２００ｎｍ以下であり、かつ長軸長さが１μｍ以上である導電性繊維であることを確認する。なお、ろ紙は、上記サイズの導電性繊維以外の粒子の最長軸を計測し、その最長軸の２倍以上であり、かつ導電性繊維の長軸の最短長以下の長さの粒子を通過させるものを用いることが好ましい。

　ここで、上記導電性繊維の平均短軸長さ及び平均長軸長さは、例えば、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）や光学顕微鏡を用い、ＴＥＭ像や光学顕微鏡像を観察することにより求めることができる。本実施形態においては、導電性繊維の平均短軸長さ及び平均長軸長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）により３００個の導電性繊維を観察し、その平均値から求める。

　＜バインダー＞
　上記導電性繊維を固定化するためのバインダーとしては、有機高分子重合体であって、分子（好ましくは、アクリル系共重合体を主鎖とする分子）中に少なくとも１つのアルカリ可溶性を促進する基（例えばカルボキシル基、リン酸基、スルホン酸基など）を有するアルカリ可溶性樹脂の中から適宜選択することができる。

　これらの中でも、有機溶剤に可溶で弱アルカリ水溶液により現像可能なものが好ましく、また、酸解離性基を有し、酸の作用により酸解離性基が解離した時にアルカリ可溶となるものが特に好ましい。なお、酸解離性基とは、酸の存在下で解離することが可能な官能基を表す。

　上記バインダーの製造には、例えば公知のラジカル重合法による方法を適用することができる。上記ラジカル重合法でアルカリ可溶性樹脂を製造する際の温度、圧力、ラジカル開始剤の種類及びその量、溶媒の種類等々の重合条件は、当業者において容易に設定可能であり、実験的に条件を定めることができる。

　線状の上記有機高分子重合体としては、側鎖にカルボン酸を有するポリマー（酸性基を有する感光性樹脂）が好ましい。

　側鎖にカルボン酸を有するポリマーとしては、例えば特開昭５９－４４６１５号、特公昭５４－３４３２７号、特公昭５８－１２５７７号、特公昭５４－２５９５７号、特開昭５９－５３８３６号、特開昭５９－７１０４８号の各公報に記載されているような、メタクリル酸共重合体、アクリル酸共重合体、イタコン酸共重合体、クロトン酸共重合体、マレイン酸共重合体、部分エステル化マレイン酸共重合体等、並びに側鎖にカルボン酸を有する酸性セルロース誘導体、水酸基を有するポリマーに酸無水物を付加させたもの等であり、更に側鎖に（メタ）アクリロイル基を有する高分子重合体も好ましいものとして挙げられる。

　これらの中でも、ベンジル（メタ）アクリレート／（メタ）アクリル酸共重合体、ベンジル（メタ）アクリレート／（メタ）アクリル酸／他のモノマーからなる多元共重合体が特に好ましい。

　更に、側鎖に（メタ）アクリロイル基を有する高分子重合体や（メタ）アクリル酸／グリシジル（メタ）アクリレート／他のモノマーからなる多元共重合体も有用なものとして挙げられる。該ポリマーは任意の量で混合して用いることができる。

　上記以外にも、特開平７－１４０６５４号公報に記載の、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート／ポリスチレンマクロモノマー／ベンジルメタクリレート／メタクリル酸共重合体、２－ヒドロキシ－３－フェノキシプロピルアクリレート／ポリメチルメタクリレートマクロモノマー／ベンジルメタクリレート／メタクリル酸共重合体、２－ヒドロキシエチルメタクリレート／ポリスチレンマクロモノマー／メチルメタクリレート／メタクリル酸共重合体、２－ヒドロキシエチルメタクリレート／ポリスチレンマクロモノマー／ベンジルメタクレート／メタクリル酸共重合体、などが挙げられる。

　＜導電性ポリマー＞
　導電性ポリマーとしては、例えばポリスチレンスルホン酸を含むポリエチレンジオキシチオフェン（ＰＥＤＯＴ：ＰＳＳ（Poly(3,4-ethylenedioxythiophene):Poly(styrenesulfonate））を用いることができる。

　〔実施例〕
　以下、本発明の具体例を実施例として説明する。また、本発明との比較のため、比較例についても併せて説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。なお、以下での説明において、「部」あるいは「％」の表示は、特に断りがない限り、「質量部」あるいは「質量％」を表すものとする。

　＜タッチパネルモジュールの作製＞
　まず、（強化）ガラス基板上に、厚さ２０ｎｍのＩＴＯ膜をスパッタリング法を用いて成膜し、これをエッチングして、Ｘ方向に延びる第１電極パターンを形成した。次に、第１電極パターン上に、厚さ２００ｎｍのＳｉＯ_２からなる層間絶縁膜をスパッタリング法を用いて成膜した。次に、第１電極パターンにＡｇペーストを塗布、及び焼結し、第１電極パターンと制御回路とをリード線を介して接続した。

　次に、導電フィルムを第１電極パターン上（層間絶縁膜上）に粘着剤層を介して貼合し、タッチパネルモジュールを作製した。このとき、粘着剤層を構成する粘着剤としては、アクリル系粘着剤を用いた。以下、導電フィルムの作製について説明する。

　（導電フィルムの作製）
　＜飛散防止フィルムの作製＞
　（セルロースエステルフィルムＡ－１の作製）
　〈セルロースエステル樹脂〉
　セルロースエステル樹脂ＣＥ－１を以下のものとする。
　ＣＥ－１：セルローストリアセテート
　（アセチル基置換度：２．９１、重量平均分子量Ｍｗ：３０万）

　〈微粒子分散液１〉
　シリカ微粒子（アエロジル　Ｒ９７２Ｖ　日本アエロジル（株）製）
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１１質量部
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　８９質量部
　以上をディゾルバーで５０分間攪拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。

　〈微粒子添加液１〉
　メチレンクロライドを入れた溶解タンクに十分攪拌しながら、微粒子分散液１をゆっくりと添加した。更に、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるようにアトライターにて分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＦで濾過し、微粒子添加液１を調製した。
　メチレンクロライド　　　　　　　　　　　　　　　　　　９９質量部
　微粒子分散液１　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５質量部

　〈主ドープＡ〉
　下記組成の主ドープＡを調製した。まず加圧溶解タンクにメチレンクロライドとエタノールを添加した。次に溶剤の入った加圧溶解タンクにセルロースアセテートを攪拌しながら投入した。これを加熱し、攪拌しながら、完全に溶解した。これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過し、主ドープＡを調製した。
　メチレンクロライド　　　　　　　　　　　　　　　　　３４０質量部
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６４質量部
　ＣＥ－１（セルローストリアセテート）　　　　　　　　１００質量部
　ポリエステル系化合物　　　　　　　　　　　　　　　　　　６質量部
　糖エステル化合物　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６質量部
　微粒子添加液１　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１質量部
　以上を密閉容器に投入し、攪拌しながら溶解してドープを調製した。次いで、無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３３℃、１５００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延した。ステンレスベルトの温度は３０℃に制御した。

　次に、ステンレスベルト支持体上で、流延（キャスト）したフィルム中の残留溶媒量が７５％になるまで溶媒を蒸発させ、次いで剥離張力１３０Ｎ／ｍで、ステンレスベルト支持体上から剥離した。

　剥離したセルロースエステルフィルムを、１６０℃の熱をかけながらテンターを用いて幅方向に１０％延伸した。延伸開始時の残留溶媒は１５％であった。次いで、乾燥ゾーンを多数のロールで搬送させながら乾燥を終了させた。乾燥温度は１３０℃で、搬送張力は１００Ｎ／ｍとした。乾燥後、フィルムを１．５ｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ１０μｍのナーリング加工を施し、ロール状に巻き取り、乾燥膜厚４０μｍのセルロースエステルフィルムＡ－１を得た。巻長は５２００ｍであった。

　セルロースエステルフィルムＡ－１において、面内方向の位相差（リタデーションＲｏ）は、２ｎｍであった。なお、上記リタデーションＲｏは、自動複屈折率計ＫＯＢＲＡ－２１ＡＤＨ（王子計測機器（株））を用いて測定した。ちなみに、フィルムの面内方向におけるリタデーションＲｏ（ｎｍ）は、以下の式によって求められる。
　　Ｒｏ＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ
　ただし、ｄはフィルムの厚さ（ｎｍ）、ｎｘは遅相軸方向の屈折率、ｎｙはフィルム面内で遅相軸に直角な方向の屈折率、である。

　（セルロースエステルフィルムＡ－２～Ａ－５の作製）
　表１に記載のように膜厚およびリタデーションＲｏを変化させた以外は、セルロースエステルフィルムＡ－１と同様にして、セルロースエステルフィルムＡ－２～Ａ－５を作製した。

　（ＰＣフィルムＡ－６の作製）
　温度計、撹拌機、還流冷却器付き反応器にイオン交換水１５２４００部、２５％水酸化ナトリウム水溶液８４３２０部を入れ、ＨＰＬＣ分析で純度９９．８％の９，９－ビス（４－ヒドロキシ－３－メチルフェニル）フルオレン（以下“ビスクレゾールフルオレン”と略称することがある）３４８４８部、２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン９００８部（以下“ビスフェノールＡ”と略称することがある）及びハイドロサルファイト８８部を溶解した後、メチレンクロライド１７８４００部を加え、撹拌した。そして、１５～２５℃でホスゲン１８２４８部を、６０分を要して吹き込んだ。ホスゲン吹き込み終了後、ｐ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール１７７．８部をメチレンクロライド２６４０部に溶解した溶液及び２５％水酸化ナトリウム水溶液１０５６０部を加え、乳化後、トリエチルアミン３２部を加えて２８～３３℃で１時間撹拌して反応を終了した。

　反応終了後、生成物をメチレンクロライドで希釈して水洗したのち、塩酸酸性にして水洗し、水相の導電率がイオン交換水と殆ど同じになったところで、メチレンクロライド相を濃縮、脱水して、ポリカーボネート濃度が２０％の溶液を得た。この溶液から溶媒を除去して得たポリカーボネート（共重合体Ａ）はビスクレゾールフルオレンとビスフェノールＡとの構成単位の比がモル比で７０：３０であった（ポリマー収率９７％）。また、このポリマーの極限粘度は０．６７４、ガラス転移温度Ｔｇは２２６℃であった。

　エタノールを４質量部含む、メチレンクロライドとエタノール混合溶媒７５質量部に対して、前記ポリカーボネート２５質量部を２５℃で攪拌しながら溶解して、透明で粘ちょうなドープを得た。このドープを、乾燥空気を送風して露点を１２℃以下に制御した１００ｍステンレスベルト上に流涎し、剥離した。その時の残留溶媒濃度は３５％であった。剥離性は良好であり帯電も少ないことより、目視観察ではフィルム表面に剥離段や剥離筋等は見られなかった。その後、残留溶媒濃度が２％のとき、幅手方向に２倍延伸処理した後、幅を保持して乾燥させた。その後、残留溶媒濃度が１％以下になるまで乾燥し、幅１．５ｍ、乾燥膜厚８０μｍのＰＣフィルムＡ－６を得た。巻長は５２００ｍであった。また。ＰＣフィルムＡ－６の位相差については、上記と同様の測定法で測定した結果、リタデーションＲｏが５００ｎｍであった。

　（ＣＯＰフィルムＡ－７の作製）
　〈脂環式構造を有する重合体樹脂の合成〉
　エチレン雰囲気下、容量１．６ｌのオートクレーブに、フェニルノルボルネン濃度が２０ｍｏｌ／ｌで、総液量が６４０ｍｌとなるように、トルエンとフェニルノルボルネン－トルエン溶液を入れた。次に、メチルアルミノキサン（アルベマール社製、ＭＡＯ２０％トルエン溶液）をＡｌ基準で５．８８ｍｍｏｌ、メチレン（シクロペンタジエニル）（テトラメチルシクロペンタジエニル）ジルコニウムジクロリド１．５μｍｏｌを添加し、エチレンを導入して圧力を０．２ＭＰａに保持しながら、８０℃で６０分間反応させた。

　反応終了後、放冷しながらエチレンを脱圧し、系内を窒素で置換した。その後、吸着水分量を１０質量％に調整したシリカ（富士シリシア社製、グレード：Ｇ－３粒径：５０μｍ）を３．０ｇ加えて１時間反応させた。その反応液を、濾紙（５Ｃ、９０ｍｍ）とセライト（和光純薬工業社）をセットした加圧ろ過器（アドバンテック東洋株式会社、型式ＫＳＴ－９０－ＵＨ）に入れ、窒素で加圧ろ過して重合液を回収した。その重合液を５倍量のアセトン中に少量ずつ滴下して析出させ、脂環式構造を有する重合体樹脂ＣＯＰ１を得た。ＣＯＰ１の重量平均分子量は１４２０００であり、またガラス転移温度は１４０℃であった。

　上記で合成した脂環式構造を有する重合体樹脂ＣＯＰ１を、空気を流通させた熱風乾燥機を用いて７０℃で２時間乾燥して水分を除去した後に、６５ｍｍφのスクリューを備えた樹脂溶融混練機を有するＴダイ式フィルム溶融押し出し成形機（Ｔダイ幅５００ｍｍ）を使用し、溶融樹脂温度２４０℃、Ｔダイ温度２４０℃の成形条件にて、膜厚１００μｍのＣＯＰフィルムを押し出し成形した。

　次いで、剥離したＣＯＰフィルムを、２００℃の熱をかけながらテンターを用いて幅手方向に９０％延伸した。次いで、乾燥ゾーンを多数のローラで搬送させながら乾燥を終了させた。乾燥温度は１３０℃で、搬送張力は１００Ｎ／ｍとした。乾燥後、１．５ｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ１０μｍのナーリング加工を施し、ロール状に巻き取り、乾燥膜厚１００μｍのＣＯＰフィルムＡ－７を得た。巻長は５０００ｍであった。ＣＯＰフィルムＡ－７の位相差については、上記と同様の測定法で測定した結果、リタデーションＲｏが０ｎｍであった。

　（ＰＥＴフィルムＡ－８の作製）
　〈ポリエステルＡ〉
　テレフタル酸ジメチル１００質量部、エチレングリコール６４質量部に酢酸カルシウム水和物０．１質量部を添加し、常法によりエステル交換反応を行った。得られた生成物に５－ナトリウムスルホジ（β－ヒドロキシエチル）イソフタル酸のエチレングリコール溶液（濃度３５質量％）３９質量部（７モル％／全ジカルボン酸成分）、ポリエチレングリコール（数平均分子量３０００）５．８質量部（５質量％／生成したポリエステル）、三酸化アンチモン０．０５質量部、リン酸トリメチルエステル０．１３質量部を添加した。次いで徐々に昇温、減圧し、２８０℃、４０Ｐａで重合を行い、ポリエステルＡを得た。そして、以下に示す方法に従ってポリエステルＡの固有粘度を求めた結果、固有粘度は０．５０ｄｌ／ｇであった。

　固有粘度については、ウベローデ型粘度計を用いて以下の手順で算出した。質量比が約５５：４５（流下時間４２．０±０．１秒に調整）であるフェノールと１，１，２，２－テトラクロロエタンとの混合溶媒を用い、サンプルを溶かして濃度０．２，０．６，１．０（ｇ／ｄｌ）の溶液（温度２０℃）を調製した。ウベローデ型粘度計によって、それぞれの濃度（Ｃ）における比粘度（ηｓｐ）を求め、式［ηｓｐ／Ｃ］を濃度零に補外（Ｃ→０）し、固有粘度［η］を求めた。固有粘度［η］の単位はｄｌ／ｇである。

　上記ポリエステルＡのペレットを１５０℃で８時間真空乾燥した後、押出機を用いて２８５℃で溶融押出し、３０℃の冷却ドラム上に静電印加しながら密着させ、冷却固化させ未延伸シートを得た。この未延伸シートを、ローラ式縦延伸機を用いて、９０℃で縦方向に２．０倍延伸した。表裏面の温度差は５℃以内であった。

　得られた一軸延伸フィルムをテンター式横延伸機を用いて、１００℃で横方向に１．２倍延伸した。次いで、７０℃で２秒間熱処理し、さらに第一熱固定ゾーン１５０℃で１０秒間熱固定し、第二熱固定ゾーン１８０℃で１５秒間熱固定して、次いで１６０℃で幅手方向に２％弛緩処理し巻き取り、幅１．５ｍ、乾燥膜厚１００μｍのＰＥＴフィルムＡ－８を作製した。巻長は５０００ｍであった。ＰＥＴフィルムＡ－８の位相差については、上記と同様の測定法で測定した結果、リタデーションＲｏが３０００ｎｍであった。

　以上で作製したセルロースエステルフィルム、ＣＯＰフィルム、ＰＣフィルム、及びＰＥＴフィルムを導電フィルムの飛散防止フィルムとして使用した。

　（ハードコートフィルムの作製）
　上記作製したセルロースエステルフィルムＡ－５、ＰＣフィルムＡ－６、ＰＥＴフィルムＡ－８上に、ハードコート層組成物を孔径０．４μｍのポリプロピレン製フィルターで濾過したものを、マイクログラビアコーターを用いて塗布した。そして、恒率乾燥区間温度９５℃、減率乾燥区間温度９５℃で乾燥の後、紫外線ランプを用い、照射部の照度が１００ｍＷ／ｃｍ^２で、照射量を０．１Ｊ／ｃｍ^２として塗布層を硬化させ、ドライ膜厚３μｍのハードコート層を形成した。そして、形成後のフィルムを巻き取り、ロール状のハードコートフィルムとした。なお、ハードコート層は、導電層として、後述するＩＴＯ導電膜を形成する場合のみ作製した。

　（導電層の形成）
　〈銀ナノワイヤー〉
　特表２００９－５０５３５８号公報の例１（銀ナノワイヤーの合成）に開示されている方法にて銀ナノワイヤーを得た。すなわち、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）の存在下で、エチレングリコールに溶解される硫酸銀の還元によって、銀ナノワイヤーを合成した。なお、ポリオール（多価アルコール）の還元力により、金属イオンを還元し、ナノサイズの金属粒子を析出させる方法は、ポリオール方法とも呼ばれる。

　次いで、同特表２００９－５０５３５８号公報の例８（ナノワイヤー分散）に開示されている方法にて、銀ナノワイヤー分散塗液を得た。すなわち、約０．０８％ｗｔ．のＨＰＭＣ（ヒドロキシプロピルメチルセルロース）、約０．３６％ｗｔ．の銀ナノワイヤー、約０．００５％ｗｔ．のＺｏｎｙｌ（登録商標）ＦＳＯ－１００、および約９９．５５５％ｗｔ．の水を混合して、銀ナノワイヤー分散塗液を得た。この銀ナノワイヤー分散塗液を松尾産業（株）製　バーコーターを使用してセルロースエステルフィルム上に塗布し、１２０℃で２分間乾燥し、銀ナノワイヤー塗膜を設けた。

　〈銅ナノワイヤー〉
　特開２００２－２６６００７号公報に記載の方法で銅ナノワイヤーを作製した。すなわち、双頭型ペプチド脂質０．１ミリモルをサンプル瓶にとり、これに２倍当量の水酸化ナトリウム８．０ｍｇ（０．２０ミリモル）を含む蒸留水１００ｍｌを加え、超音波照射（バス型）を施すことにより双頭型ペプチド脂質を溶解させた。この水溶液をホットスターラー上において、激しく撹拌しながら、常温で保持しておき、これに０．１モル／リットルの酢酸銅（II）を１ｍｌ加えた。すると、徐々に溶液が濁り、青色のコロイド状分散液が形成された。

　次に、この青色コロイド状分散液を常温、大気中で撹拌しておき、５ミリモル／リットルの水素化ホウ素ナトリウム水溶液１００ｍｌ（０．５ミリモル）を加えた。すると、溶液がすぐ黒褐色化し、およそ６時間後に暗灰色の綿状沈殿が生じた。綿状沈殿を透過型電子顕微鏡で観察し、直径が数十から数百ナノメートルの球状構造体と、銅ナノワイヤーの形成とを確認した。透過型電子顕微鏡写真より、銅ナノワイヤーの平均径は１０～２０ｎｍであり、平均長さは１～１０μｍ又はそれ以上であることがわかった。

　〈ＩＴＯ導電膜〉
　組成Ｉｎ_２Ｏ_２／ＳｎＯ_２＝９０／１０のインジウム・スズ酸化物ターゲットを用い、真空度１０^－４Ｔｏｒｒにて、アルゴン／酸素混合ガス導入のもと、スパッタリング法にて、ハードコートフィルム上に、厚さ２５０ｎｍのＩＴＯ導電性薄膜を設けた。

　＜偏光板の作製＞
　次に、表示パネルの偏光板の作製について説明する。偏光板は、偏光子としての偏光膜の一方の面に表面保護フィルムを貼り合わせ、他方の面に裏面保護フィルムを貼り合わせることで作製される。まず、表面保護フィルムおよび裏面保護フィルムの作製について説明する。

　（表面保護フィルムの作成）
　＜セルロースエステルフィルムの作製＞
　表１に記載のように膜厚およびリタデーションＲｏを変化させた以外は、セルロースエステルフィルムＡ－１と同様にして、セルロースエステルフィルムＢ－１～Ｂ－５、Ｂ－７～Ｂ－８を作製した。

　＜アクリルフィルムの作製＞
　以下の方法で、アクリルフィルムＢ－６を作製した。なお、アクリルフィルムＢ－６には、可塑剤を含有させなかった。

　（アクリルフィルムの調製）
　ラクトン環単位を含む下記アクリル樹脂の調製を行った。すなわち、特開２００８－９３７８号公報の段落〔０２２２〕～〔０２２４〕の製造例１に従い、メタクリル酸メチル７５００ｇ、２－（ヒドロキシメチル）アクリル酸メチル２５００ｇから合成し、ラクトン化率９８％、Ｔｇ＝１３４℃のアクリル樹脂を得た。

　（アクリルフィルムの製膜）
　調製した前記アクリル樹脂を９０℃の真空乾燥機で乾燥して含水率を０．０３％以下とした後、安定剤（イルガノックス１０１０（チバガイギ（株）製）０．３重量％を添加し、２３０℃において窒素気流中下、ベント付２軸混練押出し機を用い、水中に押出しストランド状にした後、裁断し、直径３ｍｍ長さ５ｍｍのペレットを得た。

　これらのペレットを９０℃の真空乾燥機で乾燥し、含水率を０．０３％以下とした後、１軸混練押出し機を用い、供給部２１０℃、圧縮部２３０℃、計量部２３０℃で混練し、ハンガーコートダイから押出した。このとき押出し機とダイとの間に３００メッシュのスクリーンフィルター、ギアポンプ、濾過精度７μｍのリーフディスクフィルターをこの順に配置し、これらをメルト配管で連結した。さらにスタチックミキサーをダイ直前のメルト配管内に設置した。

　この後、３連のキャストロール上にメルト（溶融樹脂）を押出した。このとき、最上流側のキャストロール（チルロール）にタッチロールを接触させた。タッチロールは特開平１１－２３５７４７号公報の実施例１に記載のもの（二重抑えロールと記載のあるもの、但し薄肉金属外筒厚みは２ｍｍとした）を用いた。なお、チルロールを含む３連のキャストロールの温度は、上流から順に、タッチロール温度＋３℃、タッチロール温度－２℃、タッチロール温度－７℃とした。

　この後、巻き取り直前に両端（全幅の各５ｃｍ）をトリミングした後、両端に幅１０ｍｍ、高さ２０μｍの厚みだし加工（ナーリング）をつけた。また製膜幅１．５ｍとし、製膜速度３０ｍ／分で３０００ｍ巻き取った。製膜後の未延伸フィルムの厚みは４０μｍとした。

　（裏面保護フィルムの作成）
　＜アクリルフィルムの作製＞
　表１に記載のように膜厚を変化させた以外は、アクリルフィルムＢ－６と同様にして、アクリルフィルムＣ－１、Ｃ－４、Ｃ－８を作製した。

　＜ＣＯＰフィルムの作製＞
　表１に記載のように膜厚を変化させた以外は、ＣＯＰフィルムＡ－７と同様にして、ＣＯＰフィルムＣ－２、Ｃ－３、Ｃ－６、Ｃ－７を作製した。

　＜セルロースエステルフィルムの作製＞
　表１に記載のように膜厚およびリタデーションＲｏを変化させた以外は、セルロースエステルフィルムＡ－１と同様にして、セルロースエステルフィルムＣ－５を作製した。

　（偏光子の作製）
　鹸化度９９．９５モル％、重合度２４００のポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡと略記する）１００質量部に、グリセリン１０質量部、及び水１７０質量部を含浸させたものを溶融混練し、脱泡後、Ｔダイから金属ロール上に溶融押出し、製膜した。その後、乾燥・熱処理して、ＰＶＡフィルムを得た。

　得られたＰＶＡフィルムは、平均厚さが２５μｍ、水分率が４．４％、フィルム幅が３ｍであった。次に、得られたＰＶＡフィルムを、予備膨潤、染色、湿式法による一軸延伸、固定処理、乾燥、熱処理の順番で、連続的に処理して、偏光子としての偏光膜を作製した。すなわち、ＰＶＡフィルムを温度３０℃の水中に３０秒間浸して予備膨潤し、ヨウ素濃度０．４ｇ／リットル、ヨウ化カリウム濃度４０ｇ／リットルの温度３５℃の水溶液中に３分間浸した。続いて、ホウ酸濃度４％の５０℃の水溶液中でフィルムにかかる張力が７００Ｎ／ｍの条件下で、６倍に一軸延伸を行い、ヨウ化カリウム濃度４０ｇ／リットル、ホウ酸濃度４０ｇ／リットル、塩化亜鉛濃度１０ｇ／リットルの温度３０℃の水溶液中に５分間浸漬して固定処理を行った。その後、ＰＶＡフィルムを取り出し、温度４０℃で熱風乾燥し、更に温度１００℃で５分間熱処理を行った。得られた偏光膜は、平均厚みが１３μｍ、偏光性能については透過率が４３．０％、偏光度が９９．５％、２色性比が４０．１であった

　（偏光子へのフィルムのＵＶ接着）
　厚さ２５μｍのヨウ素が吸着配向されたポリビニルアルコール系フィルム（ＰＶＡフィルム）の両面に、紫外線硬化型接着剤としてのエポキシ樹脂組成物を介して、表面保護フィルムと裏面保護フィルムとをニップロールによって重ね合わせた。

　次に、紫外線照射装置（ＧＳ－ＹＵＡＳＡ社製）に備えられた紫外線ランプであるＥＨＡＮ１７００ＮＡＬ高圧水銀ランプ２灯から、偏光板に紫外線を照射し、上記の接着剤を硬化させた。このとき、偏光板の表面保護フィルム側の面を、２３℃の冷却ロールの外周面に密着させながら、照射される紫外線中において、長手方向に６００Ｎの張力下でライン速度１１ｍ／分で偏光板を通過させた。その際の紫外線の積算光量は、１１０ｍＪ／ｃｍ^２であった。なお、紫外線の積算光量は、波長域２８０～３２０ｎｍのＵＶＢ領域での照射を基に計測した。

　＜タッチパネル付き表示装置の組み立て＞
　タッチパネルの電極層側と、液晶表示装置の偏光板側とを、粘着剤層を介して貼り合わせ、タッチパネル付きの液晶表示装置を構成した。

　より具体的には、液晶表示装置の偏光板の保護フィルムの表面に、粘着剤として、ソニーケミカル＆インフォメーションデバイス社製のＳＶＲ１２４０を塗布し、塗布した粘着剤を介して、液晶表示装置とタッチパネルとを貼り合わせた。そして、粘着剤の一部分に紫外線を照射して両者を仮固定した。その後、界面に気泡が生じていないか検査した後、粘着剤の全体に紫外線を照射して完全に硬化させた。

　実施例１～４、比較例１～６に係るタッチパネル付きの液晶表示装置における、導電フィルム、表面保護フィルム、裏面保護フィルムの組み合わせは、表１に記載の通りである。

　＜タッチパネル付き表示装置の評価＞
　（１）表示ムラの評価
　作製したタッチパネル付き表示装置を、６０℃９０％の環境下で１２０ｈ黒表示し続け、そのときの表示状態を観察した。このときの評価基準は、以下の通りである。
　　○：ギラツキ・白ヌケ模様のムラ共に発生なし。
　　△：白ヌケ模様のムラが発生した。
　　×：表面のギラツキが発生した。

　（２）ＰＶＡ配向性の評価
　作製したタッチパネル付き表示装置について、視野角特性測定装置EZContrast（ＥＬＤＩＭ社製）を用い、コントラスト評価を行った。このときの評価基準は、以下の通りである。
　　○：コントラストが１００％である。
　　△：コントラスト低下量が５％未満である。
　　×：コントラスト低下量が５％以上である。

　（３）偏光子劣化について
　作製したタッチパネル付き表示装置を、６０℃９０％の環境下に５００ｈ静置させた後、黒表示の状態を観察した。このときの評価基準は、以下の通りである。
　　○：表示が黒である（赤みがかっていない）。
　　△：わずかに赤みがかっている。
　　×：表示が赤みを帯びている。

　[評価結果]
　実施例１～４および比較例１～６の評価の結果を表２に示す。

　偏光板の裏面保護フィルムがセルロースエステルを含む比較例１では、黒表示時に白抜けの表示ムラが生じているのに対して、裏面保護フィルムがＣＯＰやＰＭＭＡを含む実施例１～４、比較例２～６では、表示ムラは発生していない。これは、ＣＯＰやＰＭＭＡは、透湿度２００ｇ／ｍ^２／２４ｈ以下であり、セルロースエステル（透湿度８００ｇ／ｍ^２／２４ｈ以上）に比べて水分の透過を抑えることができるため、裏面保護フィルムの位相差（リタデーションＲｏ）が上記の水分によって変動するのが抑えられ、黒表示時でも白抜けが発生していないものと考えられる。

　また、表面保護フィルムに可塑剤が含まれていない比較例２、および表面保護フィルムに可塑剤が含まれていても、その可塑剤が偏光子側に多く偏在する（タッチパネル側に少なく偏在する）比較例６では、偏光子の配向の乱れによるコントラスト低下が生じている。これに対して、表面保護フィルムに含まれる可塑剤が偏光子側に少なく偏在する実施例１～４、比較例１、３～５では、偏光子の配向の乱れによるコントラスト低下が生じていない。これは、偏光子に対する表面保護フィルムのＵＶ接着時における接着剤の硬化収縮が表面保護フィルム（セルロースエステルフィルム）における可塑剤が少ない側の面（より硬い側の面）によって抑えられる結果、偏光子の配向乱れが抑えられているためと考えられる。

　また、導電フィルムの飛散防止フィルム、偏光板の表面保護フィルムの少なくとも一方が、透湿度の高い光学フィルム（ＰＣ、ＰＭＭＡ、ＣＯＰ、ＰＥＴ）である比較例２～５では、偏光子の劣化が生じており、飛散防止フィルムおよび表面保護フィルムの両方が、吸湿性および透湿性の高いセルロースエステルフィルムを含んでいる実施例１～４および比較例１、６では、偏光子の劣化が少ない。これは、水系塗布によって形成される導電層および偏光子（ＰＶＡ）の水分が、上記両方のセルロースエステルフィルムでトラップされ、これにより、偏光子が上記水分で劣化するのを抑えることができるためと考えられる。特に、表面保護フィルムのセルロースエステルフィルムは、厚さが１５～３０μｍと薄型であるので、偏光子から表面保護フィルムを介して飛散防止フィルムに水が抜けやすくなり、偏光子の水分による劣化が確実に抑えられていると考えられる。

　以上より、実施例１～４の構成によれば、裏面保護フィルムの位相差変動による表示ムラ、ＵＶ照射時の硬化収縮によるＰＶＡ配向の乱れ（コントラスト低下）、および水分による偏光子の劣化を全て抑えることができると言える。

　なお、上記の実施例とは別に、ガラス基板上に電極層を１層形成したタッチパネルＡと、ガラス基板上に電極層を２層（Ｘ方向、Ｙ方向の各電極パターン）形成したタッチパネルＢとにおいて、ガラス基板のカッティングを行い、電極層の断線による歩留まりを調べたところ、電極層の層数が少ない分、タッチパネルＡのほうが歩留まりが良好であり（電極層の断線による不良品の発生率が少なく）、タッチパネルの生産性が高いことがわかった。

　なお、実施例では、表示パネルとして液晶表示パネル（ＬＣＤ）を用いているが、ＯＬＥＤを用いた場合でも同様の結果が得られるものと考えられる。つまり、表示パネルはＬＣＤであってもよく、ＯＬＥＤであってもよい。また、ＯＬＥＤを用いる場合、偏光子に対してＯＬＥＤ側に位置する裏面保護フィルムは、１／４波長板で構成されてもよい。さらに、ＯＬＥＤのＴＦＴ基板は、フィルムなどの樹脂基板で構成されてもよい。

　本発明は、ガラス基板上に電極層を有するタッチパネルと、表示パネル上に偏光板を有する表示装置とを、粘着剤層を介して貼り合わせたタッチパネル付き表示装置に利用可能である。

　　　１　　　表示パネル
　　　２　　　偏光板
　　　３　　　偏光子
　　　４　　　フィルム
　　　４ａ　　フィルム基材（表面保護フィルム、セルロースエステルフィルム）
　　　４ｂ　　ハードコート層
　　　５　　　フィルム（裏面保護フィルム）
　　１０　　　表示装置
　　２０　　　タッチパネル
　　２１　　　ガラス基板
　　２２　　　電極パターン（電極層）
　　２４　　　導電フィルム
　　２５　　　飛散防止フィルム
　　２６　　　導電層
　　３０　　　粘着剤層

Claims

　ガラス基板上に電極層を有するタッチパネルの前記電極層側と、表示パネル上に偏光板を有する表示装置の前記偏光板側とを、粘着剤層を介して貼り合わせたタッチパネル付き表示装置であって、
　前記タッチパネルの前記電極層は１層で構成され、前記電極層上には導電フィルムが貼り合わされており、
　前記導電フィルムは、セルロースエステルフィルムからなる、前記ガラス基板の飛散を防止するための飛散防止フィルムと、前記飛散防止フィルムに対して前記電極層とは反対側に、導電材料の水系塗布によって形成される導電層とを有しており、
　前記偏光板は、偏光子と、前記偏光子の前記タッチパネル側に紫外線硬化型の接着剤を介して接着される表面保護フィルムと、前記偏光子の前記表示パネル側に紫外線硬化型の接着剤を介して接着される裏面保護フィルムとを備えており、
　前記裏面保護フィルムは、透湿度２００ｇ／ｍ^２／２４ｈ以下の光学フィルムであり、
　前記表面保護フィルムは、可塑剤を有する、厚さ１５～３０μｍのセルロースエステルフィルムであり、前記可塑剤が該フィルムの厚さ方向において多く偏在する側とは反対側の面を介して、前記偏光子と接着されていることを特徴とするタッチパネル付き表示装置。
　前記偏光板は、前記表面保護フィルムに対して前記偏光子とは反対側にハードコート層をさらに有していることを特徴とする請求項１に記載のタッチパネル付き表示装置。
　前記導電材料は、導電繊維であることを特徴とする請求項１または２に記載のタッチパネル付き表示装置。
　前記導電繊維は、金属ナノワイヤーであることを特徴とする請求項３に記載のタッチパネル付き表示装置。
　前記裏面保護フィルムの前記光学フィルムは、アクリル、環状ポリオレフィン、ポリカーボネートのいずれかの樹脂からなるフィルムであることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のタッチパネル付き表示装置。