WO2013189759A1 - Profilierte bandage für eine rollenpresse - Google Patents

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WO2013189759A1
WO2013189759A1 PCT/EP2013/061760 EP2013061760W WO2013189759A1 WO 2013189759 A1 WO2013189759 A1 WO 2013189759A1 EP 2013061760 W EP2013061760 W EP 2013061760W WO 2013189759 A1 WO2013189759 A1 WO 2013189759A1
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roller press
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Meinhard Frangenberg
Harald Schütz
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Khd Humboldt Wedag Gmbh
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    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
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    • B30B3/005—Roll constructions
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    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/02—Making non-ferrous alloys by melting

Definitions

  • the invention relates to a profiled bandage for a roller press for high-pressure treatment granular millbase, a method for producing this profiled bandage and the use of a defined, high chromium-containing iron alloy for producing this profiled bandage
  • a roller for a roller press typically consists of a roller body with waves arranged thereon. There are no special requirements regarding the material properties of the basic body. On this body then a bandage is shrunk with the aforementioned nature of the surface or fixed with other means known in the art.
  • This bandage is a substantially cylindrical hollow body, which is on the inside size-compatible with the roller body and on its outside the bandage carries a mostly nachträgl I applied profiling.
  • a ring bandage for a roller press which consists essentially of a nodular cast iron and which has a bainitic structure with retained austenite.
  • This material is known for use in the manufacture of smaller engine castings and is characterized by ductility on one side and a hard surface forming in use on the other side.
  • the name for this material is usually given as "ADI" for "Austempered Ductile Iron”. Due to its properties, this material is outstandingly suitable for use in roller presses, but has the disadvantage that metallic structure must not be heated substantially above 400 ° C addition, in order to provoke any unwanted phase transformation of the metallic structure. This phase transformation leads to significant changes in the physical properties of this material and thus the material deteriorates in terms of suitability for use in a roller press.
  • DE3643259C1 discloses a chromium-containing alloy which is suitable for the production of rolls suitable for rolling in Hot strip mills are used.
  • the high-chromium alloy disclosed therein is characterized in that the roller does not form any impressions during use and does not stick to the rolling stock.
  • About further particular suitability of this alloy is known from DE3643259C1 nothing.
  • the object of the invention is to provide a profiled bandage for a roller press for high-pressure treatment of granular regrind, which does not have the disadvantages of the prior art.
  • the particularly desirable properties of the bandage are not given solely by the material from which the bandage is made, but only a subsequent or already introduced during casting surface profile ization leads only to the product of the invention.
  • the high-chromium material according to claim 1 has a plurality of desired properties for a bandage for a roller press properties in connection with the profiling.
  • the per se known, high chromium alloy material which is suitable for the production of whole rolls for hot application in hot strip mills, wherein the high chromium alloy is not bonded to the rolling, shows a desired ductile when used for a bandage of a high pressure roller press in cold operation inside the bandage It makes the bandage insensitive to the passage of non-comminuted regrind components.
  • An internally brittle material of a bandage for a roller press can easily break during the passage of such Mahlgut politiciansers and make the bandage useless.
  • the ductility in the interior of the material significantly reduces this risk compared to brittle materials. Nevertheless, the material on the surface of the bandage is hard enough to have a satisfactory service life when this material is used to make a bandage for a high-pressure roller press.
  • the bandage of the material defined according to claim 1 has the previously unknown and determined solely by experiment property to show a repairable by surfacing in a simple manner surface structure.
  • the resistance of the material to the surface In combination with the ductile properties of the material inside the cast body with further desired surface hardness, the bandage according to the invention makes it outstandingly suitable for use in a high-pressure roller press.
  • the profiled bandage In contrast to a first not profiled bandage, the profiled bandage has other properties.
  • a non-profiled bandage has a hard surface profiling only by build-up welding enlarging the diameter by the build-up welding. This must be removed regularly during reprocessing and reapplied.
  • the here profiled by nachträgl iches grooves in the axial direction or by molding of axial grooves bandage on the property that the profile combs can always be rebuilt.
  • the profiling incorporated on the surface of the rollers consists of arcuate, preferably semi-circular profile notches.
  • the use of the alloy described here has surprisingly shown that a sufficient autogenous wear protection layer forms on the surface of the bandage when the profiling with a cup grinder introduced notches.
  • the production of such a profiling has the advantage that it does not have to be machined by machining and thus not with a specially equipped machine. Especially when reprocessed in the installed state on site this has the advantage that the installation and removal of the bandage is unnecessary.
  • the Profiilkerben are either the same size over the entire surface or if the profile notches on the end edges of a different size than in the axial center of the surface of the bandages. Due to the central Mahlgutiergabe a higher grinding pressure prevails in the middle of the drum surface, so that here larger and less profile notches are necessary than at the edges to form a sufficiently stable autogenous wear protection layer.
  • FIG. 1 shows a profiled bandage
  • FIG. 2 shows a section of the surface of a bandage constructed by application welding
  • FIG. 4 shows an illustration of a first profile notch pattern with an inserted detail of a side view along section A-A
  • FIG. 6 is an illustration of a third profile notch pattern
  • Figure 7 is an illustration of a fourth profile notch pattern.
  • FIG. 1 shows a bandage 10 according to the invention for a roller press, which has a bandage base body 1 1 and an outer profiling with profile combs 1 2.
  • the material of the bandage 1 0 with the above-mentioned alloying components and equip the bandage 1 0 with the profile combs 1 2, wherein the profile combs 12 already during the casting in the bandage 1 0 are formed or subsequently formed by introducing in the axial direction extending profile grooves 1 3 ( Figure 2).
  • the ductility of the bandage base body 1 1 is such that the bandage tolerates shrinkage on a roller base body (not shown here) and also tolerates mechanical stresses, for example, by passage of a not crushable in the nip body, such as a larger piece of hard metal arise.
  • a simple method in which initially a cylindrical hollow body is produced by static casting or centrifugal casting, and then axial longitudinal grooves are introduced onto the surface of the cylindrical hollow body.
  • a simple method in which initially a cylindrical hollow body is produced by static casting or centrifugal casting, and then axial longitudinal grooves are introduced onto the surface of the cylindrical hollow body.
  • the alloy of the surface of the hollow cylindrical body it is important that it has the following composition:
  • the cylindrical hollow body has an inner cylindrical component and an outer cylindrical component.
  • the outer cylindrical component is shown as described above.
  • the inner cylindrical component has a Outer cylindrical component other composition without chromium, molybdenum and nickel, which is shown below:
  • the cylindrical hollow body is produced in composite casting.
  • the axial longitudinal grooves are either by casting
  • FIG. 2 shows that profile combs 1 2 'rest on the removed profile combs 1 2. These profile combs 1 2 'are subsequently surfacings applied to the profile combs 1 2 by means of build-up welding for repairing and rebuilding a worn bandage 1. By choosing the material, it is possible for the bandage, which weighs many tons, to be welded on by simple means repair.
  • a bandage is shown in Figure 3, which has different material compositions for the inner part 1 1 'of the bandage and the outer part 1 1 "of the bandage
  • the inner part 11' of the bandage has the abovementioned composition without chromium, nickel and molybdenum
  • the outer part of the bandage has the above composition with chromium, nickel and molybdenum.
  • the inner part of the bandage is 50% of the weight of the bandage, preferably 80%, more preferably more than 90% of the weight of the bandage.
  • the low weight portions of the chromium-containing alloy are characterized by a hard surface which is insensitive to build-up welds on the profile combs, the profile combs serving as a foundation for build-up welding and the ductility of the substantially chromium-free material of the inner constituent of the bandage.
  • FIG. 4 shows a first pattern of arc-shaped profile notches, which are semicircular in this case, but may also include smaller or larger angles.
  • the section A-A is represented by an arcuate profile notch, wherein a central lug 20 protrudes in the profile notch.
  • FIG. 6 shows a simple profile notch pattern, with an axial edge being introduced longitudinally into the surface of the bandage, which has the profile of a triangle introduced into the surface in the enlarged detail BB. This edge helps to improve the feeding behavior of the equipped with this profiled bandage grinding roller.
  • Schl intel I is shown in Figure 7, a profile notch pattern in which axial longitudinal notches are introduced with a round bottom profile in the surface of the grinding roller. This profile also improves the intake behavior of the grinding roller.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine profilierte Bandage zum Einsatz in einer Rollenpresse. Erfindungsgemäß wird die Verwendung einer hochchromhaltigen Legierung vorgeschlagen. Dadurch wird einerseits eine hohe Abriebfestigkeit der Bandage erreicht, wobei die Bandage unempfindlich ist gegenüber Auftragsschweißungen zum Wiederaufbau der Profilierung nach Abnutzung.

Description

Profilierte Bandage für eine Rollenpresse
Die Erfindung betrifft eine profilierte Bandage für eine Rollenpresse zur Hochdruckbehandlung körnigen Mahlguts, ein Verfahren zur Herstellung dieser profilierten Bandage und die Verwendung einer definierten , hoch- chromhaltigen Eisenlegierung zur Herstellung dieser profilierten Bandage
Zur Zerkleinerung von körnigem und sprödem Mahlgut ist es bekannt, das Mahlgut statt - wie herkömmlich- durch scherende Beanspruchung durch alleinige Anwendung von hohem Druck in einem Walzenspalt energetisch wirtschaftlich zu zerkleinern . Diese Art der Zerkleinerung weist neben dem energetisch günstigen Einsatz auch noch den Vorteil einer erhöhten Standzeit der zur Erzeugung des Drucks im Walzenspalt eingesetzten Walzen auf.
Bei der Zerkleinerung von Gestein und sehr hartem und abrasivem Kl inker ist der Standzeit einer Walze einer Rollenpresse jedoch eine vorbestimmte Grenze gesetzt, die bedingt ist durch den starken Abrieb durch das zu zerkleinernde Material . Bei der Zerkleinerung im Walzenspalt ist es daneben wichtig, dass das Mahlgut gleichmäßig und kontroll iert den Walzenspalt passiert. Für einen geringeren Abrieb und für einen verbesserten und gleichmäßigen Einzug des Mahlguts in den Walzenspalt der Walzenpresse ist man daher dazu übergegangen, die gegenläufigen Walzen der Rollenpresse zu profilieren . Im einfachsten Fall handelt es sich um sich in axialer Richtung erstreckende Längsnuten auf der Oberfläche der Walze, in denen sich verdichtetes Mahlgut zur Ausbildung einer autogenen Verschleißschutzschicht ansammelt und die zu einem vergleichmäßigten Materialein- zug führt, selbst dann, wenn das Mahlgut eine breite oder im zeitlichen Mittel variierende Korngrößenverteilung aufweist.
Der Aufbau einer Walze für eine Rollenpresse besteht typischerweise aus einem Walzengrundkörper mit daran angeordneten Wellen . An den Grundkörper werden keine besonderen Anforderungen in Bezug auf Materialeigenschaften gestellt. Auf diesen Grundkörper wird sodann eine Bandage mit der eingangs erwähnten Beschaffenheit der Oberfläche aufgeschrumpft oder mit sonstigen, dem Fachmann bekannten Mitteln befestigt. Diese Bandage ist ein im Wesentlichen zylindrischer Hohlkörper, der auf seiner Innenseite größenkomaptibel mit dem Walzengrundkörper ist und auf seiner Außenseite trägt die Bandage eine meist nachträgl ich aufgebrachte Profilierung .
Aus der DE 10 2004 043 562 A1 ist eine Ringbandage für eine Rollenpresse bekannt, die im Wesentlichen aus einem Kugelgraphitguss besteht und die ein bainitisches Gefüge mit Restaustenit aufweist. Dieser Werkstoff ist bekannt für den Einsatz zur Herstellung kleinere Motoreneinzelteile aus Guss und ist gekennzeichnet durch Duktil ität auf der einen Seite und durch eine sich im Einsatz ausbildende harte Oberfläche auf der anderen Seite. Der Name für diesen Werkstoff wird in der Regel mit„ADI" für engl .„Austempered Ductile Iron" angegeben . Durch seine Eigenschaften eignet sich dieser Werkstoff in hervorragender Weise für den Einsatz in Rollenpressen, birgt jedoch den Nachteil, dass metallische Gefüge nicht Wesentlich über 400°C hinaus erhitzt werden darf, um keine unerwünschte Phasenumwandlung des metallischen Gefüges zu provozieren . Diese Phasenumwandlung führt zu erheblichen Veränderungen der physikal ischen Eigenschaften dieses Materials und damit verschlechtert sich der Werkstoff in Bezug auf die Eignung für den Einsatz in einer Rollenpresse.
Da eine Bandage in der Regel auf einen Walzengrundkörper aufgeschrumpft wird, ist eine Erhitzung der Bandage notwendig. Unter Werk- stattbedingungen ist eine langsame und gleichmäßige Erhitzung beherrschbar, ohne dass dabei einzelne Bereiche der Bandage überhitzt und somit in ihren lokalen Materialeigenschaften verändert werden . Anders verhält sich dieses am Ort des Einsatzes der Rollenpressen . Zum Erhitzen der Bandagen am Einsatzort werden in der Regel Flammquellen verwendet, welche die Bandage langsam und gleichmäßig aufheizen . Die Oberfläche der Bandage kann bei diesem Verfahren zum Aufheizen dann deutlich über 400°C erhitzt werden, wenn keine Vorkehrungen zur Verhinderung einer Überhitzung getroffen werden . Die kontrollierte Erhitzung erfordert qual ifiziertes und geschultes Personal , das am Ort des Einsatzes der Rollenpressen nicht stets verfügbar ist.
Ein weiteres Problem dieses zunächst sehr gut geeigneten Materials ist, dass zum Auftragsschweißen zur Reparatur oder zur erstmaligen Installation von sich in axialer Richtung erstreckender Längsnuten für die eingangs erwähnten Zwecke ebenfalls kontrollierte Schweißbedingungen eingehalten werden müssen, um qualitativ hochwertige Auftragsschweißnähte zu erhalten .
Dieses Problem wird dann am Einsatzort einer Rollenpresse mit speziell in Bezug auf die Materialeigenschaften ungeschulten Personals wichtig, wenn vorhandene Profilierungen im Rahmen der regelmäßigen Wartung oder der Materialerhaltung durch Auftragsschweißungen aufgebaut werden sollen . Eine herkömmliche aufgeschweißte Auftragsnaht, die ohne Beachtung der Besonderheiten dieses Materials erzeugt wurde, erscheint zunächst fest und qualitativ hochwertig auszufallen . Im Betrieb jedoch bricht das unter Auftragsnaht liegende Grundmaterial und die Auftragsnähte lösen sich von der Walzenbandage. Je nach Behandlung der Bandage ist diese damit nicht mehr reparabel .
In der DE3643259C1 wird eine hochchromhaltige Legierung offenbart, die sich zur Herstellung von solchen Walzen eignet, die zum Walzen in Warmbandstraßen eingesetzt werden . Die darin offenbarte hochchromhaltige Legierung zeichnet sich dadurch aus, dass die Walze im Einsatz keine Eindrücke ausbildet und nicht mit dem Walzgut verklebt. Über weitere besondere Eignungen dieser Legierung ist aus der DE3643259C1 nichts bekannt.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine profilierte Bandage für eine Rollenpresse zur Hochdruckbehandlung körnigen Mahlguts zur Verfügung zu stellen, welche die Nachteile aus dem Stand der Technik nicht aufweist.
Die der Erfindung zu Grunde liegende Aufgabe wird gelöst durch eine profilierte Bandage nach den Merkmalen des Anspruchs 1 . Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben . Die Verfahrensaufgabe wird gelöst durch das Verfahren gemäß Anspruch 5 bis 9.
Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, eine Bandage für eine Rollenpresse zur Verfügung zu stellen, die eine hochchromhaltige Eisenlegierung mit folgenden Legierungsbestandteilen aufweist:
Element min. gew.% max Gew.-%
C 2,70% 2,85%
Si 0,95% 1 ,02%
Mn 0,55% 0,64%
P 0,001 2% 0,0027%
S 0,022% 0,027%
Cr 1 6,90% 1 7,50%
Mo 0,40% 1 ,30%
Ni 4,35% 4,55%
Die besonders erwünschten Eigenschaften der Bandage sind aber nicht allein durch den Werkstoff gegeben, aus denen die Bandage hergestellt ist, sondern erst eine nachträgliche oder schon beim Guss eingebrachte Oberflächenprofil ierung führt erst zum erfindungsgemäßen Produkt. Überraschender Weise wurde gefunden, dass der hochchromhaltige Werkstoff gemäß Anspruch 1 mehrere, für eine Bandage für eine Rollenpresse erwünschte Eigenschaften in Verbindung mit der Profilierung aufweist.
Der an sich bekannte, hochchromhaltige Legierungswerkstoff, der geeignet ist für die Herstellung von ganzen Walzen für den Heißeinsatz in Warmbandstraßen, wobei die hochchromhaltige Legierung nicht mit dem Walzgut verklebt, zeigt bei Verwendung für eine Bandage einer Hochdruckrollenpresse im Kaltbetrieb im Innern der Bandage eine gewünschte Duktil ität, wodurch die Bandage unempfindlich gegenüber der Passage von nicht zerkleinerbaren Mahlgutbestandteilen wird . Ein im Inneren spröder Werkstoff einer Bandage für eine Rollenpresse kann bei der Passage eines solchen Mahlgutbestandteiles leicht brechen und die Bandage damit unbrauchbar machen . Durch die Duktilität im Inneren des Werkstoffes ist diese Gefahr gegenüber spröden Werkstoffen erheblich reduziert. Dennoch ist das Material an der Oberfläche der Bandage hart genug, um eine zufriedenstellende Standzeit aufzuweisen, wenn dieser Werkstoff verwendet wird zur Herstellung einer Bandage für eine Hochdruckrollenpresse.
Im Besonderen hat die Bandage aus dem gemäß Anspruch 1 definierten Werkstoff die bisher unbekannte und allein durch Versuch ermittelte Eigenschaft, eine durch Auftragsschweißung in einfacher Weise reparable Oberflächenstruktur zu zeigen .
Eine profilierte Bandage gemäß Anspruch 1 , die aus einem einzigen Material im Schleudergussverfahren oder im statischen Gussverfahren hergestellt ist und dabei bereits durch den Formkörper eingebrachte Oberflächennuten in axialer Richtung aufweist oder durch zerspanende Bearbeitung oder durch Schleifen eingearbeitete axiale Nuten aufweist, kann am Einsatzort mit vergleichsweise einfachen Mitteln durch Auftragsschweißen aufgearbeitet werden. Die Beständigkeit des Werkstoffes an der Oberflä- che bei Hitze in Verbindung mit den duktilen Eigenschaften des Materiales im Inneren des Gusskörpers bei des Weiteren erwünschter Oberflächenhärte macht die erfindungsgemäße Bandage in hervorragender Weise geeignet für den Einsatz in einer Hochdruckrollenpresse.
Im Gegensatz zu einer zunächst nicht profilierten Bandage, weist die profilierte Bandage andere Eigenschaften auf. Eine nicht profilierte Bandage weist erst durch Auftragsschweißung unter Vergrößerung des Durchmessers durch die Auftragsschweißung eine harte Oberflächenprofilierung auf. Diese muss regelmäßig im Rahmen der Wiederaufarbeitung entfernt und wieder aufgebracht werden . Im Gegensatz dazu weist die hier durch nachträgl iches Einbringen von Nuten in axialer Richtung oder durch Einformen von axialen Nuten profilierte Bandage die Eigenschaft auf, dass die Profilkämme stets wieder aufgebaut werden können .
Beim Aufarbeiten der erfindungsgemäßen Walze bleibt stets ein Rest der Profilkämme der Bandage stehen, die als Aufnahmefundament für eine Auftragsschweißung dienen . Beim Auftragsschweißen gelingt die qualitative Verbindung der Auftragsschweißnaht mit dem Profilkamm auch mit einfachen Mitteln, die am Einsatzort der Walze kontrollierbar sind.
In besonderer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die auf der Oberfläche der Walzen eingearbeitete Profilierung aus bogenförmigen, bevorzugt aus halbkreisförmigen Profilkerben besteht. Die Verwendung der hier beschriebenen Legierung hat überraschender Weise gezeigt, dass sich eine ausreichende autogene Verschleißschutzschicht auf der Oberfläche der Bandage ausbildet, wenn die Profilierung mit einem Topfschleifer eingebrachte Kerben aufweist. Die Herstellung einer solchen Profilierung hat den Vorteil, dass sie nicht durch Zerspanen und somit nicht mit einer eigens eingerichteten Maschine eingearbeitet werden muss. Speziell bei einer Wiederaufarbeitung im eingebauten Zustand vor Ort hat dies den Vorteil, dass der Ein- und Ausbau der Bandage entbehrlich ist. Je nach Einsatz ist es dabei vorteilhaft, wenn die Profiilkerben entweder über die gesamte Oberfläche gleich groß sind oder wenn die Profilkerben an den Stirnrändern eine andere Größe aufweisen als in der axialen Mitte der Oberfläche der Bandagen. In der Mitte der Bandagenoberfläche herrscht aufgrund der zentralen Mahlgutaufgabe ein höherer Mahldruck, so dass hier größere und weniger Profilkerben notwendig sind als an den Rändern, um eine ausreichend stabile autogene Verschleißschutzschicht auszubilden.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Figuren näher erläutert. Es zeigt:
Figur 1 eine profilierte Bandage,
Figur 2 einen Ausschnitt aus der Oberfläche einer durch Auftrags- schweißung aufgebauten Bandage,
Figur 3 eine profilierte Bandage mit unterschiedlichen Zusammensetzung einzelner Teile der Bandage,
Figur 4 eine Abbildung eines ersten Profilkerbenmusters mit eingeblendetem Detail einer Seitenansicht entlang Schnitt A-A,
Figur 5 eine Abbildung eines zweiten Profil kerbenmusters,
Figur 6 eine Abbildung eines dritten Profilkerbenmusters,
Figur 7 eine Abbildung eines vierten Profilkerbenmusters.
In Figur 1 ist eine erfindungsgemäße Bandage 1 0 für eine Rollenpresse dargestellt, die einen Bandagengrundkörper 1 1 und eine äußere Profilierung mit Profilkämmen l 2 aufweist. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, das Material der Bandage 1 0 mit den oben genannten Legierungsbestandteilen zu wählen und die Bandage 1 0 mit den Profilkämmen 1 2 auszustatten, wobei die Profilkämme 12 schon während des Gusses in die Bandage 1 0 eingeformt sind oder nachträglich durch Einbringen von sich in axialer Richtung erstreckender Profilnuten 1 3 (Figur 2) geformt werden .
Die Duktilität des Bandagengrundkörpers 1 1 ist so beschaffen, dass die Bandage ein Aufschrumpfen auf einen Walzengrundkörper (hier nicht abgebildet) verträgt und auch mechanische Belastungen verträgt, die beispielsweise durch Passage eines nicht im Walzenspalt zerkleinerbaren Körpers, wie ein größeres Hartmetallstück, entstehen .
Zur Herstellung der Bandage wird ein einfaches Verfahren angewendet, bei welchem zunächst ein zylindrischer Hohlkörper durch statisches Gießen oder Schleudergießen hergestellt wird, und anschließend axiale Längsnuten auf die Oberfläche des zylindrischen Hohlkörpers eingebracht werden . Für die Wahl der Legierung der Oberfläche des zyl indrischen Hohlkörpers ist es wichtig, dass diese die nachstehende Zusammensetzung aufweist:
Element min. gew.% max Gew.-%
C 2,70% 2,85%
Si 0,95% 1 ,02%
Mn 0,55% 0,64%
P 0,001 2% 0,0027%
S 0,022% 0,027%
Cr 1 6,90% 1 7,50%
Mo 0,40% 1 ,30%
Ni 4,35% 4,55%
In Ausgestaltung der Erfindung weist der zylindrische Hohlkörper einen inneren zylindrischen Bestandteil und einen äußeren zylindrischen Bestandteil auf. Der äußere zylindrische Bestandteil ist wie oben beschrieben dargestellt. Der innere zylindrische Bestandteil hingegen weist eine dem äußeren zylindrischen Bestandteil andere Zusannnnensetzung ohne Chrom, Molybdän und Nickel auf, die nachstehend dargestellt ist:
Element min. gew.% max Gew.-%
~C 2,80% 3,60%
Si 1 ,60% 2,60%
Mn 0, 1 5% 0,45%
P 0,01 2% 0,060%
S 0,01 1 % 0,056%
Cr
Mo
Ni
Dabei wird der zylindrische Hohl körper im Verbundguss hergestellt.
Die axialen Längsnuten werden entweder schon beim Gießen durch
Einformung eingebracht oder nach Erkalten des zylindrischen Hohlkörpers durch Schleifen oder durch zerspanende Bearbeitung in die Oberfläche des zylindrischen Hohl körpers eingebracht.
In Figur 2 ist gezeigt, dass Profilkämme 1 2' auf den abgetragenen Profilkämmen 1 2 aufsitzen . Diese Profilkämme 1 2' sind nachträglich durch Auftragsschweißen auf die Profilkämme 1 2 aufgebrachte Auftragsschweißun- gen zur Reparatur und zum Wiederaufbau einer verschlissenen Bandage 1 0. Durch die Wahl des Materials ist es mögl ich, die viele Tonnen schwere Bandage mit einfachen Mitteln durch Auftragsschweißen zu reparieren .
In Figur 3 ist schl ießlich eine Bandage dargestellt, die unterschiedliche Materialzusammensetzungen für den inneren Bestandteil 1 1 ' der Bandage und den äußeren Teil 1 1 " der Bandage aufweist. Der innere Teil 1 1 ' der Bandage weist die oben genannte Zusammensetzung ohne Chrom, Nickel und Molybdän auf, hingegen weist der äußere Bestandteil der Bandage die oben genannte Zusammensetzung mit Chrom, Nickel und Molybdän auf. ln Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass der innere Bestandteil der Bandage 50% des Gewichts der Bandage beträgt, bevorzugt, 80%, besonders bevorzugt mehr als 90% des Gewichts der Bandage beträgt. Die Bandagen mit dem geringen Gewichtsanteil der chromhaltigen Legierung zeichnen sich aus durch eine harte Oberfläche, die unempfindlich ist gegenüber Auftragsschweißungen auf den Profilkämmen, wobei die Profilkämme als Fundament für eine Auftragsschweißung dienen und durch die Duktilität des im Wesentlichen chromfreien Materials des inneren Bestandteils der Bandage.
In Figur 4 ist ein erstes Muster von bogenförmigen Profilkerben dargestellt, die hier halbkreisförmig ausgebildet sind, jedoch auch geringere oder größere Winkel umfassen können . In der Detailansicht A-A ist der Schnitt A-A durch eine bogenförmige Profilkerbe dargestellt, wobei in der Profilkerbe eine zentrale Nase 20 übersteht.
In Figur 5 ist das Muster gemäß Figur 4 dargestellt, wobei jedoch unterschiedliche Größen der Profilkerben dargestellt sind, mit größeren und weniger Profilkerben pro Flächeneinheit in der Mitte und kleinere, aber mehr Profilkerben an den Rändern . Sofern der Pressdruck in der Mitte der Bandage, beispielsweise aufgrund einer korrespondierenden Mahlgutaufgabe, wesentl ich größer als an den Rändern ist, genügt es, weniger, dafür größere Profilkerben pro Flächeneinheit in die Oberfläche der Bandagen einzubringen .
In Figur 6 ist ein einfaches Profilkerbenmuster dargestellt, wobei eine axiale Kante längs in die Oberfläche der Bandage eingebracht ist, die das in der Ausschnittsvergrößerung B-B dargestellte Profil eines in die Oberfläche eingebrachten Dreiecks aufweist. Diese Kante hilft, das Einzugsverhalten der mit dieser profilierten Bandage ausgerüsteten Mahlwalze zu verbessern . Schl ießl ich ist in Figur 7 ein Profilkerbenmuster dargestellt, in dem axiale Längskerben mit einem runden Bodenprofil in die Oberfläche der Mahlwalze eingebracht sind . Dieses Profil verbessert ebenfalls das Einzugsverhalten der Mahlwalze.
B E Z U G S Z E I C H E N L I S T E
Bandage 12' Auftragsschweißung
Bandagengrund körper 13 Profilnut
innerer Teil
äußerer Teil 20 Nase
Profilkamm

Claims

Profilierte Bandage für eine Rollenpresse
S C H U T Z A N S P R Ü C H E
Profilierte Bandage für eine Rollenpresse zur Hochdruckbehandlung körnigen Mahlguts, dadurch gekennzeichnet, dass a) der Werkstoff an der Oberfläche eine Eisenlegierung mit folgenden Legierungsbestandteilen und folgenden Gew.-% ist:
Element min. gew.% max Gew.-%
C 2,70% 2,85%
Si 0,95% 1 ,02%
Mn 0,55% 0,64%
P 0,0012% 0,0027%
S 0,022% 0,027%
Cr 16,90% 17,50%
Mo 0,40% 1 ,30%
Ni 4,35% 4,55% und dass die auf der Oberfläche der Walzen eingearbeitete Profilierung durch Guss in einer Form, durch nachträgliche Zerspanung der Oberfläche oder durch Schleifen eingearbeitet ist.
2. Profilierte Bandage nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der Werkstoff des inneren Bestandteils der Bandage eine Eisenlegierung mit folgenden Legierungsbestandteilen und folgenden Gew.-% ist:
Element min. gew.% max Gew.-%
~C 2,80% 3,60%
Si 1 ,60% 2,60%
Mn 0,15% 0,45%
P 0,012% 0,060%
S 0,01 1 % 0,056%
Cr
Mo
Ni
3. Profilierte Bandage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewichtsanteil des inneren Bestandteils der Bandage 50%, bevorzugt 80%, besonders bevorzugt mehr als 90% beträgt.
4. Profilierte Bandage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilierung zusätzlich eine Auftragsschweißung auf den Profilkämmen aufweist.
5. Profilierte Bandage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die auf der Oberfläche der Walzen eingearbeitete Profilierung aus bogenförmigen, bevorzugt aus halbkreisförmigen Profilkerben besteht.
6. Profilierte Bandage nach einem der Ansprüche 1 , 2, 3 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilkerben unterschiedliche Formen und/oder Größen aufweisen.
7. Profilierte Bandage nach einem der Ansprüche 1 , 2, 3, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilkerben in der axialen Mitte der Oberfläche der Bandage größer sind als an den Stirnrändern der Oberfläche der Bandage.
8. Profilierte Bandage nach einem der Ansprüche 1 , 2 oder 3 dadurch gekennzeichnet, dass die Profilkerben die Form eines eingebrachten Dreiecks aufweist.
9. Profilierte Bandage nach einem der Ansprüche 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Profilkerben die Form einer Längskerbe mit einem runden Bodenprofil aufweist.
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