WO2013144281A1 - Schneidplatte mit freiflächen und anlageflächen auf der umfangsgeometrie - Google Patents

Schneidplatte mit freiflächen und anlageflächen auf der umfangsgeometrie Download PDF

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WO2013144281A1
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cutting
cutting edges
contact
corners
contact surface
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Inventor
Raouf Ben Amor
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Ceramtec Gmbh
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    • B23B27/145—Specially shaped plate-like cutting inserts, i.e. length greater or equal to width, width greater than or equal to thickness characterised by having a special shape
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    • Y10T407/00—Cutters, for shaping
    • Y10T407/23—Cutters, for shaping including tool having plural alternatively usable cutting edges

Definitions

  • the invention relates to a cutting plate according to the preamble of claim 1.
  • a negative ceramic cutting insert with a double-positive open surface is known. This is used for installation in carrier tools for machining workpieces.
  • the insert has an upper side and a lower side and a peripheral geometry connecting the upper side and the lower side.
  • the peripheral geometry has double-sided below the cutting corners and cutting edges on a circumferential positive free surface, which is retracted relative to the cutting corners and cutting edges, creating a positive on both sides clearance angle is created.
  • the surface serves as a contact surface in support tools.
  • the raised collar is referred to below as a contact surface.
  • the invention has for its object to optimize this cutting plate according to the prior art with double positive free surface.
  • the aim is to maximize the contact surface in terms of a stable fixation of the insert (indexable insert).
  • the contact surface should be designed so that with increasing wear of the cutting edge, the contact surface does not come into contact with the workpiece. This would lead to an impairment of the Zerspanreaes and damage to the component.
  • With cutting edge the cutting corners and cutting edges are meant.
  • an indexable insert is meant.
  • the indexable insert is preferably made of a ceramic, but may, inter alia, consist of hard metal, cermet, CBN or PCBN.
  • the contact surface should, if possible, cover the entire circumferential geometry from the upper clamping surface to the lower clamping surface, which of course is not possible, because then there would be no positive open space.
  • the contact surface is at the same time the contact surface of the cutting plate in the holder tool.
  • Important for securing the cutting plate against rotation in the plane parallel to the clamping surface planes is the length of the contact surfaces, ie the contact surfaces in the holder seat. Ideally, the longer this is, the more stable is the fixation in the radius area or in the area of the cutting edges. However, care must be taken to ensure that no contact surfaces are in the way when the blades are offset due to wear.
  • this object is achieved in that on each side of the circumferential geometry, a contact surface is arranged, which has its greatest width on the center plane of the peripheral geometry and which shrinks starting from the center plane to the cutting edges and in the region of the cutting edges has the smallest width.
  • the contact surface is reset in the area of the cutting edges so that the distance from the cutting edge to the contact surface is maximized.
  • the contact surface in the middle area on the mid-plane between the clamping surfaces is extended so that a maximum length of contact surface is created.
  • the support surface is mounted in such a way that the advantages of a double-positive insert for a maximum depth of cut can be achieved. For this reason, the width of the support surface shrinks to the clamping surface or to the cutting edges together. This creates a positive rake angle over a greater depth of cut.
  • two free surfaces lying opposite each other on the peripheral geometry with respect to the median plane merge at their lowest point on the median plane of the cutting plate, so that at the cutting corners no contact surface is available. As a result, the free space in this area is maximum.
  • the contact surfaces of two adjacent sides merge into one another at the cutting corners. This causes a circumferential contact surface and thus optimal support in the carrier tool.
  • the contact surfaces are retracted in the region of the cutting edges and thereby arise over the entire width of the insert positive cutting. As a result, the contact surfaces do not touch the cutting edges.
  • the positive cutting edge is optimized in its length in this embodiment.
  • the contact surfaces in the region of the cutting edges go over into the cutting edges.
  • the support is optimized in the region of the cutting edges.
  • the cutting edges and the contact surfaces have the same height. In another embodiment, the cutting edges and the contact surfaces have different heights.
  • the contact surface in plan view is rectangular, preferably square, formed with contact surface corners, wherein two opposite contact surfaces corners are arranged on the center plane of the cutting plate and the other two contact surface corners abut the cutting edges.
  • Figure 1 shows an insert 9 according to the invention, in this case a square cutting plate, with an upper side on which an upper clamping surface 1 and a lower side, on which a lower clamping surface 2 is arranged.
  • On the Clamping surfaces 1, 2 can also be introduced clamping troughs.
  • the clamping surface 1 is arranged parallel to the clamping surface 2.
  • a controllersgeomet e which comprises four sides 10 in this cutting insert or indexable insert. All four sides 10 have the same circumferential geometry.
  • the cutting plate Eight cutting corners 4. Below the cutting corners 4 and cutting edges 8 are open spaces 5, which are fed against the cutting corners 4 and cutting edges 8.
  • On the peripheral geometry of each of the four sides of this cutting plate is a single contact surface 3.
  • This contact surface 3 is a survey whose surface forms the actual contact surface 3. For the sake of simplicity, the term contact surface 3 is used for this survey.
  • the cutting plate 9 has a center plane 7, which runs parallel to the clamping surfaces 1, 2 and is arranged centrally between the two clamping surfaces 1, 2.
  • the contact surface 3 on each side 10 has its greatest width B1 on the center plane 7 and, in the embodiment according to FIG. 1, extends to the cutting edge 8, the width of the contact surface 3 steadily decreasing as far as the cutting edge 8.
  • the contact surface 3 has its smallest width B2.
  • the contact surface 3 may have any geometric shape.
  • the bearing surface shown in Figures 1 to 3 is rectangular, or square and has four contact surface corners 1 1, 12. Two contact surfaces corners 1 1 are located on the center plane 7 and two other contact surface corners 12 are located at the cutting edges 8. All sides of the contact surface 3 each lead via a slope 14 in the open spaces. 5
  • FIG. 2 shows an alternative embodiment of a cutting plate 9 according to the invention.
  • the plant surface corner 12 is arranged at a distance 13 from the cutting edge 8.
  • the contact surface is retracted in the region of the cutting edge 8, resulting in positive cutting edges 8 over the entire width of the cutting insert.
  • the positive cutting edge 8 is optimized here with regard to its length, in contrast to the embodiment according to FIG. 1.
  • FIG. 3 shows the region of the cutting edge 4 of an alternative embodiment.
  • the contact surfaces 3a, 3b of two adjacent sides 10a, 10b of a cutting plate into one another.
  • the contact surface is formed circumferentially on the center plane 7, whereby the support is optimized.
  • the invention is characterized in that the contact surface 3 in the region of the cutting edges 8 is set back so that the distance L (see FIG. 1) from the cutting corner 4 to the contact surface 3 is maximum. At the same time the contact surface 3 is extended in the central region on the center plane 7 so that a maximum (B1) long contact surface (3) is formed. In the area of the clamping surface, the contact surface 3 is mounted in such a way that the advantages of a double positive insert for a maximum depth of cut can be achieved. For this reason, the width B of the contact surface 3 shrinks to the clamping surface 1 and 2 or to the cutting edges 8 together. This creates a positive rake angle over a greater depth of cut.
  • FIGs 1 to 3 an embodiment is shown in which the contact surface 3 is a single continuous surface.
  • Figure 4 shows a view of only one side 10, or half of a side of an alternative embodiment.
  • the contact surface consists of three partial surfaces, namely of contact surfaces 3a1, 3a2 and 3a3, the all are at the same height.
  • the abutment surface 3a1 is separated from the abutment surface 3a2, as well as the abutment surface 3a2 of the abutment surface 3a3 each by a gap 15.
  • Like reference numerals indicate like parts.
  • the center plane is characterized by the reference numeral 7 as in the other figures.
  • the maximum width B1 of the contact surfaces is on the median plane. In the area of the cutting edges 8, the contact surfaces have the smallest width B2.
  • height is meant the distance to a plane passing through the longitudinal axis of the insert.
  • the surface of the contact surface or contact surfaces is arranged parallel to this plane. This applies to all embodiments.
  • FIG. 5 shows an alternative embodiment of a cutting plate 9 according to the invention.
  • the contact surface 3 is designed as a contact surface edge 16 in the region of the cutting edges 8.
  • the plant surface edge 16 is arranged at a distance 13 from the cutting edge 8.
  • the open spaces 5 are very large in this embodiment, which is optimal for some applications.
  • the cutting insert according to the invention thus has contact surfaces 3 and free surfaces 5 on its peripheral geometry.
  • no contact surface 3 is present at this lowest point 6 (see FIG. 1).
  • a contact surface 3 is arranged, which has its greatest width B1 on the median plane 7 of the circumferential geometry and which shrinks starting from the median plane 7 to the clamping surfaces 1, 2 and cutting edges 8 (see FIG. 1).
  • the contact surfaces 3, the cutting edges 8 and the cutting corners 4 of one side are preferably located on the same plane.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Cutting Tools, Boring Holders, And Turrets (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Schneidplatte (9) mit Freiflächen (5) zum Einbau in Trägerwerkzeugen zur spanenden Bearbeitung von Werkstücken, wobei die Schneidplatte (9) auf ihrer Oberseite eine obere Spannfläche (1) und auf ihrer Unterseite eine untere Spannfläche (2) (oder umgekehrt) und eine die Spannflächen (1, 2) verbindende Umfangsgeometrie aufweist und am Übergang von der jeweiligen Spannfläche (1, 2) zu der Umfangsgeometrie Schneiden (Schneidecken (4) und Schneidkanten (8)) und unterhalb der Schneiden (4, 8) positive Freiflächen (5) angeordnet sind, die gegenüber den Schneiden (4, 8) eingezogen sind, wodurch ein beidseitig positiver Freiwinkel geschaffen ist und auf jeder Seite (10) der Umfangsgeometrie eine gegenüber den tiefsten Stellen (6) der Freiflächen (5) erhabene Anlagefläche (3) angeordnet ist. Damit die Anlagefläche (3) im Sinne einer stabilen Fixierung der Schneidplatte (9) maximiert ist und auf der anderen Seite die Anlagefläche (3) nicht in Kontakt mit dem Werkstück gerät, wird vorgeschlagen, dass auf jeder Seite (10) der Umfangsgeometrie eine einzige Anlagefläche (3) angeordnet ist, die auf der Mittelebene (7) der Umfangsgeometrie ihre größte Breite (B1) aufweist und die ausgehend von der Mittelebene (7) zu den Schneidkanten (8) hin schrumpft und im Bereich der Schneidkanten (8) die geringste Breite (B2) aufweist.

Description

Schneidplatte mit Freiflächen und Anlageflächen auf der Umfangsgeometrie
Die Erfindung betrifft eine Schneidplatte nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 .
Aus der gattungsbildenden WO 2008/155331 A1 ist eine negative keramische Schneidplatte mit doppeltpositiver Freifläche bekannt. Diese wird zum Einbau in Trägerwerkzeugen zur spanenden Bearbeitung von Werkstücken verwendet. Die Schneidplatte weist eine Oberseite und eine Unterseite und eine die Oberseite und Unterseite verbindende Umfangsgeometrie auf. Am Übergang von der Oberseite und Unterseite zu der Umfangsgeometrie sind Schneidecken und Schneidkanten angeordnet. Die Umfangsgeometrie weist doppeltseitig unterhalb der Schneidecken und Schneidkanten eine umlaufende positive Freifläche auf, die gegenüber den Schneidecken und Schneidkanten eingezogen ist, wodurch ein beidseitig positiver Freiwinkel geschaffen ist. Zwischen zwei sich auf der Umfangsgeometrie in Bezug auf die Oberseite und Unterseite gegenüberliegenden Freiflächen ist ein gegenüber den tiefsten Stellen der Freiflächen erhabener Bund angeordnet, dessen Oberfläche als Anlagefläche in Trägerwerkzeugen dient. Der erhabene Bund wird nachfolgend als Anlagefläche bezeichnet.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Schneidplatte nach dem Stand der Technik mit doppeltpositiver Freifläche zu optimieren. Ziel ist es, die Anlagefläche im Sinne einer stabilen Fixierung der Schneidplatte (Wendeschneidplatte) zu maximieren. Auf der anderen Seite soll die Anlagefläche so gestaltet werden, dass mit zunehmendem Verschleiß der Schneide die Anlagefläche nicht in Kontakt mit dem Werkstück gerät. Dieses würde zu einer Beeinträchtigung des Zerspanprozesses sowie zu Beschädigung des Bauteils führen. Mit Schneide sind die Schneidecken und Schneidkanten gemeint. Wenn nachfolgend von einer Schneidplatte gesprochen wird, so ist immer eine Wendeschneidplatte gemeint. Die Wendeschneidplatte besteht bevorzugt aus einer Keramik, kann jedoch unter anderem aus Hartmetall, Cermet, CBN oder PCBN bestehen. Die Anlagefläche sollte nach Möglichkeit die gesamte Umfangsgeometrie abdecken von der oben liegenden Spannfläche bis zur untenliegenden Spannfläche, was natürlich nicht möglich ist, denn dann gäbe es keine positive Freifläche. Die Anlagefläche ist gleichzeitig die Kontaktfläche der Schneidplatte im Halterwerkzeug. Wichtig für die Sicherung der Schneidplatte gegen Verdrehen in der Ebene parallel zu den Spannflächenebenen ist die Länge der Kontaktflächen, d.h. der Anlageflächen im Haltersitz. Idealerweise gilt, je länger diese ist, desto stabiler ist die Fixierung im Radiusbereich bzw. im Bereich der Schneiden. Es muss jedoch darauf geachtet werden, dass beim Versatz der Schneiden in Folge des Verschleißes, keine Anlageflächen im Weg stehen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass auf jeder Seite der Umfangsgeometrie eine Anlagefläche angeordnet ist, die auf der Mittelebene der Umfangsgeometrie ihre größte Breite aufweist und die ausgehend von der Mittelebene zu den Schneidkanten hin schrumpft und im Bereich der Schneidkanten die geringste Breite aufweist.
Die Anlagefläche wird im Bereich der Schneidkanten so zurückgesetzt, dass der Abstand von der Schneidecke bis zur Anlagefläche maximiert ist. Gleichzeitig wird die Anlagefläche im mittleren Bereich auf der Mittelebene zwischen den Spannflächen so verlängert, dass eine maximal lange Anlagefläche entsteht. Im Bereich der Spannfläche wird die Auflagefläche so angebracht, dass die Vorteile einer doppelpositiven Schneidplatte für eine maximale Schnitttiefe erzielt werden kann. Aus diesem Grund schrumpft die Breite der Auflagefläche zur Spannfläche bzw. zu den Schneidkanten hin zusammen. So entsteht ein positiver Spanwinkel über eine größere Schnitttiefe. In einer bevorzugten Ausführungsform gehen zwei sich auf der Umfangsgeometrie in Bezug auf die Mittelebene gegenüberliegende Freiflächen an ihrer tiefsten Stelle auf der Mittelebene der Schneidplatte ineinander über, so dass an den Schneidecken keine Anlagefläche vorhanden ist. Hierdurch ist die Freifläche in diesem Bereich maximal.
Alternativ gehen an den Schneidecken die Anlageflächen zweier benachbarter Seiten ineinander über. Dies bewirkt eine umlaufende Anlagefläche und dadurch eine optimale Abstützung im Trägerwerkzeug.
Bevorzugt sind die Anlageflächen im Bereich der Schneidkanten eingezogen und dadurch entstehen über die gesamte Breite der Schneidplatte positive Schneiden. Hierdurch berühren die Anlageflächen nicht die Schneidkanten. Die positive Schneidkante ist in dieser Ausführungsform bezüglich ihrer Länge optimiert. In einer Ausführungsform gehen die Anlageflächen im Bereich der Schneidkanten in die Schneidkanten über. Bei dieser Ausführungsform ist die Abstützung im Bereich der Schneidkanten optimiert.
In einer Ausführungsform weisen die Schneiden und die Anlageflächen die gleiche Höhe auf. In einer anderen Ausführungsform weisen die Schneiden und die Anlageflächen unterschiedliche Höhen auf.
In einer vorteilhaften Ausführungsform ist die Anlagefläche in Draufsicht rechteckig, bevorzugt quadratisch, mit Anlageflächenecken ausgebildet, wobei zwei gegenüberliegende Anlageflächenecken auf der Mittelebene der Schneidplatte angeordnet sind und die anderen zwei Anlageflächenecken an den Schneidkanten anliegen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von drei Figuren weiter erläutert.
Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Schneidplatte 9, in diesem Fall eine quadratische Schneidplatte, mit einer Oberseite, auf der eine obere Spannfläche 1 und einer Unterseite, auf der eine untere Spannfläche 2 angeordnet ist. Auf den Spannflächen 1 , 2 können auch Spannmulden eingebracht sein. Die Spannfläche 1 ist parallel zur Spannfläche 2 angeordnet. Verbunden sind die zwei Spannflächen 1 , 2 über eine Umfangsgeomet e, die bei dieser Schneidplatte, bzw. Wendeschneidplatte vier Seiten 10 umfasst. Alle vier Seiten 10 weisen die gleiche Umfangsgeometrie auf.
Am Übergang von den Spannflächen 1 , 2 zu der Umfangsgeometrie befinden sich Schneidecken 4 und Schneidkanten 8. Insgesamt hat die Schneidplatte acht Schneidecken 4. Unterhalb der Schneidecken 4 und Schneidkanten 8 befinden sich Freiflächen 5, die gegenüber den Schneidecken 4 und Schneidkanten 8 eingezogen sind. Auf der Umfangsgeometrie jeder der vier Seiten dieser Schneidplatte befindet sich eine einzige Anlagefläche 3. Diese Anlagefläche 3 ist eine Erhebung, deren Oberfläche die eigentliche Anlagefläche 3 bildet. Der Einfachheit halber wird für diese Erhebung der Begriff Anlagefläche 3 verwendet.
Die Schneidplatte 9 weist eine Mittelebene 7 auf, die parallel zu den Spannflächen 1 , 2 verläuft und mittig zwischen den beiden Spannflächen 1 , 2 angeordnet ist. Die Anlagefläche 3 auf jeder Seite 10 weist auf der Mittelebene 7 ihre größte Breite B1 auf und erstreckt sich in der Ausführungsform gemäß Figur 1 bis zur Schneidkante 8, wobei die Breite der Anlagefläche 3 sich bis zur Schneidkante 8 hin stetig verringert. An der Schneidkante 8 hat die Anlagefläche 3 ihre geringste Breite B2. Die Anlagefläche 3 kann eine beliebige geometrische Form aufweisen. Die in den Figuren 1 bis 3 gezeigte Anlagefläche ist rechteckig, bzw. quadratisch ausgebildet und weist vier Anlageflächenecken 1 1 , 12 auf. Zwei Anlageflächenecken 1 1 befinden sich auf der Mittelebene 7 und zwei weitere Anlageflächenecken 12 befinden sich an den Schneidkanten 8. Alle Seiten der Anlagefläche 3 führen jeweils über eine Schräge 14 in die Freiflächen 5.
Im Bereich der Schneidecken 4a, 4b führen Freiflächen 5a, 5b in Richtung zur Mittelebene 7 und münden auf der Mittelebene 7 in eine tiefste Stelle 6. Der Bereich der Schneidecken 4 bzw. 4a, 4b ist in der Ausführungsform gemäß Figur 1 ohne Anlagefläche ausgebildet.
Figur 2 zeigt eine alternative Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Schneidplatte 9. Hier ist die Anlagenflächenecke 12 mit einem Abstand 13 zur Schneidkante 8 angeordnet. Anders ausgedrückt, die Anlagefläche ist im Bereich der Schneidkante 8 eingezogen, wodurch über die gesamte Breite der Schneidplatte positive Schneidkanten 8 entstehen. Die positive Schneidkante 8 ist hier bezüglich ihrer Länge optimiert, im Gegensatz zu der Ausführungsform gemäß Figur 1 .
Figur 3 zeigt den Bereich der Schneidecke 4 einer alternativen Ausführungsform. Hier gehen auf der Mittelebene 7 die Anlageflächen 3a, 3b zweier benachbarter Seiten 10a, 10b einer Schneidplatte ineinander über. Hierdurch ist die Anlagefläche auf der Mittelebene 7 umlaufend ausgebildet, wodurch die Abstützung optimiert ist.
Die Erfindung zeichnet sich also in einer Ausführungsform dadurch aus, dass die Anlagefläche 3 im Bereich der Schneidkanten 8 so zurückgesetzt ist, dass der Abstand L (siehe Figur 1 ) von der Schneidecke 4 bis zur Anlagefläche 3 maxinniert ist. Gleichzeitig wird die Anlagefläche 3 im mittleren Bereich auf der Mittelebene 7 so verlängert, dass eine maximal (B1 ) lange Anlagefläche (3) entsteht. Im Bereich der Spanfläche wird die Anlagefläche 3 so angebracht, dass die Vorteile einer doppelpositiven WSP für eine maximale Schnitttiefe erzielt werden kann. Aus diesem Grund schrumpft die Breite B der Anlagefläche 3 zur Spannfläche 1 bzw. 2 bzw. zu den Schneidkanten 8 hin zusammen. So entsteht ein positiver Spanwinkel über eine größere Schnitttiefe.
In den Figuren 1 bis 3 ist eine Ausführungsform gezeigt, bei der die Anlagefläche 3 eine einzige ununterbrochene Fläche ist. Figur 4 zeigt eine Ansicht nur einer Seite 10, bzw. die Hälfte einer Seite einer alternativen Ausführungsform. Hier besteht die Anlagefläche aus drei Teilflächen, nämlich aus Anlageflächen 3a1 , 3a2 und 3a3, die sich alle auf gleicher Höhe befinden. Die Anlagefläche 3a1 ist von der Anlagefläche 3a2, wie auch die Anlagefläche 3a2 von der Anlagefläche 3a3 jeweils durch einen Spalt 15 getrennt. Gleiche Bezugsziffern bedeuten gleiche Teile. Die Mittelebene ist wie auch in den anderen Figuren durch das Bezugszeichen 7 gekennzeichnet. Auch in dieser Ausführungsform befindet sich die maximale Breite B1 der Anlageflächen auf der Mittelebene. Im Bereich der Schneidkanten 8 weisen die Anlageflächen die geringste Breite B2 auf.
Mit Höhe ist der Abstand zu einer Ebene gemeint, die durch die Längsachse der Schneidplatte führt. Die Oberfläche der Anlagefläche oder Anlageflächen ist parallel zu dieser Ebene angeordnet. Dies gilt für alle Ausführungsformen.
Figur 5 zeigt eine alternative Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Schneidplatte 9. Hier ist im Gegensatz zu den Ausführungsformen gemäß Figuren 1 und 2 die Anlagefläche 3 im Bereich der Schneidkanten 8 als Anlagenflächenkante 16 ausgebildet. Die Anlagenflächenkante 16 ist mit einem Abstand 13 zur Schneidkante 8 angeordnet. Die Freiflächen 5 sind in dieser Ausführungsform sehr groß, was für einige Anwendungsfälle optimal ist.
Die erfindungsgemäße Schneidplatte weist auf ihrer Umfangsgeometrie somit Anlageflächen 3 und Freiflächen 5 auf. a) Unterhalb der Schneiden 4 sind Freiflächen 5 angeordnet. b) Zwei sich auf der Umfangsgeometrie in Bezug auf die Mittelebene 7 gegenüberliegende Freiflächen 5a, 5b gehen an ihrer tiefsten Stelle 6 auf der Mittelebene 7 der Schneidplatte ineinander über. An dieser tiefsten Stelle 6 ist somit keine Anlagefläche 3 vorhanden (siehe Figur 1 ). Zwischen zwei gegenüberliegenden Schneidkanten 8 einer Seite 10 ist auf der Umfangsgeometrie eine Anlagefläche 3 angeordnet, die auf der Mittelebene 7 der Umfangsgeometrie ihre größte Breite B1 aufweist und die ausgehend von der Mittelebene 7 zu den Spannflächen 1 , 2 bzw. Schneidkanten 8 hin schrumpft (siehe Figur 1 ).
Die Anlageflächen 3, die Schneidkanten 8 und die Schneidecken 4 einer Seite befinden sich bevorzugt auf derselben Ebene.

Claims

Ansprüche
1 . Schneidplatte (9) mit Freiflächen (5) zum Einbau in Trägerwerkzeugen zur spanenden Bearbeitung von Werkstücken, wobei die Schneidplatte (9) auf ihrer Oberseite eine obere Spannfläche (1 ) und auf ihrer Unterseite eine untere Spannfläche (2) (oder umgekehrt) und eine die Spannflächen (1 , 2) verbindende Umfangsgeometrie aufweist und am Übergang von der jeweiligen Spannfläche (1 , 2) zu der Umfangsgeometrie Schneiden (Schneidecken (4) und Schneidkanten (8)) und unterhalb der Schneiden (4, 8) positive Freiflächen (5) angeordnet sind, die gegenüber den Schneiden (4, 8) eingezogen sind, wodurch ein beidseitig positiver Freiwinkel geschaffen ist und auf jeder Seite (10) der Umfangsgeometrie eine gegenüber den tiefsten Stellen (6) der Freiflächen (5) erhabene Anlagefläche (3) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf jeder Seite (10) der Umfangsgeometrie eine Anlagefläche (3) angeordnet ist, die auf der Mittelebene (7) der Umfangsgeometrie ihre größte Breite (B1 ) aufweist und die ausgehend von der Mittelebene (7) zu den Schneidkanten (8) hin schrumpft und im Bereich der Schneidkanten (8) die geringste Breite (B2) aufweist.
2. Schneidplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass an den Schneidecken (4) zwei sich auf der Umfangsgeometrie in Bezug auf die Mittelebene (7) gegenüberliegende Freiflächen (5a, 5b) an ihrer tiefsten Stelle (6) auf der Mittelebene (7) der Schneidplatte (9) ineinander übergehen, so dass an den Schneidecken (4) keine Anlagefläche (3) vorhanden ist.
3. Schneidplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass an den Schneidecken (4) die Anlageflächen (3) zweier benachbarter Seiten (10) ineinander übergehen.
4. Schneidplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageflächen (3) im Bereich der Schneidkanten (8) eingezogen sind und dadurch über die gesamte Breite der Schneidplatte (9) positive Schneiden entstehen.
5. Schneidplatte nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageflächen (3) im Bereich der Schneidkanten (8) in die Schneidkanten (8) übergehen.
6. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneiden (4, 8) und die Anlageflächen (3) die gleiche Höhe aufweisen.
7. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneiden (4, 8) und die Anlageflächen (3) unterschiedliche Höhen aufweisen.
8. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlageflächen (3) in Draufsicht rechteckig, bevorzugt quadratisch mit Anlageflächenecken (1 1 , 12) ausgebildet sind, wobei zwei gegenüberliegende Anlageflächenecken (1 1 ) auf der Mittelebene (7) der Schneidplatte (9) angeordnet sind und die anderen zwei Anlageflächenecken (12) an den Schneidkanten (8) anliegen.
9. Schneidplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagefläche eine einzige ununterbrochene Fläche ist oder aus mehreren Teilflächen besteht, die sich alle auf gleicher Höhe befinden.
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