WO2013058193A1 - マグネシウムアルコラートの製造方法 - Google Patents

マグネシウムアルコラートの製造方法 Download PDF

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Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a magnesium alcoholate used for preparing a solid catalyst component for olefin polymerization.
  • This application claims priority based on Japanese Patent Application No. 2011-229527 for which it applied to Japan on October 19, 2011, and uses the content here.
  • Patent Document 1 discloses that the final use ratio of metal magnesium and alcohol to the reaction system is 1/4 to 1/25 in mass ratio, and the reaction system under reflux of alcohol is used. A method is disclosed in which granular metallic magnesium having a diameter of 500 ⁇ m or less and alcohol are added continuously or intermittently in a divided manner and reacted for 100 to 1200 minutes.
  • the addition of magnesium metal and alcohol is divided into 10 or more, and the addition time is arbitrarily selected from the range of 10 to 120 minutes, and the total addition time is 1200 minutes or less. It is described that it is preferable to carry out within the range.
  • the average particle diameter has a spherical or ellipsoidal particle shapes ranging from 60 ⁇ 200 [mu] m represented by D 50, having a bulk density of 0.2 ⁇ 0.7 g / ml, A dialkoxymagnesium granular material having a large number of pores having a pore diameter of 0.1 to 5 ⁇ m by TEM observation and having a particle size distribution represented by (D 90 -D 10 ) / D 50 of 1 or less, It is described that the fracture strength of the agglomerated granular material is 0.5 to 10 MPa.
  • a catalyst In the synthesis reaction according to the method, it is preferable to use a catalyst, and iodine and the like are exemplified as a useful catalyst. Further, this catalyst may be added to the reaction system all at once, It is described that it may be added while adjusting the amount in accordance with divided addition.
  • Patent Document 2 discloses that average grain size is obtained by reacting metal magnesium, alcohol, and a halogen-containing compound containing halogen in an amount of 0.0001 gram atom or more with respect to 1 gram atom of metal magnesium.
  • the diameter is 1 to 300 ⁇ m
  • the particle size distribution index (P) represented by the following formula (1) is P ⁇ 5.0
  • the particle size distribution is narrow, and no particle size adjustment treatment such as pulverization or classification is performed.
  • D10 represents a particle size corresponding to a cumulative weight fraction of 10%.
  • a particle size distribution represented by (D 90 -D 10 ) / D 50 was known to be 1 or less, but a particle size distribution smaller than 0.78 is known.
  • magnesium alcoholate having a smaller particle size distribution has been demanded.
  • the average particle size represented by D 50 is less than 60 ⁇ m and the particle size distribution represented by (D 90 -D 10 ) / D 50 is 1 or less.
  • magnesium alcoholate having a small particle size distribution has been demanded.
  • Patent Document 1 describes that the catalyst used may be added to the reaction system while adjusting the amount in accordance with the divided addition of the raw material, but when the number of divided additions of the raw material is small, For example, in the case of about 4 to 5 times, the target product (average particle size represented by D 50 is 60 to 200 ⁇ m, and the particle size distribution represented by (D 90 -D 10 ) / D 50 is 1 or less. It has been suggested that no magnesium alcoholate is obtained. Further, in Patent Document 2, it is described that the number of divisions is preferably about 5 to 10 times. However, there is a method in which all the alcohol is charged from the beginning and metal magnesium is divided into several times. Preferred is described.
  • Patent Documents 1 and 2 describes or suggests a specific divided addition method, such as how to add in a divided manner and an optimal ratio of each raw material to be added in divided portions.
  • An object of the present invention is to provide a spherical or ellipsoidal magnesium alcoholate having a narrow particle size distribution even when the particle size is small.
  • the present invention relates to a method for producing magnesium alcoholate in which metallic magnesium, alcohol, and at least one of a halogen or a halogen atom-containing compound are separately added to a reaction system under reflux of the alcohol and reacted. And a mixture of at least one of halogen and a halogen atom-containing compound is added to the reaction system for each divided addition, and relates to a method for producing magnesium alcoholate.
  • the number of times the mixture is added in portions is preferably less than 10 times, the mass ratio of metal magnesium and alcohol in the mixture added in portions, and metal magnesium and halogen or It is preferable to make the mass ratio with the halogen atom-containing compound substantially constant for each divided addition, and it is also preferable to make the interval of divided addition constant.
  • magnesium alcoholate production method of the present invention an unprecedented quality magnesium alcoholate with controlled particle size distribution, particle size, and particle shape can be obtained. That is, according to the production method, granular magnesium alcoholate having a spherical or ellipsoidal particle shape having a particle size distribution represented by (D 90 -D 10 ) / D 50 of less than 0.78, or D 50 Production of magnesium alcoholate, which is a granular material having a spherical or ellipsoidal particle shape, having an average particle size of less than 60 ⁇ m and a particle size distribution of (D 90 -D 10 ) / D 50 of 1 or less be able to. Olefin polymer with controlled particle size distribution, particle size, and particle type by preparing a catalyst for olefin polymerization using magnesium alcoholate with controlled particle size distribution, particle size, and particle type obtained by the method Can be obtained.
  • D 10 , D 50 , and D 90 used in the present invention indicate particle sizes at 10%, 50%, and 90% in terms of cumulative particle size. That is, for example, D 10 is intended to refer to the particle diameter when the cumulative value of the mass of particulate matter by measuring the particle size distribution of the granules became 10 mass%. Thus, D 50 represents the intermediate value of the particle total particle size becomes to indicate the average particle size.
  • the production method of the magnesium alcoholate of the present invention is a method in which metallic magnesium, alcohol, and at least one of a halogen or a halogen atom-containing compound are dividedly added to a reaction system under reflux of alcohol and reacted.
  • a mixture of magnesium metal, an alcohol, and at least one of a halogen or a halogen atom-containing compound is added to the reaction system every divided addition.
  • the metal magnesium used in the production method of the present invention may have any shape as long as it has good reactivity. That is, any shape in the form of granules, ribbons, and powders can be used.
  • the degree of oxidation of the surface of the magnesium metal particles is preferably as small as possible, and it is not preferable in use that magnesium oxide is generated on the surface. Therefore, for example, those stored in an atmosphere of an inert gas such as nitrogen and those obtained by treating the metal surface with a solvent that does not affect the reaction to prevent surface oxidation are preferable.
  • the particle size of the metallic magnesium used is preferably 350 ⁇ m or less, more preferably 88 to 350 ⁇ m.
  • Metallic magnesium having a particle size in this range is suitable for maintaining uniform reactivity.
  • metal magnesium particles having a particle size of 500 ⁇ m or less it is preferable to use metal magnesium particles having a particle size of 500 ⁇ m or less, and the average particle size represented by D 50 is 50 to 500 ⁇ m. It is more preferable to use a metal magnesium granule composed of fine particles having a particle size distribution represented by (D 90 -D 10 ) / D 50 of 2 or less.
  • the granular material may be in the form of a powder.
  • any alcohol can be used as the alcohol used in the production method of the present invention, but a lower alcohol having 1 to 6 carbon atoms is preferably used.
  • ethanol because a magnesium compound that significantly improves the expression of catalyst performance can be obtained.
  • the purity and water content of the alcohol are not limited, it is preferable that the water content is low.
  • an alcohol having a water content of 1% or less is preferably used, and an alcohol having a water content of 2000 ppm or less is more preferably used.
  • magnesium hydroxide tends to be easily formed on the surface of the metal magnesium.
  • the amount of water in the alcohol is as small as possible, and generally 200 ppm or less is desirable.
  • the proportion of metal magnesium and alcohol used at the time when all the raw materials have been added to the reaction system is preferably 1/4 to 1/25 in terms of mass ratio.
  • the type of halogen used in the production method of the present invention is not particularly limited, but chlorine, bromine, or iodine is preferable, and iodine is particularly preferably used.
  • the type of the halogen atom-containing compound used in the production method of the present invention is not limited, and any compound can be used as long as it is a compound containing a halogen atom in its chemical formula.
  • MgCl 2 , Mg (OEt) Cl, Mg (OEt) I, MgBr 2 , CaCl 2 , NaCl, KBr and the like can be exemplified, and among them, MgCl 2 and MgI 2 are preferably used.
  • the state, shape, particle size, and the like of the halogen or halogen atom-containing compound added to the reaction system are not particularly limited, and may be arbitrary.
  • it can be used in the form of a solution dissolved in an alcohol solvent such as ethanol.
  • the amount of halogen or halogen atom-containing compound used in the production method of the present invention is not particularly limited as long as it is a sufficient amount for the reaction between metal magnesium and alcohol, but when all the raw materials have been added to the reaction system, metal magnesium is used.
  • the amount is preferably 0.0001 gram atom or more, more preferably 0.0005 gram atom or more, and further preferably 0.001 gram atom or more with respect to 1 gram atom.
  • the halogen or halogen atom-containing compound acts as a catalyst for the reaction between metallic magnesium and alcohol, and the total amount added to the reaction system and the amount added at each divided addition are combined with the divided addition of other raw materials. It is preferred to adjust the amount.
  • each of halogen and halogen atom-containing compounds may be used alone or in combination of two or more. Moreover, you may use together a halogen and a halogen atom containing compound.
  • the amount of all halogen atoms in the reaction system is preferably 0.0001 gram atom or more, more preferably more than 0.0001 gram atom, with respect to 1 gram atom of metal magnesium at the time when all the raw materials are added to the reaction system 0.0005 gram atoms or more, more preferably 0.001 gram atoms or more.
  • the upper limit of the amount of halogen and / or halogen atom-containing compound added to the reaction system is not particularly limited, but is preferably less than 0.06 gram atom per 1 gram atom of metal magnesium.
  • Raw materials such as metal magnesium, alcohol, and at least one of halogen or halogen atom-containing compound are added to the reaction system in two or more portions.
  • the divided addition of the raw material to the reaction system is performed under reflux of an alcohol solvent, preferably the same alcohol as the raw material.
  • the mixture to be added in a divided manner must always contain all three of magnesium metal, alcohol, and at least one of halogen or a halogen atom-containing compound.
  • the density of particles apparent specific gravity
  • the number of times the mixture is added in portions to the reaction system is not particularly limited as long as it is 2 times or more, but it is preferably divided into 2 times or more and less than 10 times, and it is preferably divided into 2 to 5 times. More preferred.
  • the mixture added to the reaction system at the time of divided addition may be any containing metal magnesium, alcohol, and at least one of halogen or a halogen atom-containing compound. That is, the mass ratio of metal magnesium and alcohol in the mixture and the mass ratio of metal magnesium and halogen and / or halogen atom-containing compound are not particularly limited, and may be different for each divided addition. At the time of divided addition, a mixture having the same composition may be added. Moreover, you may divide and add by the raw material ratio of a ratio different from the final addition ratio (ratio of the total addition amount to a reaction system). For example, the ratio of metal magnesium may be increased from the final addition ratio in the early stage of the reaction, and the ratio of metal magnesium may be decreased in the latter half. In the production method of the present invention, the mass ratio of metal magnesium and alcohol in the mixture to be added in portions, and the mass ratio of metal magnesium to halogen or a halogen atom-containing compound may be made substantially constant for each addition. preferable.
  • the amount of the mixture added to the reaction system at the time of one divided addition is not particularly limited, and may be different for each divided addition. At the time of each divided addition, an approximately equal amount of the mixture is added to the reaction system. Also good. For example, you may add, increasing the addition amount one by one. In the production method of the present invention, it is preferable to add a certain amount of the mixture each time.
  • the raw material is added so that the primary synthesis reaction proceeds after waiting for the primary particles of dialkoxymagnesium produced in the reaction system to adhere to the dialkoxymagnesium already present in the system. It is preferable to add.
  • the interval between divided additions varies depending on other conditions such as the size of the reactor and temperature, but is preferably 10 to 120 minutes. That is, it is preferable to add the next raw material at the stage where the dialkoxymagnesium is produced after the partial addition in the previous stage and the generation of H 2 is almost completed (the stage where almost no unreacted metallic magnesium remains). . It is preferable to add the next magnesium when the reaction of the added magnesium is almost completed.
  • the ratio of metal magnesium to alcohol is added in a range of 1/4 to 1/25 by weight. It is preferable to do this. In order to carry out the reaction smoothly, it is preferable that metal magnesium is reacted in a relatively small amount of alcohol at the beginning of the reaction, and after all the metal magnesium is added, alcohol is further added to adjust the concentration.
  • the interval at which the mixture is added in portions to the reaction system is not particularly limited, and can be appropriately adjusted in consideration of the amount and composition of the mixture added in portions. In the production method of the present invention, it is preferable to sequentially add at regular intervals.
  • the D 50 value of the resulting magnesium alcoholate can be controlled by the addition interval of the mixture. For example, a magnesium alcoholate having a small particle size can be obtained by shortening the addition interval, and a magnesium alcoholate having a large particle size can be obtained by increasing the addition interval.
  • the end point of the reaction can be judged by the end of the generation of hydrogen.
  • the generation of hydrogen is completed and further aging is performed at 70 ° C. to solvent reflux temperature to stabilize the generated particles.
  • This aging time can be appropriately changed depending on the particle size, particle size distribution and bulk specific gravity of the target magnesium alcoholate.
  • the reaction temperature at the time of aging may be from 70 ° C. to the solvent reflux temperature, and the stirring speed is from 50 to 500 rpm. These reaction temperature and stirring speed depend on the particle size, particle size distribution and bulk specific gravity of the target magnesium alcoholate. You can choose. Specifically, the particle size of the magnesium alcoholate can be increased by decreasing the stirring speed (the moving speed of the reaction liquid), and the particle size can be decreased by increasing the stirring speed.
  • magnesium alcoholate having a controlled particle size distribution, particle size, and particle type can be produced.
  • D 50 particle size is in the range of 10 to 200 ⁇ m, particularly large particles of 80 to 200 ⁇ m that can eliminate the pelletization step when molding the olefin polymer produced when used as a polymerization catalyst.
  • Granular magnesium alcoholate with a diameter can be produced.
  • magnesium alcoholate can be produced as a granular material having a relatively uniform particle size distribution by the production method of the present invention.
  • a magnesium alcoholate granule having a particle size distribution represented by (D 90 -D 10 ) / D 50 of 1 or less, more preferably less than 0.78 is obtained.
  • the value of the particle size distribution can be made less than 1.
  • the magnesium alcoholate of the present invention is a granular material having a spherical or ellipsoidal particle shape with a particle size distribution represented by (D 90 -D 10 ) / D 50 of less than 0.78.
  • the average particle size represented by D 50 is less than 60 ⁇ m, and the particle size distribution represented by (D 90 -D 10 ) / D 50 is 1 or less. It is a granular material having an elliptical particle shape.
  • the magnesium alcoholate of the present invention may be composed of a porous material in which primary particles of magnesium alcoholate having a particle diameter of 1 to 10 ⁇ m in the form of spheres, ellipsoids, scales or needles are agglomerated, and having a particle size. It is preferable that particles having a size of 10 ⁇ m or less are not substantially contained.
  • the pores having a pore diameter of 0.1 to 5 ⁇ m observed in a TEM (transmission electron microscope) inside the granular material are composed of gaps between the particles generated when the primary particles are aggregated as described above. It appears to be. When the gap between the particles is 10 ⁇ m or more, the bond between the primary particles is weak, and the strength of the granular material may be insufficient.
  • the magnesium alcoholate of the present invention is a granular material having a spherical or ellipsoidal particle shape with a narrow particle size distribution even if the particle size is small. For this reason, it can be suitably used as a solid catalyst component for olefin polymerization.
  • a magnesium alcoholate dialkoxymagnesium granule
  • a tetravalent titanium halide and an electron donating compound by a known method.
  • a catalyst component is prepared, and an organoaluminum compound is allowed to act on the catalyst component.
  • tetravalent titanium halides include titanium tetrachloride and alkoxy titanium halides.
  • the electron donating compound include alcohols, ethers, esters, and organosilicon compounds such as alkoxysilanes.
  • the aluminum compound include triethylaluminum and diethylaluminum chloride.
  • Example 1 A 500 ml four-necked flask equipped with a stirrer was equipped with a reflux condenser connected with an integrating gas meter, a thermometer, a dropping funnel for ethanol, and a nitrogen inlet tube via a gas flow meter. After sufficiently purging the inside of the reaction system with nitrogen, 60 g of absolute ethanol (water 200 ppm) and 0.4 g of iodine were charged and dissolved. Into this, 6.1 g of metal magnesium (particle size: 300 to 149 ⁇ m) was charged, and the temperature was raised to the reflux temperature of the alcohol with an oil bath under stirring of 2.60 ⁇ 10 11 rpm 3 ⁇ mm 2 .
  • the reaction was stabilized within 10 minutes after the metal magnesium was charged, and thereafter, every 10 minutes, 40 g of ethanol, 6.1 g of metal magnesium, and 0.3 g of iodine were charged in three portions and the reaction was continued.
  • the total amount of metal magnesium charged was 24.4 g, and the amount of ethanol used at this point was 180 g.
  • 183 g of ethanol of the same quality as that used previously was added dropwise over 1 hour and the aging reaction was continued until no hydrogen gas was detected in the exhaust gas, it took 8 hours in total from the first charge. did.
  • the ethanol / metal magnesium ratio was 16/1.
  • the liquid in the reaction system was dried under reduced pressure using a rotary evaporator to obtain 107 g (yield 94%) of magnesium ethylate.
  • the obtained magnesium ethylate was observed with a scanning electron microscope (JSM-5300 manufactured by JEOL Datum Co., Ltd.) at an acceleration voltage of 20 kV and 1000 times.
  • the particle surface was smooth, but the particle surface was smooth.
  • the sphericity (S) determined from the photographed image was 1.01.
  • the particle size distribution was measured using a laser diffraction particle size distribution measuring apparatus (HELOS & RODOS manufactured by SYMPATEC).
  • Examples 2 to 7 The same procedure as in Example 1 was performed, except that the numerical values corresponding to the conditions used in Example 1 were changed to the numerical values shown in Table 1. The results are summarized in Table 2.
  • Mg means magnesium
  • I means iodine
  • number of times” of “divided addition” means the number of divided additions.
  • Example 8 A 500 ml four-necked flask equipped with a stirrer was equipped with a reflux condenser connected with an integrating gas meter, a thermometer, a dropping funnel for ethanol, and a nitrogen inlet tube via a gas flow meter. After sufficiently purging the inside of the reaction system with nitrogen, 100 g of absolute ethanol (water 200 ppm) and 0.6 g of iodine were charged and dissolved. Into this, 8.1 g of metal magnesium (particle size: 300 to 149 ⁇ m) was charged, and the temperature was raised to the reflux temperature of the alcohol in an oil bath with stirring.
  • Example 9 A 500 ml four-necked flask equipped with a stirrer was equipped with a reflux condenser connected with an integrating gas meter, a thermometer, a dropping funnel for ethanol, and a nitrogen inlet tube via a gas flow meter. The reaction system was sufficiently purged with nitrogen, and then 60 g of absolute ethanol (water 200 ppm) and 0.4 g of iodine were charged and dissolved. Into this, 6.1 g of metal magnesium (particle size: 210 to 149 ⁇ m) was charged, and the temperature was raised to the reflux temperature of the alcohol in an oil bath with stirring.
  • Example 10 to 27 The same operation as in Example 1 was performed except that the numerical values corresponding to the conditions used in Example 1 were changed to the numerical values shown in Table 3. The results are summarized in Table 4.
  • the amount of ethanol used was 183 g at the time of charging and 120 g at the time of each divided addition.
  • the amount of ethanol at the time when all the charging was completed was 543 g, and an additional 549 g was added for dilution. did.
  • the obtained particles had a D 50 of 46.69 ⁇ m, a D 10 of 24.23 ⁇ m, a D 90 of 70.87 ⁇ m, a particle size distribution of 0.999 and a wide distribution.
  • the bulk specific gravity (slackness) was as small as 0.203 g / ml.
  • the magnesium alcoholate production method of the present invention By using the magnesium alcoholate production method of the present invention, an unprecedented quality magnesium alcoholate with controlled particle size distribution, particle size, and particle shape can be obtained.
  • a catalyst for olefin polymerization using the magnesium alcoholate obtained by this method an olefin polymer having a controlled particle size distribution, particle size, and particle type can be obtained. From the above, the present invention is extremely useful industrially.

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Abstract

本発明は、粒径が小さくても、粒度分布が狭く、球状又は楕円体形状のマグネシウムアルコラートを提供することを目的とする。本発明により、金属マグネシウムと、アルコールと、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方とを、アルコール還流下の反応系に分割添加して反応させるマグネシウムアルコラートの製造方法において、金属マグネシウムと、アルコールと、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方との混合物を、分割添加毎に反応系に添加することを特徴とするマグネシウムアルコラートの製造方法が提供される。

Description

マグネシウムアルコラートの製造方法
　本発明は、オレフィン重合用固体触媒成分の調製用等に用いられるマグネシウムアルコラートの製造方法に関する。
　本願は、２０１１年１０月１９日に日本に出願された、特願２０１１－２２９５２７号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。
　オレフィン重合用固体触媒成分として、平均粒径が６０μｍ以上であり、微細粒子が少なく、十分な強度を有する球状のマグネシウムアルコラートが望まれている。そのようなマグネシウムアルコラートの製造方法として、例えば特許文献１には、反応系への金属マグネシウムとアルコールとの最終使用割合を質量比で１／４～１／２５とし、アルコール還流下の反応系に径が５００μｍ以下の粒状の金属マグネシウムとアルコールとを連続的又は断続的に分割添加し、１００～１２００分間反応させる方法が開示されている。また、当該方法においては、金属マグネシウムとアルコールの添加を、それぞれを１０分割以上とし、かつ添加間隔を１０～１２０分の範囲から任意に選んだ間隔の組み合わせで、添加時間の合計が１２００分以下となる範囲で行うのが好ましいことが記載されている。当該方法を用いることで、Ｄ５０で示される平均粒径が６０～２００μｍの範囲の球状又は楕円体状の粒子形状を有し、０．２～０．７ｇ／ｍｌの嵩比重を有し、内部にＴＥＭ観察による孔径が０．１～５μｍの細孔を多数有し、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が１以下であるジアルコキシマグネシウム粒状物が得られること、凝集した粒状物の破壊強度が０．５～１０ＭＰａであることが記載されている。当該方法に係る合成反応には、触媒を用いるのが好ましく、有用な触媒としてヨウ素等が例示されており、さらにこの触媒は、反応系に最初に一括して添加されてもよいし、原料の分割添加に併せて量を調節しながら添加されてもよいことが記載されている。
　また、特許文献２には、金属マグネシウムと、アルコールと、上記金属マグネシウム１グラム原子に対し、０．０００１グラム原子以上の量のハロゲン又はハロゲンを含むハロゲン含有化合物とを反応させることで、平均粒径が１～３００μｍであり、かつ下記式（１）で示される粒径分布指数（Ｐ）がＰ＜５．０であり粒径分布が狭く、粉砕、分級等の粒径調整処理を施さなくてもそのまま使用することができるアルコキシ基含有マグネシウム化合物が製造できることが記載されている（式（１）：Ｐ＝Ｄ９０／Ｄ１０、ここで、Ｄ９０は累積重量分率が９０％に対応する粒子径、Ｄ１０は累積重量分率が１０％に対応する粒子径を示す。）。当該文献には、金属マグネシウム、アルコール、ハロゲン及び／又はハロゲン含有化合物の投入については、最初から各々全量を反応槽に投入しておく必要はなく、分割投入してもよいと記載されている。　
特開２００７－２９７３７１号公報 特開平４－３６８３９１号公報
　上記知られているいずれのマグネシウムアルコラートにおいても、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が１以下のものは知られていたが、さらに小さい０．７８未満のものついては知られておらず、さらに粒度分布の小さいマグネシウムアルコラートが求められていた。また、Ｄ５０で表される平均粒径が６０μｍ未満であって、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が１以下のものも知られておらず、粒径が小さくても粒度分布の小さいマグネシウムアルコラートも求められていた。
　また、特許文献１には、用いる触媒は、反応系に、原料の分割添加に併せて量を調節しながら添加されてもよいと記載されているものの、原料の分割添加の回数が少ない場合、例えば４～５回程度の場合には、目的物（Ｄ５０で示される平均粒径が６０～２００μｍであり、かつ（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が１以下であるマグネシウムアルコラート）が得られないことが示唆されている。
　また、特許文献２においては、分割回数は５～１０回程度が好適であると記載されているが、アルコールを最初から全量投入しておき、金属マグネシウムを数回に分割して投入する方法が好ましいと記載されている。
　さらに、特許文献１及び２のいずれにおいても、どのように分割添加すべきか、分割して添加する各原料の最適な比率等の具体的な分割添加方法については、記載も示唆もされていない。
　本発明は、粒径が小さくても、粒度分布が狭く、球状又は楕円体形状のマグネシウムアルコラートを提供することを目的とする。
　本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、金属マグネシウム、アルコール、及びハロゲン又はハロゲン原子含有化合物を含む混合物を、分割毎に必ず添加することで、上記課題を解決できることを見出し、本発明を完成するに至った。
　即ち、本発明は、金属マグネシウムと、アルコールと、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方とを、アルコール還流下の反応系に分割添加して反応させるマグネシウムアルコラートの製造方法において、金属マグネシウムと、アルコールと、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方との混合物を、分割添加毎に反応系に添加することを特徴とするマグネシウムアルコラートの製造方法に関する。
　本発明のマグネシウムアルコラートの製造方法においては、前記混合物を分割添加する回数を１０回未満とすることが好ましく、分割添加される前記混合物中の金属マグネシウムとアルコールの質量比、及び金属マグネシウムとハロゲン又はハロゲン原子含有化合物との質量比を、分割添加ごとに略一定にするのが好ましく、さらに分割添加する間隔を一定にするのが好ましい。
　本発明のマグネシウムアルコラートの製造方法を用いることにより、粒度分布、粒径、及び粒型が制御された従来にない品質のマグネシウムアルコラートを得ることができる。
すなわち、当該製造方法により、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が０．７８未満である、球状又は楕円体の粒子形状を有する粒状物のマグネシウムアルコラート、又は、Ｄ５０で示される平均粒径が６０μｍ未満であり、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が１以下である、球状又は楕円体の粒子形状を有する粒状物であるマグネシウムアルコラートを製造することができる。
　当該方法によって得られた粒度分布、粒径、及び粒型が制御されたマグネシウムアルコラートを用いてオレフィン重合用触媒を調製することにより、粒度分布、粒径、及び粒型が制御されたオレフィン重合体を得ることができる。
　本発明で用いるＤ１０、Ｄ５０、Ｄ９０は、積算粒度で１０％、５０％、９０％における粒径を示している。即ち、例えば、Ｄ１０は、粒状物の粒径分布を測定して粒状物の質量の積算値が１０質量％となったときの粒径を指すものである。従って、Ｄ５０は、粒状物全体の粒径の中間値を示し、これが平均粒径を示すことになる。
＜マグネシウムアルコラートの製造方法＞
　本発明のマグネシウムアルコラートの製造方法（本発明の製造方法）は、金属マグネシウムと、アルコールと、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方とを、アルコール還流下の反応系に分割添加して反応させるマグネシウムアルコラートの製造方法において、金属マグネシウムと、アルコールと、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方との混合物を、分割添加毎に反応系に添加することを特徴とする。
　本発明の製造方法で使用する金属マグネシウムは、反応性が良好なものであればどのような形状のものでも良い。即ち、顆粒状、リボン状、粉末状いずれの形状のものでも使用可能である。但し、反応性の点から、マグネシウム金属粒子の表面の酸化程度はできる限り少ない方が好ましく、表面に酸化マグネシウムが生成しているようなものは、使用上好ましくない。従って、例えば、窒素などの不活性ガスの雰囲気下に保存してあるものや、金属表面を反応に影響を与えない溶剤などで処理して表面酸化を防いだものなどが好ましい。
　製造されるマグネシウムアルコラートの平均粒径を１０～５０μｍにするためには、使用する金属マグネシウムの粒度は、３５０μｍ以下が好ましく、８８～３５０μｍがより好ましい。粒度が当該範囲内の金属マグネシウムは、均一な反応性を維持する上で好適である。
　また、製造されるマグネシウムアルコラートの平均粒径を６０μｍ以上にするためには、粒径が５００μｍ以下の金属マグネシウムの粒状物を使用することが好ましく、Ｄ５０で示される平均粒径が５０～５００μｍであり、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示す粒度分布が２以下の微粒子からなる金属マグネシウムの粒状物を使用することがより好ましい。当該粒状物の形状は、粉末状であってもよい。
　本発明の製造方法に用いられるアルコールとしては、任意のものを用いることができるが、炭素原子数１～６の低級アルコールを用いるのが好ましい。特に、エタノールを用いると、触媒性能の発現が著しく向上させるマグネシウム化合物が得られるので好ましい。
アルコールの純度及び含水量も限られないが、含水量が少ないものであることが好ましい。具体的には、含水量が１％以下のアルコールを用いることが好ましく、含水量が２０００ｐｐｍ以下のアルコールを用いることがより好ましい。含水量が多いアルコールを用いた場合には、金属マグネシウム表面に水酸化マグネシウムが生成されやすい傾向にある。更に、より良好なモルフォロジーを有するマグネシウムアルコラートを得るためには、アルコール中の水分は少なければ少ないほど好ましく、一般的には、２００ｐｐｍ以下が望ましい。
　反応系に原料を全量添加し終えた時点における、金属マグネシウムとアルコールの使用割合は、質量比で１／４～１／２５とするのが好ましい。金属マグネシウム量に対するアルコール量を４以上にすることにより、反応を十分に進行させることができ、未反応マグネシウムの残存を抑制し、目的とする粒径に制御することが容易になる。また、金属マグネシウム量に対するアルコール量を２５以下にすることにより、反応で形成される生成物（主に粒子状の生成物が形成される。）に包含されるアルコール量を低減させることができる。その結果、乾燥処理により生成物中のアルコールが留去されたときに発生する空隙の数を抑え、嵩比重が小さくなりすぎることを防止することができる。
　本発明の製造方法で用いるハロゲンの種類については特に制限されないが、塩素、臭素、又はヨウ素が好ましく、特にヨウ素が好適に使用される。また、本発明の製造方法で用いるハロゲン原子含有化合物の種類についても限定はなく、ハロゲン原子をその化学式中に含む化合物であれば、いずれのものでも使用することができる。具体的には、ＭｇＣｌ２、Ｍｇ（ＯＥｔ）Ｃｌ、Ｍｇ（ＯＥｔ）Ｉ、ＭｇＢｒ２、ＣａＣｌ２、ＮａＣｌ、ＫＢｒ等を例示することができ、中でもＭｇＣｌ２、ＭｇＩ２を使用するのが好ましい。反応系に添加されるハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の状態、形状、粒度等は特に限定されず、任意のものでよい。例えば、エタノール等のアルコール系溶媒中に溶解させた溶液の形で用いることができる。
　本発明の製造方法におけるハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の使用量は、金属マグネシウムとアルコールの反応に充分な量であれば特に制限されないが、反応系に原料を全量添加し終えた時点において、金属マグネシウム１グラム原子に対して、好ましくは０．０００１グラム原子以上、より好ましくは０．０００５グラム原子以上、更に好ましくは０．００１グラム原子以上である。ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物は、金属マグネシウムとアルコールとの反応の触媒として作用するものであり、反応系への総添加量及び各分割添加時の添加量は、その他の原料の分割添加に併せて量を調節するのが好ましい。
　本発明においては、ハロゲン及びハロゲン原子含有化合物を、それぞれ１種単独、又は２種以上を併用してもよい。また、ハロゲンとハロゲン原子含有化合物とを併用してもよい。併用する場合は、反応系に原料を全量添加し終えた時点において、反応系中の全ハロゲン原子の量が、金属マグネシウム１グラム原子に対して、好ましくは０．０００１グラム原子以上、より好ましくは０．０００５グラム原子以上、更に好ましくは０．００１グラム原子以上である。
　反応系に添加されるハロゲン及び／又はハロゲン原子含有化合物の使用量の上限については特に制限されないが、金属マグネシウム１グラム原子に対して、０．０６グラム原子未満とするのが好ましい。
　金属マグネシウム、アルコール、及びハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方等の原料を、反応系に２回以上に分割して添加する。反応系への原料の分割添加は、アルコール溶媒、好ましくは原料と同じアルコールの還流下に行う。本発明の製造方法においては、分割添加する混合物には、必ず、金属マグネシウムと、アルコールと、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方との３種全てが含まれていなければならない。分割添加毎に、金属マグネシウムとアルコールのみならず、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物を新たに反応系に添加することによって、粒子の密度（見かけ比重）を上げることができ、さらに不定形微粉の量を低減でき、これに付随して製品の収率を挙げることができる。反応系に前記混合物を分割添加する回数は、２回以上であれば特に制限されないが、２回以上、１０回未満に分割して行うことが好ましく、２～５回に分割して行うことがより好ましい。
　分割添加時に反応系に添加される混合物は、金属マグネシウムと、アルコールと、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方とを全て含むものであればよい。すなわち、前記混合物中の金属マグネシウムとアルコールの質量比、及び金属マグネシウムとハロゲン及び／又はハロゲン原子含有化合物の質量比は、特に制限されず、それぞれの分割添加毎に異なっていてもよく、全ての分割添加時において、同じ組成の混合物を添加してもよい。また、最終添加比率（反応系への総添加量同士の比率）と異なる比率の原料比で分割添加してもよい。例えば、反応の初期に最終添加比率よりも金属マグネシウムの比率を多くし、後半において金属マグネシウムの比率を少なくして添加してもよい。本発明の製造方法においては、分割添加される前記混合物中の金属マグネシウムとアルコールの質量比、及び金属マグネシウムとハロゲン又はハロゲン原子含有化合物との質量比を、分割添加ごとに略一定にすることが好ましい。
　また、１回の分割添加時に反応系に添加される混合物の量も特に制限されず、分割添加毎に異なっていてもよく、毎分割添加時に、略等量の混合物を反応系に添加してもよい。
例えば、添加量を順次増加させながら添加してもよい。本発明の製造方法においては、毎回一定量の混合物を添加することが好ましい。
　本発明の製造方法では、反応系で生成されたジアルコキシマグネシウムの一次粒子が、系内に既に存在しているジアルコキシマグネシウムに付着するのを待って次の合成反応が進むように、原料を添加することが好ましい。分割添加の間隔は、反応装置の大きさと温度などの他の条件によって変るが、１０～１２０分間隔とすることが好ましい。即ち、前の段階の分割添加後ジアルコキシマグネシウムが反応生成し、Ｈ２の発生がほぼ終了した段階（未反応の金属マグネシウムがほぼ残存しなくなった段階）で次の原料を添加することが好ましい。添加したマグネシウムの反応がほぼ完了した時点で次のマグネシウムを添加するのが好ましく、最終的には金属マグネシウムとアルコールの比率は、重量比で１／４～１／２５の範囲となるように添加するのが好ましい。
　尚、反応をスムーズに行うために、反応初期に、金属マグネシウムを比較的少ないアルコール中で反応させ、すべての金属マグネシウムを添加後に、さらにアルコールを追加して濃度調整をするのが好ましい。
　反応系に前記混合物を分割添加する間隔は特に制限されず、分割添加される混合物の量や組成等を考慮して、適宜調整することができる。本発明の製造方法においては、一定間隔毎に順次添加するのが好ましい。
　前記混合物の添加間隔により、得られるマグネシウムアルコラートのＤ５０値を制御することができる。例えば、添加間隔を短くすることで小さな粒径のマグネシウムアルコラートを、添加間隔を長くすることで大きな粒径のマグネシウムアルコラートを、それぞれ得ることができる。
　反応時間の合計は、そのスケールにもよるが、反応の終了時点は水素の発生が終了したことにより判断することができる。
　前記混合物の最後の添加の後、水素の発生が終了してからさらに７０℃～溶媒還流温度下に熟成を行い、生成粒子の安定化を図ることが好ましい。この熟成時間は、目的とするマグネシウムアルコラートの粒径、粒度分布や嵩比重によって適宜に変更することができる。熟成時の反応温度は７０℃～溶媒還流温度であってよく、撹拌速度は５０～５００ｒｐｍであり、これらの反応温度、撹拌速度は、目的とするマグネシウムアルコラートの粒径、粒度分布や嵩比重によって選択することができる。
　具体的には、攪拌速度（反応液の移動速度）を下げることで、マグネシウムアルコラートの粒径を大きくすることができ、上げることで粒径を小さくすることができる。
＜マグネシウムアルコラート＞
　本発明の製造方法により、粒度分布、粒径、及び粒型が制御されたマグネシウムアルコラートを製造することができる。例えば、Ｄ５０粒径が１０～２００μｍの範囲である粒状物、特に重合触媒に利用した際に生成するオレフィン重合体の成形の際のペレット化工程を省略できるような、８０～２００μｍの大粒径の粒状物のマグネシウムアルコラートを製造することができる。
　また、本発明の製造方法により、比較的均一な粒径の分布の粒状物として、マグネシウムアルコラートを製造することができる。例えば、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が１以下、より好ましくは０．７８未満であるマグネシウムアルコラートの粒状物が得られる。特に、Ｄ５０粒径が６０μｍ未満であっても、前記粒度分布の値を１未満にすることができる。
　すなわち、本発明のマグネシウムアルコラートは、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が０．７８未満である球状又は楕円体の粒子形状を有する粒状物であることを特徴とする。また、本発明のマグネシウムアルコラートの別の態様としては、Ｄ５０で示される平均粒径が６０μｍ未満であり、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が１以下である球状又は楕円体の粒子形状を有する粒状物であることを特徴とする。
　また、本発明のマグネシウムアルコラートは、粒子径が１～１０μｍの球状、楕円体状、鱗片状又は針状であるマグネシウムアルコラートの一次粒子が凝集した多孔質のものからなっていてよく、粒径が１０μｍ以下の粒子を実質的に含まないのが好ましい。粒状物の内部に存在する、ＴＥＭ（透過型電子顕微鏡）観察による孔径が０．１～５μｍの細孔は、前記したような一次粒子が凝集したときに生じた粒子間の隙間からなるものであると思われる。この粒子間の隙間が１０μｍ以上になると一次粒子間の結合が弱く、粒状物の強度が不十分となることがある。
　このように、本発明のマグネシウムアルコラートは、粒径が小さくても、粒度分布が狭い、球状又は楕円体の粒子形状を有する粒状物である。このため、特にオレフィン重合用固体触媒成分として好適に用いることができる。
　本発明のマグネシウムアルコラートを出発原料としてオレフィン重合用の触媒を調製するには、マグネシウムアルコラート（ジアルコキシマグネシウム粒状物）に公知の方法で４価のチタンのハロゲン化物及び電子供与性化合物を接触させて触媒成分を作り、これに有機アルミニウム化合物を作用させる。４価のチタンのハロゲン化物としてはチタンテトラクロライド、アルコキシチタンハライドなどが挙げられる。電子供与性化合物としてはアルコール類、エーテル類、エステル類や、アルコキシシランなどの有機ケイ素化合物が挙げられる。アルミニウム化合物としては、トリエチルアルミニウム、ジエチルアルミニウムクロライドなどが挙げられる。
　以下、実施例で本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
［実施例１］
　撹拌機付き５００ｍｌ四つ口フラスコに、積算型ガスメーターを接続した還流コンデンサー、温度計、エタノール用滴下ロート、並びにガス流量計を経由した窒素導入管を設置した。この反応系内を充分に窒素置換を行った後、無水エタノール（水分２００ｐｐｍ）６０ｇ、ヨウ素０．４ｇを仕込んで溶解させた。この中に金属マグネシウム６．１ｇ（粒度３００～１４９μｍ）を仕込み、撹拌強度２．６０×１０１１ｒｐｍ３・ｍｍ２の撹拌下、オイルバスにてアルコールの還流温度まで昇温を行った。金属マグネシウムの仕込みから１０分以内に反応は安定化し、以降１０分毎に１回当たりエタノール４０ｇ、金属マグネシウム６．１ｇ、ヨウ素０．３ｇを３回に分けて仕込んで反応を継続した。金属マグネシウムの仕込み全量は２４．４ｇ、この時点でのエタノールの使用量は１８０ｇであった。さらに、先に用いたものと同品質のエタノール１８３ｇを１時間かけて滴下し、熟成反応を、排ガス中に水素ガスが検出されなくなるまで続行したところ、最初の仕込みから通算して８時間を要した。
　エタノール／金属マグネシウム比（反応系に仕込んだエタノール全量と金属マグネシウム全量の質量比）は、１６／１になった。反応終了後、反応系内の液をロータリーエバポレーターにて減圧乾燥し、１０７ｇ（収率９４％）のマグネシウムエチラートを得た。得られたマグネシウムエチラートを走査型電子顕微鏡（日本電子データム（株）製ＪＳＭ－５３００）にて、加速電圧２０ｋＶ、１０００倍で観察した結果、亜球状の粒子であって、一粒子は細片状のものが密に重なり合ってできているが粒子表面は滑らかであった。撮影した写真より球形度（Ｓ）を求めると１．０１であった。粒度分布は、レーザー回折式粒度分布測定装置（ＳＹＭＰＡＴＥＣ社製ＨＥＬＯＳ＆ＲＯＤＯＳ）を用いて測定したところ、Ｄ５０が４０．９８μｍ、Ｄ１０が２５．１４μｍ、Ｄ９０が５５．５８μｍであり、粒度分布が０．７４３の分布幅の狭いものであった。また、嵩比重（ゆるみ）（見かけ比重）の測定結果は０．３０１ｇ／ｍｌであった。以上の結果をまとめて表２に示す。
［実施例２～７］
　実施例１で使用された各条件に対応する数値を表１に記載の数値に変更する以外、実施例１と同様に行った。その結果を表２にまとめて示す。表１中、「Ｍｇ」はマグネシウム、「Ｉ」はヨウ素、「分割添加」の「回数」は分割添加の回数を、それぞれ意味する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　
［実施例８］
　撹拌機付き５００ｍｌ四つ口フラスコに、積算型ガスメーターを接続した還流コンデンサー、温度計、エタノール用滴下ロート、並びにガス流量計を経由した窒素導入管を設置した。この反応系内を充分に窒素置換を行った後、無水エタノール（水分２００ｐｐｍ）１００ｇ、ヨウ素０．６ｇを仕込んで溶解させた。この中に金属マグネシウム８．１ｇ（粒度３００～１４９μｍ）を仕込み、撹拌下オイルバスにてアルコールの還流温度まで昇温を行った。金属マグネシウムの仕込みから１０分以内に反応は安定化したため、金属マグネシウムの仕込み時点から１０分後にエタノール１０ｇ、金属マグネシウム４．１ｇ、ヨウ素０．３ｇを追加添加し、さらに１０分後に、エタノール４０ｇ、金属マグネシウム７．１ｇ、ヨウ素０．２ｇを追加添加し、さらに１０分後に、エタノール３０ｇ、金属マグネシウム５．１ｇ、ヨウ素０．１ｇを追加添加し、３回に分けて仕込んで反応を継続した。金属マグネシウムの仕込み全量は２４．４ｇ、この時点でのエタノールの使用量は１８０ｇであった。さらに先に用いたものと同品質のエタノール１８３ｇを１時間かけて滴下し、熟成反応を、排ガス中に水素ガスが検出されなくなるまで続行したところ、最初の仕込みから通算して５時間を要した。 
　エタノール／金属マグネシウム比は、１５／１になった。反応終了後、反応系内の液をロータリーエバポレーターにて減圧乾燥し、１０５ｇ（収率９２．１％）のマグネシウムエチラートを得た。粒度分布を実施例１と同様にして測定したところ、Ｄ５０が４８．３４μｍ、Ｄ１０が３６．３６μｍ、Ｄ９０が６０．１２μｍであり、粒度分布が０．４９２の分布幅の狭いものであった。また、嵩比重（ゆるみ）の測定結果は０．２８８ｇ／ｍｌであった。
［実施例９］
　撹拌機付き５００ｍｌ四つ口フラスコに、積算型ガスメーターを接続した還流コンデンサー、温度計、エタノール用滴下ロート、並びにガス流量計を経由した窒素導入管を設置した。この反応系内を充分に窒素置換を行った後、無水エタノール（水分２００ｐｐｍ）６０ｇ、ヨウ素０．４ｇを仕込んで溶解させた。この中に金属マグネシウム６．１ｇ（粒度２１０～１４９μｍ）を仕込み、撹拌下オイルバスにてアルコールの還流温度まで昇温を行った。金属マグネシウムの仕込みから１０分以内に反応は安定化したため、金属マグネシウムの仕込み時点から１０分後にエタノール４０ｇ、金属マグネシウム６．１ｇ、ヨウ素０．３ｇを追加添加し、さらに１５分後に、エタノール４０ｇ、金属マグネシウム６．１ｇ、ヨウ素０．３ｇを追加添加し、さらに５分後に、エタノール４０ｇ、金属マグネシウム６．１ｇ、ヨウ素０．３ｇを追加添加し、３回に分けて仕込んで反応を継続した。
金属マグネシウムの仕込み全量は２４．４ｇ、この時点でのエタノールの使用量は１８０ｇであった。さらに、先に用いたものと同品質のエタノール１８３ｇを１時間かけて滴下し、熟成反応を、排ガス中に水素ガスが検出されなくなるまで続行したところ、最初の仕込みから通算して５時間を要した。 
　エタノール／金属マグネシウム比は、１５／１になった。反応終了後、反応系内の液をロータリーエバポレーターにて減圧乾燥し、１０７ｇ（収率９３．８％）のマグネシウムエチラートを得た。粒度分布を実施例１と同様にして測定したところ、Ｄ５０が５７．１μｍ、Ｄ１０が４３．０３μｍ、Ｄ９０が７１．０６μｍであり、粒度分布が０．４９１の分布幅の狭いものであった。また、嵩比重（ゆるみ）の測定結果は０．３１９ｇ／ｍｌであった。
［実施例１０～２７］
　実施例１で使用された各条件に対応する数値を表３に記載の数値に変更する以外、実施例１と同様に行った。その結果を表４にまとめて示す。
　実施例１７において、使用するエタノールの量は、仕込み時で１８３ｇ、各分割添加時において１２０ｇずつであり、全ての仕込みが終了した時点でのエタノール量は５４３gであり、希釈用としてさらに５４９ｇを添加した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
 　　　　　　　　　　　　　　　　　　
［比較例１］
　実施例１と同一装置を使用し、無水エタノール１８１ｇ、ヨウ素１．３ｇ、金属マグネシウム２４．４ｇ（３５０～２１０μｍ）を仕込み、アルコール還流下まで昇温して反応を開始させた。熟成反応を５時間行って、反応を完結させた。乾燥して得られた粒子は、球形度（Ｓ）が１．２５であり、Ｄ５０が４６．６９μｍであり、Ｄ１０が２４．２３μｍであり、Ｄ９０が７０．８７μｍであり、粒度分布は０．９９９と広く、粒子表面が密でなく、凸凹が多く見られる球形度にやや欠けるものであった。また、嵩比重（ゆるみ）は０．２０３ｇ／ｍｌであった。
［比較例２］
　５００ｍｌの四つ口丸底フラスコに、撹拌装置、滴下ロート、温度計をとりつけ、まずは窒素気流下に、エタノール６１ｇ、ヨウ素１．３ｇ、粒状の金属マグネシウム６．１ｇを仕込み、バス温８０℃で加熱還流した。１０分後に、エタノール４０ｇ、金属マグネシウム６．１ｇを追加添加し、さらに１０分後、エタノール４０ｇ、金属マグネシウム６．１ｇを追加添加し、さらに１０分後、エタノール４０ｇ、マグネシウム６．１ｇを追加添加し、さらに１０分後にエタノール１８５ｇを１時間かけて滴下し、熟成を５時間行って、反応を完結させた。その後、室温まで冷却後、エタノールを減圧留去し、乾燥させて、目的とするマグネシウムエチラート７９．９ｇ（収率７５．９％）を得ることができた。
得られた粒子のＤ５０は４６．６９μｍであり、Ｄ１０は２４．２３μｍであり、Ｄ９０は７０．８７μｍであり、粒度分布は０．９９９で分布が広いものが得られた。嵩比重（ゆるみ）は０．２０３ｇ/ｍｌと小さい値となった。
　本発明のマグネシウムアルコラートの製造方法を用いることにより、粒度分布、粒径、及び粒型が制御された従来にない品質のマグネシウムアルコラートを得ることができる。
当該方法によって得られたマグネシウムアルコラートを用いてオレフィン重合用触媒を調製することにより、粒度分布、粒径、及び粒型が制御されたオレフィン重合体を得ることができる。以上のことから、本発明は産業上極めて有用である。

Claims (7)

  1. 　金属マグネシウムと、アルコールと、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方とを、アルコール還流下の反応系に分割添加して反応させるマグネシウムアルコラートの製造方法において、
    　金属マグネシウムと、アルコールと、ハロゲン又はハロゲン原子含有化合物の少なくとも一方との混合物を、分割添加毎に反応系に添加することを特徴とするマグネシウムアルコラートの製造方法。
  2. 　前記混合物を分割添加する回数が、１０回未満であることを特徴とする請求項１に記載のマグネシウムアルコラートの製造方法。
  3. 　分割添加される前記混合物中の金属マグネシウムとアルコールの質量比、及び金属マグネシウムとハロゲン又はハロゲン原子含有化合物との質量比を、分割添加ごとに略一定にすることを特徴とする請求項１又は２に記載のマグネシウムアルコラートの製造方法。
  4. 　前記混合物を分割添加する間隔を一定にすることを特徴とする請求項１～３のいずれか一項に記載のマグネシウムアルコラートの製造方法。
  5. 　金属マグネシウム１グラム原子に対し、０．０００１グラム原子以上の量のハロゲン又はハロゲン原子含有化合物を反応させることを特徴とする請求項１～４のいずれか一項に記載のマグネシウムアルコラートの製造方法。
  6. 　（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が０．７８未満である、球状又は楕円体の粒子形状を有する粒状物であることを特徴とするマグネシウムアルコラート。
  7. 　Ｄ５０で示される平均粒径が６０μｍ未満であり、（Ｄ９０－Ｄ１０）／Ｄ５０で示される粒度分布が１以下である、球状又は楕円体の粒子形状を有する粒状物であることを特徴とするマグネシウムアルコラート。
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