WO2013005548A1 - 端子付き電線及び端子付き電線の製造方法 - Google Patents

端子付き電線及び端子付き電線の製造方法 Download PDF

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terminal
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electric wire
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小野　純一
平井　宏樹
拓次 大塚
宮本　賢次
智也 太田
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株式会社オートネットワーク技術研究所
住友電装株式会社
住友電気工業株式会社
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    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H01R43/28—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors for wire processing before connecting to contact members, not provided for in groups H01R43/02 - H01R43/26
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    • H01R4/18—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping
    • H01R4/183—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section
    • H01R4/184—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion
    • H01R4/185—Electrically-conductive connections between two or more conductive members in direct contact, i.e. touching one another; Means for effecting or maintaining such contact; Electrically-conductive connections having two or more spaced connecting locations for conductors and using contact members penetrating insulation effected solely by twisting, wrapping, bending, crimping, or other permanent deformation by crimping for cylindrical elongated bodies, e.g. cables having circular cross-section comprising a U-shaped wire-receiving portion combined with a U-shaped insulation-receiving portion

Definitions

  • the present invention relates to a wire with terminal and a method for manufacturing a wire with terminal.
  • a terminal is crimped to an electric wire including a core wire composed of a plurality of strands and a core wire exposed from the electric wire.
  • a terminal has a crimping
  • the wire and the terminal are electrically connected by being crimped so that the crimping portion is wound around the outside of the core wire.
  • the core wire and the crimping portion are electrically connected to each other by contacting the outer peripheral surface of the core wire and the inner surface of the crimping portion.
  • a film having a large electric resistance such as an oxide film
  • the strands are sufficiently electrically connected to each other by the coating formed on the surface of the strand.
  • only the strands that are located on the radially outer side of the core wire and contact the inner surface of the crimped portion contribute to the electrical connection between the core wire and the crimped portion, and are located on the radially inner side of the core wire.
  • the strands do not contribute to the electrical connection with the crimping part. As a result, the electrical resistance between the electric wire and the terminal is increased.
  • the fixing strength of the crimping part gradually decreases due to the difference in thermal expansion coefficient between the two metals.
  • the crimping part has a cylindrical shape
  • cracks occur in the cylindrical barrel when compressed to a large extent, resulting in poor crimping, but it suppresses loose compression.
  • the insulating oxide film formed on the surface of the aluminum element wire cannot be sufficiently destroyed, resulting in an increase in electrical resistance.
  • the present invention has been completed based on the above-described circumstances, and an object thereof is to provide a terminal-attached electric wire and a method of manufacturing the terminal-attached electric wire that can reduce the electric resistance between the electric wire and the terminal.
  • the present invention is a method of manufacturing a terminal-attached electric wire comprising: an electric wire having a core wire composed of a plurality of strands; and a terminal having a crimping portion that is crimped to the core wire exposed from the electric wire, Peeling the insulation coating covering the outer peripheral surface to expose the core wire, and energizing the core wire by sandwiching the exposed core wire in a radial direction with a pair of electrodes, while heating the core wire to below its melting point, pressure And the step of integrating the plurality of strands with each other, and the crimping portion is wound from the outside around the core wire in a region including an integrated region in which the plurality of strands are integrated. And a step of crimping to the core wire.
  • the present invention is an electric wire with a terminal including an electric wire including a core wire composed of a plurality of strands, and a terminal crimped to the core wire exposed from the electric wire, and the core wire exposed from the electric wire includes An integrated region in which the plurality of strands are integrated with each other is formed by applying a pressure while applying current in the radial direction and heating to below the melting point, and the terminal is wound around the outside of the core wire.
  • a crimping part that is crimped so as to be attached is provided, and the crimping part is crimped to an area including the integrated area in the core wire.
  • the strands are integrated with each other by being energized and heated in the radial direction, and are securely connected electrically.
  • the strand positioned radially inward of the core wire can surely contribute to the electrical connection between the electric wire and the terminal.
  • the electrical resistance between the two can be reduced.
  • the integrated region may be set to be the same as or wider than the region to be crimped to which the crimping portion is crimped.
  • an integrated region in which the strands are integrated with each other is formed in the entire region of the core wire located in the crimped region.
  • the element wire may be made of aluminum or an aluminum alloy, and the terminal may be made of a copper alloy.
  • the strands are made of aluminum or an aluminum alloy, an insulating film such as an oxide film is relatively easily formed on the surface of the strands, so that the resistance between the strands tends to increase. In the integrated region solidified by pressure, the resistance between the wires is greatly reduced. Furthermore, even if the electric wire is aluminum-based, it is preferable that the terminal is made of a copper alloy from the viewpoint of connection with other circuits. In this case, the crimping part is subjected to a heat cycle so that the core wire and the terminal are There is concern about a decrease in the bonding strength of the crimped part due to the difference in thermal expansion coefficient between the two metals, and thus a decrease in resistance between the strands. However, according to the present invention, even if the fixing strength is reduced, the strands are integrated in the first place, so that an increase in resistance between the strands and thus an increase in resistance between the wires and terminals can be prevented. Is possible.
  • the electrical resistance between the electric wire and the terminal can be reduced.
  • FIG. 1 is a side view showing a terminal-attached electric wire according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a perspective view showing a female terminal.
  • FIG. 3 is a perspective view showing a state in which the insulation coating of the electric wire has been removed.
  • FIG. 4 is a perspective view showing a state in which the core wires are integrated.
  • FIG. 5 is a perspective view showing a state before the wire barrel is crimped to the core wire.
  • 6 is a cross-sectional view taken along line VI-VI in FIG.
  • FIG. 7 is a perspective view showing a state before the wire barrel is crimped to the core wire described in another embodiment.
  • FIG. 9 is a plan view showing a terminal having an intermediate splice structure according to another embodiment.
  • the electric wire with terminal 10 includes an electric wire 11 and a female terminal 12 (corresponding to the described terminal) connected to the terminal of the electric wire 11. As shown in FIG. 1, the electric wire 11 extends in the left-right direction in FIG. 1 while being connected to the female terminal 12.
  • the electric wire 11 is formed by surrounding the outer periphery of a core wire 13 with an insulating coating 14.
  • the core wire 13 may be made of any metal such as aluminum, aluminum alloy, copper, copper alloy, or the like as necessary. In this embodiment, an aluminum alloy is used.
  • the core wire 13 is formed of a stranded wire obtained by twisting a large number of strands 15. The core wire 13 is exposed from the end of the electric wire 11 by peeling off the insulating coating 14 by a predetermined length.
  • the some strand 15 which comprises the core wire 13 exposed from the electric wire 11 is the arrow line described in FIG. 4 by the pair of electrodes 16 and 16 in the radial direction. It is sandwiched from the direction shown, energized while being pressurized, and heated below the melting point of the core wire. An integrated region 17 in which a plurality of strands 15 are integrated is formed in the energized portion.
  • the female terminal 12 is formed by pressing a copper alloy plate material (not shown) into a predetermined shape.
  • the female terminal 12 is formed with a pair of insulation barrels 18 that are crimped so as to be wound around the insulating coating 14 of the electric wire 11 from the outside.
  • a wire barrel 19 (corresponding to a crimping portion) that is crimped so as to be wound around the core wire 13 of the electric wire 11 from the outside is formed on the left side of the insulation barrel 18 in FIG. ing.
  • connection portion 20 that is connected to the wire barrel 19 and is electrically connected by being engaged with a mating terminal (not shown).
  • the mating terminal is a male terminal
  • the connecting portion 20 has a rectangular tube shape into which the male terminal can be inserted.
  • An elastic contact piece 21 is formed in the connecting portion 20, and the male terminal and the female terminal 12 are electrically connected by elastically contacting the elastic contact piece 21 and the male terminal.
  • the contact surface 22 which contacts the core wire 13 among the wire barrels 19 of the female terminal 12 has a recess 23 formed therein.
  • three recesses 23 are formed side by side in the direction in which the electric wire 11 extends (the direction indicated by the arrow A in FIG. 2).
  • a wire barrel 19 is crimped around the outer periphery of the core wire 13 exposed from the electric wire 11 so as to be wound.
  • the core wire 13 is formed with a pressure-bonded region 24 to which the wire barrel 19 is pressure-bonded.
  • the integrated region 17 is formed in a wider area in the left-right direction in FIG.
  • the electric wire 11 and the female terminal 12 are electrically connected by being crimped so that the wire barrel 19 is wound around the integrated region 17 of the core wire 13.
  • the shape of the wire 15 is omitted.
  • a metal plate material is pressed into a predetermined shape (see FIG. 2). At this time, you may form the recessed part 23 simultaneously.
  • the connecting portion 20 is formed by bending a metal plate formed in a predetermined shape. At this time, the recess 23 may be formed.
  • the core wire 13 is exposed by peeling off the insulation coating 14 at the end of the electric wire 11 (see FIG. 3). Then, as shown in FIG. 4, the exposed core wire 13 is sandwiched between the pair of electrodes 16 and 16 in the radial direction. In the present embodiment, the pair of electrodes 16 and 16 sandwich the core wire 13 from the vertical direction in FIG. After the core wire 13 is sandwiched between the electrodes 16, 16, the core wire 13 is energized for a predetermined time while being pressed by the electrode 16.
  • the temperature of the core wire is within a range of 300 to 500 degrees below the melting point of aluminum with a radiation thermometer, for example, and a pressure within a range of 100 to 200 KgF, for example.
  • a plurality of strands constituting the core wire 13 are softened and deformed.
  • the insulating oxide film formed on the surface of the strands is destroyed, and the strands of the strands are integrated by being exposed and fixed to each other.
  • the core wire is easily cut when the compression rate is 30% or less, and the contact resistance is increased when the compression rate is 70% or more. Therefore, the compression rate is preferably in the range of 30 to 70%.
  • the core wire 13 is detached from the electrode 16 and cooled (cooled), thereby forming an integrated region in which the strands 15 are integrated.
  • the core wire 13 is formed in a flat shape in a direction (vertical direction in FIG. 4) in which the pair of electrodes 16, 16 sandwich the core wire 13.
  • a portion including the integrated region 17 in which the strands 15 of the core wire 13 are integrated is connected to the wire barrel 19. 5 and sandwiching the insulating coating 14 on the insulation barrel 18 with a pair of molds (not shown) from above and below.
  • the barrel is crimped to the electric wire 11 from the outside.
  • the direction (in the vertical direction in FIG. 5) between which the core wire 13 is sandwiched between the pair of electrodes 16 and 16 and the direction in which the wire barrel 19 is sandwiched between the molds (in other words, a flat shape is formed).
  • the wire 11 is arranged with respect to the female terminal 12 in such a manner that the flat surface of the core wire 13 is oriented in the vertical direction.
  • the terminal-attached electric wire 10 is completed by executing the above steps.
  • the strands 15 are integrated with each other in the integrated region 17 and are electrically connected with extremely low resistance. Therefore, when the terminal 12 is crimped
  • the integrated region 17 is formed in a region wider than the bonded region 24 in the core wire 13.
  • the core wire 13 is made of an aluminum alloy
  • the terminal 12 is made of a copper alloy.
  • an insulating film such as an oxide film is relatively easily formed on the surface of the core wire 13.
  • This embodiment is particularly effective when an insulating coating is easily formed on the surface of the core wire 13.
  • the terminal is made of a copper alloy different from the core wire as in the present embodiment
  • the pressure-bonding portion is subjected to a heat cycle so that the bonding strength of the pressure-bonding portion is reduced due to the difference in thermal expansion coefficient between the two metals.
  • the wires are in contact and integrated with each other with extremely low resistance, so the electrical connection between the wires and the terminal is reduced. It is possible to maintain a resistance.
  • the integrated region 17 is formed in a region wider than the bonded region 24.
  • the present invention is not limited to this, and the integrated region 17 and the bonded region 24 are the same.
  • the integrated region 17 may be formed in a part of the pressure-bonded region 24.
  • the angle between the direction in which the core wire 13 is sandwiched by the pair of electrodes 16 and 16 and the direction in which the wire barrel 19 is sandwiched by the mold is arbitrary.
  • the wire barrel 19 may be crimped to the core wire 13 so that the direction in which the core wire 13 is sandwiched by 16 and the direction in which the wire barrel 19 is sandwiched by the mold intersect.
  • the wire barrels 19 may be crimped to the core wire 13 in an arrangement shifted from each other in the direction in which the electric wires 11 extend, and even if the wire barrel pieces branched into three or more are alternately formed from the left and right sides Alternatively, only one wire barrel piece may be formed and press-bonded to the core wire 13, and the shape of the wire barrel 19 may be any shape as necessary.
  • the terminal is the female terminal 12 having the cylindrical connection portion 20, but is not limited thereto, and may be a male terminal having a male tab, and a through hole is formed in the metal plate material.
  • a so-called LA terminal may be used, and a terminal having an arbitrary shape can be used as necessary.
  • the electric wire 11 is a covered electric wire that covers the outer periphery of the core wire 13 with the insulating coating 14.
  • the electric wire 11 is not limited thereto, and the shielded electric wire 11 may be used. 11 can be used.
  • the terminal of the said embodiment was what the wire barrel 19 and the connection part 20 were arranged side by side, it is not restricted to this, The terminal which does not have the connection part 20 may be sufficient.
  • the insulation coating 14 is peeled off at the terminal portion of one electric wire 11 to expose the core wire 13, and the other electric wire 11 is connected.
  • the core wire 13 is exposed at the intermediate portion of the two electric wires 11 and the exposed intermediate portions are crimped by one of the pair of wire barrel pieces. You may do it.
  • the core wire is integrated and then crimped with a terminal.
  • the core wire may be crimped with a terminal and then energized to form an integrated region. In this case, by heating below the melting point of the core wire, the terminal can be prevented from being deformed in addition to the above effects as compared with the case of heating above the melting point.
  • the metal material constituting the core wire and the terminal is not limited to the above embodiment.

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Abstract

　複数の素線（１５）からなる芯線（１３）を有する電線（１１）と、電線（１１）から露出する芯線（１３）に圧着されるワイヤーバレル（１９）を有する雌端子（１２）と、を備えた端子付き電線（１０）の製造方法であって、芯線（１３）の外周面を覆う絶縁被覆（１４）を剥離して芯線（１３）を露出させる工程と、露出した芯線（１３）を一対の電極（１６，１６）で径方向に挟んで通電を行い複数の素線（１５）を互いに一体化する工程と、芯線（１３）のうち、一体化領域を含む領域に外側から巻き付けるようにしてワイヤーバレル（１９）を圧着する工程と、を実行する。

Description

端子付き電線及び端子付き電線の製造方法
　本発明は、端子付き電線及び端子付き電線の製造方法に関する。
　従来、端子付き電線としては特許文献１に記載のものが知られている。このものは、複数の素線からなる芯線を含む電線と、この電線から露出する芯線に端子が圧着されてなる。端子は、芯線の外側に巻き付くように圧着される圧着部を有する。芯線の外側に圧着部が巻き付くように圧着されることで、電線と端子とが電気的に接続される。
特開平９－７６４７号公報
　上記の構成によると、芯線の外周面と、圧着部の内面とが接触することにより、芯線と圧着部とが電気的に接続されている。このとき、芯線を構成する各素線の表面に酸化膜等の、電気抵抗の大きな被膜が形成される場合には、素線の表面に形成された被膜により素線同士が電気的に十分に接続できないことが懸念される。すると、芯線と圧着部との電気的な接続に寄与するのは、芯線の径方向外側に位置して圧着部の内面と接触する素線のみとなってしまい、芯線の径方向内側に位置する素線が、圧着部との電気的な接続に寄与しなくなる。この結果、電線と端子との間の電気抵抗が大きくなる。
　特に、素線がアルミニウム製で端子が銅合金製の場合には、圧着部がヒートサイクルを受けると両金属の熱膨張率の相違に起因して圧着部の固着強度が徐々に低下することが懸念されている。また、圧着部が円筒形をなしている、いわゆるクローズドバレルの構造を採用すると、大きく圧縮した場合には円筒形のバレルに亀裂が生じて圧着不良を発生させ、かといって緩めの圧縮に抑えれば、アルミニウム素線の表面に形成されている絶縁性の酸化膜を十分に破壊することができず、結局、電気抵抗の増大を来してしまう。
　本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、電線と端子との間の電気抵抗を低減できる端子付き電線及び端子付き電線の製造方法を提供することを目的とする。
　本発明は、複数の素線からなる芯線を有する電線と、前記電線から露出する前記芯線に圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線の製造方法であって、前記芯線の外周面を覆う絶縁被覆を剥離して前記芯線を露出させる工程と、露出した前記芯線を一対の電極で径方向に挟んで前記芯線に通電することで前記芯線をその融点以下に加熱しつつ圧力を作用させて前記複数の素線を互いに一体化する工程と、前記芯線のうち、前記複数の素線が一体化された一体化領域を含む領域に前記圧着部を外側から巻き付けるようにして前記芯線に圧着する工程と、を実行する。
　また、本発明は、複数の素線からなる芯線を含む電線と、前記電線から露出する前記芯線に圧着される端子と、を備えた端子付き電線であって、前記電線から露出する芯線には、その径方向に通電してその融点以下に加熱しつつ圧力を作用させることで前記複数の素線が互いに一体化された一体化領域が形成されており、前記端子は前記芯線の外側に巻き付くように圧着される圧着部を有しており、前記圧着部は、前記芯線のうち前記一体化領域を含む領域に圧着されている。
　本発明によれば、素線同士は径方向に通電されて加熱されることで互いに一体化し、電気的に確実に接続される。これにより、端子を芯線に圧着したときに、芯線の径方向内方に位置する素線が、電線と端子との間の電気的な接続に確実に寄与することができるので、電線と端子との間の電気抵抗を小さくすることができる。
　前記芯線のうち、前記一体化領域は、前記圧着部が圧着された被圧着領域と同一又は広く設定してもよい。
　上記の態様によれば、芯線のうち被圧着領域に位置する領域全体に、素線同士が互いに一体化された一体化領域が形成される。この結果、芯線（素線）と端子とが一層確実に電気的に接続されるので、電線と端子との間の電気抵抗を一層小さくすることができる。
　前記素線はアルミニウム又はアルミニウム合金からなり、前記端子は銅合金からなる構成としてもよい。
　素線がアルミニウム又はアルミニウム合金からなる場合、素線の表面には酸化膜等の絶縁性の被膜が比較的に形成されやすいため、素線相互間の抵抗が高くなる傾向にあるが、熱と圧力で固められた一体化領域では素線相互間の抵抗が大きく低下する。さらに、電線がアルミニウム系であっても、他の回路との接続の面から端子は銅合金製とすることが好ましいが、この場合には、圧着部がヒートサイクルを受けることで芯線および端子の両金属の熱膨張率の相違に起因する圧着部の固着強度の低下ひいては素線相互間の抵抗の低下が懸念される。しかし、本発明によれば、例え固着強度が低下した場合でも、素線はそもそも一体化されているので、その素線相互間の抵抗増大ひいては電線と端子との間の抵抗増大を防止することが可能である。
　本発明によれば、電線と端子との間の電気抵抗を低減させることができる。
図１は本発明の一実施形態に係る端子付き電線を示す側面図である。 図２は雌端子を示す斜視図である。 図３は電線の絶縁被覆が剥がされた状態を示す斜視図である。 図４は芯線が一体化された状態を示す斜視図である。 図５は芯線にワイヤーバレルが圧着される前の状態を示す斜視図である。 図６は図１におけるＶＩ－ＶＩ線断面図である。 図７は他の実施形態に記載の、芯線にワイヤーバレルが圧着される前の状態を示す斜視図である。 図９は他の実施形態に記載の、中間スプライス構造を有する端子を示す平面図である。
　本発明の一実施形態を図１ないし図６を参照しつつ説明する。本実施形態に係る端子付き電線１０は、電線１１と、この電線１１の端末に接続された雌端子１２（記載の端子に相当）と、を備える。図１に示すように、雌端子１２に接続された状態で、電線１１は、図１における左右方向に延びている。
（電線１１）
　図１に示すように、電線１１は、芯線１３の外周を絶縁被覆１４で包囲してなる。芯線１３は、アルミニウム、若しくはアルミニウム合金、又は銅、若しくは銅合金等、必要に応じて任意の金属を用いることができる。本実施形態においてはアルミニウム合金が用いられている。芯線１３は、多数の素線１５を撚り合わせた撚り線からなる。電線１１の端末からは、絶縁被覆１４が所定の長さだけ剥がされることにより、芯線１３が露出している。
　図４に示すように、本実施形態においては、電線１１から露出する芯線１３を構成する複数の素線１５は、その径方向に一対の電極１６，１６によって図４に記載された矢線で示す方向から挟まれて、加圧されつつ通電され、芯線の融点以下に加熱される。通電部分には複数の素線１５が一体化された一体化領域１７が形成される。
（雌端子１２）
　雌端子１２は、図示しない銅合金製の板材を所定形状にプレス成形してなる。雌端子１２は、電線１１の絶縁被覆１４に外側から巻き付くように圧着される一対のインシュレーションバレル１８が形成されている。インシュレーションバレル１８の図１における左方に位置には、インシュレーションバレル１８に連なって、電線１１の芯線１３に外側から巻き付くように圧着されるワイヤーバレル１９（圧着部に相当）が形成されている。
　図１におけるワイヤーバレル１９の左方の位置には、ワイヤーバレル１９に連なって、図示しない相手側端子と嵌合して電気的に接続される接続部２０が形成されている。本実施形態においては、相手側端子は雄端子であり、接続部２０は角筒状をなして雄端子を挿入可能である。接続部２０には弾性接触片２１が形成されており、この弾性接触片２１と雄端子とが弾性的に接触することにより、雄端子と雌端子１２とが電気的に接続される。
　図２に示すように、雌端子１２のワイヤーバレル１９のうち芯線１３と接触する接触面２２には、凹部２３が形成されている。本実施形態においては、凹部２３は電線１１の延びる方向（図２における矢線Ａで示す方向）に間隔を空けて３つ並んで形成されている。
　図１に示すように、電線１１から露出した芯線１３の外周には、巻き付くようにしてワイヤーバレル１９が圧着されている。この芯線１３には、ワイヤーバレル１９が圧着される被圧着領域２４が形成されている。本実施形態においては、一体化領域１７は、被圧着領域２４よりも、図１における左右方向について広い領域に形成されている。
　図６に示すように、芯線１３の一体化領域１７にワイヤーバレル１９が巻き付くように圧着されることにより、電線１１と雌端子１２とが電気的に接続される。なお、図６においては、素線１５の形状については省略して記載してある。
　続いて、端子付き電線１０の製造方法の一例について説明する。まず、金属板材をプレス加工することにより、所定の形状に成形する（図２参照）。このとき、凹部２３を同時に形成してもよい。
　その後、所定形状に形成された金属板材を曲げ加工することで接続部２０を形成する。このときに凹部２３を形成してもよい。
　続いて、電線１１の端末において絶縁被覆１４を剥がすことにより、芯線１３を露出させる（図３参照）。そして図４に示すように、露出した芯線１３を、一対の電極１６，１６でその径方向に挟み付ける。本実施形態においては、一対の電極１６，１６は図４における上下方向から芯線１３を挟み付けるようになっている。芯線１３を電極１６，１６で挟み付けた後、電極１６によって、加圧しつつ芯線１３に所定時間通電を行う。この時、芯線の温度が例えば放射温度計でアルミニウムの融点以下の３００～５００度の範囲内となるように、かつ、例えば１００～２００ＫｇＦの範囲内の圧力となる条件で通電を行うことにより、芯線１３を構成する複数の素線が軟化して変形する。この際、素線表面に形成されていた絶縁性の酸化膜は破壊され、各素線の金属が露出して互いに固着しあうことにより、素線群が一体化される。このように、アルミニウムの融点以下で加熱を行うことにより、その融点以上で加熱を行う場合と比較して、電線の絶縁被覆への熱によるダメージや、芯線が熱により溶けて細くなることを防止することができる。本実施形態では、圧縮率が３０％以下となると芯線が切れ易くなり、７０％以上では接触抵抗が大きくなったため、圧縮率は３０～７０％の範囲内とすることが好ましい。
　その後、通電を停止し、一対の電極１６，１６を離間させて芯線１３を電極１６から外し、冷却（放冷）することにより、素線１５同士が一体化された一体化領域が形成される。図４に示すように、芯線１３は、一対の電極１６，１６が芯線１３を挟み付ける方向（図４における上下方向）について扁平な形状に形成される。
　このように芯線１３を構成する複数の素線１５同士を一体化した後、図５に示すように、芯線１３のうち素線１５が一体化された一体化領域１７を含む部分をワイヤーバレル１９の上に図５の矢線で示す方向から載置し、且つ、絶縁被覆１４をインシュレーションバレル１８の上に載置した状態で、図示しない一対の金型で上下方向から挟むことにより、両バレルを電線１１に対して外側から圧着する。このとき、一対の電極１６，１６により芯線１３を挟む方向（図５における上下方向）と、金型でワイヤーバレル１９を挟む方向と、が一致する姿勢（換言すれば、扁平な形状に形成された芯線１３の、扁平な面が上下方向を向く姿勢）で、電線１１を雌端子１２に対して配置する。上記の工程を実行することにより端子付き電線１０が完成する。
　本実施形態によれば、素線１５同士は一体化領域１７において互いに一体化され、電気的に極めて低い抵抗で接続されることになる。これにより、端子１２を芯線１３に圧着したときに、芯線１３の径方向内側に位置する素線１５が、電線１１と雌端子１２との間の電気的な接続に確実に寄与することができるので、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗を小さくすることができる。
　また、本実施形態においては、一体化領域１７は、芯線１３のうち被圧着領域２４よりも広い領域に形成されている。これにより、芯線１３のうち被圧着領域２４に位置する素線１５には確実に一体化領域１７が形成されているので、電線１１と雌端子１２との間の電気抵抗を一層小さくすることができる。
　本実施形態においては、芯線１３はアルミニウム合金からなり、端子１２が銅合金からなる。このように、芯線１３がアルミニウム合金からなる場合、芯線１３の表面には酸化膜等の絶縁性の被膜が比較的に形成されやすい。本実施形態は、芯線１３の表面に絶縁性の被膜が形成されやすい場合に特に有効である。また、本実施形態のように、端子が芯線とは異なる銅合金からなる場合には、圧着部がヒートサイクルを受けることで両金属の熱膨張率の相違に起因する圧着部の固着強度の低下が懸念されるが、例え固着強度が低下した場合でも、素線相互間が極めて低い抵抗で接触して一体化された状態にあるから、その素線と端子との電気的な接続状態を低抵抗に維持することが可能である。
＜他の実施形態＞
　本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
　（１）本実施形態においては、一体化領域１７は被圧着領域２４よりも広い領域に形成される構成としたが、これに限られず、一体化領域１７と被圧着領域２４とが同じであってもよいし、また、被圧着領域２４の一部に一体化領域１７が形成される構成としてもよい。
　（２）一対の電極１６，１６によって芯線１３を挟む方向と、金型によってワイヤーバレル１９を挟む方向とのなす角度は任意であって、例えば、図７に示すように、一対の電極１６，１６によって芯線１３を挟む方向と、金型によってワイヤーバレル１９を挟む方向とが交差する姿勢で、ワイヤーバレル１９を芯線１３に圧着してもよい。
　（３）ワイヤーバレル１９は、互いに電線１１の延びる方向にずれた配置で芯線１３に圧着されてもよく、また、３本以上に分岐したワイヤーバレル片が左右両側から互い違いに形成されていてもよく、また、ワイヤーバレル片が１本のみ形成されて芯線１３に圧着されていてもよく、ワイヤーバレル１９の形状は必要に応じて任意の形状としうる。
　（４）本実施形態においては、端子は筒状の接続部２０を有する雌端子１２としたが、これに限られず、雄タブを有する雄端子としてもよいし、また金属板材に貫通孔が形成されたいわゆるＬＡ端子としてもよく、必要に応じて任意の形状の端子とすることができる。
　（５）本実施形態においては、電線１１は、芯線１３の外周を絶縁被覆１４で覆う被覆電線としたが、これに限られず、シールド電線１１を用いてもよく、必要に応じて任意の電線１１を用いることができる。
　（６）上記実施形態の端子は、ワイヤーバレル１９と接続部２０とが並んで配されていたものであったが、これに限られず、接続部２０を有さない端子でもよい。例えば、図８に示すように、２本の電線１１の芯線１３を接続するに際して一本の電線１１の端末部にて絶縁被覆１４を剥ぎ取り芯線１３を露出させ、もう一本の電線１１については、中間部にて絶縁被覆１４を剥ぎ取り芯線１３を露出させ、これら露出させた２本の芯線１３の一本ずつを一対のワイヤーバレル１９のうちの片方ずつでかしめる、いわゆる中間スプライス構造の端子としてもよい。さらに、他の中間スプライス構造として、図示はしないが、共に２本の電線１１の中間部にて芯線１３を露出させ、露出させた中間部同士を一対のワイヤーバレル片のうちの片方ずつで圧着するものでもよい。
　（７）上記実施形態では、芯線を一体化させた後に端子で圧着する構成としたが、芯線を端子で圧着した後に通電を行い、一体化領域を形成する構成としてもよい。この場合、芯線の融点以下で加熱することにより、融点以上で加熱する場合と比較して、上記効果に加え、端子の変形を防止することができる。
　（８）芯線および端子を構成する金属材料については、上記実施形態に限るものではない。
　１０...端子付き電線
　１１...電線
　１２...雌端子（端子）
　１４...絶縁被覆
　１５...素線
　１６...電極
　１７...一体化領域
　１９...ワイヤーバレル（圧着部）
　２４...被圧着領域

Claims (4)

  1. 複数の素線からなる芯線を有する電線と、前記電線から露出する前記芯線に圧着される圧着部を有する端子と、を備えた端子付き電線の製造方法であって、
    　前記芯線の外周面を覆う絶縁被覆を剥離して前記芯線を露出させる工程と、
    　露出した前記芯線を一対の電極で径方向に挟んで前記芯線に通電することで前記芯線をその融点以下に加熱しつつ圧力を作用させて前記複数の素線を互いに一体化する工程と、
    　前記芯線のうち、前記複数の素線が一体化された一体化領域を含む領域に前記圧着部を外側から巻き付けるようにして前記芯線に圧着する工程と、を実行する端子付き電線の製造方法。
  2. 複数の素線からなる芯線を含む電線と、前記電線から露出する前記芯線に圧着される端子と、を備えた端子付き電線であって、
    　前記電線から露出する芯線には、その径方向に通電して前記芯線の融点以下に加熱しつつ圧力を作用させることで前記複数の素線が互いに一体化された一体化領域が形成されており、
    　前記端子は前記芯線の外側に巻き付くように圧着される圧着部を有しており、前記圧着部は、前記芯線のうち前記一体化領域を含む領域に圧着されている端子付き電線。
  3. 前記芯線のうち、前記一体化領域は、前記圧着部が圧着された被圧着領域と同一又は広く設定されていることを特徴とする請求項２に記載の端子付き電線。
  4. 前記素線はアルミニウム又はアルミニウム合金からなり、前記端子は銅合金からなることを特徴とする請求項２または請求項３に記載の端子付き電線。
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