WO2012165567A1 - 電池用負極端子および電池用負極端子の製造方法 - Google Patents

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terminal
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喜光 織田
石尾　雅昭
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株式会社Ｎｅｏｍａｘマテリアル
日立金属株式会社
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Definitions

  • the present invention relates to a battery negative terminal and a method for manufacturing a battery negative terminal, and more particularly, to a battery negative terminal in which members made of different metal materials are bonded to each other, and a method for manufacturing the battery negative terminal.
  • a battery terminal in which a plurality of members made of different metal materials are joined to each other is known.
  • Such a battery terminal is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-6746.
  • Japanese Patent Application Laid-Open No. 2001-6746 discloses a battery can made of Al and functioning as a positive electrode, one surface side is welded to the battery can, and the other surface side is Ni, copper, Ni-plated copper, Ni alloy, copper alloy
  • a lithium ion battery comprising a clad body (positive electrode terminal) to which a lead (battery terminal connection plate) made of a metal material such as the above is welded and a negative electrode terminal connected to the negative electrode in an insulated state from the battery can is disclosed. ing.
  • an Al layer first metal layer
  • Ni layer second metal layer
  • the Al layer and the Ni layer are joined so as to be positioned.
  • Nis having a larger electric resistance than Al are welded together, it is possible to easily weld the lead and the clad body by resistance welding.
  • the technique of connecting the lead and the positive electrode through the clad body using the easily weldable metal material for the lead and the easily weldable metal material for the positive electrode material is also used when the lead and the negative electrode are connected. It is considered applicable.
  • Japanese Patent Laid-Open No. 2001-6746 it is considered that the clad body is in a state where the Al layer and the Ni layer are bonded to each other over the entire surface (overlays shape). It is done.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and one object of the present invention is that an intermetallic compound is formed at the interface between the first metal layer and the second metal layer. By suppressing, it is providing the negative electrode terminal for batteries in which a 1st metal layer and a 2nd metal layer are hard to peel from each other.
  • the negative electrode terminal for a battery according to the first aspect of the present invention is connectable to a battery terminal connection plate for connecting battery terminals of a plurality of batteries and a negative electrode for a battery of the battery, and A negative electrode terminal for a battery configured to be disposed on an upper surface of a lid, comprising: a first region connected to a battery terminal connection plate; and an adjacent second region on the same plane side as the first region.
  • the second metal layer is made of a clad material formed by joining a first metal layer made of Al or Al alloy and a second metal layer made of Ni or Ni alloy connected to the negative electrode for a battery. Are arranged so as to be laminated on the first metal layer in the second region of the first metal layer.
  • the “first metal layer” and the “second metal layer” include a structure in which the second metal layer is embedded in a part of the first metal layer.
  • the “first region connected to the battery terminal connection plate” includes not only the region actually connected to the battery terminal connection plate but also the region actually connected to the battery terminal connection plate and its periphery. The case of including the area of is also included.
  • the “second region adjacent to the same surface side as the first region” is a region on the same surface side as the first region connected to the battery terminal connection plate, and is connected to the battery terminal connection plate. This means that the first region is adjacent to the first region and is different from the first region connected to the battery terminal connecting plate.
  • “being on the same plane” means not only when the first area and the second area are on the same plane (the same plane) but also when the first area and the second area are on the same plane via a stepped portion. include.
  • the first area including the first area connected to the battery terminal connecting plate and the adjacent second area on the same plane side as the first area. Since the second metal layer is disposed in the second region of the metal layer so as to be stacked on the first metal layer, the second metal layer is not disposed in the first region connected to the battery terminal connection plate. It can suppress that the heat at the time of connecting the negative electrode terminal for batteries and the battery terminal connecting plate reaches the interface between the first metal layer and the second metal layer.
  • the first metal layer made of Al or Al alloy is configured to be connectable to a battery terminal connection plate made of Al or Al alloy, and Ni or Ni alloy
  • the 2nd metal layer which consists of is comprised so that connection to the negative electrode for batteries which consists of Cu or Cu alloy is possible. If comprised in this way, the battery terminal of a some battery can be electrically connected using the battery terminal connection board which consists of Al or Al alloy.
  • Al or Al alloy is lighter than Cu, Ni, etc., which are general battery terminal connection plates, a plurality of batteries and a plurality of battery terminal connection plates for connecting the batteries are used. It is possible to reduce the weight of the battery connection body configured.
  • the second metal layer made of Ni or Ni alloy is configured to be connectable to the battery negative electrode made of Cu or Cu alloy
  • the first metal layer made of Al or Al alloy is connected to the battery negative electrode;
  • the negative electrode terminal for batteries and the negative electrode for batteries can be firmly connected.
  • the first metal layer and the second metal layer are arranged on the same surface side opposite to the battery of the battery negative electrode terminal.
  • the second metal layer laminated with respect to the first metal layer is connected to the negative electrode for the battery, and the second region of the first metal layer includes A recess is formed, and the second metal layer is bonded to the first metal layer in a state of being embedded in the recess of the first metal layer. If comprised in this way, the positioning of the 2nd metal layer embedded in a recessed part can be easily performed with the recessed part of a 1st metal layer.
  • the recess of the first metal layer is in the second region with respect to the first direction in which the first region and the second region are adjacent to each other.
  • the second metal layer is formed to extend from one end portion in the second direction orthogonal to the other end portion, and the second metal layer is a recess in the first metal layer so as to extend from one end portion in the second direction to the other end portion.
  • the concave portion is a groove portion
  • the second metal layer has one end in the second direction in a state where both end faces in the first direction are not exposed. It is embedded in the groove of the first metal layer so as to extend from the end to the other end.
  • the first negative electrode terminal is formed when the clad material is formed. Not only the upper surface of the first metal layer positioned on one side in the first direction with respect to the two metal layers but also the upper surface of the first metal layer positioned on the other side can be pressed.
  • the width in the first direction of the groove portion of the first metal layer is preferably not more than half of the length of the first metal layer in the first direction. If comprised in this way, since the 1st area
  • the concave portion is a notch portion
  • the second metal layer is in the second direction with one end face in the first direction exposed. It is joined to the notch part of the 1st metal layer so that it may extend from one end part to the other end part. If comprised in this way, when forming a mask in the surface of a 1st metal layer and processing only the surface of a 2nd metal layer, for example, the negative electrode terminal for batteries will expose the both end surfaces of a 2nd metal layer.
  • the surface of the second metal layer can be easily formed because the mask of the first metal layer only needs to be formed on one side of the second metal layer. Can only be processed.
  • the first metal layer in the first region and the first metal in the second region are disposed on the same surface side opposite to the battery, preferably, the first metal layer in the first region and the first metal in the second region.
  • the second metal layer laminated on the layer is formed in a flat surface shape adjacent to the second metal layer. If comprised in this way, unlike the case where uneven
  • the thickness of the second metal layer is equal to or less than the thickness of the first metal layer in the second region. If comprised in this way, the thickness of the 2nd metal layer which consists of Ni or Ni alloy whose electric resistance per unit volume and weight (specific gravity) which is larger than Al or Al alloy is larger than the 1st metal layer which consists of Al or Al alloy By making it thickness or less, it is possible to suppress an increase in electric resistance and weight of the battery negative electrode terminal made of the clad material of the first metal layer and the second metal layer.
  • the thickness of the second metal layer is preferably 10% to 50% of the total thickness of the first metal layer and the second metal layer in the second region. If comprised in this way, it can suppress more that the electrical resistance and weight of the negative electrode terminal for batteries become large.
  • the clad material constituting the battery negative electrode terminal can be disposed on the upper surface of the battery case lid while being insulated from the battery case lid. It is configured. If comprised in this way, the short circuit with the negative electrode terminal for batteries and the lid of a battery case can be prevented by insulating the negative electrode terminal for batteries and the lid of a battery case.
  • the battery negative electrode terminal preferably, at least a part of the first metal layer in the first region is formed in a flat surface so as to be welded to the flat battery terminal connection plate. . If comprised in this way, a flat planar 1st metal layer and a flat battery terminal connection board can be welded easily.
  • a hole that penetrates the first metal layer and the second metal layer is formed in the second region, and at least the inner periphery of the second metal layer.
  • a battery negative electrode inserted into the hole is connectable to the surface. If comprised in this way, the negative electrode for batteries inserted in the hole part and the 2nd metal layer can be electrically connected more reliably.
  • the first metal layer includes a protrusion formed in the first region and engageable with the battery terminal connection plate. If comprised in this way, since a battery terminal connection board and a 1st metal layer can be positioned with the projection part of a 1st metal layer, connecting a battery terminal connection board and a 1st metal layer reliably. Can do.
  • the first metal layer is preferably connected to the battery positive electrode of the battery and is connected to the battery terminal connecting plate. Or it consists of the same metal material as the positive electrode terminal for batteries which consists of Al alloy. If comprised in this way, the positive electrode terminal for batteries which consists of the same metal material (Al or Al alloy) and the 1st metal layer of the negative electrode terminal for batteries will be connected using the battery terminal connection board which consists of Al or Al alloy. Therefore, the weight of the battery connection body composed of a plurality of batteries and a plurality of battery terminal connection plates for connecting the respective batteries can be further reduced.
  • the battery negative electrode terminal manufacturing method is connectable to a battery terminal connection plate for connecting battery terminals of a plurality of batteries and a battery negative electrode of the battery.
  • a first metal material including a second region and capable of forming a plurality of first metal layers made of Al or Al alloy and extending in a predetermined direction; connected to the battery negative electrode; and from Ni or Ni alloy Preparing a second metal material extending in a predetermined direction capable of forming a plurality of second metal layers, and joining the second metal material to the first metal material so as to be laminated in a predetermined direction
  • the first region connected to the battery terminal connecting plate and the adjacent second region on the same surface side as the first region are provided.
  • the step of preparing the first metal material includes a step of forming a recess extending along a predetermined direction in the second region of the first metal layer.
  • the step of forming the clad material so as to extend in a predetermined direction includes the first metal material and the second metal in a state where the second metal material is disposed in the concave portion of the first metal material along the predetermined direction. Joining the material. If comprised in this way, the positioning of the 2nd metal layer embedded in a recessed part can be easily performed with the recessed part of a 1st metal layer.
  • the concave portion is a groove portion
  • the step of joining the second metal material in a state in which the second metal material is disposed in the concave portion is a direction orthogonal to the predetermined direction in the concave portion of the first metal material.
  • the first negative electrode terminal is formed when the clad material is formed.
  • the upper surface of the first metal layer positioned on one side in the first direction with respect to the two metal layers but also the upper surface of the first metal layer positioned on the other side can be pressed. Thereby, a clad material in which the first metal layer and the second metal layer are joined can be easily formed.
  • the pair of inner side surfaces of the groove portion of the first metal layer can be bonded to both end surfaces of the second metal layer in the first direction, an edge lay-shaped clad material that can be bonded only on one side; In comparison, the bonding strength between the first metal layer and the second metal layer can be improved.
  • the step of forming the plurality of negative electrode terminals for the battery from the clad material includes a plurality of negative electrode terminals for the battery at predetermined intervals in a predetermined direction. It includes a step of forming a plurality of battery negative terminals from the clad material by punching from the clad material. If comprised in this way, the several negative electrode terminal for batteries which has a predetermined shape from one clad material can be obtained easily.
  • the first metal layer and the second metal layer can be prevented from being separated from each other.
  • FIG. 1 is a perspective view showing an overall configuration of a lithium ion battery according to an embodiment of the present invention.
  • 1 is an exploded perspective view showing an overall configuration of a lithium ion battery according to an embodiment of the present invention. It is a top view of the lithium ion battery by one Embodiment of this invention.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view taken along line 500-500 in FIG.
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view of the vicinity of a negative electrode terminal taken along line 500-500 in FIG. It is a top view of the negative electrode terminal by one Embodiment of this invention.
  • the lithium-ion battery connector 100 is a large battery system used for an electric vehicle (EV), a hybrid vehicle (HEV), a residential electricity storage system, and the like. As shown in FIG. 1, the lithium ion battery connector 100 is configured by electrically connecting a plurality of lithium ion batteries 1 by a plurality of flat bus bars 101.
  • the lithium ion battery 1 is an example of the “battery” of the present invention
  • the bus bar 101 is an example of the “battery terminal connection plate” of the present invention.
  • a plurality of lithium ion batteries 1 are arranged so as to be arranged along the short direction (X direction) of the lithium ion battery 1 when viewed in a plan view.
  • lithium ions in which a positive electrode terminal 7 described later is located on one side (Y1 side) in the Y direction and a negative electrode terminal 8 described later is located on the other side (Y2 side) in the Y direction.
  • the battery 1 and the lithium ion battery 1 in which the positive electrode terminal 7 is located on the Y2 side and the negative electrode terminal 8 is located on the Y1 side are alternately arranged along the X direction.
  • the positive terminal 7 of the predetermined lithium ion battery 1 is welded (joined) by resistance welding to one end in the X direction of the bus bar 101 made of Al extending in the X direction.
  • the negative electrode terminal 8 of the lithium ion battery 1 adjacent to the predetermined lithium ion battery 1 is welded to the other end in the X direction of the bus bar 101 made of Al by resistance welding.
  • the positive electrode terminal 7 of the lithium ion battery 1 is connected to the negative electrode terminal 8 of the adjacent lithium ion battery 1 through the bus bar 101 made of Al.
  • a lithium ion battery connector 100 in which a plurality of lithium ion batteries 1 are connected in series is configured.
  • the lithium ion battery 1 has a substantially rectangular parallelepiped outer shape as shown in FIG.
  • the lithium ion battery 1 includes a lid member 2 disposed on the upper side (Z1 side) and a battery case body 3 disposed on the lower side (Z2 side). Both the lid member 2 and the battery case body 3 are made of a Ni-plated steel plate.
  • the lid member 2 is an example of the “battery case lid” in the present invention.
  • the lid member 2 is formed in a flat plate shape as shown in FIG.
  • the lid member 2 is provided with a pair of holes 2a and 2b so as to penetrate in the thickness direction (Z direction).
  • the pair of holes 2a and 2b are formed at a predetermined interval in the longitudinal direction (Y direction) of the lid member 2 and are formed at substantially the center of the lid member 2 in the short direction (X direction).
  • a positive electrode cylindrical portion 42 and a negative electrode cylindrical portion 52 which will be described later, are respectively inserted into the pair of holes 2a and 2b from below (Z2 side).
  • the lithium ion battery 1 includes a positive electrode part 4 and a negative electrode part 5 and an electrolyte solution (not shown).
  • the positive electrode part 4 includes a positive electrode 40 in contact with the electrolytic solution, a current collecting part 41 electrically connected to the positive electrode 40, and a positive electrode cylindrical part that is formed above the current collecting part 41 and protrudes upward (Z1 side). 42. Further, the positive electrode 40, the current collecting part 41, and the positive electrode cylindrical part 42 of the positive electrode part 4 are all made of Al.
  • the negative electrode part 5 includes a negative electrode 50 in contact with the electrolytic solution, a current collector 51 electrically connected to the negative electrode 50, and a negative electrode cylindrical part that is formed above the current collector 51 and protrudes upward (Z1 side). 52. Further, the negative electrode 50, the current collecting part 51, and the negative electrode cylindrical part 52 of the negative electrode part 5 are all made of Cu. Furthermore, a Ni plating layer 52a (see FIG. 6) is formed in a portion exposed to the outside of the negative electrode column portion 52.
  • the negative electrode portion 5 is an example of the “battery negative electrode” in the present invention.
  • the positive electrode 40 and the negative electrode 50 are laminated in a roll shape in a state of being insulated from each other by the separator 6. Further, the battery case body 3 and the lid member 2 are welded in a state where the positive electrode part 4 and the negative electrode part 5 insulated from each other by the separator 6 and the electrolytic solution are stored in the storage part 3 a of the battery case body 3. It is configured. Thereby, the storage part 3a of the battery case body 3 is configured to be sealed in a state in which leakage of the electrolyte from between the lid member 2 and the battery case body 3 is suppressed.
  • the positive electrode terminal 7 is disposed on the upper surface 2 c (the surface on the Z1 side) of the lid member 2 on the Y1 side, and on the upper surface 2 c of the lid member 2 on the Y2 side, A negative electrode terminal 8 is disposed.
  • the positive electrode terminal 7 and the negative electrode terminal 8 are both formed in a substantially flat plate shape and chamfered (R chamfered) at the four corners.
  • both the positive electrode terminal 7 and the negative electrode terminal 8 have a length L1 of about 40 mm in the longitudinal direction (Y direction) and a length of about 20 mm in the short direction (X direction). L2.
  • L1 the length of about 40 mm in the longitudinal direction (Y direction)
  • X direction short direction
  • the positive terminal 7 and the negative terminal 8 have a thickness t1 of about 1.8 mm in the Z direction.
  • the positive terminal 7 is an example of the “battery terminal” and the “battery positive terminal” of the present invention
  • the negative terminal 8 is an example of the “battery terminal” and the “battery negative terminal” of the present invention. is there.
  • the positive terminal 7 is made of Al. Further, as shown in FIG. 4, the positive electrode terminal 7 includes a hole portion 70 formed so as to penetrate in the thickness direction (Z direction) on one side (Y1 side) in the longitudinal direction (Y direction), and the other side. And a bus bar joint 71 arranged on the (Y2 side). The hole portion 70 is formed in the approximate center in the short side direction (X direction), and as shown in FIG. 5, the positive electrode cylindrical portion 42 of the positive electrode portion 4 is inserted from below (Z2 side). Has been.
  • the flat bus bar 101 is configured to be welded to the flat upper surface 71 a of the bus bar joint portion 71 by resistance welding.
  • the negative electrode terminal 8 is made of a clad material in which a base layer 80 made of Al and a terminal connection layer 81 made of Ni are joined.
  • the base material layer 80 and the terminal connection layer 81 are examples of the “first metal layer” and the “second metal layer” in the present invention, respectively.
  • the base material layer 80 has a groove portion 82 and a bus bar joint portion 83.
  • the inner side surface 82 a on the Y 1 side is located slightly on the Y 1 side from the central portion in the Y direction of the base material layer 80, and the inner side surface 82 b on the Y 2 side is in the base layer 80, as shown in FIG. It is formed so as to be located on the Y1 side from the end on the Y2 side.
  • the bus bar joining portion 83 corresponds to a region A connected to the bus bar 101 from the inner side surface 82a of the groove portion 82 to the end portion on the Y1 side.
  • Area A is an example of the “first area” in the present invention.
  • the terminal connection layer 81 is laminated on the base material layer 80 in a state of being embedded in the groove portion 82 formed in the base material layer 80. And the base material layer 80 and the terminal connection layer 81 are joined in the state in which the terminal connection layer 81 is embedded in the groove 82. That is, the negative electrode terminal 8 is made of a clad material having a shape (inlay (INLAYS) shape) in which the terminal connection layer 81 is not exposed at both ends in the Y direction of the base material layer 80.
  • the groove portion 82 is an example of the “concave portion” in the present invention.
  • the bus bar joint 83 is disposed on the Y1 side of the groove 82, and is provided in a region A where the bus bar 101 is welded by resistance welding. Further, the groove 82 is formed in the adjacent region B on the same surface side (Z1 side) as the region A connected to the bus bar 101 of the negative electrode terminal 8 in the base material layer 80.
  • the region B is an example of the “second region” in the present invention.
  • the upper surface (Z1 side surface) of the base material layer 80 on the X1 side and X2 side of the groove portion 82 and the upper surface 81a of the terminal connection layer 81 are both exposed upward (Z1 side) and are substantially flat. It is connected so that it may be planar. That is, the upper surface 81a of the terminal connection layer 81 and the upper surface 83a of the bus bar joint portion 83 are both exposed upward (Z1 side) and have a substantially flat surface shape having no step at the boundary portion (connection portion). So connected.
  • the thickness t2 of the base material layer 80 is about 1.3 mm
  • the thickness t3 of the terminal connection layer 81 is about 0.5 mm. That is, the thickness t3 (about 0.5 mm) of the terminal connection layer 81 is smaller than the thickness t2 (about 1.3 mm) of the base material layer 80.
  • the thickness t3 (about 0.5 mm) of the terminal connection layer 81 is about 28% of the thickness t1 (about 1.8 mm, the total of thicknesses t2 and t3) of the negative electrode terminal 8.
  • the groove 82 is formed so as to extend in the X direction from the end portion 80 a on the X1 side of the base material layer 80 to the end portion 80 b on the X2 side, and the terminal connection layer 81 is From the end portion 81b on the X1 side to the end portion 81c on the X2 side, it is embedded in the groove portion 82 so as to extend in the X direction. That is, both the groove part 82 and the terminal connection layer 81 have a length L2 of about 20 mm in the X direction. Moreover, both the groove part 82 and the terminal connection layer 81 have a width W1 of about 15 mm in the Y direction.
  • the width W1 (about 15 mm) in the Y direction of the groove 82 and the terminal connection layer 81 is less than or equal to half (about 20 mm) of the length L1 (about 40 mm) in the Y direction of the negative electrode terminal 8.
  • the X direction is an example of the “second direction” in the present invention.
  • the bus bar joint portion 83 is arranged in the region A of the negative electrode terminal 8 which is composed only of the base material layer 80 on the Y1 side of the groove portion 82. Further, the bus bar joint portion 83 has a length L3 of about 15 mm in the Y direction. In addition, as shown in FIG. 5, the flat bus bar 101 is configured to be welded to the flat upper surface 83 a of the bus bar joint portion 83 by resistance welding.
  • the negative electrode terminal 8 has a hole 84 formed so as to penetrate in the thickness direction (Z direction) on one side (Y2 side) in the longitudinal direction (Y direction).
  • the hole 84 is formed in the region B, and is formed in the approximate center in the short direction (X direction, see FIG. 7).
  • the hole part 84 is comprised so that the negative electrode cylindrical part 52 of the negative electrode part 5 may be inserted from the downward direction (Z2 side), as shown in FIG.
  • the Y direction is an example of the “first direction” in the present invention.
  • the hole 84 is formed in the region B so as to penetrate the base material layer 80 arranged on the Z2 side and the terminal connection layer 81 arranged on the Z1 side. That is, the terminal connection layer 81 is located on the Z1 side of the inner side surface of the hole 84, and the base material layer 80 is located on the Z2 side.
  • the cylindrical portion 52 is welded by laser welding.
  • the inner side surface 81 d of the hole portion 84 formed by the terminal connection layer 81 and the Ni plating layer 52 a of the negative electrode columnar portion 52 are welded.
  • a welded portion 85 mainly made of Ni is formed at a welded portion between the inner side surface 81 d of the terminal connection layer 81 and the Ni plating layer 52 a of the negative electrode columnar portion 52.
  • ring-shaped packings 9a and 9b are disposed between the positive electrode terminal 7 and the negative electrode terminal 8 and the lid member 2, respectively.
  • the packings 9a and 9b are made of an insulating material, and are arranged so as to suppress contact between the positive terminal 7 and the negative terminal 8 and the lid member 2. Thereby, it is comprised so that the positive electrode terminal 7 and the negative electrode terminal 8, and the upper surface 2c of the cover member 2 may be insulated.
  • the positive electrode cylindrical part 42 and the negative electrode cylindrical part 52 are inserted in the holes of the packings 9a and 9b, respectively.
  • an Al plate 280 made of Al having a thickness of about 4 mm is prepared.
  • the Al plate 280 has a width of about 60 mm in the lateral direction (Y direction) and is formed to extend in the longitudinal direction (X direction).
  • the Al plate 280 is wound in a roll shape in the X direction.
  • a groove 82 (see FIG. 8) having a width of about 15 mm in the Y direction and a depth of about 1.3 mm in the thickness direction is extended in the X direction in a predetermined region of the Al plate 280 by cutting. To form.
  • a Ni plate 281 made of Ni having a thickness of about 2 mm is prepared.
  • the Ni plate 281 has a width of about 15 mm in the lateral direction (Y direction) and is formed to extend in the longitudinal direction (X direction). Further, the Ni plate 281 is wound in a roll shape in the X direction. Then, the Ni plate 281 is embedded in the groove portion 82 of the Al plate 280 along the X direction so that both ends in the Y direction are not exposed. Then, by applying a predetermined pressure to the Al plate 280 and the Ni plate 281, the Al plate 280 and the Ni plate 281 are joined.
  • the Al plate 280 is pressed while pressing the upper surface of the Al plate 280 located on one side (Y1 side) in the Y direction of the groove 82 and the upper surface of the Al plate 280 located on the other side (Y2 side) in the Y direction. And the Ni plate 281 are joined together.
  • a temperature of about 580 ° C. is applied to the bonding material between the Al plate 280 and the Ni plate 281 within a range of about 10 seconds to about 3 minutes.
  • diffusion annealing is performed by gradually cooling the bonding material between the Al plate 280 and the Ni plate 281.
  • the terminal connection layer 81 is embedded in the groove 82 extending in the X direction along the X direction, as shown in FIG.
  • the clad material 200 in which the Al plate 280 and the striped Ni plate 281 are joined is formed.
  • the clad material 200 extends in the longitudinal direction (X direction) and is wound in a roll shape in the X direction.
  • the thickness t2 (see FIG. 6) of the Al plate 280 (base material layer 80) is about 1.3 mm in the region B of the Al plate 280 corresponding to the groove 82 to which the Ni plate 281 is joined.
  • the thickness t3 (see FIG. 6) of the Ni plate 281 (terminal connection layer 81) is about 0.5 mm.
  • a plurality of negative electrode terminals 8 are punched from the clad material 200 by press working.
  • the negative electrode terminal 8 is moved along the punching line 200a so as to have a length L1 (see FIG. 7) of about 40 mm in the Y direction and a length L2 (see FIG. 7) of about 20 mm in the X direction.
  • the plurality of negative electrode terminals 8 are punched from the clad material 200 with a predetermined interval in the X direction.
  • the hole 84 is formed so as to penetrate the base material layer 80 and the terminal connection layer 81 in the region B. Accordingly, as shown in FIG.
  • the substrate layer 80 and the terminal connection layer 81 formed so as to extend in the X direction from the end portion 81 b on the X1 side to the end portion 81 c on the X2 side are provided.
  • a plurality of negative electrode terminals 8 each having a hole 84 formed therein are formed from a roll-shaped clad material 200.
  • the negative electrode terminal 8 and the negative electrode cylindrical portion 52 of the negative electrode portion 5 are welded in a state where the negative electrode terminal 8 is disposed on the upper surface on the Y2 side of the lid member 2 via the packing 9b.
  • the negative electrode cylindrical portion 52 exposed from the hole portion 2 b of the lid member 2 is passed through the hole portion of the packing 9 b, and then the upper surface of the terminal connection layer 81 of the negative electrode terminal 8. It is inserted into the hole 84 of the negative electrode terminal 8 so as to be exposed above (Z1 side) from 81a. Then, the inner side surface 81d on the Z1 side of the hole portion 84 formed by the terminal connection layer 81 and the negative electrode cylindrical portion 52 are welded by laser welding. As a result, a welded portion 85 mainly made of Ni is formed at a welded portion between the terminal connection layer 81 and the Ni plating layer 52a of the negative electrode cylindrical portion 52, and the negative electrode terminal 8 and the negative electrode portion 5 are connected.
  • the positive electrode terminal 7 which has the hole part 70 and consists of Al is prepared. Then, similarly to the negative electrode terminal 8 and the negative electrode cylindrical portion 52 of the negative electrode portion 5, the positive electrode terminal 7 and the positive electrode made of Al in a state where the positive electrode terminal 7 is disposed on the upper surface on the Y1 side of the lid member 2 via the packing 9a.
  • the positive electrode cylindrical part 42 of the part 4 is welded. As a result, a welded portion 72 mainly made of Al is formed at a welded portion between the Z1 side inner surface of the hole portion 70 and the positive electrode cylindrical portion 42, and the positive electrode terminal 7 and the positive electrode portion 4 are connected. Thereafter, as shown in FIG.
  • the battery case body 3 and the lid member 2 in a state where the positive electrode part 4 and the negative electrode part 5 insulated from each other by the separator 6 and the electrolytic solution are housed in the housing part 3 a of the battery case body 3. And weld. Thereby, the lithium ion battery 1 shown in FIG. 2 is manufactured.
  • a plurality of lithium ion batteries 1 are arranged along the X direction. Then, the positive electrode terminal 7 in the bus bar joint portion 71 of the predetermined lithium ion battery 1 and one end in the X direction of the bus bar 101 are resistance welded, and the bus bar of the lithium ion battery 1 adjacent to the predetermined lithium ion battery 1. Resistance welding is performed on the base material layer 80 of the negative electrode terminal 8 and the other end of the bus bar 101 in the X direction at the joint 83. At this time, as shown in FIG.
  • the upper surface 71a of the flat surface bus bar joint portion 71 and the flat bus bar 101 are welded, and the upper surface 83a of the flat surface bus bar joint portion 83 and the flat surface shape
  • the bus bar 101 is welded.
  • the bus-bar junction part 71 and the bus-bar 101 of the positive electrode terminal 7 are welded via the junction part (not shown) which consists of Al.
  • the bus bar joint 83 and the bus bar 101 of the negative electrode terminal 8 are welded via a joint (not shown) made of Al.
  • the lithium ion battery connector 100 shown in FIG. 1 is manufactured in which a plurality of lithium ion batteries 1 are connected in series by a plurality of bus bars 101 made of Al.
  • the region B of the base material layer 80 including the region A connected to the bus bar 101 and the adjacent region B on the same surface side (Z1 side) as the region A is made of Ni.
  • the terminal connection layer 81 By disposing the terminal connection layer 81 so as to be laminated on the base material layer 80, the terminal connection layer 81 is not disposed in the region A connected to the bus bar 101. Therefore, the negative electrode terminal 8 and the bus bar 101 are connected. It is possible to suppress the heat at the time of reaching the interface between the base material layer 80 and the terminal connection layer 81. Thereby, since it can suppress that the intermetallic compound containing Al and Ni is formed in the interface of the base material layer 80 and the terminal connection layer 81, joining of the base material layer 80 and the terminal connection layer 81 is possible. It can suppress that intensity falls. As a result, the base material layer 80 and the terminal connection layer 81 can be prevented from being separated from each other.
  • the Al is lighter than Cu, Ni, and the like, which are general bus bar 101 materials, the weight of the lithium ion battery connector 100 can be reduced.
  • the negative electrode cylindrical portion 52 is formed. Unlike the case where the base layer 80 made of Al is connected to the metal, it is possible to suppress the formation of a fragile intermetallic compound containing Al and Cu at the connection portion. Thereby, the negative electrode terminal 8 and the negative electrode part 5 can be firmly connected.
  • Cu that constitutes a general bus bar is a material that is not suitable for welding due to the point that a brittle oxide is formed by oxidation, the point that electric resistance is low, and the point that light is easily reflected. Therefore, in general, when Cu is welded, it is necessary to perform plating with Ni. Furthermore, since Cu has lower corrosion resistance than Al, it is necessary to perform plating treatment with Ni from the viewpoint of improving corrosion resistance.
  • the bus bar joint portion 83 if the base material layer 80 made of Al of the negative electrode terminal 8 in the bus bar joint portion 83 and the bus bar 101 made of Al are resistance-welded, the Cu Compared to the case of using the bus bar, the bus bar 101 does not need to be plated with Ni, so that the negative electrode portion 5 and the negative electrode terminal 8 can be easily connected.
  • the bus bar joint portion 83 if the base material layer 80 made of Al of the negative electrode terminal 8 in the bus bar joint portion 83 and the bus bar 101 made of Al are resistance-welded, Al becomes Since the electric resistance is larger than that of Cu, the energized welded portion can be made to generate more heat than when a bus bar made of Cu is used. As a result, the welded portion between the bus bar joint 83 and the bus bar 101 can be easily melted, so that the negative electrode terminal 8 and the bus bar 101 can be more easily connected. In addition, since Al has a lower specific gravity than Cu and Ni, the use of Al for the bus bar 101 can reduce the weight of the lithium ion battery connector 100 compared to the case where a bus bar made of Cu or Ni is used.
  • the base layer 80 made of Al and the terminal connection layer 81 made of Ni are arranged on the upper side (Z1 side), the base layer 80 (bus bar bonding) from the upper side.
  • the bus bar 101 can be easily connected to the portion 83), and the negative electrode cylindrical portion 52 of the negative electrode portion 5 can be easily connected to the terminal connection layer 81.
  • the groove portion 82 is formed in the region B of the base material layer 80, and the terminal connection layer 81 is embedded in the groove portion 82 of the base material layer 80.
  • the terminal connection layer 81 embedded in the groove 82 can be easily positioned by the groove 82 of the base material layer 80.
  • the negative electrode terminal 8 is configured so as to be made of a clad material having a shape (inlay shape) in which the terminal connection layer 81 is not exposed at both ends of the base material layer 80 in the Y direction.
  • the negative electrode terminal is positioned on one side (Y1 side) when forming the clad material 200 as compared to the case where the end surface of the terminal connection layer is exposed (edge ray (EDGELAYS) shape).
  • EDGELAYS edge ray
  • the pair of inner side surfaces of the groove portion 82 of the base material layer 80 and both end surfaces in the Y direction of the terminal connection layer 81 can be joined, respectively, compared with an edge lay-shaped clad material that joins only one side.
  • the bonding strength between the base material layer 80 and the terminal connection layer 81 can be improved.
  • the groove 82 is formed so as to extend in the X direction from the end portion 80 a on the X1 side to the end portion 80 b on the X2 side of the base material layer 80, and the terminal connection layer 81.
  • the clad material in which the Al plate 280 and the striped Ni plate 281 are formed 200 is formed so as to extend in the X direction and is punched out with a predetermined interval in the X direction, thereby easily having a groove 82 and a chamfered shape, and a base material layer made of Al.
  • a plurality of negative electrode terminals 8 in which 80 and a terminal connection layer 81 made of Ni are joined can be obtained from one clad material 200.
  • the width W1 (about 15 mm) in the Y direction of the groove 82 and the terminal connection layer 81 is half the length L1 (about 40 mm) in the Y direction of the negative electrode terminal 8 (about 20 mm). ) If configured as described below, the bus bar joint portion 83 can be sufficiently secured in the base material layer 80, so that the base material layer 80 and the bus bar 101 can be easily connected.
  • the upper surface 81a of the terminal connection layer 81 and the upper surface 83a of the bus bar joint portion 83 are arranged so as to have a substantially flat surface shape having no step at the boundary portion (connection portion). If connected, unlike the case where the concave and convex shape is formed by the bus bar joint portion 83 (base material layer 80) and the terminal connection layer 81, the connection portion between the base material layer 80 and the terminal connection layer 81 (inside the groove portion 82) It is possible to prevent foreign matter from coming into contact with or being caught on the side surface 82a). Thereby, it can suppress that the base material layer 80 and the terminal connection layer 81 peel from each other from the connection part of the base material layer 80 and the terminal connection layer 81 as a starting point.
  • the hole 84 is formed in the region B so as to penetrate the base material layer 80 disposed on the Z2 side and the terminal connection layer 81 disposed on the Z1 side.
  • the negative electrode portion 5 inserted into the hole portion 84 and the terminal connection layer 81 can be easily electrically connected.
  • the inner side surface 81d of the terminal connection layer 81 and the hole portion can be obtained by welding the inner side surface 81d of the hole portion 84 formed by the terminal connection layer 81 and the negative electrode cylindrical portion 52.
  • the negative electrode cylindrical part 52 of the negative electrode part 5 inserted into 84 By welding the negative electrode cylindrical part 52 of the negative electrode part 5 inserted into 84, the negative electrode part 5 inserted into the hole part 84 and the terminal connection layer 81 can be electrically connected more reliably.
  • the thickness t3 (about 0.5 mm) of the terminal connection layer 81 is made smaller than the thickness t2 (about 1.3 mm) of the base material layer 80, and the negative terminal 8 If the thickness t1 (about 1.8 mm, the sum of thicknesses t2 and t3) is about 28%, the terminal connection layer 81 made of Ni has a larger electric resistance and weight (specific gravity) per unit volume than Al.
  • the thickness t3 smaller than the thickness t2 of the base material layer 80 made of Al, it is possible to suppress an increase in electrical resistance and weight of the negative electrode terminal 8 made of the clad material of the base material layer 80 and the terminal connection layer 81. can do.
  • the packings 9a and 9b by using the packings 9a and 9b, if the positive electrode terminal 7 and the negative electrode terminal 8 are insulated from the upper surface 2c of the lid member 2, the negative electrode terminal 8 and the lid member 2 Can be prevented.
  • the flat bus bar 101 is welded to the flat upper surface 83a of the bus bar joint portion 83 by resistance welding, the flat base material layer 80 and the flat plate-like base layer 80 are welded.
  • the bus bar 101 can be easily welded.
  • the base material layer 80 of the negative electrode terminal 8 is configured to be made of the same Al as the positive electrode terminal 7 and the bus bar 101 made of Al, a plurality of lithium ion batteries 1, It is possible to further reduce the weight of the lithium ion battery connector 100 including the plurality of bus bars 101 that connect each lithium ion battery 1. Moreover, since Al is connected, both the contact resistance between the base material layer 80 and the bus bar 101 and the contact resistance between the positive electrode terminal 7 and the bus bar 101 can be reduced.
  • the negative electrode terminal 8 is shown as an example made of a clad material having a shape (inlay shape) in which the terminal connection layer 81 is not exposed at both ends of the base material layer 80 in the Y direction.
  • the terminal connection layer 381 is not exposed at the end of the base material layer 380 on the Y1 side, but is exposed at the end of the Y2 side. You may comprise so that it may consist of a clad material of a shape (edge-lay shape).
  • a notch portion 382 having the Y1 side inner surface 382a and not having the Y2 side inner surface may be formed in the base material layer 380.
  • the mask of the base material layer 380 is compared with the inlay-shaped clad material. Therefore, only the surface of the terminal connection layer 381 can be easily processed.
  • the negative electrode terminal 308 is an example of the “battery negative electrode terminal” in the present invention.
  • the base material layer 380 and the terminal connection layer 381 are examples of the “first metal layer” and the “second metal layer” of the present invention, respectively, and the notch portion 382 is an example of the “concave portion” of the present invention. It is.
  • the flat bus bar 101 is welded to the flat surface bus bar joint 71 of the positive terminal 7 by resistance welding, and the flat bus bar joint 83 of the negative terminal 8 is welded to the flat plate.
  • the present invention is not limited to this.
  • the bus bar joint portion 471 of the positive electrode terminal 407 of the lithium ion battery 401 and the base material layer 80 of the negative electrode terminal 408 see FIG. 5).
  • Protrusions 407 a and 408 a may be formed in the bus bar joint portion 483 made of the above, and holes 102 a and 102 b into which the protrusions 407 a and 408 a are inserted may be formed in the bus bar 102.
  • the positive electrode terminal 407 and the bus bar 102 can be easily positioned by the protruding portion 407a and the hole portion 102a, so that the bus bar 102 and the positive electrode terminal 407 can be reliably connected.
  • the negative electrode terminal 408 and the bus bar 102 can be easily positioned by the protrusion 408a and the hole portion 102b, so that the bus bar 102 and the base material layer 80 of the negative electrode terminal 408 are securely connected.
  • the lithium ion battery 401 is an example of the “battery” of the present invention
  • the bus bar 102 is an example of the “battery terminal connection plate” of the present invention.
  • the positive terminal 407 is an example of the “battery terminal” and the “battery positive terminal” of the present invention
  • the negative terminal 408 is an example of the “battery terminal” and the “battery negative terminal” of the present invention. is there.
  • thickness t3 (about 0.5 mm) of the terminal connection layer 81 smaller than thickness t2 (about 1.3 mm) of the base material layer 80
  • thickness t1 (about 1) of the negative electrode terminal 8
  • the present invention is not limited to this.
  • the thickness t3 of the terminal connection layer 81 may be less than about 28% of the thickness t1 of the negative electrode terminal 8.
  • the thickness t3 of the terminal connection layer 81 is equal to the thickness t1 of the negative electrode terminal 8 in order to ensure the bonding strength between the inner side surface 81d of the hole 84 formed by the terminal connection layer 81 and the negative electrode cylindrical portion 52.
  • the size is preferably about 10% or more. Further, the thickness t3 of the terminal connection layer 81 may be greater than about 28% of the thickness t1 of the negative electrode terminal 8. At this time, for the purpose of reducing the weight of the negative electrode terminal 8 and reducing the electric resistance of the negative electrode terminal 8, the thickness t3 of the terminal connection layer 81 is about 50% or less of the thickness t1 of the negative electrode terminal 8. It is preferable that it is the magnitude
  • the base material layer 80 made of Al of the negative electrode terminal 8 and the bus bar 101 made of Al are connected by resistance welding
  • the present invention is not limited to this.
  • the base material layer 80 made of Al of the negative electrode terminal 8 and the bus bar 101 made of Al may be connected by laser welding.
  • Al reflects less light than Cu and absorbs a lot of laser light, so that the bus bar 101 and the base material layer 80 can generate more heat.
  • the welded portion between the bus bar 101 and the base material layer 80 can be easily melted, so that the bus bar 101 and the negative electrode terminal 8 can be more easily connected as compared with the case where a bus bar made of Cu is used. Is possible.
  • the base material layer 80 made of Al of the negative electrode terminal 8 and the bus bar 101 made of Al are connected by resistance welding
  • the present invention is not limited to this.
  • the base material layer 80 made of Al of the negative electrode terminal 8 and the bus bar 101 made of Al may be connected by TIG (Tangsten Inert Gas) welding.
  • TIG Torsten Inert Gas
  • the terminal connection layer 81 made of Ni of the negative electrode terminal 8 so as to be laminated on the base material layer 80 in the region B of the base material layer 80, the base material layer 80 and the terminal connection layer 81 It is possible to obtain the effect of the present invention that it is possible to suppress the peeling of the two from each other more remarkably.
  • the present invention is not limited to this.
  • the inner surface 81d on the Z1 side of the hole portion 84 and the negative electrode cylindrical portion 52 may be connected by resistance welding or ultrasonic welding.
  • the base material layer 80 of the positive electrode terminal 7 and the negative electrode terminal 8, and the bus-bar 101 were shown, the example which consists of Al was shown, but this invention is not limited to this.
  • the positive electrode terminal 7, the base material layer 80 of the negative electrode terminal 8, and the bus bar 101 may be made of an Al alloy.
  • the terminal connection layer 81 of the negative electrode terminal 8 is made of Ni.
  • the present invention is not limited to this.
  • the terminal connection layer 81 of the negative electrode terminal 8 may be made of Ni alloy.
  • the cover member 2 and the battery case main body 3 both showed the example comprised with the Ni plating steel plate, this invention is not limited to this.
  • the bus bar 101 is connected to any position of the lid member 2 and the battery case body 3.
  • Al has a specific gravity smaller than that of the Ni-plated steel sheet, it is possible to reduce the weight of the lithium ion battery connector 100.
  • the positive electrode terminal 7 and the packing 9a are not necessary, the number of parts can be reduced.
  • the upper surface 81a of the terminal connection layer 81 and the upper surface 83a of the bus bar joint portion 83 are connected to each other so as to have a substantially flat surface shape is shown, but the present invention is not limited to this.
  • the upper surface 81a of the terminal connection layer 81 may be connected to each other so as to protrude above the upper surface 83a of the bus bar joint portion 83, or may be connected to each other so as to be recessed downward.
  • the present invention is not limited to this.
  • a wire may be further connected to each of the positive electrode terminal 7 and the negative electrode terminal 8 of the lithium ion battery 1 in order to measure the power generation state of the lithium ion battery 1 and the like. As a result, it is possible to measure and grasp the situation such as the degree of deterioration of the lithium ion battery 1, so that the charge / discharge amount in each lithium ion battery 1 can be adjusted.
  • the example in which the some lithium ion battery 1 was connected in series was shown in the lithium ion battery connection body 100, this invention is not limited to this.
  • the lithium ion battery connector 100 some or all of the plurality of lithium ion batteries 1 may be connected in parallel.

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Abstract

　第１金属層と第２金属層との界面に金属間化合物が形成されることを抑制することによって、第１金属層と第２金属層とが互いに剥離しにくい電池用負極端子を提供する。この電池用負極端子（８）は、電池端子接続板と接続される第１領域と、第１領域と同一面側の隣接する第２領域とを含み、Ａｌからなる第１金属層（８０）と、電池用負極と接続され、Ｎｉからなる第２金属層（８１）と、が接合されることにより形成されたクラッド材からなり、第２金属層は、第１金属層の第２領域で、第１金属層に対して積層するように配置されている。

Description

電池用負極端子および電池用負極端子の製造方法
　この発明は、電池用負極端子および電池用負極端子の製造方法に関し、特に、異なる金属材料からなる部材が互いに接合された電池用負極端子、および、その電池用負極端子の製造方法に関する。
　従来、異なる金属材料からなる複数の部材が互いに接合された電池用端子が知られている。このような電池用端子は、たとえば、特開２００１－６７４６号公報に開示されている。
　特開２００１－６７４６号公報には、Ａｌからなり、正極として機能する電池缶と、一方表面側が電池缶に溶接されるとともに、他方表面側にＮｉ、銅、Ｎｉめっき銅、Ｎｉ合金、銅合金等の金属材料からなるリード（電池端子接続板）が溶接されるクラッド体（正極端子）と、電池缶と絶縁された状態で負極に接続される負極端子とを備えたリチウムイオン電池が開示されている。このリチウムイオン電池のクラッド体では、電池缶に溶接される一方表面側にＡｌ層（第１金属層）が位置するとともに、リードが溶接される他方表面側にＮｉ層（第２金属層）が位置するように、Ａｌ層とＮｉ層とが接合されている。これにより、Ａｌよりも電気抵抗の大きいＮｉ同士が溶接されるので、抵抗溶接によって、容易にリードとクラッド体とを溶接することが可能になる。このようにリードに対する易溶接性の金属材料と正極材料に対する易溶接性の金属材料とを用いたクラッド体を介してリードと正極とを接続する技術は、リードと負極とを接続する場合にも適用できると考えられる。なお、特開２００１－６７４６号公報には明確に記載されていないが、クラッド体は、Ａｌ層とＮｉ層とが全面に渡って互いに接合された状態（オーバーレイ（ＯＶＥＲＬＡＹＳ）形状）であると考えられる。
特開２００１－６７４６号公報
　しかしながら、特開２００１－６７４６号公報に開示されたＡｌ層とＮｉ層とのクラッド体を介して、Ｃｕからなる負極端子とＡｌからなるＡｌリードとの接続へ適用を検討したが、Ａｌ層とＮｉ層とが全面に渡って互いに接合されている場合には、Ａｌリードとクラッド体のＡｌ層とを溶接する際に加えられる熱の一部が、リードとクラッド体とが溶接される部分に対応するＡｌ層とＮｉ層との界面に到達し、熱に起因して、Ａｌ層とＮｉ層との界面にＡｌとＮｉとを含む金属間化合物が形成される場合がある。この場合、界面の金属間化合物に起因して、Ａｌ層（第１金属層）とＮｉ層（第２金属層）との接合強度が低下し、その結果、Ａｌ層（第１金属層）とＮｉ層（第２金属層）とが剥離するという不具合を生じることが分かった。
　この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、第１金属層と第２金属層との界面に金属間化合物が形成されることを抑制することによって、第１金属層と第２金属層とが互いに剥離しにくい電池用負極端子を提供することである。
　この発明の第１の局面による電池用負極端子は、複数の電池の電池用端子同士を接続するための電池端子接続板と電池の電池用負極とに接続可能であるとともに、電池の電池ケースの蓋の上面上に配置可能なように構成された電池用負極端子であって、電池端子接続板と接続される第１領域と、第１領域と同一面側の隣接する第２領域とを含み、ＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層と、電池用負極と接続され、ＮｉまたはＮｉ合金からなる第２金属層と、が接合されることにより形成されたクラッド材からなり、第２金属層は、第１金属層の第２領域で、第１金属層に対して積層するように配置されている。
　なお、上記「第１金属層」および「第２金属層」には、第１金属層の一部に第２金属層が埋め込まれる構造などが含まれている。また、上記「電池端子接続板と接続される第１領域」には、実際に電池端子接続板と接続される領域のみ含む場合の他、実際に電池端子接続板と接続される領域およびその周辺の領域を含む場合も含まれている。また、上記「第１領域と同一面側の隣接する第２領域」は、電池端子接続板と接続される第１領域と同一面側にある領域であって、電池端子接続板と接続される第１領域と隣接し、かつ、電池端子接続板と接続される第１領域とは異なる領域であることを意味している。また、「同一面側にある」とは、第１領域と第２領域とが同一面上にある（面一である）場合だけでなく、段差部を介して同一面側にある場合なども含まれている。
　この発明の第１の局面による電池用負極端子では、上記のように、電池端子接続板と接続される第１領域と、第１領域と同一面側の隣接する第２領域とを含む第１金属層の第２領域で、第２金属層を第１金属層に対して積層するように配置することによって、電池端子接続板と接続される第１領域には第２金属層は配置されないので、電池用負極端子と電池端子接続板とが接続される際の熱が、第１金属層と第２金属層との界面に到達することを抑制することができる。これにより、第１金属層と第２金属層との界面にＡｌとＮｉとを含む金属間化合物が形成されることを抑制することができるので、第１金属層と第２金属層との接合強度が低下することを抑制することができる。その結果、第１金属層と第２金属層とが互いに剥離することを抑制することができる。
　上記第１の局面による電池用負極端子において、好ましくは、ＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層は、ＡｌまたはＡｌ合金からなる電池端子接続板に接続可能に構成されており、ＮｉまたはＮｉ合金からなる第２金属層は、ＣｕまたはＣｕ合金からなる電池用負極に接続可能に構成されている。このように構成すれば、ＡｌまたはＡｌ合金からなる電池端子接続板を用いて、複数の電池の電池用端子同士を電気的に接続することができる。この際、ＡｌまたはＡｌ合金は、一般的な電池端子接続板の材料であるＣｕやＮｉなどよりも軽量であるので、複数の電池と、各々の電池を接続する複数の電池端子接続板とから構成される電池接続体の重量を軽量化することができる。また、ＮｉまたはＮｉ合金からなる第２金属層を、ＣｕまたはＣｕ合金からなる電池用負極に接続可能に構成すれば、電池用負極にＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層を接続する場合と異なり、ＡｌとＣｕとを含む脆弱な金属間化合物が接続部分に形成されるのを抑制することができる。これにより、電池用負極端子と電池用負極とを強固に接続することができる。
　上記第１の局面による電池用負極端子において、好ましくは、第１金属層および第２金属層は、電池用負極端子の電池とは反対側の同一面側に配置されている。このように構成すれば、電池用負極端子の電池とは反対側の面側から、第１金属層に電池端子接続板を容易に接続することができるとともに、第２金属層に電池用負極を容易に接続することができる。
　この場合、好ましくは、第１金属層の第２領域において、第１金属層に対して積層された第２金属層が電池用負極と接続されており、第１金属層の第２領域には、凹部が形成されており、第２金属層は、第１金属層の凹部に埋め込まれた状態で、第１金属層と接合されている。このように構成すれば、第１金属層の凹部によって、凹部に埋め込まれる第２金属層の位置決めを容易に行うことができる。
　上記第２金属層が凹部に埋め込まれている電池用負極端子において、好ましくは、第１金属層の凹部は、第２領域において、第１領域と第２領域とが隣接する第１方向に対して直交する第２方向の一方端部から他方端部まで延びるように形成されており、第２金属層は、第２方向の一方端部から他方端部まで延びるように第１金属層の凹部に埋め込まれている。このように構成すれば、１つの端子用材料から複数の電池用負極端子を形成する場合に、第２方向に延びるようにストライプ状に凹部および第２金属層が形成された端子用材料を、第２方向に所定の間隔を隔てて第１方向に切断することなどによって、容易に、１つの端子用材料から凹部を有する複数の電池用負極端子を得ることができる。
　上記第１金属層に凹部が形成された電池用負極端子において、好ましくは、凹部は、溝部であり、第２金属層は、第１方向の両端面が露出しない状態で、第２方向の一方端部から他方端部まで延びるように第１金属層の溝部に埋め込まれている。このように構成すれば、電池用負極端子が、第２金属層の端面が露出している形状（エッジレイ（ＥＤＧＥＬＡＹＳ）形状）のクラッド材からなる場合と異なり、クラッド材を形成する際に、第２金属層に対して第１方向の一方側に位置する第１金属層の上面だけでなく、他方側に位置する第１金属層の上面も押圧することができる。これにより、容易に第１金属層と第２金属層とが接合されたクラッド材を形成することができる。また、第１金属層の溝部の一対の内側面と、第２金属層の第１方向の両端面とをそれぞれ接合することができるので、一方側しか接合しないようなエッジレイ形状のクラッド材と比べて、第１金属層と第２金属層との接合強度を向上させることができる。
　上記凹部が溝部である電池用負極端子において、好ましくは、第１金属層の溝部の第１方向の幅は、第１金属層の第１方向の長さの半分以下である。このように構成すれば、第１金属層において電池端子接続板と接続される第１領域を十分に確保することができるので、電池用負極端子と電池端子接続板とを容易に接続することができる。
　上記第１金属層に凹部が形成された電池用負極端子において、好ましくは、凹部は、切り欠き部であり、第２金属層は、第１方向の一方端面が露出した状態で、第２方向の一方端部から他方端部まで延びるように第１金属層の切り欠き部に接合されている。このように構成すれば、たとえば、第１金属層の表面にマスクを形成して第２金属層の表面のみを加工する場合に、電池用負極端子が、第２金属層の両端面が露出していない形状（インレイ（ＩＮＬＡＹＳ）形状）のクラッド材からなる場合と異なり、第１金属層のマスクを第２金属層の一方側にのみ形成すればよいので、容易に、第２金属層の表面のみを加工することができる。
　上記第１金属層および第２金属層が電池とは反対側の同一面側に配置される電池用負極端子において、好ましくは、第１領域における第１金属層と、第２領域における第１金属層に対して積層された第２金属層とは、隣接して平坦面状に形成されている。このように構成すれば、第１金属層と第２金属層とによって凹凸形状が形成されている場合と異なり、第１金属層と第２金属層との接続部に異物が接触したり引っ掛かったりすることが抑制される。これにより、第１金属層と第２金属層との接続部を起点として第１金属層と第２金属層とが互いに剥離することを抑制することができる。
　上記第１の局面による電池用負極端子において、好ましくは、第２金属層の厚みは、第２領域における第１金属層の厚み以下である。このように構成すれば、ＡｌまたはＡｌ合金よりも単位体積当たりの電気抵抗および重量（比重）が大きいＮｉまたはＮｉ合金からなる第２金属層の厚みをＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層の厚み以下にすることにより、第１金属層と第２金属層とのクラッド材からなる電池用負極端子の電気抵抗および重量が大きくなるのを抑制することができる。
　この場合、好ましくは、第２金属層の厚みは、第２領域における第１金属層と第２金属層との合計の厚みの１０％以上５０％以下である。このように構成すれば、電池用負極端子の電気抵抗および重量が大きくなるのをより抑制することができる。
　上記第１の局面による電池用負極端子において、好ましくは、電池用負極端子を構成するクラッド材は、電池ケースの蓋と絶縁された状態で、電池ケースの蓋の上面上に配置可能なように構成されている。このように構成すれば、電池用負極端子と電池ケースの蓋とを絶縁することによって、電池用負極端子と電池ケースの蓋との短絡を防止することができる。
　上記第１の局面による電池用負極端子において、好ましくは、第１領域における第１金属層の少なくとも一部は、平板状の電池端子接続板と溶接可能なように平坦面状に形成されている。このように構成すれば、平坦面状の第１金属層と平板状の電池端子接続板とを容易に溶接することができる。
　上記第１の局面による電池用負極端子において、好ましくは、第２領域には、第１金属層と第２金属層とを貫通する穴部が形成されており、少なくとも第２金属層の内周面に、穴部に挿入された電池用負極が接続可能なように構成されている。このように構成すれば、より確実に、穴部に挿入された電池用負極と第２金属層とを電気的に接続することができる。
　上記第１の局面による電池用負極端子において、好ましくは、第１金属層は、第１領域に形成され、電池端子接続板と係合可能な突起部を含む。このように構成すれば、第１金属層の突起部により、電池端子接続板と第１金属層とを位置決めすることができるので、電池端子接続板と第１金属層とを確実に接続することができる。
　上記第１金属層がＡｌまたはＡｌ合金からなる電池端子接続板に接続可能な電池用負極端子において、好ましくは、電池の電池用正極と接続可能であるとともに、電池端子接続板と接続されるＡｌまたはＡｌ合金からなる電池用正極端子と同じ金属材料からなる。このように構成すれば、同じ金属材料（ＡｌまたはＡｌ合金）からなる電池用正極端子と電池用負極端子の第１金属層とを、ＡｌまたはＡｌ合金からなる電池端子接続板を用いて接続することができるので、複数の電池と、各々の電池を接続する複数の電池端子接続板とから構成される電池接続体の重量をより軽量化することができる。
　この発明の第２の局面による電池用負極端子の製造方法は、複数の電池の電池用端子同士を接続するための電池端子接続板と電池の電池用負極とに接続可能であるとともに、電池の電池ケースの蓋の上面上に配置可能なように構成された電池用負極端子の製造方法であって、電池端子接続板と接続される第１領域と、第１領域と同一面側の隣接する第２領域とを含み、ＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層を複数形成可能な、所定の方向に延びる第１金属材を準備する工程と、電池用負極と接続され、ＮｉまたはＮｉ合金からなる第２金属層を複数形成可能な、所定の方向に延びる第２金属材を準備する工程と、第２金属材を、第１金属材に対して所定の方向に沿って積層するように接合することによって、第１金属層の第２領域で、第２金属材が第１金属材に対して積層するように配置されたクラッド材を所定の方向に延びるように形成する工程と、クラッド材から、各々が第１金属層および第２金属層を含む複数の電池用負極端子を形成する工程とを備える。
　この発明の第２の局面による電池用負極端子の製造方法では、上記のように、電池端子接続板と接続される第１領域と、第１領域と同一面側の隣接する第２領域とを含む第１金属層の第２領域で、第２金属材が第１金属材に対して積層するように配置されたクラッド材を形成する工程と、クラッド材から、各々が第１金属層および第２金属層を含む複数の電池用負極端子を形成する工程とを備えることによって、電池端子接続板と接続される第１領域には第２金属層は配置されないので、電池用負極端子と電池端子接続板とが接続される際の熱が、第１金属層と第２金属層との界面に到達することを抑制することができる。これにより、第１金属層と第２金属層との界面にＡｌとＮｉとを含む金属間化合物が形成されることを抑制することができるので、第１金属層と第２金属層との接合強度が低下することを抑制することができる。その結果、第１金属層と第２金属層とが互いに剥離することを抑制することができる。また、クラッド材を所定の方向に延びるように形成する工程を備えることによって、所定の方向と直交する方向に切断することなどによって、容易に、１つのクラッド材から複数の電池用負極端子を得ることができる。
　上記第２の局面による電池用負極端子の製造方法において、好ましくは、第１金属材を準備する工程は、第１金属層の第２領域に、所定の方向に沿って延びる凹部を形成する工程を含み、クラッド材を所定の方向に延びるように形成する工程は、第２金属材を、第１金属材の凹部に所定の方向に沿って配置した状態で、第１金属材と第２金属材とを接合する工程を含む。このように構成すれば、第１金属層の凹部によって、凹部に埋め込まれる第２金属層の位置決めを容易に行うことができる。
　この場合、好ましくは、凹部は、溝部であり、第２金属材を凹部に配置した状態で接合する工程は、第２金属材を、第１金属材の凹部に、所定の方向と直交する方向の両端面が露出しないように所定の方向に沿って配置した状態で、第１金属材と第２金属材とを接合する工程を有する。このように構成すれば、電池用負極端子が、第２金属層の端面が露出している形状（エッジレイ（ＥＤＧＥＬＡＹＳ）形状）のクラッド材からなる場合と異なり、クラッド材を形成する際に、第２金属層に対して第１方向の一方側に位置する第１金属層の上面だけでなく、他方側に位置する第１金属層の上面も押圧することができる。これにより、容易に第１金属層と第２金属層とが接合されたクラッド材を形成することができる。また、第１金属層の溝部の一対の内側面と、第２金属層の第１方向の両端面とをそれぞれ接合することができるので、一方側しか接合することができないエッジレイ形状のクラッド材と比べて、第１金属層と第２金属層との接合強度を向上させることができる。
　上記第２の局面による電池用負極端子の製造方法において、好ましくは、クラッド材から複数の電池用負極端子を形成する工程は、所定の方向に所定の間隔を隔てて複数の電池用負極端子をクラッド材から打ち抜くことによって、クラッド材から複数の電池用負極端子を形成する工程を含む。このように構成すれば、１つのクラッド材から所定の形状を有する複数の電池用負極端子を容易に得ることができる。
　本発明によれば、上記のように、第１金属層と第２金属層とが互いに剥離することを抑制することができる。
本発明の一実施形態によるリチウムイオン電池接続体を示した斜視図である。 本発明の一実施形態によるリチウムイオン電池の全体構成を示した斜視図である。 本発明の一実施形態によるリチウムイオン電池の全体構成を示した分解斜視図である。 本発明の一実施形態によるリチウムイオン電池の上面図である。 図４の５００－５００線に沿った断面図である。 図４の５００－５００線に沿った負極端子付近の拡大断面図である。 本発明の一実施形態による負極端子の上面図である。 本発明の一実施形態による負極端子の製造プロセスを説明するための斜視図である。 本発明の第１変形例による負極端子の上面図である。 本発明の第２変形例によるリチウムイオン電池接続体を示した斜視図である。
　以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
　まず、図１～図７を参照して、本発明の一実施形態によるリチウムイオン電池接続体１００の構造について説明する。
　本発明の一実施形態によるリチウムイオン電池接続体１００は、電気自動車（ＥＶ、ｅｌｅｃｔｒｉｃ　ｖｅｈｉｃｌｅ）や、ハイブリッド自動車（ＨＥＶ、ｈｙｂｒｉｄ　ｅｌｅｃｔｒｉｃ　ｖｅｈｉｃｌｅ）、住宅蓄電システムなどに用いられる大型の電池システムである。このリチウムイオン電池接続体１００は、図１に示すように、複数のリチウムイオン電池１が、複数の平板状のバスバー１０１によって電気的に接続されることによって構成されている。なお、リチウムイオン電池１は、本発明の「電池」の一例であり、バスバー１０１は、本発明の「電池端子接続板」の一例である。
　また、リチウムイオン電池接続体１００では、平面的に見てリチウムイオン電池１の短手方向（Ｘ方向）に沿って並ぶように、複数のリチウムイオン電池１が配置されている。また、リチウムイオン電池接続体１００では、Ｙ方向の一方側（Ｙ１側）に後述する正極端子７が位置するとともに、Ｙ方向の他方側（Ｙ２側）に後述する負極端子８が位置するリチウムイオン電池１と、Ｙ２側に正極端子７が位置するとともに、Ｙ１側に負極端子８が位置するリチウムイオン電池１とが、Ｘ方向に沿って交互に配置されている。
　また、所定のリチウムイオン電池１の正極端子７は、Ｘ方向に延びるＡｌからなるバスバー１０１のＸ方向の一方端に抵抗溶接により溶接（接合）されている。また、その所定のリチウムイオン電池１と隣接するリチウムイオン電池１の負極端子８は、Ａｌからなるバスバー１０１のＸ方向の他方端に抵抗溶接により溶接されている。これにより、リチウムイオン電池１の正極端子７は、Ａｌからなるバスバー１０１を介して、隣接するリチウムイオン電池１の負極端子８と接続されている。このようにして、複数のリチウムイオン電池１が直列に接続されたリチウムイオン電池接続体１００が構成されている。
　リチウムイオン電池１は、図２に示すように、略直方体形状の外形形状を有している。また、リチウムイオン電池１は、上方（Ｚ１側）に配置される蓋部材２と下方（Ｚ２側）に配置される電池ケース本体３とを備えている。この蓋部材２および電池ケース本体３は、共にＮｉめっき鋼板からなる。なお、蓋部材２は、本発明の「電池ケースの蓋」の一例である。
　蓋部材２は、図３に示すように、平板状に形成されている。また、蓋部材２には、厚み方向（Ｚ方向）に貫通するように、一対の穴部２ａおよび２ｂが設けられている。この一対の穴部２ａおよび２ｂは、蓋部材２の長手方向（Ｙ方向）に所定の間隔を隔てて形成されているとともに、蓋部材２の短手方向（Ｘ方向）の略中央に形成されている。また、一対の穴部２ａおよび２ｂには、それぞれ、後述する正極円柱部４２および後述する負極円柱部５２が下方（Ｚ２側）から挿入されるように構成されている。
　また、リチウムイオン電池１は、正極部４および負極部５と図示しない電解液とを備えている。正極部４は、電解液と接触する正極４０と、正極４０に電気的に接続される集電部４１と、集電部４１の上部に形成され、上方（Ｚ１側）に突出する正極円柱部４２とから構成されている。また、正極部４の正極４０、集電部４１および正極円柱部４２は、共にＡｌからなる。
　負極部５は、電解液と接触する負極５０と、負極５０に電気的に接続される集電部５１と、集電部５１の上部に形成され、上方（Ｚ１側）に突出する負極円柱部５２とから構成されている。また、負極部５の負極５０、集電部５１および負極円柱部５２は、共にＣｕからなる。さらに、負極円柱部５２の外部に露出する部分には、Ｎｉめっき層５２ａ（図６参照）が形成されている。なお、負極部５は、本発明の「電池用負極」の一例である。
　また、正極４０と負極５０とは、セパレータ６によって互いに絶縁された状態でロール状に積層されている。また、セパレータ６によって互いに絶縁された正極部４および負極部５と電解液とが電池ケース本体３の収納部３ａに収納された状態で、電池ケース本体３と蓋部材２とが溶接されるように構成されている。これにより、蓋部材２と電池ケース本体３との間から電解液が漏れることが抑制された状態で、電池ケース本体３の収納部３ａが密閉されるように構成されている。
　また、図３に示すように、蓋部材２のＹ１側の上面２ｃ（Ｚ１側の面）には、正極端子７が配置されているとともに、蓋部材２のＹ２側の上面２ｃ上には、負極端子８が配置されている。また、正極端子７および負極端子８は、共に、略平板状に形成されているとともに、４隅に面取り（Ｒ面取り）加工が施されている。また、図４に示すように、正極端子７および負極端子８は、共に、長手方向（Ｙ方向）に約４０ｍｍの長さＬ１を有するとともに、短手方向（Ｘ方向）に約２０ｍｍの長さＬ２を有している。また、図５に示すように、正極端子７および負極端子８は、Ｚ方向に約１．８ｍｍの厚みｔ１を有している。なお、正極端子７は、本発明の「電池用端子」および「電池用正極端子」の一例であり、負極端子８は、本発明の「電池用端子」および「電池用負極端子」の一例である。
　正極端子７は、Ａｌからなる。また、正極端子７は、図４に示すように、長手方向（Ｙ方向）の一方側（Ｙ１側）で、厚み方向（Ｚ方向）に貫通するように形成された穴部７０と、他方側（Ｙ２側）に配置されたバスバー接合部７１とを有している。穴部７０は、短手方向（Ｘ方向）の略中央に形成されているとともに、図５に示すように、正極部４の正極円柱部４２が下方（Ｚ２側）から挿入されるように構成されている。
　また、正極部４の正極円柱部４２が、正極端子７の上面よりも上方（Ｚ１側）に露出するように穴部７０に挿入された状態で、穴部７０の上部の内側面と、正極円柱部４２とがレーザ溶接によって接合されている。これにより、穴部７０のＺ１側の内側面と、正極円柱部４２との接合部分に主にＡｌからなる溶接部７２が形成されている。
　また、図５に示すように、バスバー接合部７１の平坦面状の上面７１ａには、平板状のバスバー１０１が抵抗溶接により溶接されるように構成されている。
　ここで、本実施形態では、図５～図７に示すように、負極端子８は、Ａｌからなる基材層８０と、Ｎｉからなる端子接続層８１とが接合されたクラッド材からなる。なお、基材層８０および端子接続層８１は、それぞれ、本発明の「第１金属層」および「第２金属層」の一例である。
　具体的な負極端子８の構成としては、図５に示すように、基材層８０は、溝部８２とバスバー接合部８３とを有している。溝部８２では、図７に示すように、Ｙ１側の内側面８２ａが基材層８０のＹ方向の中央部よりも若干Ｙ１側に位置するとともに、Ｙ２側の内側面８２ｂが基材層８０のＹ２側の端部よりもＹ１側に位置するように形成されている。そして、バスバー接合部８３は、溝部８２の内側面８２ａからＹ１側の端部までのバスバー１０１と接続される領域Ａに対応している。なお、領域Ａは、本発明の「第１領域」の一例である。
　また、図６に示すように、端子接続層８１は、基材層８０に形成された溝部８２に埋め込まれた状態で、基材層８０に積層されている。そして、溝部８２に端子接続層８１が埋め込まれた状態で、基材層８０と端子接続層８１とが接合されている。つまり、負極端子８は、端子接続層８１が基材層８０のＹ方向の両端部に露出しない形状（インレイ（ＩＮＬＡＹＳ）形状）のクラッド材からなる。なお、溝部８２は、本発明の「凹部」の一例である。
　また、図５に示すように、バスバー接合部８３は、溝部８２のＹ１側に配置されているとともに、バスバー１０１が抵抗溶接により溶接される領域Ａに設けられている。また、溝部８２は、基材層８０における、負極端子８のバスバー１０１と接続される領域Ａと同一面側（Ｚ１側）の隣接する領域Ｂに形成されている。なお、領域Ｂは、本発明の「第２領域」の一例である。
　また、溝部８２のＸ１側およびＸ２側の基材層８０の上面（Ｚ１側の面）と、端子接続層８１の上面８１ａとは、共に上方（Ｚ１側）に露出しているとともに、略平坦面状になるように接続されている。つまり、端子接続層８１の上面８１ａとバスバー接合部８３の上面８３ａとは、共に上方（Ｚ１側）に露出しているとともに、境界部（接続部）に段差を有しない略平坦面状になるように接続されている。
　また、図６に示すように、領域Ｂにおいて、基材層８０の厚みｔ２は、約１．３ｍｍであるとともに、端子接続層８１の厚みｔ３は、約０．５ｍｍである。つまり、端子接続層８１の厚みｔ３（約０．５ｍｍ）は、基材層８０の厚みｔ２（約１．３ｍｍ）よりも小さい。なお、端子接続層８１の厚みｔ３（約０．５ｍｍ）は、負極端子８の厚みｔ１（約１．８ｍｍ、厚みｔ２およびｔ３の合計）の約２８％の大きさである。
　また、図７に示すように、溝部８２は、基材層８０のＸ１側の端部８０ａからＸ２側の端部８０ｂまで、Ｘ方向に延びるように形成されているとともに、端子接続層８１は、Ｘ１側の端部８１ｂからＸ２側の端部８１ｃまで、Ｘ方向に延びるように溝部８２に埋め込まれている。つまり、溝部８２および端子接続層８１は、共に、Ｘ方向に約２０ｍｍの長さＬ２を有している。また、溝部８２および端子接続層８１は、共に、Ｙ方向に約１５ｍｍの幅Ｗ１を有している。つまり、溝部８２および端子接続層８１のＹ方向の幅Ｗ１（約１５ｍｍ）は、負極端子８のＹ方向の長さＬ１（約４０ｍｍ）の半分（約２０ｍｍ）以下である。なお、Ｘ方向は、本発明の「第２方向」の一例である。
　バスバー接合部８３は、負極端子８のうち、溝部８２のＹ１側の基材層８０のみからなる領域Ａに配置されている。また、バスバー接合部８３は、Ｙ方向に約１５ｍｍの長さＬ３を有している。また、図５に示すように、バスバー接合部８３の平坦面状の上面８３ａには、平板状のバスバー１０１が抵抗溶接により溶接されるように構成されている。
　また、図６および図７に示すように、負極端子８は、長手方向（Ｙ方向）の一方側（Ｙ２側）で、厚み方向（Ｚ方向）に貫通するように形成された穴部８４を有している。この穴部８４は、領域Ｂに形成されているとともに、短手方向（Ｘ方向、図７参照）の略中央に形成されている。また、穴部８４は、図６に示すように、負極部５の負極円柱部５２が下方（Ｚ２側）から挿入されるように構成されている。なお、Ｙ方向は、本発明の「第１方向」の一例である。
　また、本実施形態では、穴部８４は、領域Ｂにおいて、Ｚ２側に配置された基材層８０とＺ１側に配置された端子接続層８１とを貫通するように形成されている。つまり、穴部８４の内側面のうちのＺ１側には、端子接続層８１が位置するとともに、Ｚ２側には、基材層８０が位置するように構成されている。また、負極部５の負極円柱部５２が、端子接続層８１の上面８１ａよりも上方（Ｚ１側）に露出するように穴部８４に挿入された状態で、穴部８４の内側面と、負極円柱部５２とがレーザ溶接によって溶接されている。具体的には、端子接続層８１によって構成される穴部８４の内側面８１ｄと、負極円柱部５２のＮｉめっき層５２ａとが溶接されている。これにより、端子接続層８１の内側面８１ｄと、負極円柱部５２のＮｉめっき層５２ａとの溶接部分に、主にＮｉからなる溶接部８５が形成されている。
　また、図５に示すように、正極端子７および負極端子８と蓋部材２との間には、それぞれ、リング状のパッキン９ａおよび９ｂが配置されている。このパッキン９ａおよび９ｂは絶縁性を有する材料からなるとともに、正極端子７および負極端子８と蓋部材２とが接触することを抑制するように配置されている。これにより、正極端子７および負極端子８と、蓋部材２の上面２ｃとが絶縁されるように構成されている。また、パッキン９ａおよび９ｂの穴部には、それぞれ、正極円柱部４２および負極円柱部５２が挿入されている。
　次に、図１～図３および図５～図８を参照して、本発明の一実施形態によるリチウムイオン電池１の製造プロセスおよびリチウムイオン電池接続体１００の製造プロセスについて説明する。
　まず、約４ｍｍの厚みを有するＡｌからなるＡｌ板２８０を準備する。このＡｌ板２８０は、短手方向（Ｙ方向）に約６０ｍｍの幅を有するとともに、長手方向（Ｘ方向）に延びるように形成されている。また、Ａｌ板２８０は、Ｘ方向にロール状に巻き取られている。そして、切削加工により、Ａｌ板２８０の所定の領域にＹ方向に約１５ｍｍの幅を有するとともに、厚み方向に約１．３ｍｍの深さを有する溝部８２（図８参照）をＸ方向に延びるように形成する。
　また、約２ｍｍの厚みを有するＮｉからなるＮｉ板２８１を準備する。このＮｉ板２８１は、短手方向（Ｙ方向）に約１５ｍｍの幅を有するとともに、長手方向（Ｘ方向）に延びるように形成されている。また、Ｎｉ板２８１は、Ｘ方向にロール状に巻き取られている。そして、Ｎｉ板２８１を、Ａｌ板２８０の溝部８２に、Ｙ方向の両端部が露出しないようにＸ方向に沿って埋め込む。そして、Ａｌ板２８０とＮｉ板２８１とに所定の圧力を加えることによって、Ａｌ板２８０とＮｉ板２８１とを接合させる。この際、溝部８２のＹ方向の一方側（Ｙ１側）に位置するＡｌ板２８０の上面と、Ｙ方向の他方側（Ｙ２側）に位置するＡｌ板２８０の上面とを押圧しながらＡｌ板２８０とＮｉ板２８１とを接合する。
　その後、Ａｌ板２８０とＮｉ板２８１との接合材に対して、約５８０℃の温度を約１０秒以上約３分以下の範囲で加える。その後、Ａｌ板２８０とＮｉ板２８１との接合材を徐々に冷却することによって、拡散焼鈍を行う。そして、再度、熱処理したＡｌ板２８０とＮｉ板２８１との接合材に圧力を加えることによって、図８に示すように、端子接続層８１がＸ方向に延びる溝部８２にＸ方向に沿って埋め込まれた状態で、Ａｌ板２８０とストライプ状のＮｉ板２８１とが接合されたクラッド材２００が形成される。このクラッド材２００は、長手方向（Ｘ方向）に延びるとともに、Ｘ方向にロール状に巻き取られている。
　また、クラッド材２００では、Ｎｉ板２８１が接合された溝部８２に対応するＡｌ板２８０の領域Ｂにおいて、Ａｌ板２８０（基材層８０）の厚みｔ２（図６参照）は、約１．３ｍｍになるとともに、Ｎｉ板２８１（端子接続層８１）の厚みｔ３（図６参照）は、約０．５ｍｍになる。
　その後、プレス加工によって、クラッド材２００から複数の負極端子８を打ち抜く。この際、Ｙ方向に約４０ｍｍの長さＬ１（図７参照）を有するとともに、Ｘ方向に約２０ｍｍの長さＬ２（図７参照）を有するように、打ち抜き線２００ａに沿って負極端子８を打ち抜く。その際、複数の負極端子８は、Ｘ方向に所定の間隔を隔てた状態で、クラッド材２００から打ち抜かれる。それと同時に、穴部８４を、領域Ｂにおいて基材層８０と端子接続層８１とを貫通するように形成する。これにより、図７に示すように、基材層８０と、Ｘ１側の端部８１ｂからＸ２側の端部８１ｃまでＸ方向に延びるように形成された端子接続層８１とを備えるとともに、領域Ｂに穴部８４が形成された負極端子８が、ロール状のクラッド材２００から複数形成される。
　そして、負極端子８をパッキン９ｂを介して蓋部材２のＹ２側の上面上に配置した状態で、負極端子８と負極部５の負極円柱部５２とを溶接する。具体的には、図６に示すように、蓋部材２の穴部２ｂから露出させた負極円柱部５２を、パッキン９ｂの穴部を通過させた後に、負極端子８の端子接続層８１の上面８１ａよりも上方（Ｚ１側）に露出するように負極端子８の穴部８４に挿入する。そして、端子接続層８１によって構成される穴部８４のＺ１側の内側面８１ｄと、負極円柱部５２とをレーザ溶接によって溶接する。これにより、端子接続層８１と、負極円柱部５２のＮｉめっき層５２ａとの溶接部分に、主にＮｉからなる溶接部８５が形成されて、負極端子８と負極部５とが接続される。
　また、図５に示すように、穴部７０を有し、Ａｌからなる正極端子７を準備する。そして、負極端子８と負極部５の負極円柱部５２と同様に、正極端子７をパッキン９ａを介して蓋部材２のＹ１側の上面上に配置した状態で、Ａｌからなる正極端子７と正極部４の正極円柱部４２とを溶接する。これにより、穴部７０のＺ１側の内側面と、正極円柱部４２との溶接部分に主にＡｌからなる溶接部７２が形成されて、正極端子７と正極部４とが接続される。その後、図３に示すように、セパレータ６によって互いに絶縁された正極部４および負極部５と電解液とを電池ケース本体３の収納部３ａに収納した状態で、電池ケース本体３と蓋部材２とを溶接する。これにより、図２に示すリチウムイオン電池１が製造される。
　その後、図１に示すように、Ｘ方向に沿って複数のリチウムイオン電池１を配置する。そして、所定のリチウムイオン電池１のバスバー接合部７１における正極端子７と、バスバー１０１のＸ方向の一方端とを抵抗溶接するとともに、その所定のリチウムイオン電池１と隣接するリチウムイオン電池１のバスバー接合部８３における負極端子８の基材層８０と、バスバー１０１のＸ方向の他方端とを抵抗溶接する。この際、図５に示すように、平坦面状のバスバー接合部７１の上面７１ａと、平板状のバスバー１０１とが溶接されるとともに、平坦面状のバスバー接合部８３の上面８３ａと、平板状のバスバー１０１とが溶接される。これにより、正極端子７のバスバー接合部７１とバスバー１０１とが、Ａｌからなる接合部（図示せず）を介して溶接される。また、負極端子８のバスバー接合部８３とバスバー１０１とが、Ａｌからなる接合部（図示せず）を介して溶接される。
　これにより、複数のリチウムイオン電池１が複数のＡｌからなるバスバー１０１によって直列に接続された、図１に示すリチウムイオン電池接続体１００が製造される。
　本実施形態では、上記のように、バスバー１０１と接続される領域Ａと、領域Ａと同一面側（Ｚ１側）の隣接する領域Ｂとを含む基材層８０の領域Ｂで、Ｎｉからなる端子接続層８１を基材層８０に対して積層するように配置することによって、バスバー１０１と接続される領域Ａには端子接続層８１は配置されないので、負極端子８とバスバー１０１とが接続される際の熱が、基材層８０と端子接続層８１との界面に到達することを抑制することができる。これにより、基材層８０と端子接続層８１との界面にＡｌとＮｉとを含む金属間化合物が形成されることを抑制することができるので、基材層８０と端子接続層８１との接合強度が低下することを抑制することができる。その結果、基材層８０と端子接続層８１とが互いに剥離することを抑制することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、Ａｌからなるバスバー接合部８３の平坦面状の上面８３ａを、Ａｌからなる平板状のバスバー１０１が抵抗溶接により溶接されるように構成すれば、Ａｌからなるバスバー１０１を用いて、複数のリチウムイオン電池１の正極端子７と負極端子８とを電気的に接続することができる。この際、Ａｌは、一般的なバスバー１０１の材料であるＣｕやＮｉなどよりも軽量であるので、リチウムイオン電池接続体１００の重量を軽量化することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、Ｎｉからなる端子接続層８１によって構成される穴部８４の内側面８１ｄと、負極円柱部５２のＮｉめっき層５２ａと溶接すれば、負極円柱部５２にＡｌからなる基材層８０を接続する場合と異なり、ＡｌとＣｕとを含む脆弱な金属間化合物が接続部分に形成されるのを抑制することができる。これにより、負極端子８と負極部５とを強固に接続することができる。
　また、一般的なバスバーを構成するＣｕは、酸化により脆弱な酸化物が形成される点、電気抵抗が小さい点および光を反射しやすい点などにより、溶接に適さない材料である。したがって、一般的にＣｕを溶接する場合には、Ｎｉでめっき処理する必要がある。さらに、Ｃｕは、Ａｌよりも耐食性が低いため、耐食性向上の面からも、Ｎｉでめっき処理する必要がある。一方、本実施形態では、上記のように、バスバー接合部８３において、バスバー接合部８３における負極端子８のＡｌからなる基材層８０と、Ａｌからなるバスバー１０１とを抵抗溶接すれば、Ｃｕからなるバスバーを用いる場合と比べて、バスバー１０１をＮｉでめっき処理する必要がないので、容易に、負極部５と負極端子８とを接続することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、バスバー接合部８３において、バスバー接合部８３における負極端子８のＡｌからなる基材層８０と、Ａｌからなるバスバー１０１とを抵抗溶接すれば、Ａｌは、Ｃｕと比べて電気抵抗が大きいので、Ｃｕからなるバスバーを用いる場合よりも、通電した溶接部分をより発熱させることができる。これにより、バスバー接合部８３とバスバー１０１との溶接部分を容易に溶融させることができるので、より容易に、負極端子８とバスバー１０１とを接続することができる。また、Ａｌは、ＣｕおよびＮｉと比べて比重が小さいので、バスバー１０１にＡｌを用いれば、ＣｕまたはＮｉからなるバスバーを用いる場合よりも、リチウムイオン電池接続体１００を軽量化することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、Ａｌからなる基材層８０とＮｉからなる端子接続層８１を、共に上側（Ｚ１側）に配置すれば、上側から、基材層８０（バスバー接合部８３）にバスバー１０１を容易に接続することができるとともに、端子接続層８１に負極部５の負極円柱部５２を容易に接続することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、溝部８２を、基材層８０の領域Ｂに形成するとともに、端子接続層８１を、基材層８０の溝部８２に埋め込まれた状態で、基材層８０と接合すれば、基材層８０の溝部８２によって、溝部８２に埋め込まれる端子接続層８１の位置決めを容易に行うことができる。
　また、本実施形態では、上記のように、負極端子８を、端子接続層８１が基材層８０のＹ方向の両端部に露出しない形状（インレイ形状）のクラッド材からなるように構成すれば、負極端子が、端子接続層の端面が露出している形状（エッジレイ（ＥＤＧＥＬＡＹＳ）形状）のクラッド材からなる場合と比べて、クラッド材２００を形成する際に、一方側（Ｙ１側）に位置するＡｌ板２８０の上面だけでなく、他方側（Ｙ２側）に位置するＡｌ板２８０の上面も押圧することができる。これにより、容易に基材層８０と端子接続層８１とが接合されたクラッド材２００を形成することができる。また、基材層８０の溝部８２の一対の内側面と、端子接続層８１のＹ方向の両端面とをそれぞれ接合することができるので、一方側しか接合しないようなエッジレイ形状のクラッド材と比べて、基材層８０と端子接続層８１との接合強度を向上させることができる。
　また、本実施形態では、上記のように、溝部８２を、基材層８０のＸ１側の端部８０ａからＸ２側の端部８０ｂまで、Ｘ方向に延びるように形成するとともに、端子接続層８１を、Ｘ１側の端部８１ｂからＸ２側の端部８１ｃまで、Ｘ方向に延びるように溝部８２に埋め込むように構成すれば、Ａｌ板２８０およびストライプ状のＮｉ板２８１とが形成されたクラッド材２００を、Ｘ方向に延びるように形成するとともに、Ｘ方向に所定の間隔を隔てた状態で打ち抜くことにより、容易に、溝部８２と面取り加工された形状とを有するとともに、Ａｌからなる基材層８０とＮｉからなる端子接続層８１とが接合された複数の負極端子８を、１つのクラッド材２００から得ることができる。
　また、本実施形態では、上記のように、溝部８２および端子接続層８１のＹ方向の幅Ｗ１（約１５ｍｍ）が、負極端子８のＹ方向の長さＬ１（約４０ｍｍ）の半分（約２０ｍｍ）以下であるように構成すれば、基材層８０においてバスバー接合部８３を十分に確保することができるので、基材層８０とバスバー１０１とを容易に接続することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、端子接続層８１の上面８１ａとバスバー接合部８３の上面８３ａとを、境界部（接続部）に段差を有しない略平坦面状になるように互いに接続すれば、バスバー接合部８３（基材層８０）と端子接続層８１とによって凹凸形状が形成されている場合と異なり、基材層８０と端子接続層８１との接続部（溝部８２の内側面８２ａ）に異物が接触したり引っ掛かったりすることが抑制される。これにより、基材層８０と端子接続層８１との接続部を起点として基材層８０と端子接続層８１とが互いに剥離することを抑制することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、穴部８４を、Ｚ２側に配置された基材層８０とＺ１側に配置された端子接続層８１とを貫通するように領域Ｂに形成すれば、穴部８４に挿入された負極部５と端子接続層８１とを容易に電気的に接続することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、端子接続層８１によって構成される穴部８４の内側面８１ｄと、負極円柱部５２とを溶接すれば、端子接続層８１の内側面８１ｄと穴部８４に挿入された負極部５の負極円柱部５２とを溶接することによって、より確実に、穴部８４に挿入された負極部５と端子接続層８１とを電気的に接続することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、端子接続層８１の厚みｔ３（約０．５ｍｍ）を、基材層８０の厚みｔ２（約１．３ｍｍ）よりも小さくするとともに、負極端子８の厚みｔ１（約１．８ｍｍ、厚みｔ２およびｔ３の合計）の約２８％の大きさにすれば、Ａｌよりも単位体積当たりの電気抵抗および重量（比重）が大きいＮｉからなる端子接続層８１の厚みｔ３を、Ａｌからなる基材層８０の厚みｔ２よりも小さくすることにより、基材層８０と端子接続層８１とのクラッド材からなる負極端子８の電気抵抗および重量が大きくなるのを抑制することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、パッキン９ａおよび９ｂを用いることにより、正極端子７および負極端子８と、蓋部材２の上面２ｃとを絶縁すれば、負極端子８と蓋部材２との短絡を防止することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、バスバー接合部８３の平坦面状の上面８３ａに、平板状のバスバー１０１を抵抗溶接により溶接すれば、平坦面状の基材層８０と平板状のバスバー１０１とを容易に溶接することができる。
　また、本実施形態では、上記のように、負極端子８の基材層８０が、Ａｌからなる正極端子７およびバスバー１０１と同じＡｌからなるように構成すれば、複数のリチウムイオン電池１と、各々のリチウムイオン電池１を接続する複数のバスバー１０１とから構成されるリチウムイオン電池接続体１００の重量をより軽量化することができる。また、Ａｌ同士が接続されるので、基材層８０とバスバー１０１との接触抵抗、および、正極端子７とバスバー１０１との接触抵抗を共に小さくすることができる。
　なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれる。
　たとえば、上記実施形態では、負極端子８を、端子接続層８１が基材層８０のＹ方向の両端部に露出しない形状（インレイ形状）のクラッド材からなる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図９に示す第１変形例のように、負極端子３０８を、端子接続層３８１が基材層３８０のＹ１側の端部には露出させない一方、Ｙ２側の端部に露出させる形状（エッジレイ形状）のクラッド材からなるように構成してもよい。この際、上記実施形態の溝部８２の代わりに、Ｙ１側の内側面３８２ａを有する一方、Ｙ２側の内側面を有さない切り欠き部３８２を基材層３８０に形成すればよい。これにより、たとえば、基材層３８０の表面にマスクを形成して端子接続層３８１の表面のみを加工する場合に、インレイ形状のクラッド材と比べて、基材層３８０のマスクを端子接続層３８１の一方側（Ｙ１側）にのみ形成すればよいので、容易に、端子接続層３８１の表面のみを加工することが可能である。なお、負極端子３０８は、本発明の「電池用負極端子」の一例である。なお、基材層３８０および端子接続層３８１は、それぞれ、本発明の「第１金属層」および「第２金属層」の一例であり、切り欠き部３８２は、本発明の「凹部」の一例である。
　また、上記実施形態では、正極端子７の平坦面状のバスバー接合部７１に、平板状のバスバー１０１が抵抗溶接により溶接されるとともに、負極端子８の平坦面状のバスバー接合部８３に、平板状のバスバー１０１が抵抗溶接により溶接される例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１０に示す第２変形例のリチウムイオン電池接続体１００のように、リチウムイオン電池４０１の正極端子４０７のバスバー接合部４７１および負極端子４０８の基材層８０（図５参照）からなるバスバー接合部４８３に、それぞれ、突起部４０７ａおよび４０８ａを形成するとともに、バスバー１０２に、突起部４０７ａおよび４０８ａがそれぞれ挿入される穴部１０２ａおよび１０２ｂを形成してもよい。これにより、突起部４０７ａと穴部１０２ａとによって、正極端子４０７とバスバー１０２との位置決めを容易に行うことが可能になるので、バスバー１０２と正極端子４０７とを確実に接続することが可能である。同様に、突起部４０８ａと穴部１０２ｂとによって、負極端子４０８とバスバー１０２との位置決めを容易に行うことが可能になるので、バスバー１０２と負極端子４０８の基材層８０とを確実に接続することが可能である。なお、リチウムイオン電池４０１は、本発明の「電池」の一例であり、バスバー１０２は、本発明の「電池端子接続板」の一例である。また、正極端子４０７は、本発明の「電池用端子」および「電池用正極端子」の一例であり、負極端子４０８は、本発明の「電池用端子」および「電池用負極端子」の一例である。
　また、上記実施形態では、端子接続層８１の厚みｔ３（約０．５ｍｍ）を、基材層８０の厚みｔ２（約１．３ｍｍ）よりも小さくするとともに、負極端子８の厚みｔ１（約１．８ｍｍ、厚みｔ２およびｔ３の合計）の約２８％の大きさにした例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、端子接続層８１の厚みｔ３は、負極端子８の厚みｔ１の約２８％未満の大きさであってもよい。この際、端子接続層８１によって構成される穴部８４の内側面８１ｄと、負極円柱部５２との接合強度を確保するために、端子接続層８１の厚みｔ３は、負極端子８の厚みｔ１の約１０％以上の大きさであるのが好ましい。また、端子接続層８１の厚みｔ３は、負極端子８の厚みｔ１の約２８％より大きくてもよい。この際、負極端子８の重量を軽量にすることと、負極端子８の電気抵抗を小さくすることとを目的として、端子接続層８１の厚みｔ３は、負極端子８の厚みｔ１の約５０％以下の大きさであるのが好ましい。つまり、端子接続層８１の厚みｔ３は、基材層８０の厚みｔ２以下であるのが好ましい。
　また、上記実施形態では、抵抗溶接によって、負極端子８のＡｌからなる基材層８０と、Ａｌからなるバスバー１０１とを接続した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、レーザ溶接によって、負極端子８のＡｌからなる基材層８０と、Ａｌからなるバスバー１０１とを接続してもよい。この場合、Ａｌは、Ｃｕと比べて光の反射が小さく、レーザ光を多く吸収するので、バスバー１０１と基材層８０とをより発熱させることが可能である。これにより、バスバー１０１と基材層８０との溶接部分を容易に溶融させることが可能であるので、Ｃｕからなるバスバーを用いる場合と比べて、より容易に、バスバー１０１と負極端子８とを接続することが可能である。
　また、上記実施形態では、抵抗溶接によって、負極端子８のＡｌからなる基材層８０と、Ａｌからなるバスバー１０１とを接続した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、ＴＩＧ（Ｔａｎｇｓｔｅｎ　Ｉｎｅｒｔ　Ｇａｓ）溶接によって、負極端子８のＡｌからなる基材層８０と、Ａｌからなるバスバー１０１とを接続してもよい。この際、ＴＩＧ溶接においては、局所的に熱が加えられる抵抗溶接と比べて溶接時の熱が基材層８０により加えられやすい。したがって、負極端子８のＮｉからなる端子接続層８１を、基材層８０の領域Ｂで、基材層８０に対して積層するように配置することによって、基材層８０と端子接続層８１とが互いに剥離することを抑制することができるという本発明の効果を、より顕著に得ることが可能である。
　また、上記実施形態では、レーザ溶接によって、穴部８４のＺ１側の内側面８１ｄと、負極円柱部５２とを接続した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、抵抗溶接または超音波溶接によって、穴部８４のＺ１側の内側面８１ｄと、負極円柱部５２とを接続してもよい。
　また、上記実施形態では、正極端子７、負極端子８の基材層８０およびバスバー１０１が共にＡｌからなる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、正極端子７、負極端子８の基材層８０およびバスバー１０１をＡｌ合金からなるように構成してもよい。
　また、上記実施形態では、負極端子８の端子接続層８１がＮｉからなる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、負極端子８の端子接続層８１をＮｉ合金からなるように構成してもよい。
　また、上記実施形態では、蓋部材２および電池ケース本体３を、共にＮｉめっき鋼板により構成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、蓋部材２および電池ケース本体３を、共にＡｌからなるように構成することによって、蓋部材２および電池ケース本体３を正極として使用するように構成してもよい。この際、蓋部材２および電池ケース本体３の任意の位置にバスバー１０１が接続される。これにより、ＡｌはＮｉめっき鋼板よりも比重が小さいので、リチウムイオン電池接続体１００を軽量化することが可能である。さらに、正極端子７およびパッキン９ａが不要になるので、部品点数を減少させることが可能である。
　また、上記実施形態では、端子接続層８１の上面８１ａとバスバー接合部８３の上面８３ａとを、略平坦面状になるように互いに接続した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、端子接続層８１の上面８１ａがバスバー接合部８３の上面８３ａよりも上方に突出するように互いに接続してもよいし、下方に窪むように互いに接続してもよい。
　また、上記実施形態では、リチウムイオン電池１の正極端子７および負極端子８に、バスバー１０１と正極部４または負極部５とを接続した例を示したが、本発明はこれに限られない。たとえば、リチウムイオン電池１の発電状態などを計測するために、リチウムイオン電池１の正極端子７および負極端子８の各々に、ワイヤをさらに接続してもよい。これにより、リチウムイオン電池１の劣化の度合いなどの状況を計測および把握することが可能になるので、各々のリチウムイオン電池１における充放電量を調節することが可能になる。
　また、上記実施形態では、リチウムイオン電池接続体１００において、複数のリチウムイオン電池１が直列に接続された例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、リチウムイオン電池接続体１００において、複数のリチウムイオン電池１の一部または全てを並列に接続してもよい。

Claims (20)

  1. 　複数の電池（１）の電池用端子（７、８）同士を接続するための電池端子接続板（１０１、１０２）と前記電池の電池用負極（５）とに接続可能であるとともに、前記電池の電池ケースの蓋（２）の上面上に配置可能なように構成された電池用負極端子（８）であって、
    　前記電池端子接続板と接続される第１領域と、前記第１領域と同一面側の隣接する第２領域とを含み、ＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層（８０）と、
    　前記電池用負極と接続され、ＮｉまたはＮｉ合金からなる第２金属層（８１）と、
    　が接合されることにより形成されたクラッド材からなり、
    　前記第２金属層は、前記第１金属層の前記第２領域で、前記第１金属層に対して積層するように配置されている、電池用負極端子。
  2. 　前記ＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層は、ＡｌまたはＡｌ合金からなる前記電池端子接続板に接続可能に構成されており、
    　前記ＮｉまたはＮｉ合金からなる第２金属層は、ＣｕまたはＣｕ合金からなる前記電池用負極に接続可能に構成されている、請求項１に記載の電池用負極端子。
  3. 　前記第１金属層および前記第２金属層は、前記電池用負極端子の前記電池とは反対側の前記同一面側に配置されている、請求項１に記載の電池用負極端子。
  4. 　前記第１金属層の前記第２領域において、前記第１金属層に対して積層された前記第２金属層が前記電池用負極と接続されており、
    　前記第１金属層の前記第２領域には、凹部（８２）が形成されており、
    　前記第２金属層は、前記第１金属層の前記凹部に埋め込まれた状態で、前記第１金属層と接合されている、請求項３に記載の電池用負極端子。
  5. 　前記第１金属層の凹部は、前記第２領域において、前記第１領域と前記第２領域とが隣接する第１方向に対して直交する第２方向の一方端部から他方端部まで延びるように形成されており、
    　前記第２金属層は、前記第２方向の一方端部から他方端部まで延びるように前記第１金属層の凹部に埋め込まれている、請求項４に記載の電池用負極端子。
  6. 　前記凹部は、前記溝部（８２）であり、
    　前記第２金属層は、前記第１方向の両端面が露出しない状態で、前記第２方向の一方端部から他方端部まで延びるように前記第１金属層の前記溝部に埋め込まれている、請求項４に記載の電池用負極端子。
  7. 　前記第１金属層の溝部の前記第１方向の幅は、前記第１金属層の前記第１方向の長さの半分以下である、請求項６に記載の電池用負極端子。
  8. 　前記凹部は、切り欠き部（３８２）であり、
    　前記第２金属層は、前記第１方向の一方端面が露出した状態で、前記第２方向の一方端部から他方端部まで延びるように前記第１金属層の前記切り欠き部に接合されている、請求項４に記載の電池用負極端子（３０８）。
  9. 　前記第１領域における前記第１金属層と、前記第２領域における前記第１金属層に対して積層された前記第２金属層とは、隣接して平坦面状に形成されている、請求項３に記載の電池用負極端子。
  10. 　前記第２金属層の厚みは、前記第２領域における前記第１金属層の厚み以下である、請求項１に記載の電池用負極端子。
  11. 　前記第２金属層の厚みは、前記第２領域における前記第１金属層と前記第２金属層との合計の厚みの１０％以上５０％以下である、請求項１０に記載の電池用負極端子。
  12. 　前記電池用負極端子を構成する前記クラッド材は、前記電池ケースの蓋と絶縁された状態で、前記電池ケースの蓋の上面上に配置可能なように構成されている、請求項１に記載の電池用負極端子。
  13. 　前記第１領域における前記第１金属層の少なくとも一部は、平板状の前記電池端子接続板と溶接可能なように平坦面状に形成されている、請求項１に記載の電池用負極端子。
  14. 　前記第２領域には、前記第１金属層と前記第２金属層とを貫通する穴部（８４）が形成されており、
    　少なくとも前記第２金属層の内周面に、前記穴部に挿入された前記電池用負極が接続可能なように構成されている、請求項１に記載の電池用負極端子。
  15. 　前記第１金属層は、前記第１領域に形成され、前記電池端子接続板と係合可能な突起部（４０８ａ）を含む、請求項１に記載の電池用負極端子（４０８）。
  16. 　前記第１金属層は、前記電池（１）の電池用正極（４）と接続可能であるとともに、前記電池端子接続板と接続されるＡｌまたはＡｌ合金からなる電池用正極端子（７）と同じ金属材料からなる、請求項２に記載の電池用負極端子。
  17. 　複数の電池（１）の電池用端子（７、８）同士を接続するための電池端子接続板（１０１、１０２）と前記電池の電池用負極（５）とに接続可能であるとともに、前記電池の電池ケースの蓋（２）の上面上に配置可能なように構成された電池用負極端子（８）の製造方法であって、
    　前記電池端子接続板と接続される第１領域と、前記第１領域と同一面側の隣接する第２領域とを含み、ＡｌまたはＡｌ合金からなる第１金属層（８０）を複数形成可能な、所定の方向に延びる第１金属材（２８０）を準備する工程と、
    　前記電池用負極と接続され、ＮｉまたはＮｉ合金からなる第２金属層（８１）を複数形成可能な、前記所定の方向に延びる第２金属材（２８１）を準備する工程と、
    　前記第２金属材を、前記第１金属材に対して前記所定の方向に沿って積層するように接合することによって、前記第１金属層の前記第２領域で、前記第２金属材が前記第１金属材に対して積層するように配置されたクラッド材（２００）を前記所定の方向に延びるように形成する工程と、
    　前記クラッド材から、各々が前記第１金属層および前記第２金属層を含む複数の前記電池用負極端子を形成する工程とを備える、電池用負極端子の製造方法。
  18. 　前記第１金属材を準備する工程は、前記第１金属層の前記第２領域に、前記所定の方向に沿って延びる凹部（８２）を形成する工程を含み、
    　前記クラッド材を前記所定の方向に延びるように形成する工程は、前記第２金属材を、前記第１金属材の前記凹部に前記所定の方向に沿って配置した状態で、前記第１金属材と前記第２金属材とを接合する工程を含む、請求項１７に記載の電池用負極端子の製造方法。
  19. 　前記凹部は、溝部（８２）であり、
    　前記第２金属材を前記凹部に配置した状態で接合する工程は、前記第２金属材を、前記第１金属材の前記凹部に、前記所定の方向と直交する方向の両端面が露出しないように前記所定の方向に沿って配置した状態で、前記第１金属材と前記第２金属材とを接合する工程を有する、請求項１８に記載の電池用負極端子の製造方法。
  20. 　前記クラッド材から前記複数の電池用負極端子を形成する工程は、前記所定の方向に所定の間隔を隔てて前記複数の電池用負極端子を前記クラッド材から打ち抜くことによって、前記クラッド材から前記複数の電池用負極端子を形成する工程を含む、請求項１７に記載の電池用負極端子の製造方法。 
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