WO2012126715A1 - Vorrichtung zum extrudieren einer polymerschmelze - Google Patents

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WO2012126715A1
WO2012126715A1 PCT/EP2012/053713 EP2012053713W WO2012126715A1 WO 2012126715 A1 WO2012126715 A1 WO 2012126715A1 EP 2012053713 W EP2012053713 W EP 2012053713W WO 2012126715 A1 WO2012126715 A1 WO 2012126715A1
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housing
mixer
extruder
mixing
melt
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PCT/EP2012/053713
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Jörg ALEXANDER
Friedel Dickmeiss
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Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
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    • B29C48/83—Heating or cooling the cylinders
    • B29C48/834—Cooling

Definitions

  • the invention relates to a device for extruding a polymer melt according to the preamble of claim 1.
  • additives such as additives, dyes, stabilizers, lubricants or other polymers are incorporated into the base polymer.
  • the additives are preferably supplied to the plastic melt immediately before or during the extrusion. Such additives must be evenly distributed in the plastic melt during extrusion.
  • DE 197 15 925 A1 discloses a device in which an extruder interacts with a mixer.
  • a mixer is arranged at the outlet end of the extruder, whose mixing shaft is coupled to an extruder screw of the extruder.
  • the extrusion chamber formed in the extruder is thus extended by a mixing chamber, which is connected at the end with a melt outlet.
  • Such devices basically have the disadvantage that the extruder screw and the mixing shaft are driven together with the same drive speed, so that no individual adjustment for driving the extruder screw and for driving the mixing shaft is given.
  • an adapter housing is arranged, on which a melt outlet is formed.
  • the invention is characterized in that the interface between the extruder and the mixer is used not only for the transfer of the plastic melt but also for the delivery of the plastic melt via the melt outlet.
  • the temperature load remains limited to the housing parts of the device, which are also tempered independently of the drive means.
  • Another advantage of the invention is that the matched to the extruder melt connections of an existing extrusion system can be used directly and can be coupled without modification with the melt outlet of the device according to the invention. This allows retrofitting to be carried out on existing extrusion systems in a simple manner.
  • the mixing shaft and the extruder screw can be driven with high flexibility by separate drives, wherein the mixing shaft with the same or opposite direction of conveyance relative to the extruder screw is driven.
  • the extrusion chamber at one inlet end is assigned a main inlet in the extruder housing and the mixing chamber has a secondary inlet in the mixing housing.
  • the additives can be supplied both via the main inlet or via the secondary inlet of the melt.
  • the development of the invention is preferably carried out, in which the mixer housing is formed in several parts and having a housing with the adapter housing cooperating distributor housing, wherein the distributor housing at least one inlet channel for connecting the extrusion chamber of the extruder with the mixing chamber of the mixer and in which the distributor housing has at least one return channel for connecting the mixing chamber of the mixer to the melt outlet of the adapter housing.
  • the melt flow is determined solely by housing parts of the mixer.
  • the distributor housing has a cylindrical distributor head, which is held in a receiving bore of the adapter housing and which delimits the extrusion chamber within the extruder.
  • the distributor head can be placed directly at the end of the extruder screw, so that the melt exiting from the extrusion chamber is led directly to the mixer chamber via one or more feed channels.
  • the development of the invention has proven particularly useful in which the mixer housing in the mixing chamber has a plurality of housing rings, which are held pressure-tight in the mixer housing and form a groove system within the mixing chamber together with a mixing section of the mixing shaft ,
  • the mixer housing in the mixing chamber has a plurality of housing rings, which are held pressure-tight in the mixer housing and form a groove system within the mixing chamber together with a mixing section of the mixing shaft ,
  • the housing rings are preferably formed such that at least within the mixer housing, a melt channel is formed, which connect the inlet channel or the return channel of the distributor housing with a connection channel to a bearing housing of the mixer housing, wherein the connection channel opens into the mixing chamber. This allows melt ducts to be made in both directions parallel to the mixing chamber.
  • the mixing shaft is preferably formed at the mixing section with at least one conveying zone with a screw flight on the circumference of the mixing shaft which extends between a plurality of mixing zones.
  • the mixing shaft thus promoting the polymer melt and thus a pressure build-up within the mixer is possible.
  • An impermissible pressure drop within the mixing chamber can thus be advantageously avoided.
  • a plurality of controllable tempering devices are assigned to the extruder housing and the mixer housing, by means of which the respective housings can be selectively cooled or heated.
  • the temperature of the polymer melt can be kept substantially constant in the operating state of the device.
  • the heating of the housing guarantees a minimum operating temperature of the device.
  • the relevant housing parts can be cooled by the tempering.
  • the Tempering device could for this purpose have electrical heating strips and a heating jacket surrounding the cooling jacket, which is preferably connected to a fan.
  • the tempering of the extruder housing and the mixer housing are preferably controlled independently.
  • extrusion systems are optionally operated only with an extruder or with an extruder-mixer combination.
  • the development of the invention is particularly advantageous in which the extruder is optionally executable with or without mixer, wherein the adapter housing cooperates with the mixer or with a measuring head.
  • Such measuring heads which have measuring connections for sensors, are generally known in the prior art and could thus be fastened directly to the adapter housing instead of the mixer, in order to supply the polymer melt passing out of the extrusion chamber at the end of the extruder screw directly to the melt outlet.
  • 1 is a schematic diagram of an overall view of a first embodiment of the mixer according to the invention
  • Fig. 2 shows schematically a cross-sectional view of the embodiment of Fig. 1 in the region of the extruder end
  • FIG. 3 shows a schematic cross-sectional view of a further exemplary embodiment in the region of the end of the extruder.
  • FIG Fig. 4 Scheme table a cross-sectional view of another embodiment of the device according to the invention in the region of the extruder end.
  • a first embodiment of the device according to the invention is shown schematically in an overall view.
  • the embodiment comprises an extruder 1 and a dynamic mixer 2, which are assembled into a structural unit.
  • the extruder 1 has an extruder housing 4, which forms an extrusion chamber 7 in the interior, in which an extruder screw 6 is guided.
  • the main inlet 5 is schematically characterized by a hopper.
  • the guided inside the extruder housing 4 extruder screw 6 is connected at one end to an extruder drive 3.
  • the opposite end of the extruder screw 6 is free and ends in the extrusion chamber 7.
  • the extruder housing 4 is associated with a tempering 8.1.
  • an adapter housing 13 is provided, which is pressure-tight manner connected to the extruder housing 4.
  • the adapter housing 13 has a melt outlet 14, which is aligned transversely to the extrusion chamber 7.
  • a mixer housing 9 Fixed to the adapter housing 13.
  • a mixing chamber 11 is formed, in which a mixing shaft 12 protrudes with a free end.
  • the mixing shaft 12 is at a protruding from the mixer housing 9 end with a mixer drive 10th connected.
  • a secondary inlet 15 is provided, which is connected to the mixing chamber 11 in the interior of the mixing housing 9.
  • the secondary inlet 15 is also indicated symbolically in FIG. 1 by a filler neck.
  • Fig. 2 is a cross-sectional view of the embodiment of Fig. 1 in the region of the extruder end s Darge presents.
  • the adapter housing 13 is connected by a flange 33 at one end face to the extruder housing 4 and on the opposite end side to the mixer housing 9 pressure-tight.
  • the adapter housing 13 has a central receiving bore 18, which is formed concentrically to the extrusion chamber 7.
  • a transverse bore 34 is formed in the adapter housing 13, which carries a pipe socket 32 for forming the melt outlet 14.
  • the pipe socket 32 penetrates the adapter housing 13 to the receiving bore 18th
  • the flange connection 33 between the mixer 2 and the adapter housing 13 is formed by a distributor housing 16.
  • the mixer housing 9 is designed in several parts.
  • the distributor housing 16 delimits the mixing chamber 11 within the mixing housing 9.
  • the front end of the distributor head 17 is conical and adapted to the free end of the extruder screw 6.
  • At the free end face of the distributor head 17 a plurality of distributed on the circumference inlet channels 19 are formed, which completely penetrate the distributor housing 6.
  • a return passage 20 is provided which is L-shaped and establishes a connection between the melt outlet 14 and the mixing chamber 11.
  • the mixer housing 9 has a plurality of housing rings 23 and at the drive end a bearing housing 24, which are pressure-tightly connected to each other.
  • the mixing chamber 11 extends between the distributor housing 16 and the bearing housing 24, wherein the bearing housing 24 encloses a bearing bush 30, in which a bearing portion of the mixing shaft 12 is mounted.
  • the housing rings 23 form the mixing chamber 11.
  • the mixing shaft 12 is guided with a mixing section which is adapted in diameter to the mixing chamber 11, the mixing section of the mixing shaft 12 being divided into several zones.
  • the mixing section of the mixing shaft 2 within the mixing chamber 11 has a central conveying zone and two mixing zones delimiting the conveying zone.
  • the mixing shaft 12 has on the circumference a plurality of mixing grooves 27, which form a groove system with a plurality of housing grooves 25 formed in the housing rings 23.
  • the housing grooves 25 are for this purpose formed in partial regions on the inner diameter of the housing rings 23.
  • the mixing grooves 27 on the circumference of the mixing shaft 12 are in contrast distributed over the entire circumference of the mixing shaft 12 and aligned in the radial direction.
  • the mixing shaft 12 has a worm gear 26 on the circumference.
  • the worm gear 26 extends in Substantially to the inner diameter of the associated housing ring 23, so that upon rotation of the mixing shaft 12, a promotion of the melt in the direction return passage 20 occurs.
  • the housing rings 23 form, outside the mixing chamber 11, a plurality of melt channels 21, which interact with the inlet channels 19 in the distributor housing 16.
  • the melt channels 21 open into respectively assigned connection channels 22 in the bearing housing 24.
  • the connection channels 22 open at one end into the mixing chamber 11.
  • the bearing housing 24 has an inlet channel 35, which the secondary inlet 15 with the mixing chamber 11 connects.
  • the bearing housing 24 has a bearing bore which is concentric with the mixing chamber 11 and serves to receive a bearing bush 30.
  • the bushing 30 extends over the entire length of the bearing housing.
  • a bearing portion of the mixing shaft 12 is slidably mounted.
  • the mixing shaft 12 protrudes with a drive portion of the bearing housing 24 and is connected at the free end via a gear 31 to the mixer drive 10.
  • the mixer drive 10 is formed in this embodiment by an electric motor.
  • a tempering 8.2 is provided at the periphery of the mixer housing 9 .
  • the tempering device 8.2 has a plurality of electrical heating strips 28, which are arranged distributed on the circumference of the mixer housing 9.
  • the heating bands 28 are coupled to a heating control, not shown here.
  • the heating bands 28 and the mixer housing 9 are surrounded by a cooling jacket 29, which is connected to a fan. Via the blower 36, a cooling air can be blown into the cooling jacket 29.
  • the extruder screw 6 is driven by the extruder drive 3 and the mixer shaft 12 through the mixer drive 10 with opposite direction of conveyance in operation.
  • a polymer supplied via the main inlet 5 is introduced as granules into the extrusion chamber 7.
  • the polymer is melted by the rotation of the extruder screw 6 and conveyed as a polymer melt to the end of the extruder screw 6.
  • the polymer melt is received via the inlet channels 19 and passed through the melt channels 21 and the connection channels 22 into the mixing chamber 11.
  • an additive of the polymer melt is added via the secondary inlet 15, so that takes place within the mixing chamber 11 by rotation of the mixing shaft 12, a mixing of the polymer melt.
  • the polymer melt is conveyed back to the distributor housing 16 within the mixing chamber 11 and fed to the melt outlet 14 via the return channel 20.
  • FIG. 3 shows a further exemplary embodiment as a dynamic mixer in a cross-sectional view, as would be used, for example, in the exemplary embodiment according to FIG.
  • the embodiment of FIG. 3 is substantially identical to the embodiment of FIG. 2, so that only the differences will be explained at this point.
  • the mixer housing 9 is flanged to the adapter housing 13 via a distributor housing 16.
  • the mixer housing 9 also consists in this embodiment of a plurality of housing parts, which are formed by the distributor housing 16, the housing rings 23 and the bearing housing 24.
  • the distributor housing 16 also has a distributor head 17 which extends to the free end of the extruder head. Worm 6 extends. In the center of the distributor head 17, an inlet channel 19 is formed which penetrates the distributor housing 16 and connects the extrusion chamber 7 in the extruder housing 4 with the mixing chamber 11 in the mixing housing 9.
  • the mixing shaft 12 within the mixing chamber 11 is driven in the same direction to the extruder screw 6, so that the polymer melt is conveyed through the extruder screw 6 and the mixing shaft 12 in a constant conveying direction.
  • the secondary inlet 15 and an inlet channel 35 are formed directly in a first housing ring 23, which is held adjacent to the bearing housing 24.
  • the additive is fed into the mixing chamber 11 at the free end of the mixer shaft 12.
  • a connecting channel 22 is provided on the bearing housing 24, which cooperates with a housing rings 23 penetrating melt channel 21.
  • the melt channel 21 opens at the end of the housing rings 23 directly into a return channel 20 in the distributor housing 16.
  • the return channel 20 opens into the melt outlet 14, so that the polymer melt produced can be fed to an extrusion process.
  • the embodiments of the device according to the invention shown in Figures 2 and 3 have the particular advantage that the dynamic mixer 2 can be combined with conventional extruders. As an alternative, the extruders can be used without a dynamic mixer to produce a plastic melt.
  • FIG. 4 shows an embodiment in which the outlet end of the extruder shown in FIG. see is shown.
  • the adapter housing 13 at the end of the extruder 1 is identical to the embodiment of FIGS. 2 and 3 and connected directly to the extruder housing 4.
  • a measuring head 37 is arranged, which protrudes with a cylindrical filler 38 into the receiving bore 18 of the adapter housing 13.
  • the filler 38 has a recess 39 which is adapted to the free end of the extruder screw 6 and forms a connection to the melt outlet 14 in the adapter housing 13.
  • the device according to the invention can advantageously be used optionally with a dynamic mixer or without a dynamic mixer for producing a plastic melt.

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Abstract

Vorrichtung zum Extrudieren einer Polymerschmelze mit einem Extruder (1) und einem dynamischen Mischer (2), die zu einer Baueinheit verbunden sind. Hierzu ist ein Extrudergehäuse (4) des Extruders an einem Auslassende des Extruders über eine Flanschverbindung (33) mit einem Mischergehäuse (9) des Mischers derart verbunden, dass eine in einer Extrusionskammer geführte Extruderschnecke (6) und ein in einer Mischkammer geführte Mischwelle (12) sich gegenüberliegen. Um die Temperaturbelastung der Antriebe (3, 10) möglichst gering zu halten, ist erfindungsgemäß zwischen dem Extrudergehäuse und dem Mischergehäuse ein Adaptergehäuse (13) angeordnet, an welchem ein Schmelzeauslass (14) ausgebildet ist.

Description

Vorrichtung zum Extrudieren einer Polymer schmelze
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Extrudieren einer Polymerschmelze gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Bei der Herstellung von Kunststoffschmelzen in einem Extrusionsprozess beispielsweise zum Schmelz spinnen von synthetischen Fäden, ist es bekannt, dass ein Polymer in Form eines Granulates in einem Extruder mittels einer angetriebenen Extruderschnecke aufgeschmolzen wird. Zur Be- einflussung und zur Erzeugung bestimmter Eigenschaften ist es desweiteren bekannt, dass Zusatzstoffe, wie beispielsweise Additive, Farben, Stabilisatoren, Gleitmittel oder andere Polymere in das Grundpolymer eingemengt werden. Die Zusatzstoffe werden vorzugsweise unmittelbar vor oder während der Extrusion der Kunststoffschmelze zugeführt. Der- artige Zusatzstoffe müssen während der Extrusion gleichmäßig in der Kunststoffschmelze verteilt werden.
Zur Herstellung derartiger Kunststoffschmelzen in einem Extrusionsprozess ist beispielsweise aus der DE 197 15 925 AI eine Vorrichtung bekannt, bei welcher ein Extruder mit einem Mischer zusammenwirkt. Hierzu ist am Auslassende des Extruders ein Mischer angeordnet, dessen Mischwelle mit einer Extruderschnecke des Extruders gekoppelt ist. Die im Extruder gebildete Extrusionskammer wird somit durch eine Mischkammer verlängert, die am Ende mit einem Schmelzeauslass verbunden ist. Derartige Vorrichtungen besitzen grundsätzlich den Nachteil, dass die Extruderschnecke und die Mischwelle gemeinsam mit gleicher Antriebsdrehzahl angetrieben werden, so dass keine individuelle Einstellmöglichkeit zum Antreiben der Extruderschnecke und zum Antreiben der Mischwelle gegeben ist. Dieser Nachteil lässt sich durch eine bekannte Vorrichtung der gattungsgemäßen Art vermeiden, bei welcher die Extruderschnecke und die Mischwelle durch separate Antriebe antreibbar sind. Eine derartige Vorrichtung ist aus der DE 1 905 104 AI bekannt. Bei der bekannten Vorrich- tung ist ein Extrudergehäuse und Mischergehäuse derart über eine Flanschverbindung miteinander verbunden, dass sich die in der Extrusionskammer geführte Extruderschnecke und die in der Mischkammer geführte Mischwelle koaxial gegenüberliegen. Die Antriebe sind an gegenüberliegenden Enden der Vorrichtung angeordnet. Die Extruder- Schnecke und die Mischwelle werden gleichsinnig mit gleicher Förderrichtung angetrieben, so dass die Polymerschmelze am Antriebsende der Mischwelle über ein im Mischergehäuse ausgebildeten Schmelzeauslass abgeben wird. Bei der bekannten Vorrichtung lassen sich zwar die Extruderschnecke und die Mischwelle unabhängig voneinander antreiben, jedoch mit dem Nachteil, dass der Schmelzeauslass am Antriebsende der Mischwelle ausgebildet ist. Die an angrenzenden Bauteilen auftretende Wärmebelastung, die zum Teil durch eine separate Temperiereinrichtung noch verstärkt wird, wirken damit unmittelbar auf die Lager und Antriebsmittel der Mischwelle. Die am Antriebsende der Mischwelle auftretende Wärmebehandlung erfordert zusätzliche Isolierungen und Kühlungen der Gehäuseteile. Daher hat sich die aus der DE 1 905 104 AI bekannte Vorrichtung bei der Herstellung von Kunststoffschmelzen in der Praxis nicht durchsetzen können.
Bei den heute üblichen Extrusionsprozessen wird somit die aus der DE 197 15 125 AI bekannte Vorrichtung oder alternativ eine Vorrichtung mit einem Extruder und einem dynamischen Mischer, die über Schmelze- leitungen miteinander verbunden sind, verwendet. Es ist nun Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art zu schaffen, bei welcher der Extruder und der dynamische Mischer zu einer kompakten Baueinheit kombiniert sind und bei welcher die Hochtemperaturzonen im Gehäuse möglichst von den Antriebsmitteln ge- trennt sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass zwischen dem Extrudergehäuse und dem Mischergehäuse ein Adaptergehäuse angeordnet ist, an welchem ein Schmelzeauslass ausgebildet ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass die Schnittstelle zwischen dem Extruder und dem Mischer nicht nur zur Überleitung der Kunststoffschmelze sondern auch zur Abgabe der Kunststoffschmelze über den Schmelzeauslass genutzt wird. Die Temperaturbelastung bleibt auf die Gehäuseteile der Vorrichtung beschränkt, die zudem unabhängig von den Antriebsmitteln temperierbar sind.
Ein weiterer Vorteil der Erfindung liegt darin, dass die auf den Extruder abgestimmten Schmelzeanschlüsse einer vorhandenen Extrusionsanlage unmittelbar genutzt werden können und ohne Änderungsaufwand mit dem Schmelzeauslass der erfindungsgemäßen Vorrichtung kuppelbar sind. So lassen sich nachträgliche Umbauten an vorhandenen Extrusions- anlagen in einfacher Art und Weise ausführen.
Die Mischwelle und die Extruderschnecke können mit hoher Flexibilität durch separate Antriebe angetrieben werden, wobei die Mischwelle mit gleicher oder gegensinniger Förderrichtung gegenüber der Extruderschnecke antreibbar ist. Um möglichst die Einspeisung von Zusatzstoffen flexibel zu gestalten, ist der Extrusionskammer an einem Einlassende ein Haupteinlass im Extrudergehäuse und der Mischkammer ein Nebeneinlass im Mischgehäuse zugeordnet. So können die Zusatzstoffe sowohl über den Haupteinlass oder über den Nebeneinlass der Schmelze zugeführt werden.
Damit möglichst handelsübliche Extruder verwendet werden können, ist die Weiterbildung der Erfindung bevorzugt ausgeführt, bei welcher das Mischergehäuse mehrteilig ausgebildet ist und einen mit dem Adapterge- häuse zusammenwirkendes Verteilergehäuse aufweist, bei welcher das Verteilergehäuse zumindest einen Zulaufkanal zur Verbindung der Extrusionskammer des Extruders mit der Mischkammer des Mischers aufweist und bei welcher das Verteilergehäuse zumindest einen Rück- laufkanal zur Verbindung der Mischkammer des Mischers mit dem Schmelzeauslass des Adaptergehäuses aufweist. Damit wird die Schmelzeführung allein durch Gehäuseteile des Mischers bestimmt.
Hierbei lässt sich ein möglicher Totraum in der Schnittstelle zwischen dem Extruder und dem Mischer dadurch vermeiden, dass das Verteilerge- häuse einen zylindrischen Verteilerkopf aufweist, der in einer Aufnahmebohrung des Adaptergehäuses gehalten ist und der die Extrusionskammer innerhalb des Extruders begrenzt. So lässt sich der Verteilerkopf unmittelbar am Ende der Extruderschnecke platzieren, so dass die aus der Extrusionskammer austretende Schmelze unmittelbar über einen oder mehrere Zulaufkanäle zur Mischerkammer geführt wird.
Für die Durchmengung der Polymerschmelze innerhalb der Mischkammer hat sich die Weiterbildung der Erfindung besonders bewährt, bei welcher das Mischergehäuse im Bereich der Mischkammer mehrere Gehäuseringe aufweist, die druckdicht in dem Mischergehäuse gehalten sind und die gemeinsam mit einem Mischabschnitt der Mischwelle ein Nutensystem innerhalb der Mischkammer bilden. So wird eine Zwangsführung der Schmelze durch ständige Umlenkung zwischen Gehäusenuten und Mischnuten erreicht.
Die Gehäuseringe sind vorzugsweise derart ausgebildet, dass zumindest innerhalb des Mischergehäuses ein Schmelzekanal gebildet ist, welcher den Zulaufkanal oder den Rücklaufkanal des Verteilergehäuses mit einem Anschlusskanal an einem Lagergehäuse des Mischergehäuses verbinden, wobei der Anschlusskanal in die Mischkammer mündet. Damit können Schmelzeführungen in beiden Richtungen parallel zur Mischkammer er- folgen.
Damit bei der Erzeugung der Kunststoffschmelze ein für den Extrusions- prozess erforderlicher Überdruck am Schmelzeauslass gewährleistet ist, wird die Mischwelle am Mischabschnitt bevorzugt mit zumindest einer Förderzone mit einem Schneckengang am Umfang der Mischwelle ausgebildet, die sich zwischen mehreren Mischzonen erstreckt. In Abhängigkeit von der Antriebsdrehzahl der Mischwelle ist somit eine Förderung der Polymer schmelze und damit ein Druckaufbau innerhalb des Mischers möglich. Ein unzulässiger Druckabfall innerhalb der Mischkammer kann damit vorteilhaft vermieden werden.
Damit die Polymer schmelze am Schmelzeauslass stets eine für den Extrusionsprozess erforderliche Temperatur aufweist, ist desweiteren vorgesehen, dass dem Extrudergehäuse und dem Mischergehäuse mehre- re steuerbare Temperiereinrichtungen zugeordnet sind, durch welche die betreffenden Gehäuse wahlweise kühlbar oder erwärmbar sind. So lässt sich im Betriebszustand der Vorrichtung die Temperatur der Polymerschmelze im Wesentlichen konstant halten. Die Erwärmung der Gehäuse garantiert hierbei eine Mindestbetriebstemperatur der Vorrichtung. Für den Fall, dass insbesondere die durch Scherung erzeugte Wärmeenergie zu einer Überhitzung der Polymerschmelze führt, lassen sich die betreffenden Gehäuseteile durch die Temperiereinrichtung kühlen. Die Temperiereinrichtung könnte hierzu elektrische Heizbänder und ein die Heizbänder umschließenden Kühlmantel aufweisen, der vorzugsweise an einem Gebläse angeschlossen ist. Die Temperiereinrichtungen des Extrudergehäuses und des Mischergehäuses werden dabei vorzugsweise unabhängig voneinander gesteuert.
Aus der Praxis ist bekannt, dass Extrusionsanlagen wahlweise nur mit einem Extruder oder mit einer Extruder-Mischer-Kombination betrieben werden. Insoweit ist die Weiterbildung der Erfindung besonders vorteil- haft, bei welcher der Extruder wahlweise mit oder ohne Mischer ausführbar ist, wobei das der Adaptergehäuse mit dem Mischer oder mit einem Messkopf zusammenwirkt. Derartige Messköpfe, die Messanschlüsse für Sensoren aufweisen, sind im Stand der Technik allgemein bekannt und könnten somit unmittelbar anstelle des Mischers an dem Adaptergehäuse befestigt werden, um die am Ende der Extruderschnecke aus der Extrusionskammer tretende Polymerschmelze unmittelbar dem Schmelze- auslass zuzuführen.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung wird nachfolgend anhand einiger Aus- führungsbeispiele des Mischers unter Bezug auf die beigefügten Figuren näher erläutert.
Es stellen dar: Fig. 1 Schema tisch eine Gesamtansicht eines ersten Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Mischers
Fig. 2 schematisch eine Querschnittansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 im Bereich des Extruderendes
Fig. 3 Schema tisch eine Quer Schnittansicht eines weiteren Ausfüh- rungsbeispiels im Bereich des Extruderendes Fig. 4 Schema tisch eine Quer Schnittansicht eines weiteren Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Vorrichtung im Bereich des Extruderendes In Fig. 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Vorrichtung in einer Gesamtansicht schematisch gezeigt. Das Ausführungsbeispiel weist einen Extruder 1 und einen dynamischen Mischer 2 auf, die zu einer Baueinheit zusammengefügt sind. Der Extruder 1 weist ein Extrudergehäuse 4 auf, das im Innern eine Extrusionskammer 7 bildet, in welcher eine Extruderschnecke 6 geführt ist. Am Extrudergehäuse 4 ist ein Haupteinlas 5 an einem Einlassende der Extrusionskammer 7 angeordnet. Der Haupteinlass 5 ist schematisch durch einen Fülltrichter gekennzeichnet. Die im Innern des Extrudergehäuses 4 geführte Extruderschnecke 6 ist mit einem Ende mit einem Extruderantrieb 3 verbunden. Das gegenüberliegende Ende der Extruderschnecke 6 ist frei und endet in der Extrusionskammer 7. Dem Extrudergehäuse 4 ist eine Temperiereinrichtung 8.1 zugeordnet. An dem zum Extruderantrieb 3 gegenüberliegenden Auslassende des Extrudergehäuses 4 ist ein Adaptergehäuse 13 vorgesehen, das druckdicht mit dem Extrudergehäuse 4 verbunden ist. Das Adaptergehäuse 13 weist einen Schmelzeauslass 14 auf, der quer zur Extrusionskammer 7 ausge- richtet ist.
An der zum Extruder 1 gegenüberliegenden Stirnseite des Adaptergehäuses 13 ist der Mischer 2 angeordnet und mit einem Mischergehäuse 9 fest mit dem Adaptergehäuses 13 verbunden. Innerhalb des Mischergehäuses 9 ist eine Mischkammer 11 gebildet, in welcher eine Mischwelle 12 mit einem freien Ende hineinragt. Die Mischwelle 12 ist an einem aus dem Mischergehäuse 9 herausragenden Ende mit einem Mischer antrieb 10 verbunden. Seitlich an dem Mischergehäuse 9 ist ein Nebeneinlass 15 vorgesehen, der mit der Mischkammer 11 im Innern des Mischgehäuses 9 verbunden ist. Der Nebeneinlass 15 ist in Fig. 1 ebenfalls symbolisch durch einen Einfüllstutzen gekennzeichnet.
Am Umfang des Mischergehäuses 9 ist eine weitere Temperiereinrichtung 8.2 angeordnet.
Innerhalb des Adaptergehäuses 13 sind mehrere Schmelzekanäle vorge- sehen, um die Extrusionskammer 7 mit der Mischkammer 11 sowie die Mischkammer 11 mit dem Schmelzeauslass 14 zu verbinden. Zur Erläuterung einer möglichen Variante des Adaptergehäuses 13 wird nachfolgend Bezug auf die Darstellung in Fig. 2 genommen. In Fig. 2 ist eine Querschnittansicht des Ausführungsbeispiels aus Fig. 1 im Bereich des Extruderende s darge stellt.
Das Adaptergehäuse 13 ist durch eine Flanschverbindung 33 an einer Stirnseite mit dem Extrudergehäuse 4 und auf der gegenüberliegenden Stirnseite mit dem Mischergehäuse 9 druckdicht verbunden. Das Adap- tergehäuse 13 weist eine mittlere Aufnahmebohrung 18 auf, die konzentrisch zu der Extrusionskammer 7 ausgebildet ist. Quer zur zentrischen Aufnahmebohrung 18 ist in dem Adaptergehäuse 13 eine Querbohrung 34 ausgebildet, die einen Rohrstutzen 32 zur Bildung des Schmelzeauslasses 14 trägt. Der Rohrstutzen 32 durchdringt das Adaptergehäuse 13 bis zur Aufnahmebohrung 18.
Die Flanschverbindung 33 zwischen dem Mischer 2 und dem Adaptergehäuse 13 wird durch ein Verteilergehäuse 16 gebildet. Hierzu ist das Mischergehäuse 9 mehrteilig ausgebildet. Das Verteilergehäuse 16 be- grenzt die Mischkammer 11 innerhalb des Mischgehäuses 9. Auf der zum Adaptergehäuse 13 gewandten Stirnseite ist ein zylindrischer Verteilerkopf 17 an dem Verteilergehäuse 16 ausgebildet, welcher in die Aufnah- mebohrung 18 des Adaptergehäuses 13 hineinragt. Das stirnseitige Ende des Verteilerkopfes 17 ist kegelförmig ausgebildet und an dem freien Ende der Extruderschnecke 6 angepasst. An dem freien Stirnende des Verteilerkopfes 17 sind mehrere am Umfang verteilte Zulaufkanäle 19 aus- gebildet, die das Verteilergehäuse 6 vollständig durchdringen.
Im Zentrum des Verteilergehäuses 16 ist ein Rücklaufkanal 20 vorgesehen, der L-förmig ausgebildet ist und eine Verbindung zwischen dem Schmelzeauslass 14 und der Mischkammer 11 herstellt.
Neben dem Verteilergehäuse 16 weist das Mischergehäuse 9 mehrere Gehäuseringe 23 und am Antriebsende ein Lagergehäuse 24 auf, die druckdicht miteinander verbunden sind. Innerhalb des Mischergehäuses 9 erstreckt sich die Mischkammer 11 zwischen dem Verteilergehäuse 16 und dem Lagergehäuse 24, wobei das Lagergehäuse 24 eine Lagerbuchse 30 umschließt, in welcher ein Lagerabschnitt der Mischwelle 12 gelagert ist. Die Gehäuseringe 23 bilden die Mischkammer 11. Innerhalb der Mischkammer 11 ist die Mischwelle 12 mit einem Mischabschnitt geführt, der im Durchmesser der Mischkammer 11 angepasst ist, wobei der Mischabschnitt der Mischwelle 12 in mehrere Zonen aufgeteilt ist. So weist der Mischabschnitt der Mischwelle 2 innerhalb der Mischkammer 11 eine mittlere Förderzone und zwei die Förderzone eingrenzenden Mischzonen auf. In den Mischzonen weist die Mischwelle 12 am Umfang mehrere Mischnuten 27 auf, die mit mehreren in den Gehäuseringen 23 aus- gebildeten Gehäusenuten 25 ein Nutensystem bilden. Die Gehäusenuten 25 sind hierzu in Teilbereichen am Innendurchmesser der Gehäuseringe 23 ausgebildet. Die Mischnuten 27 am Umfang der Mischwelle 12 sind demgegenüber auf den gesamten Umfang der Mischwelle 12 verteilt ausgebildet und in radialer Richtung ausgerichtet.
In dem Bereich der Förderz one weist die Mischwelle 12 am Umfang einen Schneckengang 26 auf. Hierbei erstreckt sich der Schneckengang 26 im Wesentlichen bis zum Innendurchmesser des zugeordneten Gehäuseringes 23, so dass bei Drehung der Mischwelle 12 eine Förderung der Schmelze in Richtung Rücklaufkanal 20 eintritt. Zur Führung der Polymerschmelze bilden die Gehäuseringe 23 außerhalb der Mischkammer 11 mehrere Schmelzekanäle 21, die mit den Zulaufka- nälen 19 im Verteilergehäuse 16 zusammenwirken. Auf der gegenüberliegenden Gehäuseseite münden die Schmelzekanäle 21 in jeweils zugeordnete Anschlusskanäle 22 in dem Lagergehäuse 24. Die Anschlusskanäle 22 münden mit einem Ende in die Mischkammer 11. Neben den Anschlusskanälen 22 weist das Lagergehäuse 24 einen Einlasskanal 35 auf, welcher den Nebeneinlass 15 mit der Mischkammer 11 verbindet.
An dem Antriebsende des Mischers weist das Lagergehäuse 24 eine kon- zentrisch zur Mischkammer 11 ausgebildete Lagerbohrung auf, die zur Aufnahme einer Lagerbuchse 30 dient. Die Lagerbuchse 30 erstreckt sich über die gesamte Länge des Lagergehäuses. Innerhalb der Lagerbuchse 13 ist ein Lagerabschnitt der Mischwelle 12 gleitgelagert. Die Mischwelle 12 ragt mit einem Antriebsabschnitt aus dem Lagergehäuse 24 heraus und ist am freien Ende über ein Getriebe 31 mit dem Mischerantrieb 10 verbunden. Der Mischerantrieb 10 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch einen Elektromotor gebildet. Am Umfang des Mischergehäuses 9 ist eine Temperiereinrichtung 8.2 vorgesehen. Die Temperiereinrichtung 8.2 weist mehrere elektrische Heizbänder 28 auf, die am Umfang des Mischergehäuses 9 verteilt angeordnet sind. Die Heizbänder 28 sind mit einer hier nicht dargestellten Heiz Steuerung gekoppelt. Die Heizbänder 28 und das Mischergehäuse 9 sind von einem Kühlmantel 29 umgeben, welcher an einem Gebläse angeschlossen ist. Über das Gebläse 36 lässt sich eine Kühlluft in den Kühlmantel 29 einblasen. Bei dem in Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispiel wird im Betrieb die Extruderschnecke 6 durch den Extruderantrieb 3 und die Mischerwelle 12 durch den Mischerantrieb 10 mit gegensinniger Förderrichtung angetrieben. So wird zunächst ein über den Haupteinlass 5 zugeführtes Poly- mer als Granulat in die Extrusionskammer 7 eingeleitet. Innerhalb der Extrusionskammer 7 wird das Polymer durch die Drehung der Extruderschnecke 6 aufgeschmolzen und als Polymer schmelze zum Ende der Extruderschnecke 6 gefördert. An dem Ende der Extruderschnecke 6 wird die Polymer schmelze über die Zulaufkanäle 19 aufgenommen und durch die Schmelzekanäle 21 und die Anschlusskanäle 22 in die Mischkammer 11 geleitet. Zusätzlich wird über den Nebeneinlass 15 ein Zusatzstoff der Polymerschmelze beigemengt, so dass innerhalb der Mischkammer 11 durch Drehung der Mischwelle 12 eine Vermengung der Polymer schmelze stattfindet. Die Polymerschmelze wird innerhalb der Mischkammer 11 zum Verteilergehäuse 16 zurückgefördert und über den Rücklaufkanal 20 dem Schmelzeauslass 14 zugeführt.
In Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel als dynamischen Mischer in einer Querschnittansicht gezeigt, wie er beispielsweise in dem Ausfüh- rungsbeispiel nach Fig. 1 einsetzbar wäre. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist im Wesentlichen identisch mit dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden.
Bei dem in Fig. 3 gezeigte Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtungen sind an dem Adaptergehäuse 13 das Mischergehäuse 9 über ein Verteilergehäuse 16 angeflanscht. Das Mischergehäuse 9 besteht auch in diesem Ausführungsbeispiel aus mehreren Gehäuseteilen, die durch das Verteilergehäuse 16, die Gehäuseringe 23 und das Lagergehäuse 24 gebildet sind.
Bei diesem Ausführungsbeispiel weist das Verteilergehäuse 16 ebenfalls einen Verteilerkopf 17 auf, der sich bis zum freien Ende der Extruder- Schnecke 6 erstreckt. Im Zentrum des Verteilerkopfes 17 ist ein Zulaufkanal 19 ausgebildet, der das Verteilergehäuse 16 durchdringt und die Extrusionskammer 7 im Extrudergehäuse 4 mit der Mischkammer 11 im Mischgehäuse 9 miteinander verbindet.
Die Mischwelle 12 innerhalb der Mischkammer 11 wird gleichsinnig zu der Extruderschnecke 6 angetrieben, so dass die Polymerschmelze in einer gleichbleibenden Förderrichtung durch die Extruderschnecke 6 und die Mischwelle 12 gefördert wird.
Zur Einspeisung eines Zusatzstoffes ist der Nebeneinlass 15 und ein Einlasskanal 35 unmittelbar in einem ersten Gehäusering 23 ausgebildet, welcher benachbart zu dem Lagergehäuse 24 gehalten ist. Somit wird der Zusatzstoff am freien Ende der Mischerwelle 12 in die Mischkammer 11 eingespeist.
Zur Abfuhr der Polymer schmelze aus der Mischkammer 11 ist an dem Lagergehäuse 24 ein Anschlusskanal 22 vorgesehen, der mit einem die Gehäuseringe 23 durchdringenden Schmelzekanal 21 zusammenwirkt. Der Schmelzekanal 21 mündet am Ende der Gehäuseringe 23 unmittelbar in einen Rücklaufkanal 20 im Verteilergehäuse 16. Der Rücklaufkanal 20 mündet in dem Schmelzeauslass 14, so dass die erzeugte Polymerschmelze einem Extrusionsprozess zugeführt werden kann. Die in den Figuren 2 und 3 dargestellten Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Vorrichtung besitzen den besonderen Vorteil, dass die dynamischen Mischer 2 mit herkömmlichen Extrudern kombinierbar sind. So lassen sich die Extruder alternativ auch ohne dynamischen Mischer zur Erzeugung einer Kunststoffschmelze nutzen.
In Fig. 4 ist ein Ausführungsbeispiel dargestellt, in welchem das Austrittsende des in Fig. 1 dargestellten Extruders in einer Querschnittan- sieht gezeigt ist. Wie aus der Darstellung hervorgeht, ist das Adaptergehäuse 13 am Ende des Extruders 1 identisch mit dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 und 3 und unmittelbar mit dem Extrudergehäuse 4 verbunden. Innerhalb der Aufnahmebohrung 18 ist ein Messkopf 37 ange- ordnet, welcher mit einem zylindrischen Füllstück 38 in die Aufnahmebohrung 18 des Adaptergehäuses 13 hineinragt. Das Füllstück 38 weist eine Ausnehmung 39 auf, die dem freien Ende der Extruderschnecke 6 angepasst ist und eine Verbindung zu dem Schmelzeauslass 14 in dem Adaptergehäuse 13 bildet.
An der Stirnseite des Messkopfes 37 sind ein Temperatursensor 40 und ein Drucksensor 41 gehalten, die zur Überwachung der Polymerschmelze mit der Ausnehmung 39 verbunden sind. So lässt sich die erfindungsgemäße Vorrichtung vorteilhaft wahlweise mit einem dynamischen Mischer oder ohne einen dynamischen Mischer zur Erzeugung einer Kunststoffschmelze einsetzen.
Bezugszeichenliste
1 Extruder
2 Mischer
3 Extruderantrieb
4 Extrudergehäuse
5 Haupteinlass
6 Extruderschnecke
7 Extrusionskammer
8.1, 8.2 Temperiereinrichtung
9 Mischergehäuse
10 Mischerantrieb
11 Mischkammer
12 Mischwelle
13 Adaptergehäuse
14 Schmelzeauslass
15 Nebeneinlass
16 Verteilergehäuse
17 Verteilerkopf
18 Aufnahmebohrung
19 Zulaufkanal
20 Rücklaufkanal
21 Schmelzekanal
22 Anschlusskanal
23 Gehäuseringe
24 Lagergehäuse
25 Gehäusenuten
26 Schneckengang
27 Mischnuten
28 Heizbänder
29 Kühlmantel
30 Lagerbuchse 31 Getriebe
32 Rohrstutzen
33 Flanschverbindung
34 Querbohrung
35 Einlasskanal
36 Gebläse
37 Messkopf
38 Füllstück
39 Ausnehmung
40 Temperatursensor
41 Drucksensor

Claims

Patentansprüche
Vorrichtung zum Extrudieren einer Polymer schmelze mit einem Extruder (1) und einem dynamischen Mischer (2), wobei ein Extrudergehäuse (4) des Extruders (1) an einem Auslassende des Extruders (1) über eine Flanschverbindung (33) mit einem Mischergehäuse (9) des Mischers (2) derart verbunden sind, dass eine in einer Extrusionskammer (7) geführte Extruderschnecke (6) und eine in einer Mischkammer (11) geführte Mischwelle (12) sich gegenüberliegen,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen dem Extrudergehäuse (4) und dem Mischergehäuse (9) ein Adaptergehäuse (13) angeordnet ist, an welchem ein Schmelzeauslass (14) ausgebildet ist.
Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Mischwelle (12) in der Mischkammer (11) und die Extruderschnecke (6) in der Extrusionskammer (7) durch separate Antriebe (3, 10) mit gegensinniger oder gleichsinniger Förderrichtung antreibbar ausgebildet sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Extrusionskammer (7) des Extruders (1) an einem Einlassende einen Haupteinlass (5) im Extrudergehäuse (4) zugeordnet ist und der Mischkammer (11) des Mischers (2) ein Ne- beneinlass (15) im Mischergehäuse (9) zugeordnet ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass das Mischergehäuse (9) mehrteilig ausgebildet ist und einen mit dem Adaptergehäuse (13) zusammenwirkendes Verteilergehäuse (16) aufweist, dass das Verteilergehäuse (16) zumindest einen Zulaufkanal (19) zur Verbindung der Extrusions- kammer (7) des Extruders (1) mit der Mischkammer (11) des Mischers (2) aufweist und dass das Verteilergehäuse (16) zumindest einen Rücklaufkanal (20) zur Verbindung der Mischkammer (11) des Mischers (2) mit dem Schmelzeauslass (14) des Adaptergehäuses (13) aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Verteilergehäuse (16) einen zylindrischen Verteilerkopf (17) aufweist, der in einer Aufnahmebohrung (18) des Adaptergehäuses (13) gehalten ist und der die Extrusionskammer (7) innerhalb des Extruders (1) begrenzt.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Mischergehäuse (9) im Bereich der Mischkammer (11) mehrere Gehäuseringe (23) aufweist, die druckdicht in dem Mischergehäuse (9) gehalten sind und die gemeinsam mit einem Mischabschnitt der Mischwelle (12) ein Nutensystem (25, 27) innerhalb der Mischkammer (11) bilden.
Vorrichtung nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Gehäuseringe (23) des Mischergehäuses (9) zumindest einen Schmelzekanal (21) bilden, welcher den Zulaufkanal (19) oder den Rücklaufkanal (20) des Verteilergehäuses (16) mit einem Anschlusskanal (22) an einem Lagergehäuse (24) des Mischergehäuses (9) verbindet, wobei der Anschlusskanal (22) in die Mischkammer (11) mündet.
Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Mischwelle (12) am Mischabschnitt zumindest eine Förderzone mit einem Schneckengang (26) am Umfang und mehrere Mischzonen mit mehreren Mischnuten (27) am Umfang aufweist.
Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass
dem Extrudergehäuse (4) und dem Mischergehäuse (9) mehrere steuerbare Temperiereinrichtungen (8.1, 8.2) zugeordnet sind, durch welche die betreffende Gehäuse (4, 9) wahlweise kühlbar oder erwärmbar sind.
10. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Extruder (1) wahlweise mit oder ohne Mischer (2) ausführbar ist, wobei das Adaptergehäuse (13) mit dem Mischer (2) oder mit einem Messkopf (37) zusammenwirkt.
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