WO2012069327A1 - Kommissionierverfahren und -system - Google Patents

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WO2012069327A1
WO2012069327A1 PCT/EP2011/070003 EP2011070003W WO2012069327A1 WO 2012069327 A1 WO2012069327 A1 WO 2012069327A1 EP 2011070003 W EP2011070003 W EP 2011070003W WO 2012069327 A1 WO2012069327 A1 WO 2012069327A1
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WO
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picking
order
products
person
goods
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PCT/EP2011/070003
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English (en)
French (fr)
Inventor
Roland Koholka
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Knapp Ag
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Priority to US13/882,545 priority patent/US20130223959A1/en
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • B65G1/1373—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses
    • B65G1/1378—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed for fulfilling orders in warehouses the orders being assembled on fixed commissioning areas remote from the storage areas
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for picking products stored in a rack warehouse.
  • a manual station can be operated according to the principle "goods to the person "or” person to the goods ".
  • the size of a station depends on the required order-picking throughput. Especially in the case of manual picking stations according to the "person to product" principle, the achievable picking throughput depends directly on the number of product types in the picking station.
  • a typical procedure in a traditional warehouse is that after order startup, a job container sequentially passes through a number of automated picking systems and manual order picking stations to complete the picking order. After complete processing of the picking order, the order container arrives in a dispatch area.
  • a disadvantage of manual picking stations in traditional warehouses is that the processing time of an order is much higher than with automatic systems. In addition, the processing time depends on the personal work of an employee and is therefore not deterministic.
  • a buffer is required for each manual picking station, in which processed jobs, ie order containers, can be temporarily stored. Only in this way is it possible to ensure that on the one hand the employee at the manual picking station is constantly supplied with work (orders) and on the other hand the connection conveyor between the picking stations is not blocked by the backlog of order containers from a manual picking station. Especially blocking the connection conveyor technique is very disadvantageous because the flow of order containers is blocked by the camp through, and so several picking stations can not receive or give the order container as desired. Therefore, the buffers at the manual stations have to be dimensioned sufficiently large, which means that sufficient space must be created in the warehouse for these buffers and a correspondingly large-sized conveyor system must be present.
  • a further disadvantage of the non-deterministic processing time at manual order picking stations is that it is not possible to give precise information for the estimated total processing time of an order. Estimates of total turnaround time must always be based on a conservative assumption to avoid downtime in shipping because order bins take significantly longer than estimated to pass through the warehouse.
  • the inventive method for picking stored in a rack warehouse products used to operate a rack warehouse which is associated with a storage transport system for exporting and storing the products and transfer outsourced products to a conveyor system, with the conveyor system outsourced products to one or more, preferably at least two, manual goods-to-person picking stations are transportable.
  • the goods-to-person picking stations are order transport units, such as order containers, cups, pallets, can be fed, in which the products supplied to the goods-to-person picking stations are picked manually according to order picking in the specified in the picking orders quantity.
  • all products of the shelf storage to be picked manually can be fed to all goods-to-person picking stations.
  • each order transport unit is fed only to a manual goods-to-person picking station, assigned to all this order transport unit manually picked products to be prescribed Number of pieces to be picked manually.
  • the respective order transport unit is only transported to the manual goods-to-person picking station when this picking station is ready to be filled with products according to a picking order.
  • the picking system according to the invention for products stored in a racking warehouse comprises:
  • a storage transport system for removing and storing the products from the shelf storage or in the shelf storage
  • order transport units e.g. Order containers, cups, pallets, deliverable to the goods-to-person picking stations and transportable from the goods-to-person picking stations to a further processing station, such as a shipping area or an intermediate store;
  • the products supplied to the goods-to-person picking stations can be manually picked in accordance with picking orders in the quantity determined in the picking orders;
  • a controller which, if a picking manually contains products to be picked assigns these manually picked products at least one order transport unit and controls the conveyor system so that each order transport unit is fed only to a manual goods-to-person picking station on the All of these order transport unit assigned manually picked products to be picked in the prescribed number of pieces are manually picked, the respective order transport unit is only transported to the manual goods-to-person picking station when this picking station is ready for processing a picking order.
  • the great advantage of the picking method and system according to the invention over the prior art is that in the course of processing order picking an order transport unit only has to insert a stop at a manual goods-to-person picking station, where they directly or indirectly with manually zu commissioning products of this order picking order is filled, so that an approximately deterministic cycle time of the order transport unit can be achieved through the order picking system. Due to the approximately deterministic cycle time of the order transport unit by the Picking system can be achieved on the whole a much faster order processing time.
  • transport system or “conveyor system” as used herein, in addition to classical conveyor technology, also includes shuttles or free-moving robots.
  • picking robot is to be understood as meaning that physical persons (order pickers) can be replaced by robots capable of picking up products from a product container and into the order transport unit Such robots reflect human actions, but are fundamentally different from automatic or semi-automatic order picking stations, sometimes referred to in the literature as picking robots.
  • Manual goods-to-person order picking stations can be designed in such a way that supplied products can be transferred manually directly to the order transport unit.
  • manual goods-to-person picking stations can be equipped with buffer containers, in particular buffer cups, into which products to be picked are manually transferred before an order transport unit assigned to these products is transported to the order picking station, wherein the buffer containers are emptied onto a central belt , which empties downstream the products at a transfer station in the order transport unit.
  • the buffer containers are emptied directly into the job transport unit.
  • the same products contained in several picking orders are picked in parallel processing of the picking orders into different buffer cups which are assigned to the different picking orders.
  • This achieves the Advantage that the products do not have to be delivered in the order of the orders to the goods-to-person picking stations, which increases the overall throughput and reduces the complexity of the control.
  • the picking person can work on other orders or pick other products of a picking order, so that no waiting times have to be accepted.
  • a sequential passage of the order transport units can be achieved if each order transport unit is transported to at least one order-picking machine, after or before it has been filled at its assigned manual goods-to-person picking station with the products of a picking order to be manually picked is filled with automatically or semi-automatically picks products of their associated picking order, and / or transported to a transfer area of a central belt to which the order transport unit with on a picking order associated band section products that were picked automatically upstream or semi-automatic on the belt section filled becomes. It is preferred that the sequential pass of the job transport units begins with manual picking.
  • the order transport units can first be transported to order picking machines, where they automatically receive pickable products; Subsequently, the partially filled order transport units are transported on to the respectively assigned manual order picking station where they are manually filled with products.
  • a quick store connected to the conveyor system in which fast-rotating products can be temporarily stored and fed to the manual goods-to-person picking stations via the conveyor system.
  • fast-rotating products can be temporarily stored and fed to the manual goods-to-person picking stations via the conveyor system.
  • the fast memory comprises at least one lift on which platforms are arranged one above the other in several planes, into which products and optionally order transport units can be stored or stored, the fast memory only requires a small footprint despite the high storage capacity. If order transport units are also temporarily stored, load peaks during picking can be avoided by processing picking orders received as partial orders, while the order load is low and the products of the partial picking orders are temporarily stored in the order transport units in the fast storage or, if applicable, in the rack storage, until the remaining picking order is present and then retrieved from the intermediate storage location to complete the order.
  • a high throughput of the products or source containers and optionally the order transport units in and out of the fast memory is achieved when the platforms and the lift drive elements, e.g. Motor roles, with which products or source containers in which the products are placed, and optionally order transport units are actively moved.
  • the platforms and the lift drive elements e.g. Motor roles, with which products or source containers in which the products are placed, and optionally order transport units are actively moved.
  • the intermediate storage capacity can be increased at the same throughput, if the platforms are built so deep to take in succession at least two products or source containers per platform, preferably with a sorted storage of products per platform.
  • FIG. 1 shows a high-bay warehouse with a picking system according to the invention in a 3-D view.
  • FIG. 2 shows a section of the high-bay warehouse and picking system of FIG. 1 in a 3-D view
  • 3 shows the paths of the order transport units on an upper picking level of the commuter station to and from the manual goods-to-person picking stations; 4 shows the paths of the order transport units and products on a lower picking level of the picking system; 5 shows the paths of the products or source containers in the order-picking system during the removal from the high-level shelves and the fast store to the manual goods-to-person picking stations;
  • FIG. 6 shows the paths of the products or source containers in the picking system when reserving! from the manual goods-to-person picking stations to the high racks or the fast storage;
  • Fig. 8 is a perspective view of the quick memory.
  • FIG. 1 shows three high racks HR1, HR2, HR3, wherein each high rack has a multiplicity of rack levels one above the other and in each rack level a plurality of rack shelves
  • Storage bins for products P is provided.
  • the products can either be stored directly in the storage bins, or in source containers Q, which are stored in the storage bins.
  • the advantage of using source containers Q is the simplified storage and retrieval because the source containers have standardized shapes and sizes.
  • the different products P are delivered by truck or train in large numbers to the rack warehouse R and stored therein by means of a storage transport system.
  • the storage transport system is used for storing, retrieving and also restoring products and is generally designated in the drawing by an arrow LT.
  • the storage transport system LT may comprise in a known manner roller transport systems, stacker cranes (shuttles), lifts, conveyor tracks, etc.
  • the storage transport system LT is connected to a conveyor system 2, which is part of the Kommissioniersy stems 1.
  • the storage transport system LT transfers to the conveyor system 2 from the shelves outsourced products P, either directly or stored in source containers Q, and takes over from the conveyor system 2 gymnastnde or Sandwichzulagernde products P, either directly or in source containers Q. Also transported the conveyor system 2 from the start of Execution of a picking order until its completion order transport units B, which are required for the picking order, through the order-picking 1 through.
  • the conveyor system 2 may comprise in a known manner roller transport systems, lifts, conveyor belts, etc. and will be explained in more detail below.
  • the order transport units B may include, for example, order containers, cups, pallets, etc.
  • the order-picking system 1 is arranged to save space on two superimposed picking levels El, E2, wherein on the upper picking level E2 an upper main conveyor 21 of the conveyor system 2 runs, and on the lower picking level El a lower main conveyor track 22 runs.
  • the two main conveyor tracks 21, 22 are connected by means of a connecting section 23, which bridges the level difference from the upper picking level E2 to the lower picking level El.
  • the manual goods-to-person picking stations M 1, M 2, M 3, M 4 are arranged on the upper picking level E 2, to which products P paged out of the racks HR 1, HR 2, HR 3 can be transported by means of the conveyor system 2. Furthermore, the four manual goods-to-person picking stations M1, M2, M3, M4 can be supplied with order transport units B which are supplied from an order starting position STA via the upper main conveying path 21. These order transport units B are filled at the four manual goods-to-person picking stations Ml, M2, M3, M4 by order pickers Kl, K2, K3, K4 with the supplied products P of the respective picking order and then transported back to the upper main conveyor track 21.
  • the manual goods-to-person picking stations M1-M4 are designed for direct manual transfer of supplied products P into the order transport units B.
  • the picking system 1 is equipped with a fast memory FB which is connected to the conveyor system 2, wherein in the fast memory FB "fast-rotating", ie often required products interposable and the conveyor system to the manual goods-to-person picking stations Ml, M2
  • the advantage of this embodiment is that the manual goods-to-person picking stations Ml, M2, M3, M4 can be fed much faster to these fast rotating products than when they are transported from the high racks HR1, HR2, M4, M4. HR3 would have to be supplied.
  • two machines AI, A2 are provided on the upper picking level E2, which transfer rapidly rotating products to central belts ZB 1, ZB2 in accordance with picking orders, with certain portions of the central belts being processed by the superordinate picking software, which runs in known manner in control computers, not shown
  • 1, ZB2 commissioning orders are assigned to which sections then - controlled by the picking software - the machines AI, A2 this Order picking orders in the specified quantity.
  • the central belts ZB l, ZB2 open into transfer stations Ül, Ü2, which are arranged on the upper main conveyor track 21.
  • the picking software controls the running of the central belts ZB l, ZB2 so that the transported on certain sections of these bands products are transferred to the transfer stations Ül, Ü2 transported in the upper main conveyor 21 job transport units B, which are assigned to the order picking.
  • the order transport units B can either already partially manually contain products picked at the manual goods-to-person picking stations M1-M4, or they can still be empty. After the order transport units B have passed the second central belt ZB2, they continue to move along the upper main conveyor track 21 to the connecting section 3 and are transferred to the lower order level El on this connecting section 3 and transferred to the lower main conveyor track 22. It should be noted that although the central belts ZB 1, ZB2 pass between the manual goods-to-person picking stations M1-M4, they are not operationally related to them.
  • Fig. 3 shows schematically the possible paths of the order transport units B on the upper order level E2.
  • the job transport units B are transported on the upper main conveyor track 21.
  • a first branch line 26 discharged on the order transport units B from the upper main conveyor track 21 and then past the manual goods-to-person picking M3, M4 can be passed, where they by means of sluices S3, S4 in the manual goods-to-person picking stations M3, M4 be discharged and can be introduced after filling with products by the picking K3, K4 again in the first branch line 26 having a return branch 25, which opens into the upper main conveyor track 21, so that the transported on the return branch 25 order transport units B get back to the upper main conveyor track 21 and reach her via the connecting section 3 in the lower order level El.
  • order transport units B into which products were manually picked in the first or the second manual goods-to-person picking station M1, M2 are returned to the upper main conveyor track 21 and from there to the lower order level El.
  • the return branch 25 opens into the upper main conveyor track 21 upstream of the transfer stations Ü1, Ü2. This means that order transport units B are first filled with manually picked products and then subsequently filled with products automatically picked up by the picking machines AI, A2 on the central belts.
  • each order transport unit B is supplied to only one of four possible manual goods-to-person order picking stations M1-M4 in order to achieve the most deterministic processing time possible at the manual goods-to-person picking stations M1-M4.
  • the order start position STA can be, for example, a stacking and separating station for order transport units B, but also a removal station from the conveyor system 2, by means of the order transport units, which already contain products from partially processed picking orders and in the high racks HR1-.
  • HR3 (or possibly also the fast memory FB) were cached, be sent back to a picking run to continue processing the corresponding picking order or completely.
  • a central band ZB 3 is assigned to the manual goods-to-person order picking stations M5, M6, and another central band to the manual goods-to-person order picking stations M7, M8 For example 4 assigned.
  • the two central belts ZB3, ZB4 open into transfer stations Ü3, Ü4, which are located at the lower main conveyor track 22, wherein products located at the transfer stations Ü3, Ü4 on sections of the central belts ZB3, ZB4 according to picking orders are transferred to order transport units B which are assigned to these picking orders are.
  • the procedure at the four lower manual goods-to-person picking stations M5-M8 is such that, according to the need of picking orders, products P which are outsourced from the shelves HR1, HR2, HR3 by means of the conveyor system 2 to the manual goods-to-person Picking stations M5-M8 are supplied, and picking K5, K6, K7, K8 manually pick the products in the buffer container 4 of their respective manual goods-to-person picking station M5-M8.
  • the order pickers K5-K8 can also process several picking orders in parallel.
  • the order-picking software is designed so that the section of the central belt filled with the products moves at uniform speed to the transfer station where it arrives at the same time as the order transport unit B assigned to the picking order, so that the products can be immediately transferred from the section of the central belt to the order transport unit ,
  • the two central belts ZB3, ZB4 move past picking machines A3, A4, which transfer rapidly rotating products to the central belts ZB3, ZB4 in accordance with picking orders, whereby the higher order picking software certain sections of the central belts ZB3, ZB4 are assigned to the picking orders, which sections then - controlled by the picking software - the machines A3, A4 pass the order assigned to these picking orders in the prescribed quantity.
  • These products are also transferred to the transfer stations Ü3, Ü4 in order transport units B, which are assigned to the picking orders.
  • Fig. 4 shows a schematic flow diagram of the paths of the order transport units and the products on the lower order level El.
  • This order end position FIN can be, for example, a dispatch area or another further processing station, but also an infeed station into the conveyor system 2, by means of order transport units containing products from picking orders that are only partially processed, into the high racks HR1-HR3 (or possibly also be stored in the fast memory FB) and cached until they are sent back to the order start position STA in a picking run to continue to process the associated picking order or completely.
  • Fig. 5 shows a schematic diagram of the paths of the products P or source container Q in Kommissioniersy system 1 when retrieving from the high racks HR1, HR2, HR3 and from the fast memory FB and feeding to the manual goods-to-person picking stations, the Outsourcing routes are shown with black arrows.
  • This diagram applies equally to the upper and lower picking levels E2, El.
  • the dashed arrows symbolize the return paths of the products P or source container Q in the high racks HR1, HR2, HR3 and the fast memory FB.
  • Fig. 6 shows a schematic diagram of the paths of the products P or source container Q in Kommissioniersy system 1 during the return of the manual goods-to-person picking stations in the high racks HR1-HR3 or in the fast memory FB. These repositories are marked with black arrows. This diagram applies equally to the upper and lower picking levels E2, El. For reasons of clarity, only the manual goods-to-person picking stations M1 and M3 of the upper picking level E2 or the locally located manual goods-to-person picking stations M7 and M5 are shown. The dashed arrows symbolize the outward paths of the products P or source container Q from the high racks HR1, HR2, HR3 and the fast memory FB to the manual goods-to-person picking stations Ml, M3, M5, M7.
  • Fig. 7 shows a schematic diagram of the entire product flow between high shelves HR1-HR3, fast memory FB and the manual goods-to-person picking stations (not shown) in Kommissioniersy system 2.
  • the invention Kommissioniersy system 1 operates so that by means of the conveyor system 2 all goods-to-person picking stations M1-M8 all manually pickled products P of the shelf storage R can be fed.
  • a control is provided (order-picking software that runs on computers) which, if a picking order contains manually pickled products, assigns at least one order transport unit B to these products to be manually picked and controls the conveyor system such that each order transport unit is only manual Goods-to-person picking station is supplied, to which all of this order transport unit assigned manually picked products to be picked in the prescribed quantity manually.
  • the respective order transport unit is only transported to the manual goods-to-person picking station when this picking station is ready to process a picking order.
  • a commissioning order is also part of a picking order or a multi-part picking order. For example, at 9 o'clock in the morning, a pharmacy orders a first order of medicines from a pharmaceutical wholesaler and orders a second order at 11 o'clock.
  • Both orders are to be delivered together at 13 o'clock.
  • the first order is booked as a picking order and, depending on the order load, processed immediately or sometime before 1 pm, and the order transport unit is then temporarily stored until delivery at 1 pm.
  • the order transport unit already filled with the products of the first picking order is sent to another order picking run to also process the second order picking and to deliver both orders together at 1 o'clock.
  • the pharmaceutical wholesaler can achieve a more even distribution of picking load, for example, by offering pharmacies discounts for early orders, but at the same time the window for last-minute orders can be kept open long.
  • the fast memory FB comprises a lift 6, on which platforms 7 are arranged one above the other in several storage levels, into which products P or source containers Q and, optionally, order transport units B can be stored or displaced therefrom.
  • the platforms 7 and the lift 6 have drive elements, for example motor rollers 8, with which products or source containers Q in which the products are placed and, optionally, order transport units B are actively moved.
  • the platforms 7 are built so deep, in order to receive at least two products P or source container Q per platform in succession, wherein preferably a sorted storage of products takes place per platform.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)

Abstract

Beim Kommissionieren von in einem Regallager (R) gelagerten Produkten (P) werden die Produkte mittels eines Fördertechniksystems (2) zu manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) transportiert. Den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) sind Auftragstransporteinheiten (B) zuführbar, in die den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) zugeführte Produkte manuell gemäß Kommissionieraufträgen kommissioniert werden. Es sind allen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) alle manuell zu kommissionierenden Produkte (P) des Regallagers (R) zuführbar. Falls ein Kommissionierauftrag manuell zu kommissionierende Produkte (P) enthält, wird diesen manuell zu kommissionierenden Produkten zumindest eine Auftragstransporteinheit (B) zugeordnet, wobei jede Auftragstransporteinheit nur zu einer manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation (M1-M8) zugeführt wird, an der alle dieser Auftragstransporteinheit zugeordneten manuell zu kommissionierenden Produkte kommissioniert werden. Die jeweilige Auftragstransporteinheit (B) wird erst dann zu der manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation (M1-M8) transportiert, wenn diese Kommissionierstation zur Befüllung mit Produkten (P) gemäß einem Kommissionierauftrag bereit ist.

Description

Kommissionierverfahren und -System
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und ein System zum Kommissionieren von in einem Regallager gelagerten Produkten.
In traditionellen Lagern werden verschiedene Kommissionierstationen von einem Auftragsbehälter sequentiell durchfahren und in jeder angefahrenen Kommissionierstation einem dem Auftragsbehälter zugeordneten Auftrag entsprechende Produkte in der vorgeschriebenen Stückzahl übergeben. Die einzelnen Kommissionierstationen sind jeweils auf ein bestimmtes Produktspektrum hin optimiert. Die hauptsächlichen Optimierungskriterien sind die Häufigkeit der Zugriffe auf ein Produkt und die Produkteigenschaften (z.B. automatisierbar oder nicht, etc.).
Häufig benötigte, in der Fachsprache als„schnell drehend" bezeichnete Produkte, die auch automatisierbar sind, werden in automatischen Kommissioniersystemen, wie z.B. Zentralbandautomaten, kommissioniert. Bei anderen Produkten kommen halbautomatische oder manuelle Kommissionierstationen zum Einsatz. Eine manuelle Station kann nach dem Prinzip„Ware zur Person" oder„Person zur Ware" betrieben werden.
Die Größe einer Station (Anzahl der zu kommissionierenden Produktarten) hängt von der notwendigen Kommissionier-Durchsatzleistung ab. Speziell bei manuellen Kommissionierstationen nach dem „Person zur Ware" Prinzip hängt der erzielbare Kommissionier-Durchsatz direkt von der Anzahl der Produktarten in der Kommissionierstation ab.
So ist es typisch, dass, um die notwendigen Durchsätze zu schaffen, mehrere manuelle Kommissionierstationen im Lager notwendig sind. Alle Produktarten, die nicht in automatischen Kommissioniersystemen bearbeitet werden können, werden über diese manuellen Kommissionierstationen kommissioniert, wobei jeder Kommissionierstation unterschiedliche Produkte zugeordnet werden. Überschneidungen des Produktportfolios an den Kommissionierstationen sind zwar möglich, aber untypisch. Ein typischer Ablauf in einem traditionellen Lager ist, dass nach dem Auftragsstart ein Auftragsbehälter nacheinander eine Anzahl von automatischen Kommissioniersystemen und manuellen Kommissionierstationen durchläuft, um den Kommissionierauftrag zu erledigen. Nach der vollständigen Abarbeitung des Kommissionierauftrags gelangt der Auftragsbehälter in einen Versandbereich. Ein Nachteil von manuellen Kommissionierstationen in traditionellen Lagern ist, dass die Bearbeitungszeit eines Auftrages wesentlich höher ist als bei automatischen Systemen. Außerdem hängt die Bearbeitungszeit von der persönlichen Arbeitsleistung eines Mitarbeiters ab und ist somit nicht deterministisch. Um die Schwankungen der Arbeitsleistungen von Mitarbeitern auszugleichen, ist für jede manuelle Kommissionierstation ein Puffer notwendig, in dem angearbeitete Aufträge, d.h. Auftragsbehälter, zwischengespeichert werden können. Nur so ist es möglich sicherzustellen, dass einerseits der Mitarbeiter an der manuellen Kommissionierstation ständig mit Arbeit (Aufträgen) versorgt ist und andererseits die Verbindungsfördertechnik zwischen den Kommissionierstationen nicht durch den Rückstau von Auftragsbehältern aus einer manuellen Kommissionierstation blockiert wird. Besonders das Blockieren der Verbindungsfördertechnik ist sehr nachteilig, da der Fluss der Auftragsbehälter durch das Lager hindurch blockiert wird, und so mehrere Kommissionierstationen die Auftragsbehälter nicht wunschgemäß erhalten bzw. abgeben können. Deshalb müssen die Puffer bei den manuellen Stationen ausreichend groß dimensioniert werden, was bedeutet, dass genügend Platz im Lager für diese Puffer geschaffen werden und eine entsprechend groß dimensionierte Fördertechnik vorhanden sein muss. Dies ist kosten- und platzintensiv. Um die Einrichtung großer Puffer vermeiden zu können, wurde in der DE 101 36 354 AI vorgeschlagen, einen jeden Auftragsbehälter nach seiner Teilkommissionierung an einer manuellen Kommissionierstation zurück in ein Behälterregal zu fördern, um ihn von dort mittels Fördertechnik zu einer nächsten manuellen Kommissionierstation zu befördern, wenn diese nächste Kommissionierstation arbeitsbereit ist.
Ein weiterer Nachteil der nicht deterministischen Bearbeitungszeit an manuellen Kommissionierstationen ist, dass man für die voraussichtliche Gesamtdurchlaufzeit eines Auftrags keine genauen Angaben machen kann. Schätzungen der Gesamtdurchlaufzeit müssen immer von einer konservativen Annahme ausgehen, um zu verhindern, dass im Versand Stehzeiten auftreten, weil Auftragsbehälter deutlich länger als geschätzt für einen Durchlauf durch das Lager benötigen.
Grundsätzlich gilt, dass bei manuellen Kommissionierstationen nach dem„Person zur Ware" Prinzip die Schwankung der Durchsatzleistung größer ist als bei manuellen Kommissionierstationen mach dem Prinzip„Ware zur Person". Der Grund dafür sind die längeren Bearbeitungszeiten pro Produktart bei„Person zur Ware"-Kommissionierstationen durch die notwendigen Wege eines Mitarbeiters, wenn er sich zum Lagerort der Produkte begeben muss. Es besteht daher nach wie vor das Bedürfnis nach einem Kommissionierverfahren und einer Kommissionieranlage, bei denen gegenüber dem Stand der Technik die Schwankung der Durchsatzleistung bei der Bearbeitung von Kommissionieraufträgen reduziert und allgemein die Durchlaufzeit von Auftragsbehältern durch das Lager minimiert werden kann. Weiters sollen die notwendigen Pufferstrecken und damit die erforderliche Fördertechnik minimiert werden. Zusätzlich soll eine verbesserte deterministische Bearbeitungszeit an manuellen Kommissionierstationen erreicht werden, die es ermöglicht, die Anzahl von Pufferplätzen für Auftragstransporteinheiten, die bis jetzt vor manuellen Kommissionierstationen vorgesehen werden mussten, drastisch zu reduzieren.
Diese Aufgaben werden gelöst durch ein Verfahren zum Kommissionieren von in einem Regallager gelagerten Produkten gemäß den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Kommissioniersy stem für in einem Regallager gelagerte Produkte gemäß den Merkmalen des Anspruchs 8. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen und den Ausführungsbeispielen dargelegt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Kommissionieren von in einem Regallager gelagerten Produkten dient zum Betrieb eines Regallagers, dem ein Lagertransportsystem zum Aus- und Einlagern der Produkte und zur Übergabe ausgelagerter Produkte an ein Fördertechniksystem zugeordnet ist, wobei mit dem Fördertechniksystem ausgelagerte Produkte zu einer oder mehreren, vorzugsweise mindestens zwei, manuellen Ware-zur- Person-Kommissionierstationen transportierbar sind. Den Ware-zur-Person- Kommissionierstationen sind Auftragstransporteinheiten, wie z.B. Auftragsbehälter, -tassen, -paletten, zuführbar, in die den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen zugeführte Produkte manuell gemäß Kommissionieraufträgen in der in den Kommissionieraufträgen festgelegten Stückzahl kommissioniert werden. Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren sind alle manuell zu kommissionierenden Produkte des Regallagers allen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen zuführbar. Falls ein Kommissionierauftrag manuell zu kommissionierende Produkte enthält, wird diesen manuell zu kommissionierenden Produkten zumindest eine Auftragstransporteinheit zugeordnet, wobei jede Auftragstransporteinheit nur zu einer manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation zugeführt wird, an der alle dieser Auftragstransporteinheit zugeordneten manuell zu kommissionierende Produkte in der vorgeschriebenen Stückzahl manuell kommissioniert werden. Die jeweilige Auftragstransporteinheit wird erst dann zu der manuellen Ware-zur- Person-Kommissionierstation transportiert, wenn diese Kommissionierstation zur Befüllung mit Produkten gemäß einem Kommissionierauftrag bereit ist. Das erfindungsgemäße Kommissioniersystem für in einem Regallager gelagerte Produkte umfasst:
ein Lagertransportsystem zum Aus- und Einlagern der Produkte aus dem Regallager bzw. in das Regallager;
ein Fördertechniksystem, an das auf das Lagertransportsystem ausgelagerte Produkte übergebbar sind;
eine oder mehrere, vorzugsweise zumindest zwei, manuelle Ware-zur-Person- Kommissionierstationen, zu denen ausgelagerte Produkte vom Fördertechniksystem transportierbar sind;
ein Fördertechniksystem, mit dem Auftragstransporteinheiten, wie z.B. Auftragsbehälter, -tassen, -paletten, zu den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen zuführbar und von den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen zu einer Weiterbearbeitungs Station, wie einem Versandbereich oder einem Zwischenlager, transportierbar sind;
wobei den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen zugeführte Produkte manuell gemäß Kommissionieraufträgen in der in den Kommissionieraufträgen festgelegten Stückzahl kommissionierbar sind;
wobei mittels des Fördertechniksystems allen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen alle manuell zu kommissionierenden Produkte des Regallagers zuführbar sind; und
eine Steuerung vorgesehen ist, die, falls ein Kommissionierauftrag manuell zu kommissionierende Produkte enthält, diesen manuell zu kommissionierenden Produkten zumindest eine Auftragstransporteinheit zuordnet und das Fördertechniksystem so steuert, dass jede Auftragstransporteinheit nur zu einer manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstation zugeführt wird, an der alle dieser Auftragstransporteinheit zugeordneten manuell zu kommissionierende Produkte in der vorgeschriebenen Stückzahl manuell kommissioniert werden, wobei die jeweilige Auftragstransporteinheit erst dann zu der manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation transportiert wird, wenn diese Kommissionierstation zur Abarbeitung eines Kommissionierauftrags bereit ist.
Der große Vorteil des erfindungsgemäßen Kommissionierverfahrens und -Systems gegenüber dem Stand der Technik liegt darin, dass im Zuge der Bearbeitung von Kommissionieraufträgen eine Auftragstransporteinheit nur einen Stop an einer manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation einlegen muss, wo sie direkt oder indirekt mit manuell zu kommissionierenden Produkten dieses Kommissionierauftrags befüllt wird, so dass eine annähernd deterministische Durchlaufzeit der Auftragstransporteinheit durch das Kommissioniersystem hindurch erreicht werden kann. Aufgrund der annähernd deterministischen Durchlaufzeit der Auftragstransporteinheit durch das Kommissioniersy stem kann insgesamt eine wesentlich schnellere Auftragsbearbeitungszeit erreicht werden.
Es sei erwähnt, dass die Begriffe„Transportsystem" bzw.„Fördertechniksystem", wie hierin verwendet, neben klassischer Fördertechnik auch Shuttles oder frei fahrbare Roboter umfasst.
Weiters sei erwähnt, dass der Begriff„manuelle Ware-zur-Person-Kommissionierstation" so zu verstehen ist, dass physische Personen (Kommissionierer) durch Roboter ersetzt werden können, die in der Lage sind, Produkte aus einem Produktbehälter zu greifen und in die Auftragstransporteinheit oder einen Pufferbehälter zu übergeben. Solche Roboter bilden menschliches Handeln nach, unterscheiden sich aber grundlegend von automatischen oder halbautomatischen Kommissionierstationen, die in der Literatur manchmal ebenfalls als Kommissionierroboter bezeichnet werden.
Wenn zumindest zwei manuelle Ware-zur-Person-Kommissionierstationen vorgesehen werden, zu denen ausgelagerte Produkte vom Fördertechniksystem transportierbar sind, kann eine gleichmäßige Verteilung der Auftragslast an manuell zu kommissionierenden Produkten erzielt werden.
Manuelle Ware-zur-Person-Kommissionierstationen können so konstruiert sein, dass zugeführte Produkte unmittelbar manuell in die Auftragstransporteinheit übergebbar sind. Alternativ oder ergänzend dazu können manuelle Ware-zur-Person-Kommissionierstationen mit Pufferbehältern, insbesondere Pufferschalen, ausgestattet sein, in die zu kommissionierende Produkte manuell übergeben werden, bevor eine diesen Produkten zugeordnete Auftragstransporteinheit zur Kommissionierstation transportiert wird, wobei die Pufferbehälter auf ein Zentralband entleert werden, das stromabwärts die Produkte an einer Übergabestation in die Auftragstransporteinheit entleert. Alternativ dazu werden die Pufferbehälter direkt in die Auftragstransporteinheit entleert. Vorteilhaft bei der Kommissionierung in Pufferbehälter ist, dass die Kommissionierperson an einem Kommissionierauftrag bereits arbeiten kann, bevor die Auftragstransporteinheit herangeführt wurde bzw. an mehreren Kommissionieraufträgen parallel arbeiten kann.
Vorteilhafterweise werden an der manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation gleiche Produkte, die in mehreren Kommissionieraufträgen enthalten sind, in Parallelabarbeitung der Kommissionieraufträge in unterschiedliche Pufferschalen kommissioniert, die den unterschiedlichen Kommissionieraufträgen zugeordnet sind. Man erzielt dadurch den Vorteil, dass die Produkte nicht in der Reihenfolge der Aufträge zu den Ware-zur-Person- Kommissionierstationen angeliefert werden müssen, was den Gesamtdurchsatz erhöht und die Komplexität der Steuerung reduziert. Weiters ist es wahrscheinlich, dass ein schnell drehendes Produkt für mehrere laufende Aufträge benötigt wird, und daher der Inhalt eines Quellbehälters bei nur einem Stopp auf mehrere Aufträge verteilt werden kann; dies reduziert den Verkehr auf dem Transportsystem. Im Fehlerfall, wenn ein Produkt nicht ausgelagert und zur manuellen Kommissionierstation transportiert werden kann, kann die Kommissionierperson an anderen Aufträgen arbeiten oder andere Produkte eines Kommissionierauftrags kommissionieren, so dass sie keine Wartezeiten in Kauf nehmen muss.
Ein sequentieller Durchlauf der Auftragstransporteinheiten ist erzielbar, wenn eine jede Auftragstransporteinheit, nachdem oder bevor sie an der ihr zugeordneten manuellen Ware- zur-Person-Kommissionierstation mit den manuell zu kommissionierenden Produkten eines Kommissionierauftrags befüllt wurde, zu zumindest einem Kommissionierautomaten transportiert wird, an dem sie mit automatisch oder halbautomatisch kommissionierbaren Produkten des ihr zugeordneten Kommissionierauftrags befüllt wird, und/oder zu einem Übergabebereich eines Zentralbands transportiert wird, an dem die Auftragstransporteinheit mit auf einem diesem Kommissionierauftrag zugeordneten Bandabschnitt befindlichen Produkten, die stromaufwärts automatisch oder halbautomatisch auf den Bandabschnitt kommissioniert wurden, befüllt wird. Es ist bevorzugt, dass der sequentielle Durchlauf der Auftragstransporteinheiten mit der manuellen Kommissionierung beginnt. Gegebenenfalls können die Auftragstransporteinheiten aber zuerst zu Kommissionierautomaten transportiert werden, wo sie automatisch kommissionierbare Produkte erhalten; anschließend werden die teilbefüllten Auftragstransporteinheiten zur jeweils zugeordneten manuellen Kommissionierstation weitertransportiert und dort manuell mit Produkten befüllt.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist ein an das Fördertechniksystem angeschlossener Schnellspeicher vorgesehen, in dem schnell drehende Produkte zwischenlagerbar und über das Fördertechniksystem den manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen zuführbar sind. Man erzielt mit dieser Ausführungsform eine wesentlich schnellere Belieferung der manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen mit schnell drehenden Produkten als bei herkömmlichen Kommissioniersystemen. Durch diese Erhöhung des Durchsatzes mittels der im Schnellspeicher zwischengelagerten Produkte können z.B. auch die Lagerverantwortlichen von der ihnen bei herkömmlichen Kommissioniersystemen zugewiesenen Aufgabe, durch geschickte Auswahl von Lagerplätzen für schnell drehende Produkte gemäß ihrer Berufserfahrung eine Verbesserung des Gesamtdurchsatzes zu erzielen, entbunden werden.
Wenn der Schnellspeicher zumindest einen Lift umfasst, an dem in mehreren Ebenen übereinander Plattformen angeordnet sind, in die Produkte und optional Auftragstransporteinheiten einlagerbar bzw. auslagerbar sind, benötigt der Schnellspeicher trotz hoher Lagerkapazität nur eine geringe Stellfläche. Wenn auch Auftragstransporteinheiten zwischengespeichert werden, können Lastspitzen bei der Kommissionierung vermieden werden, indem nur als Teilaufträge eingegangene Kommissionieraufträge schon abgearbeitet werden, während die Auftragslast gering ist und die Produkte der Teil-Kommissionieraufträge in den Auftragstransporteinheiten im Schnellspeicher oder gegebenenfalls im Regallager zwischengespeichert werden, bis der restliche Kommissionierauftrag vorliegt und dann aus dem Zwischenspeicherort geholt werden, um den Auftrag zu vervollständigen.
Ein hoher Durchsatz der Produkte bzw. Quellbehälter und gegebenenfalls der Auftragstransporteinheiten in den und aus dem Schnellspeicher wird erzielt, wenn die Plattformen und der Lift Antriebselemente, z.B. Motorrollen, aufweisen, mit denen Produkte bzw. Quellbehälter, in denen die Produkte platziert sind, und optional Auftragstransporteinheiten aktiv bewegt werden.
Die Zwischenlagerkapazität kann bei gleichem Durchsatz erhöht werden, wenn die Plattformen so tief gebaut sind, um hintereinander zumindest zwei Produkte oder Quellbehälter pro Plattform aufzunehmen, wobei vorzugsweise eine sortenreine Lagerung von Produkten pro Plattform erfolgt.
Die Erfindung wird nun anhand von beispielhaften Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
Fig. 1 ein Hochregallager mit einem erfindungsgemäßen Kommissioniersystem in einer 3-D- Ansicht;
Fig. 2 einen Ausschnitt des Hochregallagers und Kommissioniersystems von Fig. 1 in einer 3 -D- Ansicht;
Fig. 3 die Wege der Auftragstransporteinheiten auf einer oberen Kommissionierebene des Kommissionersy stems zu und von den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen; Fig. 4 die Wege der Auftragstransporteinheiten und Produkte auf einer unteren Kommissionierebene des Kommissioniersystems; Fig. 5 die Wege der Produkte bzw. Quellbehälter im Kommissioniersystem beim Auslagern aus den Hochregalen und dem Schnellspeicher zu den manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen;
Fig. 6 die Wege der Produkte bzw. Quellbehälter im Kommissioniersystem beim Rücklagen! von den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen in die Hochregale bzw. in den Schnellspeicher;
Fig. 7 den gesamten Produktfluss zwischen Hochregalen, Schnellspeicher und manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen im Kommissioniersystem; und
Fig. 8 eine perspektivische Ansicht des Schnellspeichers.
Fig. 1 und Fig. 2 zeigen ein als Hochregallager konzipiertes Regallager R mit einem erfindungsgemäßen Kommissioniersystem 1. In Figur 1 sind drei Hochregale HR1, HR2, HR3 dargestellt, wobei jedes Hochregal eine Vielzahl von Regalebenen übereinander aufweist und in jeder Regalebene wiederum eine Vielzahl von Lagerplätzen für Produkte P vorgesehen ist. Die Produkte können entweder direkt in den Lagerplätzen gelagert werden, oder in Quellbehältern Q liegen, die in den Lagerplätzen gelagert werden. Der Vorteil der Verwendung von Quellbehältern Q besteht in der vereinfachten Einlagerung und Auslagerung, da die Quellbehälter standardisierte Formen und Größen aufweisen. Die unterschiedlichen Produkte P werden per LKW oder Bahn in großer Stückzahl zum Regallager R angeliefert und darin mittels eines Lagertransportsystems eingelagert. Allgemein dient das Lagertransportsystem zum Einlagern, Auslagern und auch Rücklagern von Produkten und ist in der Zeichnung allgemein mit einem Pfeil LT bezeichnet. Das Lagertransportsystem LT kann in bekannter Weise Rollentransportsysteme, Regalbediengeräte (Shuttles), Lifte, Förderbahnen, etc. umfassen.
Das Lagertransportsystem LT ist mit einem Fördertechniksystem 2 verbunden, das Teil des Kommissioniersy stems 1 ist. Das Lagertransportsystem LT übergibt an das Fördertechniksystem 2 aus den Regalen ausgelagerte Produkte P, entweder unmittelbar oder in Quellbehältern Q gelagert, und übernimmt vom Fördertechniksystem 2 einzulagernde bzw. rückzulagernde Produkte P, entweder unmittelbar oder in Quellbehältern Q. Außerdem transportiert das Fördertechniksystem 2 vom Start der Abarbeitung eines Kommissionierauftrags bis zu dessen Abschluss Auftragstransporteinheiten B, die für den Kommissionierauftrag benötigt werden, durch das Kommissioniersystem 1 hindurch. Das Fördertechniksystem 2 kann in bekannter Weise Rollentransportsysteme, Lifte, Förderbänder, etc. umfassen und wird nachfolgend noch näher erläutert. Die Auftragstransporteinheiten B können z.B. Auftragsbehälter, -tassen, -paletten, etc. umfassen. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Kommissioniersystem 1 aus Platzspargründen auf zwei übereinander liegenden Kommissionierebenen El, E2 angeordnet, wobei auf der oberen Kommissionierebene E2 eine obere Hauptförderbahn 21 des Fördertechniksystems 2 verläuft, und auf der unteren Kommissionierebene El eine untere Hauptförderbahn 22 verläuft. Die beiden Hauptförderbahnen 21, 22 sind mittels eines Verbindungsabschnitts 23 verbunden, der den Niveaunterschied von der oberen Kommissionierebene E2 zur unteren Kommissionierebene El überbrückt.
Auf der oberen Kommissionierebene E2 sind vier manuelle Ware-zur-Person- Kommissionierstationen Ml, M2, M3, M4 angeordnet, zu denen dem Bedarf von Kommissionieraufträgen entsprechend aus den Regalen HR1, HR2, HR3 ausgelagerte Produkte P mittels des Fördertechniksystems 2 transportierbar sind. Weiters sind den vier manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen Ml, M2, M3, M4 Auftragstransporteinheiten B zuführbar, die von einer Auftragsstartposition STA über die obere Hauptförderbahn 21 zugeführt werden. Diese Auftragstransporteinheiten B werden an den vier manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen Ml, M2, M3, M4 von Kommissionierpersonen Kl, K2, K3, K4 mit den zugeführten Produkten P des jeweiligen Kommissionierauftrags befüllt und anschließend wieder zurück zur oberen Hauptförderbahn 21 transportiert. Die manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen M1-M4 sind zur unmittelbaren manuellen Übergabe zugeführter Produkte P in die Auftragstransporteinheiten B ausgebildet.
Weiters ist das Kommissioniersystem 1 mit einem Schnellspeicher FB ausgestattet, der an das Fördertechniksystem 2 angeschlossen ist, wobei in dem Schnellspeicher FB„schnell drehende", d.h. häufig benötigte Produkte zwischenlagerbar und über das Fördertechniksystem den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen Ml, M2, M3, M4 zuführbar sind. Der Vorteil dieser Ausführungsform liegt darin, dass den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen Ml, M2, M3, M4 diese schnell drehenden Produkte wesentlich schneller zuführbar sind, als wenn sie von den Hochregalen HR1, HR2, HR3 zugeführt werden müssten.
Weiters sind auf der oberen Kommissionierebene E2 zwei Automaten AI, A2 vorgesehen, die schnell drehende Produkte auf Zentralbänder ZB 1, ZB2 gemäß Kommissionieraufträgen übergeben, wobei von der übergeordneten Kommissionier-Software, die in bekannter Weise in nicht dargestellten Steuerrechnern abläuft, bestimmte Abschnitte der Zentralbänder ZB 1, ZB2 Kommissionieraufträgen zugeordnet werden, auf welche Abschnitte dann - von der Kommissionier-Software gesteuert - die Automaten AI, A2 die diesen Kommissionieraufträgen zugeordneten Produkte in der vorgeschriebenen Stückzahl übergeben. Die Zentralbänder ZB l, ZB2 münden in Übergabestationen Ül, Ü2, die an der oberen Hauptförderbahn 21 angeordnet sind. Die Kommissioniersoftware steuert den Lauf der Zentralbänder ZB l, ZB2 so, dass die auf bestimmten Abschnitten dieser Bänder transportierten Produkte an den Übergabestationen Ül, Ü2 in auf der oberen Hauptförderbahn 21 transportierten Auftragstransporteinheiten B übergeben werden, die dem Kommissionierauftrag zugeordnet sind. Die Auftragstransporteinheiten B können entweder bereits teilweise manuell an den manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen M1-M4 kommissionierte Produkte enthalten, oder können noch leer sein. Nachdem die Auftragstransporteinheiten B das zweite Zentralband ZB2 passiert haben, bewegen sie sich weiter entlang der oberen Hauptförderbahn 21 bis zum Verbindungsabschnitt 3 und werden auf diesem Verbindungsabschnitt 3 in die untere Kommissionierebene El verbracht und auf die untere Hauptförderbahn 22 übergeben. Es sei darauf hingewiesen, dass die Zentralbänder ZB l, ZB2 zwar zwischen den manuellen Ware- zur-Person-Kommissionierstationen M1-M4 hindurchlaufen, mit diesen aber operativ nicht in Beziehung stehen.
Fig. 3 zeigt schematisch die möglichen Wege der Auftragstransporteinheiten B auf der oberen Kommissionierebene E2. Ausgehend von einer Auftragsstartposition STA werden die Auftragstransporteinheiten B auf der oberen Hauptförderbahn 21 transportiert. Von der oberen Hauptförderbahn 21 zweigt eine erste Abzweigbahn 26 ab, auf der Auftragstransporteinheiten B aus der oberen Hauptförderbahn 21 ausgeschleust und anschließend an den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen M3, M4 vorbeigeführt werden können, wo sie mittels Schleusen S3, S4 in die manuellen Ware-zur- Person-Kommissionierstationen M3, M4 ausgeschleust werden und nach Befüllung mit Produkten durch die Kommissionierpersonen K3, K4 wieder in die erste Abzweigbahn 26 eingeschleust werden können, die einen Rückführungszweig 25 aufweist, der in die obere Hauptförderbahn 21 einmündet, so dass die auf dem Rückführungszweig 25 transportierten Auftragstransporteinheiten B wieder auf die obere Hauptförderbahn 21 gelangen und auf ihr über den Verbindungsabschnitt 3 in die untere Kommissionierebene El gelangen. Von der ersten Abzweigbahn 26 zweigt eine zweite Abzweigbahn 24 ab, auf der Auftragstransporteinheiten B aus der ersten Abzweigbahn 26 ausgeschleust und anschließend an den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen Ml, M2 vorbeigeführt werden können, wo sie mittels Schleusen S l, S2 in die manuellen Ware-zur- Person-Kommissionierstationen Ml, M2 ausgeschleust werden und nach Befüllung mit Produkten durch die Kommissionierpersonen Kl, K2 wieder in die zweite Abzweigbahn 24 eingeschleust werden können, die in den Rückführungszweig 25 der ersten Abzweigbahn 26 mündet. Auf diese Weise gelangen Auftragstransporteinheiten B, in die in der ersten oder der zweiten manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation Ml, M2 manuell Produkte kommissioniert wurden, zurück auf die obere Hauptförderbahn 21 und von dort in die untere Kommissionierebene El.
Zu beachten ist, dass der Rückführungszweig 25 stromaufwärts von den Übergabestationen Ül, Ü2 in die obere Hauptförderbahn 21 mündet. Das bedeutet, dass Auftragstransporteinheiten B zuerst mit manuell kommissionierten Produkten befüllt und erst anschließend mit von den Kommissionierautomaten AI, A2 automatisch auf die Zentralbänder kommissionierten Produkten befüllt werden.
Ein wesentliches Merkmal ist, dass jede Auftragstransporteinheit B nur einer von vier möglichen manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen M1-M4 zugeführt wird, um eine möglichst deterministische Bearbeitungszeit an den manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen M1-M4 zu erreichen.
Es sei erwähnt, dass die Auftragsstartposition STA beispielsweise eine Stapelungs- und Vereinzelungs Station für Auftragstransporteinheiten B sein kann, aber auch eine Aus schleus Station aus dem Fördertechniksystem 2, mittels dem Auftragstransporteinheiten, die schon Produkte aus teilweise abgearbeiteten Kommissionieraufträgen enthalten und in den Hochregalen HR1-HR3 (oder gegebenenfalls auch dem Schnellspeicher FB) zwischengespeichert wurden, wieder in einen Kommissionierlauf geschickt werden, um den zugehörigen Kommissionierauftrag weiter oder vollständig abzuarbeiten.
Nachdem die Auftragstransporteinheiten B über den Verbindungsabschnitt 3 auf die untere Kommissionierebene El gelangt sind, werden sie auf der unteren Hauptförderbahn 22 bis zur Kommissionierendposition FIN bewegt.
Auf der unteren Kommissionierebene El sind vier weitere manuelle Ware-zur-Person- Kommissionierstationen M5, M6, M7, M8 angeordnet. Wie am besten in Fig. 2 zu sehen, sind diese manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen M5-M8 im Gegensatz zu den oberen manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen mit Pufferbehältern 4, die als Pufferschalen ausgebildet sind, ausgestattet. Die Pufferbehälter 4 weisen Mittel 5, wie Klappen, Rutschen, etc. zur Entleerung von Produkten aus den Pufferbehältern 4 auf ein zugeordnetes Zentralband ZB3, ZB4 auf. In diesem Ausführungsbeispiel ist den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen M5, M6 ein Zentralband ZB 3 zugeordnet, und den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen M7, M8 ein anderes Zentralband ZB 4 zugeordnet. Die beiden Zentralbänder ZB3, ZB4 münden in Übergabestationen Ü3, Ü4, die sich an der unteren Hauptförderbahn 22 befinden, wobei an den Übergabestationen Ü3, Ü4 auf Abschnitten der Zentralbänder ZB3, ZB4 befindliche Produkte gemäß Kommissionieraufträgen in Auftragstransporteinheiten B übergeben werden, die diesen Kommissionieraufträgen zugeordnet sind. Die Vorgangsweise an den vier unteren manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen M5-M8 ist so, dass dem Bedarf von Kommissionieraufträgen entsprechend aus den Regalen HR1, HR2, HR3 ausgelagerte Produkte P mittels des Fördertechniksystems 2 zu den manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen M5-M8 zugeführt werden, und Kommissionierpersonen K5, K6, K7, K8 die Produkte manuell in die Pufferbehälter 4 ihrer jeweiligen manuellen Ware-zur- Person-Kommissionierstation M5-M8 kommissionieren. Wenn die manuell zu kommis sanierenden Produkte P eines Kommissionierauftrags in die Pufferbehälter 4 kommissioniert worden sind und die Kommissionierungssoftware einen Abschnitt des Zentralbandes diesem Kommissionierauftrag zugeordnet hat, werden die Produkte auf diesen Abschnitt übergeben, wenn er sich an der manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation M5-M8 vorbeibewegt. Aufgrund der Vielzahl an Pufferbehältern 4 in jeder manuellen Ware- zur-Person-Kommissionierstation M5-M8 können die Kommissionierpersonen K5-K8 auch mehrere Kommissionieraufträge parallel bearbeiten. Die Kommissioniersoftware ist so ausgelegt, dass sich der mit den Produkten befüllte Abschnitt des Zentralbands mit gleichförmiger Geschwindigkeit bis zur Übergabestation weiterbewegt und dort zeitgleich mit der dem Kommissionierauftrag zugeordneten Auftragstransporteinheit B eintrifft, so dass die Produkte vom Abschnitt des Zentralbands sofort in die Auftragstransporteinheit übergeben werden können.
Stromaufwärts von den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen M5-M8 bewegen sich die beiden Zentralbänder ZB3, ZB4 an Kommissionierautomaten A3, A4 vorbei, die schnell drehende Produkte auf die Zentralbänder ZB3, ZB4 gemäß Kommissionieraufträgen übergeben, wobei von der übergeordneten Kommissionier- Software bestimmte Abschnitte der Zentralbänder ZB3, ZB4 den Kommissionieraufträgen zugeordnet werden, auf welche Abschnitte dann - von der Kommissionier-Software gesteuert - die Automaten A3, A4 die diesen Kommissionieraufträgen zugeordneten Produkte in der vorgeschriebenen Stückzahl übergeben. Auch diese Produkte werden an den Übergabestationen Ü3, Ü4 in Auftragstransporteinheiten B, die den Kommissionieraufträgen zugeordnet sind, übergeben. Fig. 4 zeigt ein schematisches Fließschema der Wege der Auftragstransporteinheiten und der Produkte auf der unteren Kommissionierebene El. Nachdem die Auftragstransporteinheiten B die Übergabestationen Ü3, Ü4 durchlaufen haben, gelangen sie auf der unteren Hauptförderbahn 22 zur Auftragsendposition FIN. Bei dieser Auftragsendposition FIN kann es sich beispielsweise um einen Versandbereich oder eine sonstige Weiterbearbeitungs Station handeln, aber auch um eine Einschleusstation in das Fördertechniksystem 2, mittels dem Auftragstransporteinheiten, die Produkte aus nur teilweise abgearbeiteten Kommissionieraufträgen enthalten, in die Hochregale HR1-HR3 (oder gegebenenfalls auch in den Schnellspeicher FB) rückgelagert und zwischengespeichert werden, bis sie wieder an der Auftragsstartposition STA in einen Kommissionierlauf geschickt werden, um den zugehörigen Kommissionierauftrag weiter oder vollständig abzuarbeiten.
Fig. 5 zeigt ein schematisches Diagramm der Wege der Produkte P bzw. Quellbehälter Q im Kommissioniersy stem 1 beim Auslagern aus den Hochregalen HR1, HR2, HR3 und aus dem Schnellspeicher FB und Zuführen zu den manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen, wobei die Auslagerungswege mit schwarzen Pfeilen dargestellt sind. Dieses Diagramm hat gleichermaßen für die obere und die untere Kommissionierebene E2, El Gültigkeit. Aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit sind nur die manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen Ml und M3 der oberen Kommissionierebene E2 bzw. die örtlich darunter befindlichen manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen M7 und M5 dargestellt. Die strichlierten Pfeile symbolisieren die Rückwege der Produkte P bzw. Quellbehälter Q in die Hochregale HR1, HR2, HR3 und den Schnellspeicher FB.
Fig. 6 zeigt ein schematisches Diagramm der Wege der Produkte P bzw. Quellbehälter Q im Kommissioniersy stem 1 beim Rücklagern von den manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen in die Hochregale HR1-HR3 bzw. in den Schnellspeicher FB. Diese Rücklagerungswege sind mit schwarzen Pfeilen markiert. Dieses Diagramm hat gleichermaßen für die obere und die untere Kommissionierebene E2, El Gültigkeit. Aus Gründen der besseren Übersichtlichkeit sind nur die manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen Ml und M3 der oberen Kommissionierebene E2 bzw. die örtlich darunter befindlichen manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen M7 und M5 dargestellt. Die strichlierten Pfeile symbolisieren die Hinwege der Produkte P bzw. Quellbehälter Q von den Hochregalen HR1, HR2, HR3 und dem Schnellspeicher FB zu den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen Ml, M3, M5, M7.
Fig. 7 zeigt ein schematisches Diagramm des gesamten Produktflusses zwischen Hochregalen HR1-HR3, Schnellspeicher FB und den manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen (nicht dargestellt) im Kommissioniersy stem 2. Wie man aus der bisherigen Beschreibung erkennt arbeitet das erfindungsgemäße Kommissioniersy stem 1 so, dass mittels des Fördertechniksystems 2 allen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen M1-M8 alle manuell zu kommissionierenden Produkte P des Regallagers R zuführbar sind. Es ist eine Steuerung vorgesehen (Kommissionier-Software, die auf Computern abläuft), die, falls ein Kommissionierauftrag manuell zu kommissionierende Produkte enthält, diesen manuell zu kommissionierenden Produkten zumindest eine Auftragstransporteinheit B zuordnet und das Fördertechniksystem so steuert, dass jede Auftragstransporteinheit nur zu einer manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstation zugeführt wird, an der alle dieser Auftragstransporteinheit zugeordneten manuell zu kommissionierende Produkte in der vorgeschriebenen Stückzahl manuell kommissioniert werden. Die jeweilige Auftragstransporteinheit wird erst dann zu der manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation transportiert, wenn diese Kommissionierstation zur Abarbeitung eines Kommissionierauftrags bereit ist. Als Kommissionierauftrag ist auch ein Teil eines Kommissionierauftrags oder ein mehrteiliger Kommissionierauftrag zu verstehen. Beispielsweise wird von einer Apotheke morgens um 9 Uhr eine erste Bestellung von Medikamenten bei einem Pharmagroßhandelslager aufgegeben und um 11 Uhr eine zweite Bestellung. Beide Bestellungen sollen gemeinsam um 13 Uhr ausgeliefert werden. Im Pharmagroßhandelslager wird die erste Bestellung als Kommissionierauftrag eingebucht und in Abhängigkeit von der Auftragslast sofort oder irgendwann vor 13 Uhr abgearbeitet und die Auftragstransporteinheit danach bis zur Auslieferung um 13 Uhr zwischengespeichert. Wenn die zweite Bestellung um 11 Uhr eingeht, wird die bereits mit den Produkten des ersten Kommissionierauftrags befüllte Auftragstransporteinheit in einen weiteren Kommissionierlauf geschickt, um auch den zweiten Kommissionierauftrag abzuarbeiten und beide Bestellungen gemeinsam um 13 Uhr auszuliefern. Auf diese Weise kann das Pharmagroßhandelslager eine gleichmäßigere Verteilung der Kommissionierlast erreichen, beispielsweise indem den Apotheken Rabatte für frühe Bestellungen angeboten werden, gleichzeitig aber das Zeitfenster für Last-Minute- Bestellungen lange offen gehalten werden kann.
Fig. 8 zeigt eine perspektivische Ansicht einer bevorzugten Ausführungsform des in der Erfindung vorteilhaft eingesetzten Schnellspeichers FB, in dem schnell drehende Produkte zwischenlagerbar und über das Fördertechniksystem 2 den manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstationen M1-M8 zuführbar sind. Der Schnellspeicher FB umfasst einen Lift 6, an dem in mehreren Speicherebenen übereinander Plattformen 7 angeordnet sind, in die Produkte P bzw. Quellbehälter Q und optional Auftragstransporteinheiten B einlagerbar bzw. daraus auslagerbar sind. Die Plattformen 7 und der Lift 6 weisen Antriebselemente, z.B. Motorrollen 8, auf, mit denen Produkte bzw. Quellbehälter Q, in denen die Produkte platziert sind, und optional Auftragstransporteinheiten B aktiv bewegt werden. Die Plattformen 7 sind so tief gebaut sind, um hintereinander zumindest zwei Produkte P oder Quellbehälter Q pro Plattform aufzunehmen, wobei vorzugsweise eine sortenreine Lagerung von Produkten pro Plattform erfolgt.

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Kommissionieren von in einem Regallager (R) gelagerten Produkten (P), wobei dem Regallager ein Lagertransportsystem (LT) zum Aus- und Einlagern der Produkte (P) und zur Übergabe ausgelagerter Produkte (P) an ein Fördertechniksystem (2) zugeordnet ist, mit welchem Fördertechniksystem ausgelagerte Produkte (P) zu einer oder mehreren, vorzugsweise mindestens zwei, manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (Ml- M8) transportierbar sind, wobei den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) Auftragstransporteinheiten (B), wie z.B. Auftragsbehälter, -tassen, -paletten, zuführbar sind, in die den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) zugeführte Produkte manuell gemäß Kommissionieraufträgen in der in den Kommissionieraufträgen festgelegten Stückzahl kommissioniert werden,
dadurch gekennzeichnet,
- dass allen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) alle manuell zu kommissionierenden Produkte (P) des Regallagers (R) zuführbar sind,
- dass, falls ein Kommissionierauftrag manuell zu kommissionierende Produkte (P) enthält, diesen manuell zu kommissionierenden Produkten zumindest eine Auftragstransporteinheit (B) zugeordnet wird, wobei jede Auftragstransporteinheit nur zu einer manuellen Ware-zur- Person-Kommissionierstation (M1-M8) zugeführt wird, an der alle dieser Auftragstransporteinheit zugeordneten manuell zu kommissionierende Produkte in der vorgeschriebenen Stückzahl manuell kommissioniert werden, wobei die jeweilige Auftragstransporteinheit (B) erst dann zu der manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstation (M1-M8) transportiert wird, wenn diese Kommissionierstation zur Befüllung mit Produkten (P) gemäß einem Kommissionierauftrag bereit ist.
2. Kommissionierverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation (M1-M4) zugeführte Produkte unmittelbar manuell in die Auftragstransporteinheit übergeben werden.
3. Kommissionierverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M5-M8) mit Pufferbehältern (4), insbesondere Pufferschalen, ausgestattet sind, in die zu kommissionierende Produkte manuell übergeben werden, bevor eine diesen Produkten zugeordnete Auftragstransporteinheit zur Kommissionierstation (M5-M8) transportiert wird, wobei die Pufferbehälter auf ein Zentralband (ZB3, ZB4) entleert werden, das stromabwärts die Produkte an einer Übergabestation (Ü3, Ü4) in die Auftragstransporteinheit (B) entleert, oder direkt in die Auftragstransporteinheit entleert werden.
4. Kommissionierverfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass an der manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation (M5-M8) gleiche Produkte, die in mehreren Kommissionieraufträgen enthalten sind, in Parallelabarbeitung der Kommissionieraufträge in unterschiedliche Pufferschalen (4) kommissioniert werden, die den unterschiedlichen Kommissionieraufträgen zugeordnet sind.
5. Kommissionierverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine jede Auftragstransporteinheit (B), nachdem oder bevor sie an der ihr zugeordneten manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation mit den manuell zu kommis sanierenden Produkten eines Kommissionierauftrags befüllt wurde, zu zumindest einem Kommissionierautomaten (AI -A4) transportiert wird, an dem sie mit automatisch oder halbautomatisch kommissionierbaren Produkten des ihr zugeordneten Kommissionierauftrags befüllt wird, und/oder zu einem Übergabebereich (Ü1-Ü4) eines Zentralbands (ZB 1-ZB4) transportiert wird, an dem die Auftragstransporteinheit mit auf einem diesem Kommissionierauftrag zugeordneten Bandabschnitt befindlichen Produkten, die stromaufwärts automatisch oder halbautomatisch auf den Bandabschnitt kommissioniert wurden, befüllt wird.
6. Kommissionierverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördertechniksystem (2) an einen Schnellspeicher (FB) angeschlossen ist, in dem schnell drehende Produkte zwischengelagert sind, die über das Fördertechniksystem den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) zugeführt werden.
7. Kommissionierverfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass Auftragstransporteinheiten (B), die Produkte aus teilweise abgearbeiteten Kommissionieraufträgen enthalten, bis zur Fortsetzung der Bearbeitung des Kommissionierauftrags im Regallager (R) zwischengespeichert werden.
8. Kommissioniersy stem (1) für in einem Regallager (R) gelagerte Produkte (P), umfassend: ein Lagertransportsystem (LT) zum Aus- und Einlagern der Produkte (P) aus dem Regallager bzw. in das Regallager;
ein Fördertechniksystem (2), an das auf das Lagertransportsystem ausgelagerte Produkte (P) übergebbar sind; eine oder mehrere, vorzugsweise zumindest zwei, manuelle Ware-zur-Person- Kommissionierstationen (M1-M8), zu denen ausgelagerte Produkte (P) vom Fördertechniksystem (2) transportierbar sind;
wobei mit dem Fördertechniksystem (2) Auftragstransporteinheiten (B), wie z.B. Auftragsbehälter, -tassen, -paletten, zu den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (Ml- M8) zuführbar und von den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) zu einer Auftragsendposition (FIN), insbesondere einer Weiterbearbeitungs Station, wie einem Versandbereich oder einem Zwischenlager, transportierbar sind;
wobei den Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) zugeführte Produkte manuell gemäß Kommissionieraufträgen in der in den Kommissionieraufträgen festgelegten Stückzahl kommissionierbar sind,
dadurch gekennzeichnet,
- dass mittels des Fördertechniksystems (2) allen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) alle manuell zu kommissionierenden Produkte des Regallagers zuführbar sind,
- dass eine Steuerung vorgesehen ist, die, falls ein Kommissionierauftrag manuell zu kommissionierende Produkte enthält, diesen manuell zu kommissionierenden Produkten zumindest eine Auftragstransporteinheit (B) zuordnet und das Fördertechniksystem (2) so steuert, dass jede Auftragstransporteinheit nur zu einer manuellen Ware-zur-Person- Kommissionierstation (M1-M8) zugeführt wird, an der alle dieser Auftragstransporteinheit zugeordneten manuell zu kommissionierende Produkte in der vorgeschriebenen Stückzahl manuell kommissioniert werden, wobei die jeweilige Auftragstransporteinheit erst dann zu der manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation (M1-M8) transportiert wird, wenn diese Kommissionierstation zur Verarbeitung eines Kommissionierauftrags bereit ist.
9. Kommissioniersystem nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstation (M1-M4) zur unmittelbaren manuellen Übergabe zugeführter Produkte in die Auftragstransporteinheit ausgebildet sind.
10. Kommissioniersystem nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M5-M8) mit Pufferbehältern (4), insbesondere Pufferschalen, ausgestattet sind, wobei die Pufferbehälter Mittel (5), wie Klappen, Rutschen, etc. zur Entleerung von Produkten aus den Pufferbehältern auf ein Zentralband (ZB3, ZB4), das stromabwärts die Produkte an einer Übergabestation (Ü3, Ü4) in die zugeordneten Auftragstransporteinheiten (B) entleert, oder zur direkten Entleerung in die Auftragstransporteinheiten aufweisen.
11. Kommissioniersystem nach einem der Ansprüche 8 bis 10, gekennzeichnet durch Kommissionierautomaten (A1-A4), die am Transportweg der Auftragstransporteinheiten angeordnet sind, wobei die Kommissionierautomaten in Abhängigkeit von Kommissionieraufträgen automatisch Produkte an die Auftragstransporteinheiten übergeben.
12. Kommissioniersystem nach einem der Ansprüche 8 bis 11, gekennzeichnet durch zumindest ein Zentralband (ZB 1-ZB4) mit einer Übergabestation (Ü1-Ü4), an der die Auftragstransporteinheit (B) mit Produkten, die stromaufwärts auf einen Abschnitt des Zentralbandes, der einem Kommissionierauftrag zugeordnet wurde, kommissioniert wurden, befüllbar ist.
13. Kommissioniersystem nach einem der Ansprüche 8 bis 12, gekennzeichnet durch einen an das Fördertechniksystem (2) angeschlossenen Schnellspeicher (FB), in dem schnell drehende Produkte zwischenlagerbar und über das Fördertechniksystem (2) den manuellen Ware-zur-Person-Kommissionierstationen (M1-M8) zuführbar sind.
14. Kommissioniersystem nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Schnellspeicher (FB) zumindest einen Lift (6) umfasst, an dem in mehreren Speicherebenen übereinander Plattformen (7) angeordnet sind, in die Produkte und optional Auftragstransporteinheiten einlagerbar bzw. daraus auslagerbar sind.
15. Kommissioniersystem nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattformen (7) und der Lift (6) Antriebselemente, z.B. Motorrollen (8), aufweisen, mit denen Produkte bzw. Quellbehälter (Q), in denen die Produkte (P) platziert sind, und optional Auftragstransporteinheiten (B) aktiv bewegt werden.
16. Kommissioniersystem nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Plattformen (7) so tief gebaut sind, um hintereinander zumindest zwei Produkte oder Quellbehälter pro Plattform aufzunehmen, wobei vorzugsweise eine sortenreine Lagerung von Produkten pro Plattform erfolgt.
17. Kommissioniersystem nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass Auftragstransporteinheiten (B), die Produkte aus teilweise abgearbeiteten Kommissionieraufträgen enthalten, bis zur Fortsetzung der Bearbeitung des Kommissionierauftrags mittels des Fördertechniksystems (2) in das Regallager (R) und/oder den Schnellspeicher (FB) zuführbar sind.
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