WO2011157482A1 - Kreislaufmahlanlage mit integriertem puffer - Google Patents

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WO2011157482A1
WO2011157482A1 PCT/EP2011/057303 EP2011057303W WO2011157482A1 WO 2011157482 A1 WO2011157482 A1 WO 2011157482A1 EP 2011057303 W EP2011057303 W EP 2011057303W WO 2011157482 A1 WO2011157482 A1 WO 2011157482A1
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kreislaufmahlanlage
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grinding
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regrind
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Siegfried Strasser
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Khd Humboldt Wedag Gmbh
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    • B02C4/28—Details
    • B02C4/286—Feeding devices

Definitions

  • the invention relates to a Kreislaufmahlstrom for crushing brittle material, in which at least one device for crushing and at least one device for separating crushed material with each other and hold the brittle material in the Mahlniklauf until it passes through the device for separation due to the degree of comminution is removed from the grinding circuit, wherein an inlet of fresh ground material in the circulation is regulated by a control loop and a corresponding method for operating this Kreislaufmahlstrom.
  • the external buffer When restarting the Kreislaufmahlstrom the external buffer is switched again in a second configuration to the Kreislaufmahlstrom, so that the external buffer can be emptied into the Kreislaufmahlstrom.
  • emptying the ground material In this type of emptying the ground material is either in the dead volume of Kreislaufmahlstrom or in the external buffer. Uncrushed or incompletely shredded material is always present.
  • the devices for selectively switching the external buffer into the recycle mill are complex, expensive and prone.
  • the filling state of the buffer must be checked individually before emptying the Kreislaufmahlstrom, so that the external buffer is not overfilled.
  • the object of the invention is therefore to provide a Kreislaufmahlstrom available that can remove without external buffer in the dead volume of Kreislaufmahlstrom befindl I regrind from the Transportgewerken the Kreislaufmahlstrom.
  • Another object associated with the first object of the invention is therefore to propose a method for operating the plant.
  • the second object is achieved by using a buffer for ground material in the grinding circuit, wherein the level of the buffer is integrated as a controlled variable in the control loop.
  • a buffer for ground material in the grinding circuit wherein the level of the buffer is integrated as a controlled variable in the control loop.
  • bunker In order not to require further trades for filling and emptying or by not increasing the entire height of the grinding cycle through the integrated circuit in the bake buffer, hereinafter referred to bunker, it is necessary to place the bunker in place in the meal Integrate a cycle where there is sufficient drop height for the recirculating material in the circulation.
  • the feeding device for the roller press is designed as an overflow, wherein on the feeder if possible only so much ground material per unit time is given up that the fill level in the feeder remains as constant as possible. In this case, slightly more millbase is added to the feeder as necessary to keep the level of the feeder constant.
  • regrind runs then in the feeder by an overflow and falls from there next to the roller press and an underlying disagglomeration tion device in a bunker, which has a volume which is about as large as the dead volume of Kreislaufmahlstrom.
  • the bunker empties either into the first sifter operating below the roller press or as a disagglomerator or to a trans- Portband below the separator operating as disagglomerator.
  • the bunker is arranged slightly below or parallel to the roller press and in the second case, the bunker is arranged approximately at the same height to the working as disagglomerator sifter.
  • the use of the bunker which is integrated in the Kreislaufmahlanalge and is filled by an overflow of the feeder, has the advantage that thereby the feeder can be configured without bunker. Without its own bunker, the feeder requires less height, whereby the Kreislaufmahlstrom must lift the recirculating material in the circulation over a lower height. This saves energy costs for maintaining the grinding material circulation.
  • the bunker acting as a buffer is embedded in the circuit and is not connected to the circuit from the outside, the bunker is part of the control loop of the entire system.
  • FIG. 1 shows a sketch of a Kreislaufmahlstrom invention is shown.
  • Ground material to be comminuted enters the Kreislaufmahlstrom via conveyor belts 1 a, 1 b or 1 c.
  • the grinding material is placed in the bunker 2 when the material to be ground with conveyor belt 1 a, when the material to be ground on the conveyor belt 1 b, the material is deposited directly on the feeder 6 of the central roller press RP and c is on task of the material to be ground on conveyor belt 1 c the millbase passed into the working as disagglomeat V-classifier 8.
  • Each storage location has different advantages.
  • a Re- gelschleife be constructed so that the level of the bunker 2 via a measuring device, here via pressure cans 2a, is measured and depending on the level of the bunker, the amount of fresh ground material, which enters the Kreislaufmahlstrom via conveyor belt 1 a, regulated.
  • the control can regulate the speed and thus the transport performance of the conveyor belt 1 a in order to always keep the same amount of ground material in circulation.
  • the regrind can also be fed into the grinding circuit via conveyor belt 1c, the millbase being fed by conveyor belt 1c falling directly into the classifier 8 serving as disagglomerator, where it helps to remove the slugs of shredded and agglomerated material falling out of the central roller presses RP Deslagglomerate grinding stock. Furthermore, the fine material contained in the fresh material is immediately dissected, and thus does not burden the roller press. Another advantage of the task at this location is that the fresh material, which is usually still wet, is first subjected to a pre-drying in the circulation. Predrying will aid the performance of the sifter in the circuit.
  • Classifying air SL which is blown through a compressor in the V-classifier 8, lifts the light fraction of the ground material, which is released from the slugs during deagglomeration on the sight plates 8a, in the riser shaft 9 to a second Stabkorbsichter 1 0 pneumatically.
  • Stabkorbsichter 1 0 is separated from the light fraction of crushed grind from V-classifier 8, the very fine fraction of the crushed material to be ground and leaves the
  • this second mechanical circuit separates from the pneumatic circuit described above at the lower end of the V-classifier 8, where after the deagglomeration the heavy fraction leaves the V-classifier 8 downwards through the outlet 8b. From the lower outlet 8b of the V-classifier 8, the millbase falls on a trans- Portband 3, which conveys the heavy fraction to a bucket elevator 4, which has a high dead volume.
  • bucket elevator 4 the heavy fraction of the comminuted material to be ground is lifted and deposited at the upper end of the bucket elevator on the conveyor belt 5, through which the heavy fraction of the comminuted material is again fed to the feeder 6 of the central roller press RP and there with the fraction, the from the rod basket sifter 1 0 was rejected.
  • the feeder 6 of the central roller press RP is constructed to have an overflow 7.
  • This overflow 7 leads the excess of grinding stock which is deposited on the feeding device 6 into the bunker 2, where a regulating device controls the amount of grinding stock introduced into the cycle grinding plant on the basis of the filling level of the bunker 2.
  • Bunker 2 enlatuarity at its lower end on the conveyor belt 3 or in another, not shown configuration in the V-Secure 8th
  • an external buffer is integrated into the grinding circuit and is there as an internal buffer for the grinding cycle.
  • the design of the buffer is less important.
  • the buffer is described as a bunker from above with Ground material is filled and delivers ground material down over an outlet.
  • any other form of buffer is conceivable which can be continuously charged with regrind and can deliver it continuously.
  • the integration of the buffer allows a reduced height of the Kreislaufmahlstrom, which saves energy costs.
  • the level of the integrated buffer is suitable for controlling the Kreislaufmahlstrom.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Crushing And Grinding (AREA)
  • Disintegrating Or Milling (AREA)
  • Mechanical Treatment Of Semiconductor (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft Kreislaufmahlanlage zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut, in welcher mindestens eine Vorrichtung zur Zerkleinerung (RP) und mindestens eine Vorrichtung zur Abtrennung von zerkleinertem Material (8, 10) miteinander in Verbindung stehen und das spröde Mahlgut solange im Mahlkreislauf halten, bis es durch die Vorrichtung zur Abtrennung (10) aufgrund des Zerkleinerungsgrades aus dem Mahlkreislauf entfernt wird, wobei eine Regelschleife den Zulauf von frischem Mahlgut in den Kreislauf regelt und ein korrespondierendes verfahren zum Betrieb einer solchen Kreislaufmahlanlage. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, dass ein Puffer (2) für Mahlgut im Mahlkreislauf vorhanden ist. Die Integration des Puffers (2) ermöglicht eine verringerte Bauhöhe der Kreislaufmahlanlage, was Energiekosten spart. Der Füllstand des integrierten Puffers (2) eignet sich zur Regelung der Kreislaufmahlanlage.

Description

Kreislaufmahlanlage mit integriertem Puffer
Die Erfindung betrifft eine Kreislaufmahlanlage zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut, in welcher mindestens eine Vorrichtung zur Zerkleinerung und mindestens eine Vorrichtung zur Abtrennung von zerkleinertem Material miteinander in Verbindung stehen und das spröde Mahlgut solange im Mahlkreislauf halten, bis es durch die Vorrichtung zur Abtrennung aufgrund des Zerkleinerungsgrades aus dem Mahlkreislauf entfernt wird, wobei ein Zulauf von frischem Mahlgut in den Kreislauf durch eine Regelschleife geregelt wird und ein dazu korrespondierendes Verfahren zum Betrieb dieser Kreislaufmahlanlage.
In Kreislaufmahlanlagen zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut, hier insbesondere solche Kreislaufmahlanlagen, die für den Einsatz zur Herstellung von Rohmehl für die Herstellung von Zement gedacht sind oder für den Einsatz zur Herstellung von gemahlenem Zementkl inker, befindet sich stets ein durch die Größe der Anlage selbst vorgegebenes Totvolumen an Mahlgut. Größere Totvolumina befinden sich vor allem in mechanischen Hebewerken, wie beispielsweise ein Becherwerk, aber auch in anderen Gewerken, wie beispielsweise Mühlen, Rollenpressen, Förderelemente und Sichter.
Zur Wartung oder Reparatur einer solchen Kreislaufmahlanlage ist es notwendig, die Kreislaufmahlanlage zu leeren, um Zugang zu den einzelnen Gewerken zu bekommen, die frei von Mahlgut sind . Im Normalbetrieb ver- lässt Mahlgut, das unzerkleinert auf die Kreislaufmahlanlage aufgegeben wird, diese ausschließlich im fein gemahlenen Zustand durch die Wirkung eines Sichters. Um die Anlage zu leeren, wäre es naheliegend, die Anlage in Betrieb zu halten und den Zulauf von frischem, unzerkleinerten Material zu stoppen, wobei in diesem Zustand die Kreislaufmahlanlage leer fährt.
Eine Kreislaufmahlanlage mit Rollenpressen kann aber nicht ohne weiteres leer gefahren werden, denn im Betrieb dieser Kreislaufmahlanlage leert diese sich kontinuierlich durch einen Sichter, wobei die Menge des sich im Kreislauf befindlichen Materials stetig abnimmt und allmähl ich versiegt. Sofern der Materialfluss auf eine Rollenpresse einen unteren Wert unterschreitet, bricht die Zerkleinerungswirkung zusammen, weil die Rollenpresse bei zu geringer Beladung keine oder ungenügende Zerkleinerungswirkung zeigt. In Folge sichtet ein in der Kreislaufmahlanlage befindlicher Sichter kein zerkleinertes Mahlgut mehr aus und ein dadurch festgelegtes Totvolumen verbleibt in der Kreislaufmahlanlage.
Um die Kreislaufmahlanlagen dieses Typs leer fahren zu können, war es bisher notwendig, das Totvolumen auszuschöpfen oder es wurde ein externer Puffer an das System angebracht, das wahlweise dem Mahlkreislauf zugeschaltet werden kann . Nach Zuschalten des externen Puffers an die Kreislaufmahlanlage entleert sich ein in der Kreislaufmahlanlage befindliches Becherwerk oder anderes mechanisches Transportgewerk in den externen Puffer, so dass die Kreislaufmahlanlage sich leert. Das im externen Puffer befindliche Material verbleibt dabei unzerkleinert.
Beim erneuten Anfahren der Kreislaufmahlanlage wird der externe Puffer erneut in einer zweiten Konfiguration an die Kreislaufmahlanlage geschaltet, so dass sich der externe Puffer in die Kreislaufmahlanlage entleeren kann . Bei dieser Art der Leerung befindet sich das Mahlgut entweder im Totvolumen der Kreislaufmahlanlage oder im externen Puffer. Unzerkleinertes oder nur unvollständig zerkleinertes Material ist stets vorhanden .
Die Vorrichtungen zum wahlweisen Schalten des externen Puffers in die Kreislaufmahlanlage sind komplex, teuer und anfällig . Der Füllzustand des Puffers muss vor Leerung der Kreislaufmahlanlage individuell geprüft werden, damit der externe Puffer nicht überfüllt wird .
Es wäre wünschenswert, die Kreislaufmahlanlage so zu gestalten, dass auf den externen Puffer verzichtet werden kann, zumindest aber, dass auf die komplexe Zu- und Abschaltung verzichtet werden kann .
Aufgabe der Erfindung ist es deshalb, eine Kreislaufmahlanlage zur Verfügung zu stellen, die ohne externen Puffer das im Totvolumen der Kreislaufmahlanlage befindl iche Mahlgut aus den Transportgewerken der Kreislaufmahlanlage entfernen kann .
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird dadurch gelöst, dass, ein Puffer für Mahlgut im Mahl kreislauf vorhanden ist. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben .
Um die neue Kreislaufmahlanlage zu betreiben, ist ein neues Verfahren zum Betrieb der Kreislaufmahlanlage notwendig . Eine weitere mit der ersten Aufgabe der Erfindung verbundene Aufgabe ist daher, ein Verfahren zum Betrieb der Anlage vorzuschlagen .
Die zweite Aufgabe wird gelöst durch Einsatz eines Puffers für Mahlgut im Mahlkreislauf, wobei der Füllstand des Puffers als Regelgröße in die Regelschleife integriert ist. Erfindungsgemäß wird vorgeschlagen, nicht einen externen Puffer zum Leeren des im Totvolumen befindlichen Materials einzusetzen, sondern einen Puffer, der im Mahl kreislauf vorhanden ist, also Teil des Mahl kreislaufes ist. Um durch den in den Mahl kreislauf integrierten Puffer, im Folgenden Bunker genannt, nicht weitere Gewerke zum Füllen und zum Entleeren zu benötigen oder um nicht die gesamte Höhe des Mahlkreislaufes zu erhöhen, ist es notwendig, den Ort des Bunkers an die Stelle in den Mahl kreislauf zu integrieren, wo eine genügende Fallhöhe für das sich im Kreislauf befindliche Mahlgut existiert. Da man bei der Auslegung von Kreislaufmahlanlagen Bauhöhe und freien Fall von Mahlgut möglichst verhindert, um Energiekosten für den Umlauftransport zu sparen, sind solche Stellen in einer Kreislaufmahlanlage rar. Durch eine Modifikation der Aufgabevorrichtung einer Zerkleinerungsvorrichtung, hier eine Rollenpresse, ist es jedoch möglich, den Bunker kontinuierlich zu füllen, ohne dabei zusätzliche Bauhöhe zu benötigen . Dazu wird die Aufgabevorrichtung für die Rollenpresse als Überlauf konzipiert, wobei auf die Aufgabevorrichtung möglichst nur so viel Mahlgut pro Zeiteinheit aufgegeben wird, dass der Füllstand in der Aufgabevorrichtung möglichst konstant bleibt. Dabei wird geringfügig mehr Mahlgut auf die Aufgabevorrichtung gegeben als notwendig ist, um den Füllstand der Aufgabevorrichtung konstant zu halten . Das beim Aufrechterhalten des Füllzustands übrig bleibende Mahlgut läuft sodann in der Aufgabevorrichtung durch einen Überlauf und fällt von dort neben der Rollenpresse und einer darunter angeordneten Desagglomera- tionsvorrichtung in einen Bunker, der ein Volumen hat, das etwa so groß ist wie das Totvolumen der Kreislaufmahlanlage.
Der Bunker entleert sich seinerseits entweder in den als Desagglomerator arbeitenden ersten Sichter unterhalb der Rollenpresse oder auf ein Trans- portband unterhalb des als Desagglomerator arbeitenden Sichters. Im ersten Fall ist der Bunker etwas unterhalb oder parallel zur Rollenpresse angeordnet und im zweiten Fall ist der Bunker etwa in gleicher Höhe zum als Desagglomerator arbeitenden Sichter angeordnet.
Die Verwendung des Bunkers, der in die Kreislaufmahlanalge integriert ist und durch einen Überlauf der Aufgabevorrichtung gefüllt wird, hat den Vorteil, dass dadurch die Aufgabevorrichtung ohne Bunker ausgestaltet werden kann. Ohne eigenen Bunker benötigt die Aufgabevorrichtung weniger Bauhöhe, wodurch die Kreislaufmahlanlage das im Kreislauf befindliche Mahlgut über eine geringere Höhe heben muss. Das erspart Energiekosten zur Aufrechterhaltung des Mahlgutumlaufes.
Dadurch, dass der als Puffer wirkende Bunker in den Kreislauf eingebettet ist und nicht von außen an den Kreislauf angeschaltet ist, ist der Bunker Teil der Regelschleife der gesamten Anlage.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Figur näher erläutert.
Es zeigt:
Figur 1 eine Skizze einer erfindungsgemäßen Kreislaufmahlanlage
In Figur 1 ist eine Skizze einer erfindungsgemäßen Kreislaufmahlanlage dargestellt. Zu zerkleinerndes Mahlgut tritt in die Kreislaufmahlanlage über Transportbänder 1 a, 1 b oder 1 c ein. Dabei wird bei Aufgabe des Mahlgutes mit Transportband 1 a das Mahlgut in den Bunker 2 abgelegt, bei Aufgabe des Mahlguts über das Transportband 1 b wird das Mahlgut direkt auf die Aufgabevorrichtung 6 der zentralen Rollenpresse RP abgelegt und bei Aufgabe des Mahlguts über Transportband 1 c wird das Mahlgut in den als Desagglomeator funktionierenden V-Sichter 8 geleitet. Jeder Ablageort hat verschiedene Vorteile. Bei der Aufgabe auf den Bunker 2 kann eine Re- gelschleife so aufgebaut werden, dass der Füllstand des Bunkers 2 über eine Messvorrichtung, hier über Druckdosen 2a, gemessen wird und in Abhängigkeit vom Füllstand des Bunkers wird die Menge des frischen Mahlguts, das über Transportband 1 a in die Kreislaufmahlanlage eintritt, geregelt. Die Regelung kann die Geschwindigkeit und damit die Transportleistung des Transportbandes 1 a regeln, um stets die gleiche Menge an Mahlgut im Umlauf zu halten .
Wird das frische Mahlgut über Transportband 1 b direkt auf die Aufgabevorrichtung 6 der zentralen Rollenpresse RP aufgegeben, so fallen größere Stücke des Mahlguts zunächst auf den Spalt auf die Rollenpresse RP und werden dort zuerst zerkleinert, bevor sie in den Mahlkreislauf eintreten . Durch die Erstaufgabe auf die Rollenpresse RP wird die Größenverteilung des Mahlguts in der Rollenpresse RP gegenüber der Aufgabe des Mahlguts am anderen Ort verändert und dadurch erhält man eine gegebenenfalls engere Korngrößenverteilung .
Schl ießl ich kann das Mahlgut auch über Transportband 1 c in den Mahlkreislauf aufgegeben werden, wobei das durch Transportband 1 c aufgegebene Mahlgut direkt in den als Desagglomerator dienenden Sichter 8 fällt und dort hilft, die aus der zentralen Rollenpressen RP herausfallenden Schülpen aus zerkleinertem und agglomeriertem Mahlgut zu desagglome- rieren . Des Weiteren wird das im Frischgut enthaltene Feingut sofort ausgesichtet, und belastet somit die Rollenpresse nicht. Noch ein Vorteil der Aufgabe an diesem Ort ist, dass das Frischgut, das in der Regel noch feucht ist, im Kreislauf zunächst einer Vortrockung unterzogen wird . Durch die Vortrockung wird die Leistungsfähigkeit des der im Kreislauf vorhandenen Sichter unterstützt. Bei der Passage der Schülpen durch den Sichter 8 fallen diese auf treppenartig oder jalousieartig angeordnete Sichtbleche 8a wo sie durch den Aufschlag spontan zumindest teilweise zerfallen . Sichtluft SL, die durch einen Verdichter in den V-Sichter 8 eingeblasen wird, hebt die leichte Fraktion des Mahlguts, die beim Desagglomerieren auf den Sichtblechen 8a aus den Schülpen befreit wird, im Steigeschacht 9 bis zu einem zweiten Stabkorbsichter 1 0 pneumatisch an . In Stabkorbsichter 1 0 wird von der leichten Fraktion des zerkleinerten Mahlguts aus V-Sichter 8 die sehr feine Fraktion des zerkleinerten Mahlguts abgetrennt und verlässt den
Stabkorbsichter 1 0 über den Sichterkopf 12 mit einem Teil der Sichtluft SL. Die in der Sichtluft SL suspendierte, feine Fraktion des zerkleinerten Mahlguts wird sodann in einem Zyklon 1 3 von der Sichtluft SL abgetrennt und verlässt die Kreislaufmahlanlage an Auslass 1 5, hingegen verlässt die eingeblasene Sichtluft SL die Kreislaufmahlanlage über den Auslass 14. Die Fraktion des Mahlguts, die in dem Stabkorbsichter 1 0 zurückgewiesen wird, fällt aus dem Auslass 1 1 heraus und fällt dort in die Aufgabevorrichtung 6 der zentralen Rollenpresse RP, wo es sich mit gegebenenfalls frischem Mahlgut vereint, das über Transportband 1 b in die Kreislaufmahlanlage gelangt. An dieser Stelle schließt sich der pneumatische Kreislauf entlang der zentralen Rollenpresse RP, dem V-Sichter 8, der pneumatischen Steigleitung 9 und dem Stabkorbsichter 1 0.
Neben diesem ersten, pneumatischen Kreislauf, existiert ein zweiter, mechanischer Kreislauf in der Kreislaufmahlanlage. Dieser zweite, mechanische Kreislauf trennt sich vom oben beschriebenen pneumatischen Kreislauf am unteren Ende des V-Sichters 8, wo die schwere Fraktion nach dem Desagglomerieren den V-Sichter 8 nach unten durch Auslass 8b verlässt. Vom unteren Auslass 8b des V-Sichters 8 fällt das Mahlgut auf ein Trans- portband 3, welches die schwere Fraktion zu einem Becherwerk 4 befördert, das ein hohes Totvolumen aufweist. In Becherwerk 4 wird die schwere Fraktion des zerkleinerten Mahlguts angehoben und am oberen Ende des Becherwerks auf das Transportband 5 abgelegt, durch welches die schwere Fraktion des zerkleinerten Mahlguts erneut auf die Aufgabevorrichtung 6 der zentralen Rollenpresse RP aufgegeben wird und sich dort mit der Fraktion, die vom Stabkorbsichter 1 0 zurückgewiesen wurde, vereinigt.
Die Aufgabevorrichtung 6 der zentralen Rollenpresse RP ist so aufgebaut, dass sie einen Überlauf 7 aufweist. Dieser Überlauf 7 leitet den Über- schuss an Mahlgut, das auf die Aufgabevorrichtung 6 abgelegt wird, in den Bunker 2, wo eine Regelvorrichtung die Menge des in die Kreislaufmahlanlage eingeleiteten Mahlguts anhand des Füllgrades des Bunkers 2 regelt. Bunker 2 enlädt sich an seinem unteren Ende auf das Transportband 3 oder in einer anderen, hier nicht dargestellten Konfiguration in den V- Sicher 8.
Durch die Verwendung des Bunkers 2 ist es möglich, die Bauhöhe der Aufgabevorrichtung 6 zu kürzen oder auf einen Bunker oberhalb der Aufgabevorrichtung ganz zu verzichten . Durch die Verringerung der Bauhöhe der Aufgabevorrichtung verringert sich auch die notwendige Hubhöhe des Becherwerks 4, wobei die verringerte Hubhöhe zu erheblichen Energieeinsparungen für den Umlauftransport führt und auch das Totvolumen der Kreislaufmahlanlage verringert sich dadurch .
Erfindungsgemäß wird ein externer Puffer in den Mahl kreislauf integriert und liegt dort als interner Puffer für den Mahlkreislauf vor. Die Ausgestaltung des Puffers ist dabei weniger wichtig . In der hier beschriebenen Ausführungsform ist der Puffer als Bunker beschrieben, der von oben mit Mahlgut gefüllt wird und Mahlgut nach unten über einen Auslass abgibt. Es ist aber jede andere Form eines Puffers denkbar, der sich kontinuierlich mit Mahlgut beschicken lässt und dieses auch kontinuierlich abgeben kann . Die Integration des Puffers ermöglicht eine verringerte Bauhöhe der Kreislaufmahlanlage, was Energiekosten spart. Der Füllstand des integrierten Puffers eignet sich zur Regelung der Kreislaufmahlanlage.
B E Z U G S Z E I C H E N L I S T E a Transportband 8b Auslassb Transportband 9 Steigleitungc Transportband 10 Stabkorbsichter
Bunker 11 Auslassa Druckdosen 12 Sichterkopf
Transportband 13 Zyklon
Becherwerk 15 Auslass
Transportband 14 Auslass
Aufgabevorrichtung RP Rollenpresse
Überlauf SL Sichtluft
V-Sichter
a Sichtbleche

Claims

Kreislaufmahlanlage mit integriertem Puffer S C H U T Z A N S P R Ü C H E
1. Kreislaufmahlanlage zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut, in welcher
mindestens eine Vorrichtung zur Zerkleinerung (RP) und
mindestens eine Vorrichtung zur Abtrennung von zerkleinertem Material (8, 10)
miteinander in Verbindung stehen und das spröde Mahlgut solange im Mahlkreislauf halten, bis es durch die Vorrichtung zur Abtrennung (10) aufgrund des Zerkleinerungsgrades aus dem Mahlkreislauf entfernt wird,
wobei eine Regelschleife den Zulauf von frischem Mahlgut in den Kreislauf regelt,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Puffer (2) für Mahlgut im Mahlkreislauf vorhanden ist.
2. Kreislaufmahlanlage nach Anspruch 1 ,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Füllstand des Puffers (2) als Regelgröße in die Regelschleife integriert ist.
3. Kreislaufmahlanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 2
dadurch gekennzeichnet, dass
der Puffer (2) durch einen Überlauf (7) gefüllt wird, wobei der Überlauf (7) Teil einer Aufgabevorrichtung (6) für die Vorrichtung zur Zerkleinerung (RP) ist.
4. Kreislaufmahlanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3
dadurch gekennzeichnet, dass der Mahl kreislauf mehr als eine Hebestufe (9) aufweist, wobei eine erste Hebestufe (9) eine erste Fraktion des spröden Mahlgut pneumatisch transportiert und
eine zweite Hebestufe (4) eine zweite Fraktion des spröden Mahlguts mechanisch transportiert.
5. Kreislaufmahlanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
frisches Mahlgut alternativ - in die Aufgabevorrichtung (6) der Vorrichtung zur Zerkleinerung (RP).
- in den Puffer (2)oder
- in eine im Kreislauf befindliche Vorrichtung zur Desagglomeration (8) in die Kreislaufmahlanlage fließt.
6. Kreislaufmahlanlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5
dadurch gekennzeichnet, dass
der Puffer (2) Mahlgut kontinuierlich aufnimmt und Mahlgut kontinuierlich abgibt, wobei der Füllstand des Puffers (2) abhängig vom Zulauf frischen Mahlguts in die Kreislaufmahlanlage ist.
7. Verfahren zum Betrieb einer Kreislaufmahlanlage zur Zerkleinerung von sprödem Mahlgut, in welcher
mindestens eine Vorrichtung zur Zerkleinerung (RP) und
mindestens eine Vorrichtung zur Abtrennung (8, 1 0) von zerkleinertem Material
miteinander in Verbindung stehen und das spröde Mahlgut solange im Mahl kreislauf halten, bis es durch die Vorrichtung zur Abtrennung (1 0) aufgrund des Zerkleinerungsgrades aus dem Mahl kreislauf entfernt,
wobei ein Zulauf von frischem Mahlgut in den Kreislauf durch eine Regelschleife geregelt wird,
gekennzeichnet durch Einsatz eines Puffers (2) für Mahlgut im Mahlkreislauf, wobei der Füllstand des Puffers (2) als Regelgröße in die Regelschleife integriert ist.
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