WO2011118478A1 - 車両用窓材の製造方法 - Google Patents

Abstract

　本発明は、湾曲ガラス板と、湾曲ガラス板の凹面側に配置され、湾曲ガラス板の形状に沿って湾曲する湾曲樹脂板と、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とに挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する車両用窓材を製造する方法であって、下記工程（ａ１）～（ｄ１）を有する、車両用窓材の製造方法に関する：（ａ１）湾曲ガラス板の凹面の周縁部に、液状のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程；（ｂ１）未硬化のシール部で囲まれた領域に、液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程；（ｃ１）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に、凸面が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物側となるように湾曲樹脂板を重ねて、湾曲ガラス板、湾曲樹脂板および未硬化のシール部で樹脂層形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の樹脂層が密封された積層物を得る工程；及び（ｄ１）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化のシール部および未硬化の樹脂層を硬化させる工程。

Description

車両用窓材の製造方法

　本発明は、自動車のフロントガラス等の車両用窓材の製造方法に関する。

　自動車のフロントガラス等の車両用窓材としては、２枚の湾曲ガラス板を、フィルム状のポリビニルブチラールの中間膜によって貼り合わせた合わせガラスがよく知られている。

　近年、環境問題への関心の高まりから、車体を軽量化し、消費燃料を低減することが求められている。それに伴い、自動車のフロントガラスの軽量化も求められている。しかし、合わせガラスを軽量化するために、ガラス板を薄板化すると、耐貫通性、遮音性等の合わせガラスとしての特性が低下する。

　軽量化と、合わせガラスの特性とが両立された、合わせガラスの代替品としては、下記のものが提案されている（特許文献１）。
　（１）ガラス板とポリカーボネート板とを、フィルム状のエチレン－酢酸ビニル共重合体の中間膜によって貼り合わせた透明積層体。

　（１）の透明積層体は、ガラス板とポリカーボネート板とによってフィルム状の中間膜を挟んだ積層物を真空バッグに入れて真空脱気し、脱気状態を保持したまま積層物の入った真空バッグをオーブンに移し、加熱する方法によって製造される。しかし、該方法では、真空バッグ内にて過大な圧力と熱が同時に加わるため、ポリカーボネート板が変形したり、加熱状態で積層するため、積層後に常温まで冷却する過程でガラス板とポリカーボネート板との熱膨張差により透明積層体が変形するおそれがある。

　なお、フィルム状の中間膜を用いずに２枚の湾曲ガラス板を貼り合わせる方法としては、下記の方法が提案されている（特許文献２）。
　（２）第１のガラス板の凹面の周縁部に、数か所の開口部を有するシール状部材を貼り付けた後、第１のガラス板の凹面に液状の熱硬化性樹脂を供給する。液状の熱硬化性樹脂を介して第１のガラス板の上に第２のガラス板を重ね、押圧して第１のガラス板と第２のガラス板との間に液状の熱硬化性樹脂を押し広げ、余剰の熱硬化性樹脂を前記開口部より排出する。第１のガラス板と第２のガラス板との間隔を一定に保った状態にて加熱によって液状の熱硬化性樹脂を硬化させ、中間膜とする。

　しかし、（２）の方法では、第１のガラス板と第２のガラス板との間に挟まれた液状の熱硬化性樹脂中に気泡が発生しやすく、該気泡は合わせガラスの中間膜に残留したままとなる。

日本国特開２００８－０３７０１９号公報 日本国特開２００７－１９７２８８号公報

　本発明は、軽量化と、合わせガラスの特性とが両立された車両用窓材を製造でき、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とに挟まれた樹脂層への気泡の残留が充分に抑えることができ、かつ湾曲樹脂板や車両用窓材の変形が抑えられた車両用窓材の製造方法を提供する。

　本発明の車両用窓材の製造方法は、湾曲ガラス板と、湾曲ガラス板の凹面側に配置され、湾曲ガラス板の形状に沿って湾曲する湾曲樹脂板と、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とに挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する車両用窓材を製造する方法であって、下記工程（ａ１）～（ｄ１）を有することを特徴とする。
　（ａ１）湾曲ガラス板の凹面の周縁部に、液状のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程。
　（ｂ１）未硬化のシール部で囲まれた領域に、液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
　（ｃ１）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に、凸面が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物側となるように湾曲樹脂板を重ねて、湾曲ガラス板、湾曲樹脂板および未硬化のシール部で樹脂層形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の樹脂層が密封された積層物を得る工程。
　（ｄ１）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化のシール部および未硬化の樹脂層を硬化させる工程。

　また、本発明の車両用窓材の製造方法は、湾曲ガラス板と、湾曲ガラス板の凹面側に配置され、湾曲ガラス板の形状に沿って湾曲する湾曲樹脂板と、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とに挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する車両用窓材を製造する方法であって、下記工程（ａ２）～（ｄ２）を有することを特徴とする。
　（ａ２）湾曲樹脂板の凸面の周縁部に、液状のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程。
　（ｂ２）未硬化のシール部で囲まれた領域に、液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
　（ｃ２）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に、凹面が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物側となるように湾曲ガラス板を重ねて、湾曲ガラス板、湾曲樹脂板および未硬化のシール部で樹脂層形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の樹脂層が密封された積層物を得る工程。
　（ｄ２）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化のシール部および未硬化の樹脂層を硬化させる工程。

　本発明の車両用窓材の製造方法によれば、軽量化と、合わせガラスの特性とが両立された車両用窓材を製造でき、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とに挟まれた樹脂層への気泡の残留が充分に抑えることができ、かつ加熱せずに硬化性樹脂組成物を硬化させることもでき湾曲樹脂板や車両用窓材の変形が抑えられる。

図１は、車両用窓材の一例を示す断面図である。 図２は、工程（ａ１）の様子の一例を示す平面図である。 図３は、工程（ａ１）の様子の一例を示す断面図である。 図４は、工程（ｂ１）の様子の一例を示す平面図である。 図５は、工程（ｂ１）の様子の一例を示す断面図である。 図６は、工程（ｃ１）の様子の一例を示す断面図である。

　本明細書においては、「透明」とは、光透過性を有することを意味し、「（メタ）アクリレート」は、アクリレートまたはメタクリレートを意味する。

＜車両用窓材＞
　図１は、本発明における車両用窓材の一例を示す断面図である。
　車両用窓材１０は、湾曲ガラス板１２と、湾曲樹脂板１４と、湾曲ガラス板１２と湾曲樹脂板１４とに挟まれた樹脂層１６と、樹脂層１６の周囲を囲むシール部１８とを有する。

　車両用窓材１０の形状は、自動車用フロントガラスの場合、通常、湾曲した略台形である。
　車両用窓材１０の大きさは、車両における取り付け位置（用途）に応じて適宜設定される。

　湾曲ガラス板１２および湾曲樹脂板１４の寸法は、ほぼ等しくてもよいが、取り付け位置（用途）によっては、湾曲ガラス板１２が湾曲樹脂板１４より一回り大きくなる場合もある。

（湾曲ガラス板）
　湾曲ガラス板１２は、車両用窓材１０を車両に取り付けた際には、耐傷付き性、耐候性等が要求される車両の外側に面する部材となる。

　湾曲ガラス板１２は、曲げ加工された透明ガラス板であり、一方の面が凸面となり、他方の面が凹面となる。
　湾曲ガラス板１２の湾曲の曲率半径は、車両における取り付け位置（用途）に応じて適宜設定される。

　ガラス板としては、ソーダライムガラス板等の公知のガラス板が挙げられ、鉄分が多い熱線吸収ガラス板（ブルーガラス板またはグリーンガラス板）が好ましい。安全性を高めるために強化ガラス板を用いてもよい。強化ガラス板としては、風冷強化法や化学強化法により得られる強化ガラス板を用いることができる。

　湾曲ガラス板１２の厚さは、機械的強度、透明性の点から、１．０～５．０ｍｍが好ましく、車両用窓材１０の薄肉化の点から、１．５～３．０ｍｍがより好ましい。

（湾曲樹脂板）
　湾曲樹脂板１４は、車両用窓材１０を車両に取り付けた際には、耐貫通性等が要求される車両の内側に面する部材となる。従来の合わせガラスにおける、車両の内側に面する部材を湾曲樹脂板１４に置き換えることによって、車両用窓材１０の機械的強度を維持しつつ、薄肉化（軽量化）が可能となる。

　湾曲樹脂板１４は、曲げ加工された透明樹脂板であり、一方の面が凸面となり、他方の面が凹面となる。
　湾曲樹脂板１４の湾曲の曲率半径は、湾曲ガラス板１２とほぼ同一とされる。湾曲樹脂板の曲率半径を湾曲ガラス板より若干小さくすることもできる。

　湾曲樹脂板１４の材料としては、透明性の高い樹脂材料（ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート等）が挙げられ、割れにくい点から、ポリカーボネートが好ましい。
　湾曲樹脂板１４の凹面には、耐傷付き性の付与のため、ハードコート処理が施されていてもよく、保護フィルムが貼着されていてもよい。

　湾曲樹脂板１４の厚さは、機械的強度、透明性の点から、０．３～３．０ｍｍが好ましく、車両用窓材１０の薄肉化の点から、０．５～２．０ｍｍがより好ましい。

（樹脂層）
　樹脂層１６は、後述する液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化してなる層である。車両用窓材１０においては、硬化後の樹脂の弾性率が低くなる樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が好ましい。湾曲ガラス板１２および湾曲樹脂板１４の熱膨張係数が異なるため、熱膨張・熱収縮によって湾曲ガラス板１２と湾曲樹脂板１４との間に面方向のずれが生じるが、樹脂の弾性率が小さければ、面方向のずれに追随でき、界面における剥離を抑えることができる。

　樹脂層１６の厚さは、０．１～２．０ｍｍが好ましく、０．２～１．０ｍｍがより好ましい。樹脂層の厚さが０．１ｍｍ以上であれば、耐貫通性、遮音性が良好となる。樹脂層１６の厚さが２．０ｍｍ以下であれば、樹脂層１６に気泡が残留しにくく、また、車両用窓材１０の厚さが不要に厚くならない。

　樹脂層１６の厚さを調整する方法としては、後述する未硬化のシール部の厚さを調節するとともに、未硬化のシール部に囲まれた領域に供給される液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の供給量を調節する方法が挙げられる。

（シール部）
　シール部１８は、後述する液状のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布し、硬化してなるものである。シール部１８の幅は、０．５～１０ｍｍが好ましく、１．０～５ｍｍがより好ましい。

＜車両用窓材の製造方法＞
　本発明の車両用窓材の製造方法は、下記工程（ａ１）～（ｄ１）を有する方法（α）、または下記工程（ａ２）～（ｄ２）を有する方法（β）である。

（方法（α））
　（ａ１）湾曲ガラス板の凹面の周縁部に、液状のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程。
　（ｂ１）未硬化のシール部で囲まれた領域に、液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
　（ｃ１）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に、凸面が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物側となるように湾曲樹脂板を重ねて、湾曲ガラス板、湾曲樹脂板および未硬化のシール部で樹脂層形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の樹脂層が密封された積層物を得る工程。
　（ｄ１）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化のシール部および未硬化の樹脂層を硬化させる工程。

（方法（β））
　（ａ２）湾曲樹脂板の凸面の周縁部に、液状のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程。
　（ｂ２）未硬化のシール部で囲まれた領域に、液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
　（ｃ２）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に、凹面が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物側となるように湾曲ガラス板を重ねて、湾曲ガラス板、湾曲樹脂板および未硬化のシール部で樹脂層形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の樹脂層が密封された積層物を得る工程。
　（ｄ２）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化のシール部および未硬化の樹脂層を硬化させる工程。

　方法（α）、方法（β）ともに、減圧雰囲気下で湾曲ガラス板と湾曲樹脂板との間に液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を封じ込め、大気圧雰囲気下等の高い圧力雰囲気下で封じ込められている樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を硬化させて樹脂層を形成する方法である。減圧下における樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の封じ込めは、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板との間隙の狭く広い空間に樹脂層形成用硬化性樹脂を注入する方法ではなく、湾曲ガラス板および湾曲樹脂板のうちの一方の部材のほぼ全面に樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給し、その後、他方の部材を重ねて、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板との間に樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を封じ込める方法である。

　減圧下における液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の封じ込め、および大気圧下における樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化による透明積層体の製造方法の一例は公知である。たとえば、国際公開第２００８／８１８３８号パンフレット、国際公開第２００９／１６９４３号パンフレットに透明積層体の製造方法および該製造方法に用いられる硬化性樹脂組成物が記載されており、本明細書中に組み入れられる。

　以下、方法（α）を例にして、本発明の車両用窓材の製造方法を説明する。なお、方法（β）は、方法（α）における湾曲ガラス板を湾曲樹脂板に置き換え、方法（α）における湾曲樹脂板を湾曲ガラス板に置き換えただけであり、それ以外はまったく同じ方法であるため、方法（β）の説明は省略する。

（工程（ａ１））
　まず、湾曲ガラス板の凹面の周縁部に、液状のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する。
　塗布は、ディスペンサ、印刷機等を用いて行われる。

　未硬化のシール部には、後述の工程（ｃ１）において、未硬化のシール部と湾曲ガラス板との界面、および未硬化のシール部と湾曲樹脂板との界面から液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が漏れ出さない程度以上の界面接着力、および形状を維持できる程度の固さが必要である。よって、未硬化のシール部には、粘度の高いシール部形成用硬化性樹脂組成物を用いることが好ましい。また、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板との間隔を保持するために、所定の粒子径のスペーサ粒子をシール部形成用硬化性樹脂組成物に配合してもよい。

　シール部形成用硬化性樹脂組成物の粘度は、５００～３０００Ｐａ・ｓが好ましく、８００～２５００Ｐａ・ｓがより好ましく、１０００～２０００Ｐａ・ｓがさらに好ましい。粘度が５００Ｐａ・ｓ以上であれば、未硬化のシール部の形状を比較的長時間維持でき、未硬化のシール部の高さを充分に維持できる。粘度が３０００Ｐａ・ｓ以下であれば、未硬化のシール部を塗布によって形成できる。
　シール部形成用硬化性樹脂組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定する。

　シール部形成用硬化性樹脂組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。シール部形成用硬化性樹脂組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤（Ｃ）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。また、硬化には高い温度を必要としないことから、高温による湾曲樹脂板の変形のおそれも少ない。

　シール部形成用光硬化性樹脂組成物としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、前記硬化性化合物として、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が３００００～１０００００であるオリゴマー（Ａ）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５～６００であるモノマー（Ｂ）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ）の割合が、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５～５０質量％であるものが好ましい。

　オリゴマー（Ａ）の数平均分子量は、３００００～１０００００であり、４００００～８００００が好ましく、５００００～６５０００がより好ましい。オリゴマー（Ａ）の数平均分子量が該範囲であれば、シール部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい。
　オリゴマー（Ａ）の数平均分子量は、ＧＰＣ測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、ＧＰＣ測定において、未反応の低分子量成分（モノマー等）のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。

　オリゴマー（Ａ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高いシール部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。また、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ）における硬化性基は、比較的低分子量のモノマー（Ｂ）における硬化性基よりも反応性が低くなりやすいため、モノマー（Ｂ）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。両者の硬化性基の反応性の差を小さくし、均質なシール部を得るために、オリゴマー（Ａ）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とし、モノマー（Ｂ）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。

　オリゴマー（Ａ）としては、シール部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、シール部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり平均１．８～４個有するものが好ましい。
　オリゴマー（Ａ）としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、湾曲ガラス板または湾曲樹脂板との密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマー（Ａ１）が好ましい。

　数平均分子量が３００００～１０００００のウレタンオリゴマー（Ａ１）は、高粘度となるため、通常の方法では合成が難しく、合成できたとしてもモノマー（Ｂ）との混合が難しい。よって、本発明においては、ウレタンオリゴマー（Ａ１）を下記の合成方法で合成した後、得られた生成物をそのままシール部形成用光硬化性樹脂組成物として用いる、または得られた生成物をさらに後述するモノマー（Ｂ）（モノマー（Ｂ１）、モノマー（Ｂ３）等）で希釈してシール部形成用光硬化性樹脂組成物として用いることが好ましい。

　ウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法：
　希釈剤として、後述するモノマー（Ｂ）の１種であるイソシアネート基と反応する基を有さないモノマー（Ｂ１）の存在下、ポリオールとポリイソシアネートとを反応させてイソシアネート基を有するプレポリマーを得た後、該プレポリマーのイソシアネート基に、イソシアネート基と反応する基および硬化性基を有するモノマー（Ｂ２）を反応させる方法。

　ポリオール、ポリイソシアネートとしては、公知の化合物、たとえば、国際公開第２００９／０１６９４３号パンフレットに記載のウレタン系オリゴマー（ａ）の原料として記載された、ポリオール（ｉ）、ジイソシアネート（ii）等が挙げられ、本明細書に組み入れられる。

　イソシアネート基と反応する基を有さないモノマー（Ｂ１）としては、炭素数８～２２のアルキル基を有するアルキル（メタ）アクリレート（ｎ－ドデシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクタデシル（メタ）アクリレート、ｎ－ベヘニル（メタ）アクリレート等）、脂環式炭化水素基を有する（メタ）アクリレート（イソボルニル（メタ）アクリレート、アダマンチル（メタ）アクリレート等）が挙げられる。

　イソシアネート基と反応する基および硬化性基を有するモノマー（Ｂ２）としては、活性水素（水酸基、アミノ基等）および硬化性基を有するモノマーが挙げられ、具体的には、炭素数２～６のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート（２－ヒドロキシメチル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシプロピル（メタ）アクリレート、２－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート等）等が挙げられ、炭素数２～４のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシアルキルアクリレートが好ましい。

　モノマー（Ｂ）の分子量は、１２５～６００であり、１４０～４００が好ましく、１５０～３５０がより好ましい。モノマー（Ｂ）の分子量が１２５以上であれば、後述の減圧積層方法によって車両用窓材を製造する際のモノマー（Ｂ）の揮発が抑えられる。モノマー（Ｂ）の分子量が６００以下であれば、高分子量のオリゴマー（Ａ）に対するモノマー（Ｂ）の溶解性を高めることができ、シール部形成用光硬化性樹脂組成物としての粘度調整を好適に行うことができる。

　モノマー（Ｂ）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高いシール部が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。また、比較的低分子量のモノマー（Ｂ）における硬化性基は、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ）における硬化性基よりも反応性が高くなりやすいため、モノマー（Ｂ）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。均質なシール部を得るために、モノマー（Ｂ）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とし、オリゴマー（Ａ）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。
　モノマー（Ｂ）としては、シール部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、シール部の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１～３個有するものが好ましい。

　シール部形成用光硬化性樹脂組成物は、モノマー（Ｂ）として、上述したウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法において希釈剤として用いたモノマー（Ｂ１）を含んでいてもよい。また、モノマー（Ｂ）として、上述したウレタンオリゴマー（Ａ１）の合成方法に用いた未反応のモノマー（Ｂ２）を含んでいてもよい。

　モノマー（Ｂ）は、湾曲ガラス板または湾曲樹脂板とシール部との密着性や後述する各種添加剤の溶解性の点から、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。
　水酸基を有するモノマー（Ｂ３）としては、水酸基数１～２、炭素数３～８のヒドロキシアルキル基を有するヒドロキシメタアクリレート（２－ヒドロキシプロピルメタクリレート、２－ヒドロキシブチルメタクリレート、４－ヒドロキシブチルメタクリレート、６－ヒドロキシヘキシルメタクリレート等）が好ましく、２－ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。

　モノマー（Ｂ）の割合は、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計（１００質量％）のうち、１５～５０質量％であり、２０～４５質量％が好ましく、２５～４０質量％がより好ましい。モノマー（Ｂ）の割合が１５質量％以上であれば、シール部形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、湾曲ガラス板または湾曲樹脂板とシール部との密着性が良好となる。モノマー（Ｂ）の割合が５０質量％以下であれば、シール部形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を５００Ｐａ・ｓ以上に調整しやすい。

　光重合開始剤（Ｃ）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられる。吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤（Ｃ）を併用することによって、硬化時間をさらに速めたり、シール部における表面硬化性を高めることができる。
　光重合開始剤（Ｃ）の量は、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、０．０１～１０質量部が好ましく、０．１～２．５質量部がより好ましい。

　本発明のシール部形成用光硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、熱線吸収剤、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤を含むことが好ましい。特に、重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、シール部形成用光硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の樹脂層の分子量も調整できる。

　重合禁止剤としては、ハイドロキノン系（２，５－ジ－ｔ－ブチルハイドロキノン等）、カテコール系（ｐ－ｔ－ブチルカテコール等）、アンスラキノン系、フェノチアジン系、ヒドロキシトルエン系等の重合禁止剤が挙げられる。
　光安定剤としては、紫外線吸収剤（ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリチレート系等）、ラジカル捕獲剤（ヒンダードアミン系）等が挙げられる。
　酸化防止剤としては、リン系、イオウ系の化合物が挙げられる。

　各種添加剤の合計量は、オリゴマー（Ａ）とモノマー（Ｂ）との合計１００質量部に対して、１０質量部以下が好ましく、５質量部以下がより好ましい。

（工程（ｂ１））
　工程（ａ１）の後、未硬化のシール部で囲まれた領域に液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する。
　樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の供給量は、未硬化のシール部、湾曲ガラス板および湾曲樹脂板によって形成される空間が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物によって充填され、かつ湾曲ガラス板と湾曲樹脂板との間を所定の間隔とする（すなわち樹脂層を所定の厚さとする）だけの分量にあらかじめ設定する。この際、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化収縮による体積減少をあらかじめ考慮することが好ましい。よって、該分量は、樹脂層の所定厚さよりも樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の厚さが若干厚くなる量が好ましい。
　供給方法としては、湾曲ガラス板を平置きにし、ディスペンサ、ダイコータ等の供給手段によって、点状、線状または面状に供給する方法が挙げられる。

　樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の粘度は、０．０５～５０Ｐａ・ｓが好ましく、１～２０Ｐａ・ｓがより好ましい。粘度が０．０５Ｐａ・ｓ以上であれば、後述するモノマー（Ｂ’）の割合を抑えることができ、樹脂層の物性の低下が抑えられる。また、低沸点の成分が少なくなるため、後述する減圧積層方法に好適となる。粘度が５０Ｐａ・ｓ以下であれば、樹脂層に気泡が残留しにくい。
　樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の粘度は、２５℃においてＥ型粘度計を用いて測定する。

　樹脂層形成用硬化性樹脂組成物は、光硬化性樹脂組成物であってもよく、熱硬化性樹脂組成物であってもよい。樹脂層形成用硬化性樹脂組成物としては、低温で硬化でき、かつ硬化速度が速い点から、硬化性化合物および光重合開始剤（Ｃ’）を含む光硬化性樹脂組成物が好ましい。また、硬化には高い温度を必要としないことから、高温による湾曲樹脂板の変形のおそれも少ない。

　樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物としては、粘度を前記範囲に調整しやすい点から、前記硬化性化合物として、硬化性基を有し、かつ数平均分子量が１０００～１０００００であるオリゴマー（Ａ’）の１種以上と、硬化性基を有し、かつ分子量が１２５～６００であるモノマー（Ｂ’）の１種以上とを含み、モノマー（Ｂ’）の割合が、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、４０～８０質量％であるものが好ましい。

　オリゴマー（Ａ’）の数平均分子量は、１０００～１０００００であり、１００００～７００００が好ましい。オリゴマー（Ａ’）の数平均分子量が該範囲であれば、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の粘度を前記範囲に調整しやすい。
　オリゴマー（Ａ’）の数平均分子量は、ＧＰＣ測定によって得られた、ポリスチレン換算の数平均分子量である。なお、ＧＰＣ測定において、未反応の低分子量成分（モノマー等）のピークが現れる場合は、該ピークを除外して数平均分子量を求める。

　オリゴマー（Ａ’）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い樹脂層が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。また、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ’）における硬化性基は、比較的低分子量のモノマー（Ｂ’）における硬化性基よりも反応性が低くなりやすいため、モノマー（Ｂ’）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。均質な樹脂層を得るために、オリゴマー（Ａ’）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とし、モノマー（Ｂ’）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。

　オリゴマー（Ａ’）としては、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、樹脂層の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり平均１．８～４個有するものが好ましい。
　オリゴマー（Ａ’）としては、ウレタン結合を有するウレタンオリゴマー、ポリオキシアルキレンポリオールのポリ（メタ）アクリレート、ポリエステルポリオールのポリ（メタ）アクリレート等が挙げられ、ウレタン鎖の分子設計等によって硬化後の樹脂の機械的特性、湾曲ガラス板または湾曲樹脂板との密着性等を幅広く調整できる点から、ウレタンオリゴマーが好ましい。

　オリゴマー（Ａ’）の割合は、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、２０～６０質量％が好ましく、３０～５０質量％がより好ましい。オリゴマー（Ａ’）の割合が２０質量％以上であれば、樹脂層の耐熱性が良好となる。オリゴマー（Ａ’）の割合が６０質量％以下であれば、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、湾曲ガラス板または湾曲樹脂板と樹脂層との密着性が良好となる。

　モノマー（Ｂ’）の分子量は、１２５～６００であり、１４０～４００が好ましい。モノマー（Ｂ’）の分子量が１２５以上であれば、後述の減圧積層方法によって表示装置を製造する際のモノマーの揮発が抑えられる。モノマー（Ｂ’）の分子量が６００以下であれば、湾曲ガラス板または湾曲樹脂板と樹脂層との密着性が良好となる。

　モノマー（Ｂ’）の硬化性基としては、付加重合性の不飽和基（アクリロイルオキシ基、メタクリロイルオキシ基等）、不飽和基とチオール基との組み合わせ等が挙げられ、硬化速度が速い点および透明性の高い樹脂層が得られる点から、アクリロイルオキシ基およびメタクリロイルオキシ基から選ばれる基が好ましい。また、比較的低分子量のモノマー（Ｂ’）における硬化性基は、比較的高分子量のオリゴマー（Ａ’）における硬化性基よりも反応性が高くなりやすいため、モノマー（Ｂ’）の硬化が先に進んで急激に組成物全体の粘性が高まり硬化反応が不均質となるおそれがある。均質な樹脂層を得るために、モノマー（Ｂ’）の硬化性基を比較的反応性の低いメタクリロイルオキシ基とし、オリゴマー（Ａ’）の硬化性基を比較的反応性の高いアクリロイルオキシ基とすることがより好ましい。
　モノマー（Ｂ’）としては、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、樹脂層の機械的特性の点から、硬化性基を１分子あたり１～３個有するものが好ましい。

　モノマー（Ｂ’）は、湾曲ガラス板または湾曲樹脂板と樹脂層との密着性の点から、水酸基を有するモノマー（Ｂ３）を含むことが好ましい。
　水酸基を有するモノマー（Ｂ３）としては、シール部形成用光硬化性樹脂組成物におけるモノマー（Ｂ３）と同様のものが挙げられ、２－ヒドロキシブチルメタクリレートが特に好ましい。

　モノマー（Ｂ３）の割合は、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、１５～７０質量％が好ましく、２０～５０質量％がより好ましい。モノマー（Ｂ３）の割合が１５質量％以上であれば、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の硬化性、湾曲ガラス板または湾曲樹脂板と樹脂層との密着性が良好となる。

　モノマー（Ｂ’）は、樹脂層の機械的特性の点から、下記のモノマー（Ｂ４）を含むことが好ましい。
　モノマー（Ｂ４）：炭素数８～２２のアルキル基を有するアルキルメタクリレート。
　モノマー（Ｂ４）としては、ｎ－ドデシルメタクリレート、ｎ－オクタデシルメタクリレート、ｎ－ベヘニルメタクリレート等が挙げられ、ｎ－ドデシルメタクリレート、ｎ－オクタデシルメタクリレートが好ましい。

　モノマー（Ｂ４）の割合は、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計（１００質量％）のうち、５～５０質量％が好ましく、１５～４０質量％がより好ましい。モノマー（Ｂ４）の割合が５質量％以上であれば、樹脂層の柔軟性が良好となる。

　光重合開始剤（Ｃ’）としては、アセトフェノン系、ケタール系、ベンゾインまたはベンゾインエーテル系、フォスフィンオキサイド系、ベンゾフェノン系、チオキサントン系、キノン系等の光重合開始剤が挙げられる。吸収波長域の異なる２種以上の光重合開始剤（Ｃ’）を併用することによって、硬化時間をさらに速めることができる。
　光重合開始剤（Ｃ’）の量は、オリゴマー（Ａ’）とモノマー（Ｂ’）との合計１００質量部に対して、０．０１～１０質量部が好ましく、０．１～２．５質量部がより好ましい。

　樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物は、必要に応じて、熱線吸収剤、重合禁止剤、光硬化促進剤、連鎖移動剤、光安定剤（紫外線吸収剤、ラジカル捕獲剤等）、酸化防止剤、難燃化剤、接着性向上剤（シランカップリング剤等）、顔料、染料等の各種添加剤を含んでいてもよく、重合禁止剤、光安定剤を含むことが好ましい。特に、重合禁止剤を重合開始剤より少ない量含むことによって、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の安定性を改善でき、硬化後の樹脂層の分子量も調整できる。

（工程（ｃ１））
　工程（ｂ１）の後、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が供給された湾曲ガラス板を減圧装置に入れ、減圧装置内の固定支持盤の上に、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が上を向くように湾曲ガラス板を平置きする。
　減圧装置内の上部に設けられた、上下方向に移動可能な移動支持機構に、凸面が下を向くように湾曲樹脂板を取り付ける。
　湾曲樹脂板は、湾曲ガラス板の上方かつ樹脂層形成用硬化性樹脂組成物と接しない位置に保持される。すなわち、湾曲ガラス板の表面の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物と湾曲樹脂板とを接触させることなく対向させる。

　なお、上下方向に移動可能な移動支持機構を減圧装置内の下部に設け、移動支持機構の上に樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が供給された湾曲ガラス板を置いてもよい。この場合、湾曲樹脂板を、減圧装置内の上部に設けられた固定支持盤に取り付けて、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とを対向させる。また、湾曲ガラス板および湾曲樹脂板の両方を、減圧装置内の上下に設けた移動支持機構で支持してもよい。

　湾曲ガラス板および湾曲樹脂板を所定の位置に配置した後、減圧装置の内部を減圧して所定の減圧雰囲気とする。可能であれば、減圧操作中または所定の減圧雰囲気とした後に、減圧装置内で湾曲ガラス板および湾曲樹脂板を所定の位置に位置させてもよい。
　減圧装置の内部が所定の減圧雰囲気となった後、移動支持機構で支持された湾曲樹脂板を下方に移動し、湾曲ガラス板の表面の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に湾曲樹脂板を重ね合わせる。

　重ね合わせによって、湾曲ガラス板の表面、湾曲樹脂板の表面、および未硬化のシール部で囲まれた空間内に、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が密封される。
　重ね合わせの際、湾曲樹脂板の自重、移動支持機構からの押圧等によって、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が押し広げられ、前記空間内に樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物が充満し、未硬化の樹脂層が形成される。その後、工程（ｄ）において高い圧力雰囲気に曝した際に、気泡の少ないまたは気泡のない未硬化の樹脂層となる。

　重ね合わせの際の減圧雰囲気は、１００Ｐａ以下であることが好ましく、また１０Ｐａ以上であることが好ましい。減圧雰囲気があまりに低圧であると、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物に含まれる各成分（硬化性化合物、光重合開始剤、重合禁止剤、光安定剤等）に悪影響を与えるおそれがある。
たとえば、減圧雰囲気があまりに低圧であると、各成分が気化するおそれがあり、また、減圧雰囲気を提供するために時間がかかることがある。減圧雰囲気の圧力は、１５～４０Ｐａがより好ましい。

　湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とを重ね合わせた時点から減圧雰囲気を解除するまでの時間は、特に限定されず、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の密封後、直ちに減圧雰囲気を解除してもよく、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の密封後、減圧状態を所定時間維持してもよい。減圧状態を所定時間維持することによって、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物が密閉空間内を流れて湾曲ガラス板と湾曲樹脂板と間の間隔が均一となり、雰囲気圧力を上げても密封状態を維持しやすくなる。減圧状態を維持する時間は、数時間以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、１時間以内が好ましく、１０分以内がより好ましい。

（工程（ｄ１））
　工程（ｃ１）において減圧雰囲気を解除した後、積層物を雰囲気圧力が５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置く。
　積層物を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置くと、上昇した圧力によって湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とが密着する方向に押圧されるため、積層物内の密閉空間に気泡が存在すると、気泡に未硬化の樹脂層が流動していき、密閉空間全体が未硬化の樹脂層によって均一に充填される。

　圧力雰囲気は、通常、８０ｋ～１２０ｋＰａである。圧力雰囲気は、大気圧雰囲気であってもよく、それよりも高い圧力であってもよい。未硬化の樹脂層の硬化等の操作を、特別な設備を要することなく行うことができる点から、大気圧雰囲気が最も好ましい。

　積層物を５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に置いた時点から未硬化の樹脂層の硬化を開始するまでの時間（以下、高圧保持時間と記す。）は、特に限定されない。積層物を減圧装置から取り出して硬化装置に移動し、硬化を開始するまでのプロセスを大気圧雰囲気下で行う場合には、そのプロセスに要する時間が高圧保持時間となる。よって、大気圧雰囲気下に置いた時点ですでに積層物の密閉空間内に気泡が存在しない場合、またはそのプロセスの間に気泡が消失した場合は、直ちに未硬化の樹脂層を硬化させることができる。気泡が消失するまでに時間を要する場合は、積層物を気泡が消失するまで５０ｋＰａ以上の圧力の雰囲気下で保持する。また、高圧保持時間が長くなっても通常支障は生じないことから、プロセス上の他の必要性から高圧保持時間を長くしてもよい。高圧保持時間は、１日以上の長時間であってもよいが、生産効率の点から、６時間以内が好ましく、１時間以内がより好ましく、さらに生産効率が高まる点から、１０分以内が特に好ましい。

　ついで、未硬化の樹脂層を硬化させることによって、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とを貼り合わせる樹脂層が形成され、車両用窓材が製造される。この際、未硬化のシール部は、未硬化の樹脂層の硬化と同時に硬化させてもよく、未硬化の樹脂層の硬化の前にあらかじめ硬化させてもよい。

　未硬化の樹脂層および未硬化のシール部は、光硬化性組成物からなる場合、光を照射して硬化させる。たとえば、光源（紫外線ランプ、高圧水銀灯、ＵＶ－ＬＥＤ等）から紫外線または短波長の可視光を照射して、光硬化性樹脂組成物を硬化させる。
　光としては、紫外線または４５０ｎｍ以下の可視光が好ましい。
　湾曲ガラス板の凹面側の周縁部に黒色セラミック印刷などの遮光部が形成されている場合には、湾曲樹脂板の面側から光を照射するか、積層物の側面より光を照射することで遮光部に配置される未硬化のシール部または未硬化の樹脂層を硬化させることもできる。湾曲樹脂板の面側から光を照射する場合には、未硬化の樹脂層または未硬化のシール部の硬化に必要な波長の光を透過する樹脂からなる湾曲樹脂板を用いる。積層物の周縁部の遮光部を湾曲樹脂板側に設けることもでき、その場合には湾曲ガラス板の面側より光を照射する。湾曲ガラス板の面側と湾曲樹脂板の面側の両面より光を照射してもよい。

〔具体例〕
　以下、方法（α）の場合を例にして、図１の車両用窓材の製造方法を、図面を用いて具体的に説明する。

（工程（ａ１））
　図２および図３に示すように、湾曲ガラス板１２の凹面の周縁部に沿ってディスペンサ（図示略）等によってシール部形成用光硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部２０を形成する。

（工程（ｂ１））
　ついで、図４および図５に示すように、湾曲ガラス板１２の未硬化のシール部２０に囲まれた矩形状の領域２２に樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物２４を供給する。樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物２４の供給量は、未硬化のシール部２０と湾曲ガラス板１２と湾曲樹脂板１４（図６参照）とによって密閉される空間が樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物２４によって充填されるだけの量にあらかじめ設定されている。

　樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物２４の供給は、図４および図５に示すように、湾曲ガラス板１２を下定盤３０に平置きにし、水平方向に移動するディスペンサ３２によって樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物２４を線状、帯状または点状に供給することによって実施される。
　ディスペンサ３２は、一対の送りねじ３４と、送りねじ３４に直交する送りねじ３６とからなる公知の水平移動機構によって、領域２２の全範囲において水平移動可能となっている。なお、ディスペンサ３２の代わりに、ダイコータを用いてもよい。

（工程（ｃ１））
　ついで、図６に示すように、湾曲ガラス板１２と湾曲樹脂板１４とを減圧装置４０内に搬入する。減圧装置４０内の上部には、複数の吸着パッド４２を有する上定盤４４が配置され、下部には、湾曲ガラス板１２の曲率半径とほぼ同じとされた凹面を有する下定盤４６が設けられている。上定盤４４は、エアシリンダ４８によって上下方向に移動可能とされている。
　湾曲樹脂板１４は、凸面を下に向けて吸着パッド４２に取り付けられる。湾曲ガラス板１２は、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物２４を上に向けて下定盤４６の上に固定される。

　ついで、減圧装置４０内の空気を真空ポンプ５０によって吸引する。減圧装置４０内の雰囲気圧力が、たとえば１５～４０Ｐａの減圧雰囲気に達した後、湾曲樹脂板１４を上定盤４４の吸着パッド４２によって吸着保持した状態で、下に待機している湾曲ガラス板１２に向けて、エアシリンダ４８を動作させて下降させる。そして、湾曲ガラス板１２と湾曲樹脂板１４とを、未硬化のシール部２０を介して重ね合わせて、湾曲樹脂板１４、湾曲ガラス板１２および未硬化のシール部２０で樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物２４からなる未硬化の樹脂層が密封された積層物を構成し、減圧雰囲気下で所定時間積層物を保持する。

　なお、下定盤４６に対する湾曲ガラス板１２の取り付け位置、吸着パッド４２の個数、上定盤４４に対する湾曲樹脂板１４の取り付け位置等は、湾曲ガラス板１２および湾曲樹脂板１４のサイズ、形状等に応じて適宜調整する。この際、吸着パッドとして静電チャックを用い、日本国特願２００８－２０６１２４に添付された明細書（本明細書に組み入れられる）に記載の静電チャック保持方法を採用することで、ガラス基板を安定して減圧雰囲気下で保持できる。

（工程（ｄ１））
　ついで、減圧装置４０の内部をたとえば大気圧にした後、積層物を減圧装置４０から取り出す。積層物を大気圧雰囲気下に置くと、積層物の湾曲ガラス板１２の側の表面と湾曲樹脂板１４の側の表面とが大気圧によって押圧され、密閉空間内の樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物２４が湾曲ガラス板１２と湾曲樹脂板１４とで加圧される。この圧力によって、密閉空間内の未硬化の樹脂層が流動して、密閉空間全体が未硬化の樹脂層によって均一に充填される。

　ついで、湾曲ガラス板１２およびまたは湾曲樹脂板１４の側から未硬化のシール部２０および未硬化の樹脂層に光（紫外線）を照射して、積層物内部の未硬化のシール部２０および未硬化の樹脂層を硬化させることによって、車両用窓材１０が製造される。

　以上、方法（α）の場合を例にして本発明の車両用窓材の製造方法を具体的に説明したが、方法（β）の場合も同様にして車両用窓材を製造できる。

（作用効果）
　以上説明した本発明の車両用窓材の製造方法にあっては、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とを樹脂層を介して貼り合わせているため、軽量化と、合わせガラスの特性（耐貫通性、遮音性等）とが両立された車両用窓材を製造できる。

　また、以上説明した本発明の車両用窓材の製造方法にあっては、減圧雰囲気下で湾曲ガラス板と湾曲樹脂板との間に液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を封じ込めているため、比較的大面積の車両用窓材を樹脂層中に気泡を発生させることなく製造できる。仮に、減圧下で封じ込めた未硬化の樹脂層中に気泡が残留しても、硬化前の高い圧力雰囲気下では密封した未硬化の樹脂層にもその圧力がかかり、その気泡の体積は減少し、気泡は容易に消失する。たとえば、１００Ｐａ下で密封した未硬化の樹脂層中の気泡中の気体の体積は１００ｋＰａ下では１／１０００になると考えられる。気体は未硬化の樹脂層に溶解することもあるので、微小体積の気泡中の気体は未硬化の樹脂層に速やかに溶解して消失する。

　また、湾曲ガラス板および湾曲樹脂板の間の狭くかつ広い面積の空間に流動性の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を注入する方法（注入法）と比較すると、気泡の発生が少なくかつ短時間に樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を充填できる。しかも、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の粘度の制約が少なく、高粘度の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を容易に充填できる。したがって、樹脂層の強度を高められる比較的高分子量の硬化性化合物を含む高粘度の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を用いることができる。

　また、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の硬化による樹脂層と湾曲ガラス板および湾曲樹脂板との界面接着力は、熱融着性樹脂の融着による界面接着力よりも高い。しかも、流動性の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を加圧して湾曲ガラス板および湾曲樹脂板の表面に密着させ、その状態で硬化させるため、より高い界面接着力が得られるとともに、湾曲ガラス板および湾曲樹脂板の表面に対し均一な接着が得られ、部分的に界面接着力が低くなることが少ない。したがって、樹脂層の表面にて剥離が発生するおそれが低い。

　また、以上説明した本発明の車両用窓材の製造方法にあっては、過大な圧力と熱が同時に加わることがないため、湾曲樹脂板車両用窓材の変形が抑えられる。

　以下に、本発明の有効性を確認するために実施した例について示す。例１が実施例であり、例２が比較例である。

（数平均分子量）
　オリゴマーの数平均分子量は、ＧＰＣ装置（ＴＯＳＯＨ社製、ＨＬＣ－８０２０）を用いて求めた。

（粘度）
　光硬化性樹脂組成物の粘度は、Ｅ型粘度計（東機産業社製、ＲＥ－８５Ｕ）にて測定した。

（ヘイズ値）
　ヘイズ値は、東洋精機製作所社製のヘイズガードＩＩを用い、ＡＳＴＭ　Ｄ１００３に準じた測定によって求めた。

〔例１〕
（湾曲ガラス板）
　ソーダライムガラス板を曲げ加工した矩形の湾曲ガラス板Ａ（長辺：６００ｍｍ、短辺：５００ｍｍ、厚さ：３．０ｍｍ、曲率半径：長辺方向４０００ｍｍ、単辺方向１０００ｍｍ）を用意した。

（湾曲樹脂板）
　ポリカーボネート板を曲げ加工した矩形の湾曲ポリカーボネート板Ｂ（長辺：６００ｍｍ、短辺：５００ｍｍ、厚さ：０．５ｍｍ、曲率半径：長辺方向４０００ｍｍ、単辺方向１０００ｍｍ）を用意した。

（シール部形成用光硬化性樹脂組成物）
　分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、ヘキサメチレンジイソシアネートとを、６対７となるモル比で混合し、ついでイソボルニルアクリレート（大阪有機化学工業社製、ＩＢＸＡ）で希釈した後、錫化合物の触媒存在下で７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２－ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、３０質量％のイソボルニルアクリレートで希釈されたウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＣ－１と記す。）溶液を得た。ＵＣ－１の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約５５０００であった。ＵＣ－１溶液の６０℃における粘度は約５８０Ｐａ・ｓであった。

　ＵＣ－１溶液の９０質量部および２－ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステルＨＯＢ）の１０質量部を均一に混合して混合物を得た。該混合物の１００質量部、１－ヒドロキシ－シクロヘキシル－フェニル－ケトン（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ１８４）の０．９質量部、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ　８１９）の０．１質量部、２，５－ジ－ｔ－ブチルハイドロキノン（重合禁止剤）の０．０４質量部を均一に混合し、シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを得た。

　シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃの２５℃における粘度を測定したところ、約１４００Ｐａ・ｓであった。

（樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物）
　分子末端をエチレンオキシドで変性した２官能のポリプロピレングリコール（水酸基価より算出した数平均分子量：４０００）と、イソホロンジイソシアネートとを、４対５となるモル比で混合し、錫化合物の触媒存在下で７０℃で反応させて得られたプレポリマーに、２－ヒドロキシエチルアクリレートをほぼ１対２となるモル比で加えて７０℃で反応させることによって、ウレタンアクリレートオリゴマー（以下、ＵＡ－２と記す。）を得た。ＵＡ－２の硬化性基数は２であり、数平均分子量は約２４０００であり、２５℃における粘度は約８３０Ｐａ・ｓであった。

　ＵＡ－２の４０質量部、２－ヒドロキシブチルメタクリレート（共栄社化学社製、ライトエステル　ＨＯＢ）の２４質量部、ｎ－ドデシルメタクリレートの３６質量部を均一に混合し、該混合物の１００質量部に、ビス（２，４，６－トリメチルベンゾイル）－フェニルフォスフィンオキサイド（光重合開始剤、チバ・スペシャルティ・ケミカルズ社製、ＩＲＧＡＣＵＲＥ　８１９）の０．２質量部、２，５－ジ－ｔ－ブチルハイドロキノン（重合禁止剤）の０．０４質量部、１，４－ビス（３－メルカプトブチリルオキシ）ブタン（連鎖移動剤、昭和電工社製、カレンズＭＴ　ＢＤ－１）の１質量部、紫外線吸収剤（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製、ＴＩＮＵＶＩＮ　１０９）の０．３質量部を均一に溶解させて、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを得た。

　樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを容器に入れたまま開放状態で減圧装置内に設置して、減圧装置内を約２０Ｐａに減圧して１０分保持することで脱泡処理を行った。樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄの２５℃における粘度を測定したところ、１．７Ｐａ・ｓであった。

（工程（ａ１））
　湾曲ガラス板Ａの凹面の周縁部の全周にわたって、幅約４ｍｍ、塗布厚さ約０．６ｍｍとなるようにシール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃをディスペンサにて塗布し、未硬化のシール部を形成した。

（工程（ｂ１））
　湾曲ガラス板Ａの凹部の周縁部に塗布された未硬化のシール部の内側の領域に、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを、ディスペンサを用いて総質量が１２０ｇとなるように複数個所に供給した。
　樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを供給する間、未硬化のシール部の形状は維持されていた。

（工程（ｃ１））
　湾曲ガラス板Ａを、一対の定盤の昇降装置が設置されている減圧装置内の下定盤の上面に、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄが上を向くように平置した。
　湾曲樹脂板Ｂを、凸面が湾曲ガラス板Ａに対向するように、減圧装置内の昇降装置の上定盤の下面に静電チャックを用いて、湾曲ガラス板Ａとの距離が３０ｍｍとなるように保持させた。

　減圧装置を密封状態として減圧装置内の圧力が約１０Ｐａとなるまで排気した。減圧装置内の昇降装置にて上下の定盤を接近させ、湾曲ガラス板Ａと湾曲樹脂板Ｂとを樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを介して２ｋＰａの圧力で圧着し、１分間保持させた。静電チャックを除電して上定盤から湾曲樹脂板Ｂを離間させ、約１５秒で減圧装置内を大気圧に戻し、湾曲ガラス板Ａ、湾曲樹脂板Ｂおよび未硬化のシール部で樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄからなる未硬化の樹脂層が密封された積層物Ｅを得た。
　積層物Ｅにおいて未硬化のシール部の形状は、ほぼ初期の状態のまま維持されていた。

（工程（ｄ１））
　積層物Ｅに、ケミカルランプからの紫外線および４５０ｎｍ以下の可視光を均一に照射して、未硬化のシール部（シール部形成用光硬化性樹脂組成物Ｃ）および未硬化の樹脂層（樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄ）を硬化させることによって、シール部および樹脂層を形成し、車両用窓材Ｆを得た。車両用窓材Ｆにおいては、樹脂層中に残留する気泡等の欠陥は確認されなかった。また、シール部からの樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物の漏れ出し等の欠陥も確認されなかった。また、樹脂層の厚さは、目標とする厚さ（約０．４ｍｍ）となっていた。
　車両用窓材Ｆのヘイズ値を測定したところ１％以下であり、透明度が高い良好なものであった。

〔例２〕
　湾曲ガラス板Ａの凹面の周縁部に、厚さ０．４ｍｍ、幅４ｍｍの両面接着テープを貼着し、１辺の両面接着テープの離型フィルムのみを残して、表面の離型フィルムを剥がした。湾曲ガラス板Ａの上に湾曲樹脂板Ｂを重ね、３辺の両面接着テープで貼り合わせた。
　離型フィルムを残した１辺の両面接着テープと湾曲樹脂板Ｂとの間を、ドライバによって２ｍｍ程度抉じ開け、その部分から樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを１２０ｇ注ぎ入れようとしたが、湾曲ガラス板Ａと湾曲樹脂板Ｂと間の空間の下部に気泡が残り、樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物Ｄを該空間中に密実に注入できなかった。

　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは、当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０１０年３月２５日出願の日本特許出願２０１０－０７０１０３に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　本発明の製造方法で得られた車両用窓材は、自動車のフロントガラス、サイドガラス、リアガラス、ルーフガラス；電車のガラス等として有用である。

　１０　車両用窓材
　１２　湾曲ガラス板
　１４　湾曲樹脂板
　１６　樹脂層
　１８　シール部
　２０　未硬化のシール部
　２２　未硬化のシール部で囲まれた領域
　２４　樹脂層形成用光硬化性樹脂組成物

Claims (2)

1. 　湾曲ガラス板と、湾曲ガラス板の凹面側に配置され、湾曲ガラス板の形状に沿って湾曲する湾曲樹脂板と、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とに挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する車両用窓材を製造する方法であって、
   　下記工程（ａ１）～（ｄ１）を有する、車両用窓材の製造方法。
   　（ａ１）湾曲ガラス板の凹面の周縁部に、液状のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程。
   　（ｂ１）未硬化のシール部で囲まれた領域に、液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
   　（ｃ１）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に、凸面が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物側となるように湾曲樹脂板を重ねて、湾曲ガラス板、湾曲樹脂板および未硬化のシール部で樹脂層形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の樹脂層が密封された積層物を得る工程。
   　（ｄ１）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化のシール部および未硬化の樹脂層を硬化させる工程。
2. 　湾曲ガラス板と、湾曲ガラス板の凹面側に配置され、湾曲ガラス板の形状に沿って湾曲する湾曲樹脂板と、湾曲ガラス板と湾曲樹脂板とに挟まれた樹脂層と、樹脂層の周囲を囲むシール部とを有する車両用窓材を製造する方法であって、
   　下記工程（ａ２）～（ｄ２）を有する、車両用窓材の製造方法。
   　（ａ２）湾曲樹脂板の凸面の周縁部に、液状のシール部形成用硬化性樹脂組成物を塗布して未硬化のシール部を形成する工程。
   　（ｂ２）未硬化のシール部で囲まれた領域に、液状の樹脂層形成用硬化性樹脂組成物を供給する工程。
   　（ｃ２）１００Ｐａ以下の減圧雰囲気下にて、樹脂層形成用硬化性樹脂組成物の上に、凹面が樹脂層形成用硬化性樹脂組成物側となるように湾曲ガラス板を重ねて、湾曲ガラス板、湾曲樹脂板および未硬化のシール部で樹脂層形成用硬化性樹脂組成物からなる未硬化の樹脂層が密封された積層物を得る工程。
   　（ｄ２）５０ｋＰａ以上の圧力雰囲気下に積層物を置いた状態にて、未硬化のシール部および未硬化の樹脂層を硬化させる工程。

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