WO2011089915A1 - 顆粒状の難燃材料 - Google Patents

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flame
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flaky glass
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前田健
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日本板硝子株式会社
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    • C08L75/04—Polyurethanes

Definitions

  • the present invention relates to a flame retardant material, in particular, a flame retardant material suitably used as an additive for resin molded products and the like.
  • resin molded products are not only used for home appliances, office automation equipment, automobile parts, etc., but are also widely used for building, building wall materials, flooring materials and ceiling materials. . In recent years, there is a high demand for flame retardancy for all these resin moldings.
  • flame retardant powders such as halogen compounds, phosphorus compounds, antimony oxide, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide and boron compounds are blended in the resin ( Non-patent document 1).
  • flaky glass is generally used as a filler in order to improve mechanical properties such as strength and rigidity, and dimensional properties such as shrinkage, warpage, and twist. Therefore, in addition to flame retardancy, in order to impart good mechanical properties and dimensional properties to the resin molding, the combined use of flame retardant and flaky glass is also widely performed (Patent Document 1, Patent Document 2 and (See Patent Document 3).
  • flaky glass used as a filler granular flaky glass granulated with a binder is also used (see Patent Document 4).
  • the flame retardant powder package When a flame retardant is blended with the resin, the flame retardant powder package is opened, and part or all of the powder is put into a storage tank such as a hopper, and the powder is discharged from the outlet of the storage tank. It is common to drain the body and blend it into the resin. During this work, there is a problem in that the powder is scattered and the powder adheres to the clothes of the worker, or the worker inhales the powder, and the working environment is deteriorated. Furthermore, the scattered powder may be mixed in other processes, and the yield of the flame retardant is also reduced.
  • the present invention is a flame retardant material that can impart good mechanical properties and dimensional characteristics to the compound to be blended in addition to flame retardancy when blended with a resin or the like. It is an object of the present invention to provide a flame retardant material that can solve the above problems, can suppress a decrease in the yield of the flame retardant, and can also suppress an increase in the number of devices.
  • the present invention includes flaky glass, a powdery flame retardant, and a binder for granulating the flaky glass and the flame retardant together, and the binder occupies the whole
  • a granular flame retardant material having a proportion in the range of 0.1 to 10% by weight.
  • the flame retardant material of the present invention contains flaky glass and a flame retardant, it can impart good mechanical properties and dimensional characteristics to the compound in addition to flame retardancy.
  • flaky glass and powdered flame retardant are granulated with an appropriate amount of binder. Therefore, according to the present invention, it is possible to obtain a granule in which the flaky glass and the flame retardant are sufficiently bonded and granulated uniformly, and further having good dispersibility.
  • the flame retardant material of the present invention when added to a resin or the like, the flame retardant powder is not scattered and the working environment is not deteriorated, and further, the powder is not mixed into other processes.
  • the yield reduction of a flame retardant can also be suppressed.
  • the flame retardant material of the present invention it is not necessary to separately add the flaky glass and the flame retardant, so that an increase in the number of devices can be suppressed.
  • Embodiments of the flame retardant material of the present invention will be described below.
  • the flame retardant material of the present invention is granular, and includes flaky glass, powdered flame retardant, and a binder for granulating the flaky glass and the flame retardant together. It is out.
  • flaky glass can be used as long as it is flaky glass generally used for improving mechanical properties and dimensional properties of a resin molded product, its composition, average thickness and average particle size are not limited. However, for example, a flaky glass having an average thickness of 0.1 to 20 ⁇ m, an average particle diameter of 10 to 2000 ⁇ m, and an average aspect ratio obtained by dividing the average particle diameter by the average thickness of 2 to 2000 is a resin. It is preferably used because of good dispersibility. Such a flaky glass can be produced by, for example, a blow method or a rotary method.
  • the blow method is a method in which a nozzle is placed in a liquid tank in which molten glass is stored, air is blown from the nozzle to form a so-called balloon, and this is pulled with a roller to obtain flake glass.
  • the rotary method is a method in which molten glass is continuously poured into a flat plate or cup-shaped container rotating at high speed, and the molten glass is stretched from the flat plate or cup edge to obtain flake-shaped glass.
  • the average thickness of the flaky glass means that 100 or more pieces of flaky glass are extracted from the flaky glass group, and the thickness of the flaky glass is measured using a scanning electron microscope (SEM). It is a value obtained by measuring and dividing the total thickness by the number of measured sheets.
  • the average particle size is a particle size (D50) corresponding to a cumulative mass percentage of 50% in the particle size distribution measured based on the laser diffraction scattering method.
  • any powdered flame retardant generally used as a flame retardant for resin addition can be used, and its type is not particularly limited.
  • the flame retardant for example, at least one selected from the group consisting of halogen compounds, phosphorus compounds, antimony oxide, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide and boron compounds used as general flame retardants is used. it can.
  • the size of the flame retardant powder is not particularly limited. However, for the reason of good dispersibility in the resin, for example, those having an average particle diameter in the range of 0.1 to 100 ⁇ m are preferably used.
  • the average particle size of the flame retardant is a particle size (D50) corresponding to a cumulative mass percentage of 50% in the particle size distribution measured based on the laser diffraction scattering method.
  • the flame retardant is preferably blended in an amount of 0.1 to 300 parts by weight, more preferably 1 to 200 parts by weight, particularly preferably 100 parts by weight of flaky glass. Is 5 to 100 parts by weight.
  • the binder is used for granulating the flaky glass and the flame retardant together.
  • the binder is not particularly limited, but examples of the adhesive component include addition polymers of olefins such as polyvinyl acetate, polyacrylate, polyvinyl pyrrolidone, polyethylene and polypropylene, and copolymers thereof, polyurethane, Examples include those containing an epoxy resin, a phenol resin, polyvinyl chloride, and the like.
  • those containing silane coupling agents such as ⁇ -aminopropyltrimethoxysilane, ⁇ -aminopropyltriethoxysilane, ⁇ -glycidoxypropyltrimethoxysilane, vinyltriethoxysilane, and ⁇ -methacryloxytrimethoxysilane Can be used as a binder.
  • distributed the binder in dispersion media such as water and alcohol, or the solution dissolved in solvents, such as water and alcohol, is used.
  • the binder is blended so that the ratio to the whole flame retardant material is in the range of 0.1 to 10% by weight.
  • the content of the binder is less than 0.1% by weight, the bond between the flaky glass and the flame retardant becomes insufficient, and it becomes difficult to obtain a good scattering prevention effect.
  • the content of the binder in the flame retardant material is 0.2 to 5% by weight, and particularly preferably 0.5 to 3% by weight.
  • the ratio of the binder to the entire flame retardant material is a value obtained from the measurement result obtained by measuring the amount of the binder contained in the flame retardant material as an ignition loss of 625 ⁇ 20 ° C.
  • the ratio of the binder is obtained as the amount of the binder contained in the fuel material.
  • the size of the flame retardant material is not particularly limited because it may be appropriately selected depending on the application. However, when the flame retardant material is added to the resin molding, it is preferably a granule having an average particle size of 1000 to 5000 ⁇ m. By setting the average particle size in such a range, it is possible to obtain a flame retardant material that is less likely to scatter and has improved fluidity as a powder.
  • the method of granulating the flaky glass and the flame retardant to produce the granular flame retardant material is not particularly limited, but examples thereof are described below.
  • a mixer such as a rotary disk mixer or a Henschel mixer equipped with a rotary blade in the mixing container, flaky glass and powdered flame retardant are introduced, and a dispersion or solution of the binder is sprayed. A predetermined amount is added and mixed and stirred.
  • the concentration of the binder in the dispersion or solution of the binder may be appropriately adjusted.
  • the mixture is dried with stirring in the mixer, or the mixture added with the dispersion or solution of the binder is taken out of the mixer and then dried, so that the flaky glass and the flame retardant are combined with the binder.
  • a granulated flame retardant material granulated with is obtained.
  • the granular flame-retardant material of the present invention can also be produced by using a rolling granulation method as described in, for example, JP-A-2-124732. That is, the flake glass and the flame retardant are also bonded by putting the flake glass and the flame retardant into a horizontal vibration granulator equipped with a stirring blade and spraying the dispersion or solution of the binder to granulate. A granular flame-retardant material granulated with an agent can be produced.
  • the flaky glass and the flame retardant were granulated with a binder by a known method called stirring granulation method, fluidized bed granulation method, spray granulation method and rotary granulation method.
  • Granular flame retardant materials can be produced.
  • the flame retardant material of the present invention contains flaky glass and a flame retardant, for example, when blended with a resin, it can impart flame retardancy and good mechanical and dimensional characteristics to the resin molding. Moreover, since the flaky glass and the flame retardant are granulated using an appropriate amount of the binder, the flaky glass and the flame retardant are sufficiently bonded and dispersed in the flame retardant material of the present invention. Granules with good properties. As a result, the flame retardant powder is not scattered when the flame retardant material is added to the resin or the like, and the working environment is not deteriorated. Further, the flame retardant powder is not mixed in other processes. Yield reduction can be suppressed.
  • the flame retardant material of the present invention it is not necessary to separately add flaky glass and a flame retardant, and an increase in the number of devices can be suppressed. Furthermore, by granulating the flame retardant together with the flaky glass into a granular flame retardant material, the fluidity as a powder is greatly improved, so the effect of preventing bridging in the hopper is also achieved. can get.
  • Example 1 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-015”) and 1 kg of aluminum hydroxide (average particle size 2 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and 1800 g of the following binder dispersion: The mixture was stirred for 10 minutes while adding. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Example 1 was produced. The average particle diameter of the obtained flame retardant material was about 3000 ⁇ m.
  • Example 2 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-160”) and 1 kg of aluminum hydroxide (average particle size 2 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and 1800 g of the following binder dispersion liquid The mixture was stirred for 10 minutes while adding. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Example 2 was produced. The average particle diameter of the obtained flame retardant material was about 3000 ⁇ m.
  • Example 3 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-160”) and 1 kg of magnesium hydroxide (average particle size 0.8 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and the following binders were dispersed. While adding 1800 g of the liquid by spraying, the mixture was stirred for 10 minutes. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Example 3 was produced. The average particle diameter of the obtained flame retardant material was about 3000 ⁇ m.
  • Example 4 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-160”) and 1 kg of tetrabromobisphenol A (average particle size 1 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and the following binder dispersion While adding 1800 g by spraying, the mixture was stirred for 10 minutes. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Example 4 was produced. The average particle size of the obtained flame retardant material was about 2500 ⁇ m.
  • Example 5 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-160”) and 1 kg of antimony trioxide (average particle size: 1 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and 1800 g of the following binder dispersion The mixture was stirred for 10 minutes while adding. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Example 5 was produced. The average particle diameter of the obtained flame retardant material was about 3000 ⁇ m.
  • Example 6 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-160”) and 1 kg of zinc borate (average particle size 50 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and 1800 g of the following binder dispersion liquid The mixture was stirred for 10 minutes while adding. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Example 6 was produced. The average particle size of the obtained flame retardant material was about 4000 ⁇ m.
  • Example 7 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-160”) and 1 kg of aluminum hydroxide (average particle size 2 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and 1800 g of the following binder dispersion liquid The mixture was stirred for 10 minutes while adding. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Example 7 was produced. The average particle size of the obtained flame retardant material was about 4000 ⁇ m.
  • ⁇ Dispersion of binder polyvinyl chloride
  • Example 8 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-160”) and 1 kg of aluminum hydroxide (average particle size 2 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and 1800 g of the following binder dispersion liquid The mixture was stirred for 10 minutes while adding. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Example 8 was produced. The average particle size of the obtained flame retardant material was about 4500 ⁇ m.
  • ⁇ Dispersion of binder polyvinyl chloride
  • Ion exchange water 80% by weight
  • Example 9 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-015”) and 1 kg of aluminum hydroxide (average particle size 2 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and 1800 g of the following binder dispersion: The mixture was stirred for 10 minutes while adding. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Example 9 was produced. The average particle size of the obtained flame retardant material was about 6000 ⁇ m.
  • ⁇ Dispersion of binder polyvinyl chloride
  • Comparative Example 1 3 kg of flaky glass (“RCF-015” manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd.) and 1 kg of aluminum hydroxide (average particle size 2 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer and mixed and stirred for 10 minutes.
  • the flame retardant material of Example 1 was prepared. That is, the flame retardant material of Comparative Example 1 was not a granule, but a simple mixture of flaky glass and a powder flame retardant.
  • Comparative Example 2 3 kg of granular flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “REFG-301”) and 1 kg of aluminum hydroxide (average particle size 2 ⁇ m) used as a flame retardant are put into a Henschel mixer and mixed and stirred for 10 minutes.
  • the flame retardant material of Comparative Example 2 was produced. That is, the flame retardant material of Comparative Example 2 was not entirely granular, but was simply a mixture of a flame retardant and granular flaky glass.
  • Comparative Example 3 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-160”) and 1 kg of aluminum hydroxide (average particle size 2 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and 1400 g of the following binder dispersion 1400 g The mixture was stirred for 10 minutes while adding. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Comparative Example 3 was produced.
  • Comparative Example 4 3 kg of flaky glass (manufactured by Nippon Sheet Glass Co., Ltd., “RCF-160”) and 1 kg of aluminum hydroxide (average particle size 2 ⁇ m) used as a flame retardant were put into a Henschel mixer, and 1800 g of the following binder dispersion liquid The mixture was stirred for 10 minutes while adding. Then, the mixture was taken out and dried at 125 ° C. for 8 hours with a dryer, and the granular flame-retardant material of Comparative Example 4 was produced.
  • the binder content (binding agent adhesion rate) was measured as an ignition loss at 625 ° C. Specifically, the flame retardant material is ignited at 625 ° C. for 15 minutes or more, and the decrease (decrease) in the mass of the flame retardant material caused by the ignition is measured. The percentage was calculated as ignition loss.
  • Table 1 shows the measurement results of the binder adhesion rate. Since Comparative Example 1 did not contain a binder, no measurement was performed. The binder adhesion rate in the flame retardant material of Comparative Example 2 is due to the binder contained in the granular flaky glass used.
  • Example 4 since the thermal decomposition temperature of the flame retardant used was low, the binder adhesion rate could not be measured with an ignition loss of 625 ° C. Therefore, for Examples 4 and 6, the ratio of the binder was calculated from the amount of the binder blended at the time of manufacture.
  • the binder of Example 4 was 0.89% by weight, and the binder of Example 6 was 0.89% by weight.
  • the scattering rate of the flame retardant materials of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 4 was measured by the following method. The results are also shown in Table 1. From Table 1, the flame retardant materials of Examples 1 to 9 have a scattering rate as compared with the flame retardant materials of Comparative Examples 1 to 3 that do not contain a binder or the amount of the binder is less than 0.1% by weight. The result was low and improved the working environment.
  • the appearance (molded appearance) of the resin moldings containing the flame retardant materials of Examples 1 to 9 and Comparative Examples 1 to 4 was evaluated by the following method. The results are also shown in Table 1. The evaluation was carried out in 5 stages of 1 to 5, and 5 to 1 in order from the best appearance. From Table 1, the flame retardant materials of Examples 1 to 9 have better dispersibility in the molding resin and the appearance of the molded product than the flame retardant material of Comparative Example 4 in which the amount of the binder is more than 10% by weight. The result was good.
  • Evaluation 5 Acceptable level with no flame retardant granule and inconspicuous flaky glass
  • Evaluation 4 No flame retardant granule with slightly conspicuous flake glass, but acceptable level
  • Evaluation 3 Flame retardant material with granule Flaky glass is conspicuous, but acceptable level
  • Evaluation 2 There is a flame retardant granule, acceptable level Evaluation 1: Remarkable flame retardant granule, unacceptable level
  • the flame retardancy of the resin molded products obtained by adding the flame retardant materials of Examples 1 to 9 to the resin is that resin flakes that are not bonded to each other are added in the same weight as in each of the examples. It was exactly the same as the flame retardancy of things.
  • the resin used at this time was a vinyl chloride resin.
  • the flame retardancy test was performed in accordance with UL (Underwriters Laboratories, Inc.) standard number “UL94”.
  • the flame retardant material of the present invention When the flame retardant material of the present invention is added to the resin, the powder is not scattered and the working environment is not deteriorated, the powder is not mixed in other processes, and the yield of the flame retardant is not reduced. Moreover, it is not necessary to separately add a flame retardant and flaky glass, and an increase in the number of devices can be suppressed. Furthermore, by using the flame retardant as a granular flame retardant material together with flaky glass, the fluidity as a powder is greatly improved, and bridging in the hopper is also prevented. For these reasons, the flame retardant material of the present invention can be used in all situations, such as when the working environment standards are strict or when manufacturing cost reduction is required.

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Abstract

　本発明の難燃材料は、フレーク状ガラスと、粉体状の難燃剤と、前記フレーク状ガラスと前記難燃剤とを互いに結合させて造粒するための結合剤と、を含む顆粒状の難燃材料である。結合剤が難燃材料全体に占める割合は、０．１～１０重量％の範囲内である。難燃剤は、フレーク状ガラス１００重量部に対して０．１～３００重量部配合されていることが好ましい。難燃剤には、例えば、ハロゲン化合物、リン化合物、酸化アンチモン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム及び／又はホウ素化合物が使用できる。

Description

顆粒状の難燃材料
　本発明は、難燃材料、特に樹脂成形物等の添加材として好適に用いられる難燃材料に関する。
　一般に、樹脂成形物は、家庭電気機器、ＯＡ機器及び自動車等の各部品等に使用されているだけでなく、建築、建造物の壁材、床材及び天井材等にも広く使用されている。近年、それらのあらゆる樹脂成形物に対し、難燃性の要求が高くなっている。
　そこで、樹脂成形物の難燃性を向上させるために、ハロゲン化合物、リン化合物、酸化アンチモン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム及びホウ素化合物等の難燃剤の粉体が、樹脂に配合されている（非特許文献１参照）。
　また、樹脂成形物について、強度及び剛性等の機械特性、並びに、収縮性、反り及び捩れ等の寸法特性を改善するために、充填材としてフレーク状ガラスが一般的に使用されている。そこで、難燃性に加えて、良好な機械特性及び寸法特性を樹脂成形物に付与するために、難燃剤とフレーク状ガラスとの併用も広く行われている（特許文献１、特許文献２及び特許文献３参照）。
　また、充填材として使用されるフレーク状ガラスとしては、結合剤で造粒した顆粒状のフレーク状ガラスも用いられている（特許文献４参照）。
特開２００３－２４６９８６号公報 特開２００６－１６９３５６号公報 特開２００６－２５７１８２号公報 特開昭６３－２２５５５４号公報
西沢仁監修、「高分子難燃化の技術と応用」、株式会社シーエムシー発行、１９９６年、ｐ．４７－６０及びｐ．２２５－３５５
　樹脂に難燃剤を配合する際は、難燃剤の粉体の包装体を開封してその中の一部又は全部の粉体をホッパー等の貯留槽に投入し、当該貯留槽の吐出口から粉体を排出して樹脂に配合することが、一般的である。この作業時に、粉体が飛散して、粉体が作業員の衣服に付着したり、作業員が粉体を吸入したりして、作業環境が悪くなるという問題が生じる。さらに、飛散した粉体が他工程に混入するおそれがあるとともに、難燃剤の歩留りも低下するという問題も生じる。
　また、フレーク状ガラスと難燃剤との両方を樹脂に配合する場合、難燃剤の粉体とフレーク状ガラスとを個別に投入する必要があることから、ホッパーを個別に設ける必要があり、装置数が多くなる等の問題も生じる。
　そこで、本発明は、樹脂等に配合した場合に、被配合物に、難燃性に加えて良好な機械特性及び寸法特性も付与できる難燃材料であって、さらに、上記のような作業上の問題を解消でき、難燃剤の歩留まり低下を抑制でき、且つ、装置数の増加も抑制できる、難燃材料の提供を課題とする。
　本発明は、フレーク状ガラスと、粉体状の難燃剤と、前記フレーク状ガラスと前記難燃剤とを互いに結合させて造粒するための結合剤と、を含み、前記結合剤が全体に占める割合が０．１～１０重量％の範囲内である、顆粒状の難燃材料を提供する。
　本発明の難燃材料は、フレーク状ガラスと難燃剤とを含むので、被配合物に対して、難燃性に加えて、良好な機械特性及び寸法特性を付与できる。また、本発明の難燃材料では、適切な量の結合剤によってフレーク状ガラスと粉体状の難燃剤とが造粒されている。したがって、本発明によれば、フレーク状ガラスと難燃剤とが十分に結合し、且つ均一に造粒された顆粒であって、さらに分散性も良好な顆粒を得ることができる。これにより、本発明の難燃材料によれば、樹脂等に添加する際に難燃剤の粉体が飛散して作業環境が悪くなったり、さらに粉体が他工程に混入したりすることがなく、難燃剤の歩留り低下も抑制できる。また、本発明の難燃材料によれば、フレーク状ガラスと難燃剤とを個別に投入する必要がないので、装置数の増加も抑制できる。
　本発明の難燃材料の実施の形態について、以下に説明する。
　本発明の難燃材料は顆粒状であり、フレーク状ガラスと、粉体状の難燃剤と、前記フレーク状ガラスと前記難燃剤とを互いに結合させて造粒するための結合剤と、を含んでいる。
　フレーク状ガラスには、一般的に樹脂成形物の機械特性及び寸法特性の改善に使用されているフレーク状ガラスであれば使用できるので、その組成、平均厚さ及び平均粒径は限定されない。しかし、例えば平均厚さが０．１～２０μｍであり、平均粒径が１０～２０００μｍであり、平均粒径を平均厚さで除した平均アスペクト比が２～２０００であるフレーク状ガラスは、樹脂への良好な分散性の理由から、好適に用いられる。このような形状のフレーク状ガラスは、例えば、ブロー法やロータリー法で作製することができる。なお、ブロー法とは、溶融ガラスを貯えた液槽中にノズルを入れ、このノズルから空気を吹き込んで、いわゆる風船を作り、これをローラーで引っ張り、フレーク状ガラスを得る方法である。ロータリー法は、高速回転している平板やカップ状容器に溶融ガラスを連続的に注ぎ、平板やカップ縁から溶融ガラスを延伸させてフレーク状ガラスを得る方法である。なお、本明細書において、フレーク状ガラスの平均厚さとは、フレーク状ガラス群から１００枚以上のフレーク状ガラスを抜き取り、それらのフレーク状ガラスについて走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて厚さを測定し、その厚さ合計を測定枚数で割った値のことである。平均粒径とは、レーザー回折散乱法に基づいて測定された粒度分布において、累積質量百分率が５０％に相当する粒径（Ｄ５０）のことである。
　難燃剤には、一般的に樹脂添加用の難燃剤として使用されている粉体状の難燃剤であれば使用できるので、その種類は特に限定されない。難燃剤には、例えば、一般的な難燃剤として使用されているハロゲン化合物、リン化合物、酸化アンチモン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム及びホウ素化合物からなる群から選択される少なくとも何れか１種を使用できる。難燃剤の粉体のサイズは、特には限定されない。しかし、樹脂への良好な分散性の理由から、例えば平均粒径が０．１～１００μｍの範囲内のものが好適に用いられる。難燃剤の平均粒径とは、レーザー回折散乱法に基づいて測定された粒度分布において、累積質量百分率が５０％に相当する粒径（Ｄ５０）のことである。
　本発明の難燃材料において、難燃剤は、フレーク状ガラス１００重量部に対して、０．１～３００重量部配合されていることが好ましく、さらに好ましくは１～２００重量部であり、特に好ましくは５～１００重量部である。フレーク状ガラス１００重量部に対して難燃剤を０．１～３００重量部配合することにより、フレーク状ガラスと難燃剤とが均一に造粒された顆粒状の難燃材料が得やすくなる。
　次に、結合剤について説明する。結合剤は、フレーク状ガラスと難燃剤とを互いに結合させて造粒するために用いられる。結合剤は、特に限定されるものではないが、その接着剤成分として、例えば、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリレート、ポリビニルピロリドン、ポリエチレン及びポリプロピレン等のオレフィンの付加重合体及びこれらの共重合体、ポリウレタン、エポキシレジン、フェノールレジン、ポリ塩化ビニル等を含むものが挙げられる。また、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン及びγ－メタクリロキシトリメトキシシラン等のシランカップリング剤を含むものも、結合剤として使用できる。なお、フレーク状ガラスと難燃剤とを造粒する際には、結合剤を、水及びアルコール等の分散媒に分散させた分散液又は水及びアルコール等の溶媒に溶解させた溶液が用いられる。
　結合剤は、難燃材料全体に占める割合が０．１～１０重量％の範囲内となるように、配合される。結合剤の含有量が０．１重量％よりも少ない場合には、フレーク状ガラスと難燃剤との結合が不十分となり、良好な飛散防止効果を得ることが困難となる。また、結合剤の含有量が１０重量％よりも多い場合には、難燃材料の顆粒の結合が強すぎて、樹脂中で混練された際に分散不良となる可能性がある。好ましくは、難燃材料における結合剤の含有量を０．２～５重量％とすることであり、特に好ましくは０．５～３重量％とすることである。
　難燃材料全体に占める結合剤の割合は、難燃材料に含まれる結合剤の量を６２５±２０℃の強熱減量として測定し、その測定結果から求められる値である。ただし、難燃剤の熱分解温度が低い等の理由で、結合剤の含有量を６２５℃±２０℃の強熱減量として測定することが困難な場合は、製造時に配合した結合剤の量を難燃材料に含まれる結合剤の量として、結合剤の割合を求める。
　難燃材料のサイズは、用途に応じて適宜選択すればよいため、特には限定されない。しかし、難燃材料を樹脂成形物へ添加する場合は、平均粒径が１０００～５０００μｍの顆粒であることが好ましい。平均粒径をこのような範囲に設定することにより、より飛散しにくく、且つ粉体としての流動性がより改善された難燃材料を得ることができる。
　フレーク状ガラスと難燃剤とを造粒し、顆粒状の難燃材料を作製する方法は、特に限定はされないが、下記にその例を記載する。
　回転円盤混合機や、混合容器内に回転式ブレードを備えたヘンシェルミキサー等の混合機に、フレーク状ガラスと粉体状の難燃剤とを投入し、結合剤の分散液又は溶液をスプレー等で所定量添加して、混合攪拌する。なお、難燃材料全体に占める結合剤の割合を調整するために、例えば、結合剤の分散液又は溶液における結合剤の濃度を適宜調整してもよい。
　次に、混合機中で攪拌しながら乾燥させるか、又は、結合剤の分散液又は溶液が添加された混合物を混合機から取り出した後に乾燥させることにより、フレーク状ガラスと難燃剤とが結合剤で造粒された顆粒状の難燃材料が得られる。
　また、本発明の顆粒状の難燃材料は、例えば特開平２－１２４７３２号公報に記載されるような転動造粒方式を用いても作製できる。すなわち、フレーク状ガラスと難燃剤とを攪拌羽根を備える水平振動型造粒機内に入れ、結合剤の分散液又は溶液を噴霧して造粒することによっても、フレーク状ガラスと難燃剤とが結合剤で造粒された顆粒状の難燃材料を作製できる。
　上記以外でも、一般的に、攪拌造粒法、流動層造粒法、噴射造粒法及び回転造粒法と呼ばれる公知の方法でも、フレーク状ガラスと難燃剤とが結合剤で造粒された顆粒状の難燃材料を作製できる。
　本発明の難燃材料は、フレーク状ガラスと難燃剤とを含むので、例えば樹脂に配合された場合に、樹脂成形物に難燃性と良好な機械特性及び寸法特性とを付与できる。また、本発明の難燃材料は、適切な量の結合剤を用いてフレーク状ガラスと難燃剤とが造粒されているので、フレーク状ガラスと難燃剤とが十分に結合し、且つ、分散性も良好な顆粒となる。これにより、難燃材料を樹脂等に添加する際に難燃剤の粉体が飛散して作業環境が悪くなったり、さらに難燃剤の粉体が他工程に混入したりすることがなく、難燃剤の歩留り低下も抑制できる。また、本発明の難燃材料によれば、フレーク状ガラスと難燃剤とを個別に投入する必要がなく、装置数の増加も抑制できる。さらに、難燃剤をフレーク状ガラスと共に造粒して顆粒状の難燃材料とすることで、粉体としての流動性が大幅に改善されるので、ホッパー内でのブリッジが防止されるという効果も得られる。
　以下、本発明について実施例を用いてさらに詳細に説明するが、本発明の要旨を超えない限り、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
　（実施例１）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－０１５」）３ｋｇと、難燃剤として用いた水酸化アルミニウム（平均粒径２μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１８００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、実施例１の顆粒状の難燃材料を作製した。得られた難燃材料の平均粒径は約３０００μｍであった。
＜結合剤（ポリ塩化ビニル）の分散液＞
　ポリ塩化ビニルエマルジョン（固形分５０％）：４重量％
　イオン交換水：９６重量％
　（実施例２）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－１６０」）３ｋｇと、難燃剤として用いた水酸化アルミニウム（平均粒径２μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１８００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、実施例２の顆粒状の難燃材料を作製した。得られた難燃材料の平均粒径は約３０００μｍであった。
＜結合剤（ポリウレタン）の分散液＞
　ポリウレタンエマルジョン（固形分５０％）：１重量％
　イオン交換水：９９重量％
　（実施例３）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－１６０」）３ｋｇと、難燃剤として用いた水酸化マグネシウム（平均粒径０．８μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１８００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、実施例３の顆粒状の難燃材料を作製した。得られた難燃材料の平均粒径は約３０００μｍであった。
＜結合剤（ポリウレタン）の分散液＞
　ポリウレタンエマルジョン（固形分５０％）：４重量％
　イオン交換水：９６重量％
　（実施例４）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－１６０」）３ｋｇと、難燃剤として用いたテトラブロモビスフェノールＡ（平均粒径１μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１８００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、実施例４の顆粒状の難燃材料を作製した。得られた難燃材料の平均粒径は約２５００μｍであった。
＜結合剤（ポリウレタン）の分散液＞
　ポリウレタンエマルジョン（固形分５０％）：４重量％
　イオン交換水：９６重量％
　（実施例５）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－１６０」）３ｋｇと、難燃剤として用いた三酸化アンチモン（平均粒径１μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１８００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、実施例５の顆粒状の難燃材料を作製した。得られた難燃材料の平均粒径は約３０００μｍであった。
＜結合剤（ポリウレタン）の分散液＞
　ポリウレタンエマルジョン（固形分５０％）：４重量％
　イオン交換水：９６重量％
　（実施例６）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－１６０」）３ｋｇと、難燃剤として用いたホウ酸亜鉛（平均粒径５０μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１８００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、実施例６の顆粒状の難燃材料を作製した。得られた難燃材料の平均粒径は約４０００μｍであった。
＜結合剤（ポリウレタン）の分散液＞
　ポリウレタンエマルジョン（固形分５０％）：４重量％
　イオン交換水：９６重量％
　（実施例７）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－１６０」）３ｋｇと、難燃剤として用いた水酸化アルミニウム（平均粒径２μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１８００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、実施例７の顆粒状の難燃材料を作製した。得られた難燃材料の平均粒径は約４０００μｍであった。
＜結合剤（ポリ塩化ビニル）の分散液＞
　ポリ塩化ビニルエマルジョン（固形分５０％）：１２重量％
　イオン交換水：８８重量％
　（実施例８）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－１６０」）３ｋｇと、難燃剤として用いた水酸化アルミニウム（平均粒径２μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１８００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、実施例８の顆粒状の難燃材料を作製した。得られた難燃材料の平均粒径は約４５００μｍであった。
＜結合剤（ポリ塩化ビニル）の分散液＞
　ポリ塩化ビニルエマルジョン（固形分５０％）：２０重量％
　イオン交換水：８０重量％
　（実施例９）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－０１５」）３ｋｇと、難燃剤として用いた水酸化アルミニウム（平均粒径２μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１８００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、実施例９の顆粒状の難燃材料を作製した。得られた難燃材料の平均粒径は約６０００μｍであった。
＜結合剤（ポリ塩化ビニル）の分散液＞
　ポリ塩化ビニルエマルジョン（固形分５０％）：４０重量％
　イオン交換水：６０重量％
　（比較例１）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－０１５」）３ｋｇと、難燃剤として用いた水酸化アルミニウム（平均粒径２μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、１０分間混合攪拌を行い、比較例１の難燃材料を作製した。すなわち、比較例１の難燃材料は、顆粒状ではなく、フレーク状ガラスと粉体状の難燃剤との単なる混合物であった。
　（比較例２）
　顆粒状のフレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＥＦＧ－３０１」）３ｋｇと、難燃剤として用いた水酸化アルミニウム（平均粒径２μｍ）１ｋｇをヘンシェルミキサーに投入し、１０分間混合攪拌を行い、比較例２の難燃材料を作製した。すなわち、比較例２の難燃材料は、全体が顆粒状ではなく、難燃剤と顆粒状のフレーク状ガラスとの単なる混合物であった。
　（比較例３）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－１６０」）３ｋｇと、難燃剤として用いた水酸化アルミニウム（平均粒径２μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１４００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、比較例３の顆粒状の難燃材料を作製した。
＜結合剤（ポリウレタン）の分散液＞
　ポリウレタンエマルジョン（固形分５０％）：０．５重量％
　イオン交換水：９９．５重量％
　（比較例４）
　フレーク状ガラス（日本板硝子株式会社製、「ＲＣＦ－１６０」）３ｋｇと、難燃剤として用いた水酸化アルミニウム（平均粒径２μｍ）１ｋｇとをヘンシェルミキサーに投入し、下記の結合剤の分散液１８００ｇをスプレーで添加しながら、１０分間混合攪拌を行った。その後、その混合物を取り出し、乾燥機にて１２５℃で８時間乾燥を行い、比較例４の顆粒状の難燃材料を作製した。
＜結合剤（ポリウレタン）の分散液＞
　ポリウレタンエマルジョン（固形分５０％）：５０重量％
　イオン交換水：５０重量％
　実施例１～９及び比較例１～４の各難燃材料について、結合剤の含有量（結合剤付着率）を、６２５℃の強熱減量として測定した。具体的には、難燃材料を６２５℃にて１５分以上強熱し、この強熱によって生じた難燃材料の質量の減少（減量）を測定し、強熱前の難燃材料の質量に対する減量の百分率を求めて、強熱減量とした。表１に、結合剤付着率の測定結果を示す。なお、比較例１には結合剤が含まれていないため、測定を行わなかった。比較例２の難燃材料における結合剤付着率は、用いた顆粒状のフレーク状ガラスに含まれていた結合剤によるものである。実施例４及び６では、使用した難燃剤の熱分解温度が低いため、結合剤付着率を６２５℃の強熱減量で測定することができなかった。そこで、実施例４及び６については、製造時に配合した結合剤の量から、結合剤の割合を算出した。実施例４の結合剤は０．８９重量％、実施例６の結合剤は０．８９重量％であった。
　実施例１～９及び比較例１～４の難燃材料について、その飛散率を以下の方法で測定した。その結果を、表１に併せて示す。表１より、実施例１～９の難燃材料は、結合剤が含まれない又は結合剤量が０．１重量％よりも少ない比較例１～３の難燃材料に比べて、飛散率が低く、作業環境を改善するという結果が得られた。
　［飛散率の測定方法］
　実施例１～９及び比較例１～４の難燃材料１０ｇを、それぞれ５０ｃｍの高さから落下させ、下に置いた受け皿に捕集された難燃材料の重量Ｗ（ｇ）を計量し、下記式（１）にて飛散率を算出した。なお、この飛散率の評価は、ホソカワミクロン株式会社製のパウダーテスターＰＴ－Ｒ型の分散度と同等の評価である。
　　飛散率（％）＝｛（１０－Ｗ）／１０｝×１００　…（１）
　実施例１～９及び比較例１～４の難燃材料を配合した樹脂成形物の外観（成形物外観）を、以下の方法で評価した。その結果を、表１に併せて示す。なお、評価は１～５の５段階で行い、外観が良好なものから順に５～１とした。表１より、実施例１～９の難燃材料は、結合剤量が１０重量％よりも多い比較例４の難燃材料に比べて、成形樹脂中での分散性がよく、成形物外観がよいという結果が得られた。
　［成形物外観の評価方法］
　押出機を用いて、ポリ塩化ビニル樹脂ペレットと各難燃材料とを７：３の比で混合して、混合物を作製した。その混合物を、Ｔダイ押出成形にて、３００ｍｍ角、厚さ１ｍｍのシート状に成形した。得られたシートの外観を目視観察し、下記５段階にて評価した。
　　評価５：難燃材料の顆粒がなく、フレーク状ガラスが目立たない許容レベル
　　評価４：難燃材料の顆粒がなく、フレーク状ガラスがやや目立つが、許容可レベル
　　評価３：難燃材料の顆粒がなく、フレーク状ガラスが目立つが、許容可レベル
　　評価２：難燃材料の顆粒があり、許容不可レベル
　　評価１：難燃材料の顆粒が著しく、不可レベル
　また、実施例１～９の難燃材料を樹脂に添加した樹脂成形物の難燃性は、結合されていないフレーク状ガラスと難燃剤とを、それぞれ、各実施例と同重量添加した樹脂成形物の難燃性とまったく同等であった。この際に用いた樹脂は、塩化ビニル樹脂であった。また、難燃性の試験は、ＵＬ（Underwriters Laboratories, Inc）規格番号「ＵＬ９４」に準拠して行った。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の難燃材料は、樹脂に添加する際に粉体が飛散して作業環境が悪くなったり、粉体が他工程に混入したり、難燃剤の歩留りを低下させたりすることがない。また、難燃剤とフレーク状ガラスを個別に投入する必要がなく、装置数の増加も抑制できる。さらに、難燃剤をフレーク状ガラスとともに顆粒状の難燃材料とすることにより、粉体としての流動性が大幅に改善され、ホッパー内でのブリッジも防止される。これらの理由から、本発明の難燃材料は、作業環境基準が厳しい場合や、製造コストの低減が求められる場合等、あらゆる状況において使用可能である。

Claims (6)

  1. 　フレーク状ガラスと、粉体状の難燃剤と、前記フレーク状ガラスと前記難燃剤とを互いに結合させて造粒するための結合剤と、を含み、
    　前記結合剤が全体に占める割合が、０．１～１０重量％の範囲内である、
    顆粒状の難燃材料。
  2. 　前記難燃剤が、前記フレーク状ガラス１００重量部に対して、０．１～３００重量部配合されている、
    請求項１に記載の顆粒状の難燃材料。
  3. 　前記難燃剤が、ハロゲン化合物、リン化合物、酸化アンチモン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム及びホウ素化合物からなる群から選択される少なくとも何れか１種である、
    請求項１に記載の顆粒状の難燃材料。
  4. 　平均粒径が１０００～５０００μｍである、
    請求項１に記載の顆粒状の難燃材料。
  5. 　前記フレーク状ガラスは、平均厚さが０．１～２０μｍであり、平均粒径が１０～２０００μｍであり、平均粒径を平均厚さで除した平均アスペクト比が２～２０００である、
    請求項１に記載の顆粒状の難燃材料。
  6. 　前記難燃剤の平均粒径は、０．１～１００μｍである、
    請求項１に記載の顆粒状の難燃材料。
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