WO2011079994A1 - Magnetventil und verfahren zur herstellung eines derartigen magnetventils - Google Patents

Magnetventil und verfahren zur herstellung eines derartigen magnetventils Download PDF

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Elmar Vier
Norbert Alaze
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Robert Bosch Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a solenoid valve with a core sleeve, in which a valve needle can be arranged so as to be longitudinally displaceable, wherein the core sleeve has at least one radial opening in its jacket wall.
  • the invention relates to a method for producing a solenoid valve, which has a core sleeve in which a valve needle is arranged longitudinally displaceable, and which is provided with at least one radial opening.
  • Solenoid valves and methods for producing the type mentioned in the introduction are known from the prior art. They are used, for example, as control and / or regulating valves in hydraulic devices, for example in braking systems of motor vehicles.
  • the solenoid valves have at least one core sleeve, in which a valve needle is arranged or mounted longitudinally displaceable.
  • the interior of the solenoid valves have at least one core sleeve, in which a valve needle is arranged or mounted longitudinally displaceable.
  • Core sleeve as a flow channel for the fluid to be controlled or regulated.
  • the fluid can flow out metered by operating the valve needle. Due to the machining of the core sleeve, which is usually designed as a rotating part, resulting in high
  • the core sleeve has a first partial sleeve and a second partial sleeve axially adjoining the first partial sleeve, wherein in the connection region, the radial opening is formed in at least one of the sub-sleeves as an end-side axial recess. It is thus provided that the core sleeve is formed in two parts, wherein the two sub-sleeves abut each other axially. In the connection region, ie in the region in which the two sub-sleeves abut each other with their end faces facing each other, the radial opening is provided.
  • the radial opening is formed as an axial recess in an end face of at least one of the sub-sleeves, so that the radial opening is ultimately defined by the interaction of the two sub-sleeves.
  • the axial recess has a U-shaped longitudinal section and is closed on its free side by the closed end side of the opposite partial sleeve. Due to the design as an end-axial recess, it is possible to represent or form the radial opening already in the prototyping of the sub-sleeves. This eliminates the costly and costly machining that would otherwise be necessary for the production of the transverse bore.
  • the radial opening is formed as an axially aligned slot.
  • the length of the radial opening is thus greater than the width thereof, wherein its longitudinal axis is aligned axially to the core sleeve or the corresponding sub-sleeve.
  • the radial opening receives the above-mentioned U-shaped longitudinal section training.
  • the slot is preferably formed essentially of only one of the sub-sleeves, so that the other sub-sleeve with its closed end side closes the slot axially.
  • the radial opening or the slot is formed by two opposite axial recesses in each one of the sub-sleeves.
  • the sub-sleeves are caulked together in the connection area by plastic deformation.
  • the caulking ensures a positive and positive connection between the two sub-sleeves of the core sleeve. Due to the plastic deformation in this case a particularly secure and reliable connection is ensured, which can be produced in a simple manner.
  • the first partial sleeve expediently has an axial receptacle in the connection region on the end face, in which region the second partial sleeve rests in regions.
  • the first sub-sleeve thus has at its second partial sleeve associated end face a receptacle or recess whose inner diameter at least substantially corresponds to the outer diameter of the second sleeve at the first part of the sleeve facing end face.
  • the Axial technique is coaxially aligned with the sub-sleeve or core sleeve. If the second sub-sleeve is partially in the Axial technique, the second sub-sleeve can be caulked by plastic deformation of the first sub-sleeve in the axial bearing.
  • the Verstem- is realized by an at least substantially radial force on the first partial sleeve.
  • the second partial sleeve in the connection region has at least one radial projection, in particular a radial web extending over the entire circumference.
  • the radial projection or radial web serves as a holding means for the plastically deformed material of the first partial sleeve.
  • the axial extent of the radial projection is smaller than the axial extent of the Axial technique.
  • the height of the radial projection is smaller than the depth of the Axial technique, so that when the second sub-sleeve rests in the Axialtechnology the first sub-sleeve, the radial projection is completely overlapped by the first sub-sleeve. Due to the plastic deformation of the first part sleeve is advantageously forced behind the radial projection during caulking, so that the first sub-sleeve engages behind the second sub-sleeve at the radial projection, whereby a positive connection between the first and the second sub-sleeve is axially guaranteed.
  • the first partial sleeve surrounds the radial projection or radial web of the second partial sleeve.
  • the method according to the invention for producing a solenoid valve is characterized in that the core sleeve is formed from a first partial sleeve and a second partial sleeve adjoining the first partial sleeve, wherein the radial opening of at least one of the partial sleeves is produced in the connection region as a frontal axial recess.
  • the axial recess is produced in a prototype process. This can be realized, for example, by providing appropriate casting or injection molds in a simple and cost-effective manner. A subsequent machining of the core sleeve for the production of the radial opening is eliminated.
  • Figure 1 shows an advantageous solenoid valve in a longitudinal sectional view
  • Figure 2 shows a partial sleeve of the solenoid valve in a perspective view.
  • the solenoid valve 1 shows a solenoid valve 1 in a simplified longitudinal sectional view.
  • the solenoid valve 1 is designed as a so-called normally open valve 2 for a hydraulic system of a motor vehicle, in particular for a brake system, such as an ESP, ABS or TSC system.
  • the solenoid valve 1 has a core sleeve 3, in which a valve needle 4 is arranged longitudinally displaceable or axially displaceable.
  • the valve needle 4 has a magnet armature 5 at its end opposite its valve tip.
  • the valve needle interacts with its valve tip 6 with a valve seat 8 formed in a valve body 7 held in the core sleeve 3.
  • the solenoid valve 1 When the solenoid valve 1 is open, fluid can flow through an axial inlet channel 10 of the solenoid valve 1 and flow out of the solenoid valve 1 again through a radial opening 11.
  • magnetic actuators not shown here, the valve needle 4 can be displaced against the valve seat 8.
  • the solenoid valve 1 is surrounded by a housing cap 12 which surrounds the armature 5 completely and the core sleeve 3 in regions.
  • the core sleeve 3 is formed in two parts and has for this purpose a first partial sleeve 13 and a second partial sleeve 14, which are arranged axially one behind the other, wherein the partial sleeve 13 with its end face 15 on the end face 16 of the partial sleeve 14 connects.
  • the first partial sleeve 13 has in the connection area 17 an axial receptacle 18, in which the partial sleeve 14 rests in regions.
  • the partial sleeve 14 has on its end face 16 a radial projection 19 which extends over the entire circumference of the partial sleeve 14 and thus forms a radial web 20.
  • the outer diameter of the radial projection 19 corresponds substantially to the inner diameter of the Axialtext 18, so that the partial sleeve 14 is held in the connection area at least substantially radially form-fitting manner in the Axialfact 18.
  • the longitudinal or axial extent of the radial projection 19 is formed smaller than the longitudinal or axial extent of the axial receptacle 18, so that the radial projection 19 rests completely in the axial receptacle 18.
  • the arranged in the connection area 17 radial opening 1 1 is formed as an end-side axial recess 21 in the partial sleeve 14.
  • the partial sleeve 14 in its end face 16 three molded axial recesses, which are arranged distributed uniformly over the circumference of the partial sleeve 14.
  • the axial recesses 21 have a U-shaped longitudinal section which extends through the entire width of the jacket wall of the partial sleeve 14. Due to the design as an axial recess 21, the radial openings 1 1 formed thereby open edge to the end face 16 are formed.
  • the axial recesses 21 are preferably already taken into account during prototyping by a corresponding shaping casting and / or injection mold.
  • the radial bores 1 1 can be realized in a particularly simple and cost-effective manner.
  • the axial recesses 21 are closed at its open end by the closed end face 15 and by the closed bottom surface 22 of the Axialfact 18.
  • the radial openings 1 1 are thus formed or defined by the sub-sleeves 14 and 13.
  • the radial openings 1 1, as shown, as elongated holes 23 are formed, which are axially aligned.
  • the sub-sleeves 13 and 14 are further caulked together in the connection area 17 by plastic deformation.
  • Lent radial force effect the sub-sleeve 13 in the axial bearing 18 by a corresponding tool in a force applied so that the material of the sub-sleeve 13 is urged around the radial projection 19 around or plastically deformed, so that ultimately the sub-sleeve 13, the radial projection 19 of the sub-sleeve 14th engages positively and positively. Since the axial recess 18 is formed deeper than the radial projection 19 is high or wide, material of the sub-sleeve 13 is pressed behind the radial projection 19 in a rear seat, whereby an axial positive engagement between the sub-sleeves 13 and 14 of the core sleeve 3 is ensured.
  • a solenoid valve 1 is offered, which is simple and inexpensive to produce, and still withstand high pressures.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Magnetventil (1) mit einer Kernhülse (3), in der eine Ventilnadel (4) längsverschlieblich anordenbar ist, wobei die Kernhülse (3) wenigstens eine Radialöffnung (11) in ihrer Mantelwand aufweist. Dabei ist vorgesehen, dass die Kernhülse (3) eine erste Teilhülse (13) und eine sich an die erste Teilhülse (13) axial anschließende zweite Teilhülse (14) aufweist, wobei die Radialöffnung (11) im Anschlussbereich (17) in wenigstens einer der Teilhülsen (14) als stirnseitige Axialaussparung (21) ausgebildet ist. Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Magnetventils (1).

Description

Beschreibung
Titel
MAGNETVENTIL UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES DERARTIGEN MAGNETVENTILS Die Erfindung betrifft ein Magnetventil mit einer Kernhülse, in der eine Ventilnadel längsverschieblich anordenbar ist, wobei die Kernhülse wenigstens eine Radialöffnung in ihrer Mantelwand aufweist.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Magnetventils, das eine Kernhülse aufweist, in der eine Ventilnadel längsverschieblich anordenbar ist, und die mit wenigstens einer Radialöffnung versehen wird.
Stand der Technik Magnetventile sowie Verfahren zur Herstellung der eingangs genannten Art sind aus dem Stand der Technik bekannt. Sie werden beispielsweise als Steuer- und/oder Regelventile in hydraulischen Einrichtungen, beispielsweise bei Bremssystemen von Kraftfahrzeugen, eingesetzt. Dazu weisen die Magnetventile zumindest eine Kernhülse auf, in welcher eine Ventilnadel längsverschieblich an- geordnet beziehungsweise gelagert ist. Üblicherweise dient der Innenraum der
Kernhülse als Strömungskanal für das zu steuernde beziehungsweise zu regelnde Fluid. Durch eine in der Mantelwand der Kernhülse ausgebildete Radialöffnung, die in der Regel als Querbohrung ausgebildet ist, kann das Fluid durch Betätigen der Ventilnadel dosiert entströmen. Aufgrund der spanenden Bearbeitung der Kernhülse, die in der Regel als Drehteil ausgebildet ist, ergeben sich hohe
Herstellungskosten.
Offenbarung der Erfindung Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Kernhülse eine erste Teilhülse und eine sich an die erste Teilhülse axial anschließende zweite Teilhülse aufweist, wobei im Anschlussbereich die Radialöffnung in wenigstens einer der Teilhülsen als stirnseitige Axialaussparung ausgebildet ist. Es ist somit vorgesehen, dass die Kernhülse zweiteilig ausgebildet ist, wobei die beiden Teilhülsen axial aneinander anliegen. In dem Anschlussbereich, also in dem Bereich, in dem die beiden Teilhülsen mit ihren aufeinander zuweisenden Stirnseiten aneinander anliegen, ist die Radialöffnung vorgesehen. Die Radialöffnung ist dabei als Axialaussparung in einer Stirnseite zumindest einer der Teilhülsen ausgebildet, sodass die Radialöffnung letztendlich durch das Zusammenspiel beider Teilhülsen definiert wird. So weist die Axialaussparung beispielsweise einen U-förmigen Längsschnitt auf und wird an ihrer freien Seite durch die geschlossene Stirnseite der gegenüberliegenden Teilhülse verschlossen. Durch die Ausbildung als stirnseitige Axialaussparung ist es möglich, die Radialöffnung bereits beim Urformen der Teilhülsen darzustellen beziehungsweise auszubilden. Dadurch erübrigt sich die aufwendige und kostenintensive spanende Bearbeitung, die sonst zur Herstellung der Querbohrung notwendig wäre.
Vorteilhafterweise ist die Radialöffnung als axial ausgerichtetes Langloch ausgebildet. Die Länge der Radialöffnung ist somit größer als deren Breite, wobei ihre Längsachse axial zu der Kernhülse beziehungsweise der entsprechenden Teilhülse ausgerichtet ist. Dadurch erhält die Radialöffnung die oben bereits genannte U-förmige Längsschnitt-Ausbildung. Natürlich ist es auch denkbar, die Radialöffnung halbkreisförmig oder auch mit scharfen Winkeln auszubilden. Das Langloch wird bevorzugt im Wesentlichen von nur einer der Teilhülsen gebildet, sodass die andere Teilhülse mit ihrer geschlossenen Stirnseite das Langloch axial abschließt. Natürlich ist es aber auch denkbar, dass die Radialöffnung beziehungsweise das Langloch durch zwei gegenüberliegende Axialaussparungen in jeweils einer der Teilhülsen gebildet wird.
Bevorzugt sind die Teilhülsen im Anschlussbereich durch plastische Verformung miteinander verstemmt. Das Verstemmen gewährleistet eine kraft- und formschlüssige Verbindung zwischen den beiden Teilhülsen der Kernhülse. Durch die plastische Verformung wird hierbei eine besonders sichere und zuverlässige Verbindung gewährleistet, die auf einfache Art und Weise herstellbar ist. Zweckmäßigerweise weist dazu die erste Teilhülse im Anschlussbereich stirnseitig eine Axialaufnahme auf, in der die zweite Teilhülse bereichsweise einliegt. Die erste Teilhülse weist somit an ihrer der zweiten Teilhülse zugeordneten Stirnseite eine Aufnahme beziehungsweise Vertiefung auf, deren Innendurchmesser zumindest im Wesentlichen dem Außendurchmesser der zweiten Hülse an deren der ersten Teilhülse zugewandten Stirnseite entspricht. Zweckmäßigerweise ist die Axialaufnahme koaxial zur Teilhülse beziehungsweise Kernhülse ausgerichtet. Liegt die zweite Teilhülse bereichsweise in der Axialaufnahme ein, kann durch plastische Verformung der ersten Teilhülse im Bereich der Axialaufnahme die zweite Teilhülse darin verstemmt werden. Bevorzugt wird hier das Verstem- men durch eine zumindest im Wesentlichen radiale Krafteinwirkung auf die erste Teilhülse realisiert.
Weiterhin ist vorgesehen, dass die zweite Teilhülse im Anschlussbereich mindestens einen Radialvorsprung, insbesondere einen sich über den gesamten Umfang erstreckenden Radialsteg aufweist. Der Radialvorsprung oder Radialsteg dient als Haltemittel für das plastisch verformte Material der ersten Teilhülse.
Schließlich ist vorgesehen, dass die Axialerstreckung des Radialvorsprungs kleiner ist als die Axialerstreckung der Axialaufnahme. Mit anderen Worten ist die Höhe des Radialvorsprungs kleiner als die Tiefe der Axialaufnahme, sodass wenn die zweite Teilhülse in der Axialaufnahme der ersten Teilhülse einliegt, der Radialvorsprung vollständig von der ersten Teilhülse übergriffen wird. Durch die plastische Verformung wird beim Verstemmen Material der ersten Teilhülse vorteilhafterweise hinter den Radialvorsprung gedrängt, sodass die erste Teilhülse die zweite Teilhülse an deren Radialvorsprung hintergreift, wodurch axial eine formschlüssige Verbindung zwischen der ersten und der zweiten Teilhülse gewährleistet wird. Letztendlich umgreift somit die erste Teilhülse den Radialvorsprung oder Radialsteg der zweiten Teilhülse.
Das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen eines Magnetventils zeichnet sich dadurch aus, dass die Kernhülse aus einer ersten Teilhülse und einer sich an die erste Teilhülse anschließenden zweiten Teilhülse gebildet wird, wobei im Anschlussbereich die Radialöffnung wenigstens einer der Teilhülsen als stirnseitige Axialaussparung gefertigt wird. Hierdurch ergeben sich die oben beschriebenen Vorteile. Bevorzugt wird die Axialaussparung bei einem Urform-Prozess hergestellt. Dies kann beispielsweise durch Vorsehen entsprechender Guss- oder Spritz-Formen auf einfache und kostengünstige Art und Weise realisiert werden. Eine spätere spanende Bearbeitung der Kernhülse zur Herstellung der Radialöffnung entfällt.
Im Folgenden soll die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert werden. Dazu zeigen
Figur 1 ein vorteilhaftes Magnetventil in einer Längsschnittdarstellung und
Figur 2 eine Teilhülse des Magnetventils in einer perspektivischen Darstellung.
Die Figur 1 zeigt ein Magnetventil 1 in einer vereinfachten Längsschnittdarstellung. Das Magnetventil 1 ist als sogenanntes stromlos geöffnetes Ventil 2 für ein hydraulisches System eines Kraftfahrzeugs ausgebildet, insbesondere für ein Bremssystem, wie beispielsweise ein ESP-, ABS- oder TSC-System. Das Magnetventil 1 weist eine Kernhülse 3 auf, in der eine Ventilnadel 4 längsver- schieblich beziehungsweise axial verlagerbar angeordnet ist. Die Ventilnadel 4 weist an ihrem ihrer Ventilspitze gegenüberliegenden Ende einen Magnetanker 5 auf. Die Ventilnadel wirkt durch ihre Ventilspitze 6 mit einem in einem in der Kernhülse 3 gehaltenen Ventilkörper 7 ausgebildeten Ventilsitz 8 zusammen. Eine Schraubenfeder 9, die mit einem Ende auf dem Ventilkörper 7 und an ihrem anderen Ende an einem Axial-Anschlag der Ventilnadel 4 anliegt, drängt die Ventilnadel 4 von dem Ventilsitz 8 weg, sodass im unbetätigten Zustand des Magnetventils 1 ein Durchströmungsquerschnitt freigegeben ist. Bei geöffnetem Magnetventil 1 kann Fluid durch einen axialen Zulaufkanal 10 des Magnetventils 1 einströmen und durch eine Radialöffnung 1 1 aus dem Magnetventil 1 wieder herausströmen. Durch hier nicht näher dargestellte Magnet-Aktoren kann die Ventilnadel 4 gegen den Ventilsitz 8 verlagert werden.
Zur Abdichtung nach außen ist das Magnetventil 1 von einer Gehäusekappe 12 umgeben, die den Magnetanker 5 vollständig und die Kernhülse 3 bereichsweise umgibt.
Die Kernhülse 3 ist zweiteilig ausgebildet und weist dazu eine erste Teilhülse 13 und eine zweite Teilhülse 14 auf, die axial hintereinander angeordnet sind, wobei die Teilhülse 13 mit ihrer Stirnseite 15 an der Stirnseite 16 der Teilhülse 14 anschließt.
Die erste Teilhülse 13 weist in dem Anschlussbereich 17 eine Axialaufnahme 18 auf, in welcher die Teilhülse 14 bereichsweise einliegt. Die Teilhülse 14 weist an ihrer Stirnseite 16 einen Radialvorsprung 19 auf, der sich über den gesamten Umfang der Teilhülse 14 erstreckt und somit einen Radialsteg 20 bildet. Der Außendurchmesser des Radialvorsprungs 19 entspricht dabei im Wesentlichen dem Innendurchmesser der Axialaufnahme 18, sodass die Teilhülse 14 im Anschlussbereich zumindest im Wesentlichen radial formschlüssig in der Axialaufnahme 18 gehalten ist. Die Längs- beziehungsweise Axialerstreckung des Radialvorsprungs 19 ist dabei kleiner ausgebildet als die Längs- beziehungsweise Axialerstreckung der Axial-Aufnahme 18, sodass der Radialvorsprung 19 vollständig in der Axialaufnahme 18 einliegt.
Die im Anschlussbereich 17 angeordnete Radialöffnung 1 1 ist als stirnseitige Axialaussparung 21 in der Teilhülse 14 ausgebildet. Wie am besten aus der Figur 2 ersichtlich, weist die Teilhülse 14 in ihre Stirnseite 16 drei eingeformte Axialaussparungen auf, die gleichmäßig über den Umfang der Teilhülse 14 verteilt angeordnet sind. Vorliegend weisen die Axialaussparungen 21 einen U-förmigen Längsschnitt auf, der sich durch die gesamte Breite der Mantelwand der Teilhülse 14 erstreckt. Durch die Ausbildung als Axialaussparung 21 sind die dadurch gebildeten Radialöffnungen 1 1 randoffen zur Stirnseite 16 hin ausgebildet. Bei der Herstellung werden die Axialaussparungen 21 bevorzugt bereits beim Urformen durch eine entsprechende formgebende Guss- und/oder Spritz-Form berücksichtigt. Hierdurch lassen sich die Radialbohrungen 1 1 besonders einfach und kostengünstig realisieren. Im montierten Zustand, wie in der Figur 1 dargestellt ist, werden die Axialaussparungen 21 an ihrem offenen Ende durch die geschlossene Stirnseite 15 beziehungsweise durch die geschlossene Bodenfläche 22 der Axialaufnahme 18 verschlossen. Die Radialöffnungen 1 1 werden somit durch die Teilhülsen 14 und 13 gebildet beziehungsweise definiert. Vorteilhafterweise sind die Radialöffnungen 1 1 dabei, wie dargestellt, als Langlöcher 23 ausgebildet, die axial ausgerichtet sind. Die Teilhülsen 13 und 14 sind weiterhin im Anschlussbereich 17 miteinander durch plastische Verformung verstemmt. Dazu wird durch zumindest im Wesent- liehen radiale Kraftein Wirkung die Teilhülse 13 im Bereich der Axialaufnahme 18 durch ein entsprechendes Werkzeug in eine Kraft derart beaufschlagt, dass das Material der Teilhülse 13 um den Radialvorsprung 19 herum gedrängt beziehungsweise plastisch verformt wird, sodass letztendlich die Teilhülse 13 den Radialvorsprung 19 der Teilhülse 14 kraft- und formschlüssig umgreift. Da die Axialaussparung 18 tiefer ausgebildet ist als der Radialvorsprung 19 hoch beziehungsweise breit ist, wird Material der Teilhülse 13 auch hinter dem Radialvorsprung 19 in einen Hintersitz gepresst, wodurch ein axialer Formschluss zwischen den Teilhülsen 13 und 14 der Kernhülse 3 gewährleistet wird. Durch die Verstemmung können hohe Drücke in dem Magnetventil 1 , insbesondere bei geschlossenem Magnetventil 1 , vorliegen und ausgehalten werden. Durch das Ver- stemmen, das eine Kaltumformung darstellt, werden die beiden Teilhülsen 13 und 14 zum Bilden der Kernhülse 3 auf kostengünstige und einfache Art und Weise miteinander beziehungsweise aneinander befestigt. So können beispielsweise Drücke bis zu 280 bar durch das Magnetventil 1 gehalten werden.
Insgesamt wird somit ein Magnetventil 1 geboten, das einfach und kostengünstig herstellbar ist, und dennoch auch hohen Drücken standhält.

Claims

Ansprüche
1 . Magnetventil (1 ) mit einer Kernhülse (3), in der eine Ventilnadel (4) längs- verschlieblich anordenbar ist, wobei die Kernhülse (3) wenigstens eine Radialöffnung (1 1 ) in ihrer Mantelwand aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernhülse (3) eine erste Teilhülse (13) und eine sich an die erste Teilhülse (13) axial anschließende zweite Teilhülse (14) aufweist, wobei die Radialöffnung (1 1 ) im Anschlussbereich (17) in wenigstens einer der Teilhülsen (14) als stirnseitige Axialaussparung (21 ) ausgebildet ist.
2. Magnetventil nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Radialöffnung (1 1 ) als axial ausgerichtetes Langloch (23) ausgebildet ist.
3. Magnetventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Teilhülsen (13,14) im Anschlussbereich (17) durch plastische Verformung miteinander verstemmt sind.
4. Magnetventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Teilhülse (13) im Anschlussbereich (17) stirnseitig eine Axialaufnahme (18) aufweist, in der die zweite Teilhülse (14) bereichsweise einliegt.
5. Magnetventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Teilhülse (14) im Anschlussbereich (17) mindestens einen Radialvorsprung, insbesondere einen sich über den Umfang der zweiten Teilhülse (14) erstreckenden Radialsteg (20) aufweist.
6. Magnetventil nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Axialerstreckung des Radialvorsprungs (19) kleiner ist als die Axialerstreckung der Axialaufnahme (18).
7. Verfahren zum Herstellen eines Magnetventils (1 ), das eine Kernhülse (3) aufweist, in der eine Ventilnadel (4) längsverschieblich anordenbar ist, und die mit wenigstens einer Radialöffnung (1 1 ) versehen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernhülse (3) aus einer ersten Teilhülse (13) und einer sich an die erste Teilhülse (13) anschließenden zweiten Teilhülse (14) gebildet wird, wobei im Anschlussbereich (17) die Radialöffnung (1 1 ) in wenigstens einer der Teilhülsen (14) als stirnseitige Axialaussparung (21 ) gefertigt wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Axialaussparung (21 ) durch einem Urform-Prozess hergestellt wird.
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