WO2010084954A1 - エアゾールボタンおよびエアゾールキャップ - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to an aerosol button and an aerosol cap that obtain a wide-angle spray pattern.
- Aerosol nozzles include wide spray nozzles that spray with a wider spray pattern than straight spray nozzles.
- Conventional wide injection nozzles like so-called swirl injection valves, try to obtain a wide-angle spray pattern by applying a swirling force to the flow of contents. It was not suitable for applying an aerosol content to a square-shaped application part.
- an aerosol nozzle 500 disclosed in Patent Document 1 is provided with a nozzle body 503 on the push button 501 shown in FIG. 8, and the inside of the aerosol container 507 and the nozzle body when the stem 505 is pressed.
- An outflow passage 509 for aerosol contents is formed in the nozzle body 503 in the axial direction, and an outflow tip 511 shown in FIG. 9 of the outflow passage 509 is formed in a circular shape.
- a diffusion split groove 513 orthogonal to the outflow passage 509 is formed on the outflow tip 511 from the outer surface of the nozzle body 503, and a bottom 515 of the diffusion split groove 513 is formed by cutting into the outflow tip 511. 513 and the outflow tip 511 of the outflow passage 509 are communicated to form a nozzle hole 517.
- the aerosol content flows into the outflow passage 509 of the nozzle body 503 and reaches the outflow tip 511, thereby forming a circular outflow. It diffuses on the inner surface of the tip 511 and is ejected from the outflow tip 511 to the outside.
- the ejection direction is regulated on both sides by the diffusion dividing groove 513, diffuses only in the vertical direction, and is ejected in a sector shape having a constant thickness in the horizontal direction. Thereby, the spray pattern approximated to the rectangular shape was able to be obtained.
- the aerosol nozzle 500 which is a conventional wide injection nozzle, is formed by narrowing the outflow tip 511 of the outflow passage 509 in a circular shape, the core of the mold is placed in the outflow direction of the outflow passage 509 during injection molding. The mold could not be released, and the core release direction was opposite to the outflow direction (in the direction of arrow K in FIG. 9). For this reason, since the core cannot be released from the push button 501 in which the stem insertion hole 519 perpendicular to the outflow passage 509 is formed, the push button 501 and the nozzle body 503 cannot be integrally injection molded.
- the conventional aerosol nozzle 500 has a problem that it is difficult to obtain a rectangular spray pattern having a small lower injection angle suitable for deodorization because the jet is diffused in the vertical direction by the diffusion split groove 513. Further, the conventional aerosol nozzle 500 has a problem that since the both ends of the diffusion dividing groove 513 are opened, the injection in the diffusion direction is not restricted, and the injection range cannot be adjusted unless the inner diameter of the internal outflow passage 509 is changed. there were.
- the present invention has been made in view of the above situation, and the injection hole can be integrated with the button body, the number of parts and the number of assembly steps can be reduced, and a rectangular spray pattern with a small lower injection angle suitable for deodorization is obtained. Furthermore, it is an object of the present invention to provide an aerosol button that can easily design and adjust the injection range.
- a button body formed with a first outflow path having one end opened as a stem insertion hole, and a first axis projecting from a side surface of the button body and formed by an axis intersecting the central axis of the first outflow path.
- An aerosol button comprising: a column body having an outflow channel opened at a tip surface to serve as a nozzle hole, wherein the tip surface at the bottom of the column body projects forward by a predetermined length from the tip surface at the top of the column body.
- a second outflow passage having the same diameter along the axis is formed at the boundary between the upper part of the column body and the lower part of the column body at different tip protruding positions, and the reduced diameter shape is reduced in the outflow direction as in the conventional structure. There is no portion, and the core in the outflow direction can be released from the second outflow path.
- the wide nozzle hole conventionally provided as a separate part can be formed integrally with the button body.
- diffusion is restricted by the lower part of the column body protruding a predetermined length so that the downward injection range does not extend too much, and the projecting length of the lower part of the column body is designed and adjusted. Accordingly, the downward injection range can be easily changed.
- the second outflow path is sandwiched between the left and right opposing inner surfaces, and the spray range is restricted so that it does not extend too much to the left and right when sprayed. can get. Further, since the opposed inner surface is formed of parallel inner wall surfaces sandwiching the axis, the core can be released in the outflow direction of the second outflow path.
- the thin protruding piece protruding from the side surface of the button body is supported on both sides by the reinforcing plate protruding from the button body.
- the reinforcing plate serves as a protective plate, and the breakage of the protruding piece due to contact with foreign matter is prevented.
- the cap body is further integrally formed on the aerosol button in which the nozzle body and the push button are integrated, so that the three parts of the nozzle body, the push button and the cap body, which have conventionally been separate members, are one part. Become.
- a column body is provided on the side surface of the button body that forms the first outflow path, and the second outflow path that communicates with the first outflow path is opened at the tip surface to serve as a nozzle. Since the front end surface of the lower column body protrudes by a predetermined length forward from the front end surface of the upper column body, the second outflow passage can be released in the outflow direction. Therefore, it is possible to mold the wide nozzle hole, which has conventionally been provided as a separate part, as a single part integrated with the button body.
- the lower injection range can be easily changed without changing the internal outflow path by design adjustment only by changing the protruding length of the lower part of the column body while injecting into a fan shape having a certain thickness in the left-right direction.
- the number of parts and assembly man-hours can be reduced, and a rectangular spray pattern with a small lower injection angle suitable for deodorization can be obtained.
- the aerosol button and the cap main body are integrally formed, the three separate parts can be made into one part and the number of parts can be further reduced.
- FIG. 1 is an external perspective view of an aerosol button cap according to the present invention. It is a top view of the aerosol button cap shown in FIG. It is an enlarged view of the nozzle shown in FIG.
- FIG. 4 is a front view of the nozzle hole shown in FIG. 3. It is the expansion perspective view which cut
- FIG. 6 is a side view of FIG. 5. It is a perspective view of the aerosol button cap cut
- FIG. 1 is an external perspective view of an aerosol button cap according to the present invention
- FIG. 2 is a plan view of the aerosol button cap shown in FIG.
- the aerosol button 100 according to the present embodiment is formed integrally with the cap body 1.
- the aerosol button 100 and the cap body 1 constitute an aerosol button cap 200 described later.
- the aerosol button 100 is used by being attached to the stem 505 of the aerosol container 507 shown in FIG.
- the aerosol container 507 contains the mixed contents of the stock solution and the propellant.
- the valve mechanism below the stem is opened, and the content of the mixture is pushed up in the stem by the pressure of the propellant. Is injected from.
- the discharged mixed contents become fine mists and bubbles due to the rapid expansion of the propellant due to the reduced pressure.
- the spray pattern obtained in this way is diffused only in a direction along one plane (for example, the vertical direction), and sprayed in a sector shape having a constant thickness in the horizontal direction.
- the aerosol button 100 constitutes a wide spray nozzle that can obtain a wide-angle spray pattern that approximates a rectangular shape.
- FIG. 3 is a perspective view of an aerosol button cap cut vertically.
- the button main body 5 is formed in a columnar shape as shown in FIGS. 1 and 2, and a stem insertion hole 9 is opened on the lower surface 7 on one end side in the axial direction shown in FIG.
- the entrance portion of the stem insertion hole 9 has a tapered taper 11 to facilitate the insertion of the stem 505.
- the base end of the first outflow passage 13 is connected to the terminal end (upper end) of the stem insertion hole 9, and the first outflow passage 13 extends in the extension direction of the stem insertion hole 9, and the distal end is closed as a closing portion 15. .
- the stem insertion hole 9 is formed by a straight hole having the same inner diameter.
- the first outflow passage 13 is formed by a tip pore whose rear inner wall is inclined. Thereby, the flow of the fluid at the time of ejection can be efficiently led to the nozzle 3.
- the stem insertion hole 9 and the first outflow passage 13 are arranged on the same axis.
- the stem insertion hole 9 and the first outflow passage 13 can be released in the downward direction J (see FIG. 3) of the mold (not shown) because there is no enlarged diameter portion in the middle.
- the stem insertion hole 9 is formed with a diameter larger than that of the first outflow path 13, so that a stepped portion 17 is formed at the boundary with the first outflow path 13. This step 17 serves as a stopper for the stem 505 to be inserted.
- the button main body 5 is formed with a second outflow path 21 having a proximal end connected perpendicularly to the first outflow path 13 and having a distal end opened on the side surface 19 of the button main body 5.
- the side surface 19 is a protruding surface of a column body 23 described later.
- the second outflow passage 21 is formed by a straight hole having the same inner diameter. The second outflow passage 21 communicates with the first outflow passage 13 below the blocking portion 15.
- FIG. 5 is an enlarged view of the nozzle hole shown in FIG. 1
- FIG. 6 is a front view of the nozzle hole shown in FIG.
- a column body 23 protrudes from the button body 5 in which the first outflow path 13 having one end opening as the stem insertion hole 9 is formed, and the column body 23 is formed on the central axis C of the first outflow path 13 (see FIG. 4).
- a second outflow passage 21 pierced with an axis G (see FIG. 5) intersecting (orthogonal in the present embodiment) is opened at the front end surface 25 to form the nozzle 3.
- the column body 23 is exemplified as a cylinder shown in FIG. 6, but the column body 23 may be an elliptical column, a long column, a rectangular column, a hexagonal column, an octagonal column, or the like.
- the column body 23 has a front end surface 25a of the column body lower portion 23a protruding forward by a predetermined length L from the front end surface 25b of the column body upper portion 23b.
- the boundary line between the column body lower portion 23 a and the column body upper portion 23 b coincides with the diameter line of the column body 23.
- the axis G of the second outflow passage 21 passes through the diameter line. That is, the second outflow passage 21 is formed as a semi-cylindrical hole in both the columnar lower part 23a and the columnar upper part 23b.
- the column lower part 23a protruding forward from the front end surface 25b of the column upper part 23b has the second outflow passage 21 positioned as a semi-cylindrical groove at the center of the virtual rectangular upper surface 27.
- the rectangular upper surface 27 does not actually appear, and the lower semicircle of the second outflow passage 21 Only the inner surface 21a is exposed.
- a protruding piece 29 is provided to protrude in a direction along the axis G on the side surface 19 of the boundary between the column body lower portion 23a and the column body upper portion 23b.
- the protruding piece 29 is provided across the tip surfaces 25b, 25a of the column upper part 23b and the column lower part 23a, and the tip 31 protrudes forward from the tip surface 25a of the column lower part 23a.
- the protruding piece 29 is divided into left and right protruding pieces 29a and 29b by the second outflow path 21, and the second outflow path 21 is sandwiched between the opposed inner surfaces 21b and 21c. Therefore, the second outflow path 21 ahead of the front end surface 25a of the columnar lower part 23a is opened up and down by a groove that divides the protruding piece 29 into protruding pieces 29a and 29b.
- the second outflow path 21 is sandwiched between the left and right opposing inner surfaces 21b and 21c, and is restricted so that the injection range does not extend to the left and right when it is injected, and a rectangular spray pattern by fan injection with a constant left and right thickness. Is obtained. Further, since the opposing inner surfaces 21b and 21c are parallel inner wall surfaces sandwiching the axis G, the core can be released in the outflow direction of the second outflow passage 21.
- FIG. 7 is a side view of FIG.
- Various dimensions of the nozzle 3 can be specifically set as follows.
- the diameter D of the column 23 is 1.5 mm
- the diameter d of the second outflow channel 21 is 0.5 mm
- the thickness T of the side surface 19 is 0.6 mm
- the total length A of the second outflow channel 21 is 2.6 mm
- the tip surface 25b The dimension b from the projecting piece 29 to the tip of the protruding piece 29 can be 1.5 mm
- the dimension e from the tip surface 25a to the tip of the protruding piece 29 can be 0.5 mm. Therefore, the predetermined length L from the front end surface 25b to the front end surface 25a is 1.0 mm.
- the plate thickness t of the protruding piece 29 is set to be slightly smaller (t ⁇ d) than the diameter d of the second outflow passage 21 because the second outflow passage 21 needs to be opened up and down.
- the button body 5 is provided with a pair of reinforcing plates 33 and 33 as shown in FIGS. 4 to 6 that sandwich the protruding piece 29 from the left and right, and the reinforcing plates 33 and 33 are integrally fixed to both sides of the protruding piece 29. .
- the thin protruding pieces 29 projecting from the side surface 19 of the button body 5 are supported on both sides by reinforcing plates 33 and 33 that are also projecting from the button body 5.
- the reinforcing plates 33 and 33 serve as a protection plate, and damage to the protruding piece 29 due to contact with foreign matter is prevented.
- the operation of the aerosol button 100 configured as described above will be described.
- the aerosol button 100 in which the stem insertion hole 9 is inserted into the stem 505 of the aerosol container 507 is pressed and the valve mechanism of the aerosol container 507 is opened, the mixed content in the aerosol container flows into the first outflow passage 13.
- the mixed content that has flowed in collides with the blocking portion 15 to cause irregular vortex motion, and flows into the second outflow passage 21.
- the mixed content that has flowed into the second outflow path 21 is first jetted from the second outflow path 21 that opens at the front end surface 25b of the columnar upper portion 23b.
- the second outflow path 21 in front of the front end face 25b is sandwiched between the opposed inner faces 21b and 21c, but the upper side is open, thereby increasing the cross-sectional area of the flow path.
- the mixed content that has flowed in is decompressed and expanded, and also peels off from the opening edge to be diffused in a fine mist.
- the diffused mixed content is ejected upward from the nozzle 3, and the ejection direction is regulated on both sides by the opposed inner surfaces 21 b and 21 c and is ejected into a sector having a certain thickness.
- the second outflow passage 21 is open at the tip end surface 25b, while the lower portion is closed by the lower semicircular inner surface 21a (see FIG. 5) having a predetermined length L. Therefore, the jet is first diffused upward, and then reaches the tip end surface 25a of the columnar lower portion 23a, so that the lower side is opened for the first time and diffused up and down. That is, the downward injection of the jet at the tip surface 25b of the columnar upper part 23b is suppressed. Accordingly, the downward injection, which has been conventionally diffused at an angle equal to the upper diffusion angle ⁇ 1 (see FIG. 7), becomes a fan-shaped injection suitable for deodorization having a smaller diffusion angle ⁇ 2. .
- the second outflow passage 21 having the same diameter along the axis G is formed at the boundary between the columnar upper portion 23b and the columnar lower portion 23a having different tip protruding positions, and the outflow direction as in the conventional structure. Therefore, the core in the outflow direction can be released from the second outflow passage 21. Thereby, the wide nozzle hole conventionally provided as a separate part can be integrally formed with the button body 5. Further, when jetting, the diffusion is restricted by the column lower portion 23a that is projected by a predetermined length L so that the lower injection range does not extend too much, and the projection length L of the column lower portion 23a is reduced. The lower injection range can be changed by changing the design adjustment.
- the second outflow passage 21 communicating with the first outflow passage 13 is opened at the front end surface 25 on the side surface 19 of the button body 5 in which the first outflow passage 13 is formed. 3 is provided, and the front end surface 25a of the lower column body 23a is projected forward by a predetermined length L from the front end surface 25b of the upper column body 23b.
- the mold can be released and can be formed as a single part in which the wide nozzle hole which has been conventionally provided as a separate part is integrated with the button body 5.
- the lower injection range can be easily changed without changing the internal outflow path by design adjustment that only changes the protruding length L of the column body lower part 23a while injecting into a fan shape having a constant thickness in the left-right direction. it can.
- the number of parts and the number of assembly steps can be reduced, and a rectangular spray pattern with a small lower injection angle ⁇ 2 suitable for deodorization can be obtained.
- the aerosol button cap 200 is formed by integrally forming the aerosol button 100 and the cap body 1.
- the cap main body 1 is disposed at the center of the crown portion 45 whose upper center is opened as the accommodation space 43 shown in FIG.
- the lower surface of the crowning portion 45 is an opening 47 shown in FIG. 3, and this opening 47 is put on (attached to) the top of the aerosol container 507 (see FIG. 8) like a lid.
- a plurality of locking projections 49 that are elastically locked to the upper peripheral edge of the aerosol container 507 are provided on the inner periphery of the opening 47.
- the crown portion 45 is provided with a pair of side wall portions 51, 51 facing each other so as to be higher than the aerosol button 100 across the accommodation space 43, and the side wall portions 51, 51 can press the aerosol button 100 from the upper separated space. Yes.
- the thin hinge 53 has a flat plate portion 53a, a stepped portion 53b, and a slanted wall portion 53c that are continuously provided from the side of the crown portion 45, so that the elastic deformation is facilitated and the pressing operation of the aerosol button 100 has durability. Is acceptable.
- the cap body 1 is further formed integrally with the conventional aerosol button 100 in which the nozzle body and the push button are integrated, so that the nozzle body, the push button, and the cap body, which have conventionally been separate members, are formed. Three parts become one part. Thereby, the conventional three parts can be made into one part, and the number of parts can further be reduced.
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Abstract
部品点数、組立工数を削減できるとともに、下側噴射角度の小さい長方形状の噴霧パターンが得られるエアゾールボタンを提供する。一端がステム挿入孔(9)として開口する第1流出路(13)の形成されたボタン本体(5)と、該ボタン本体(5)の側面に突設され、前記第1流出路(13)の中心軸に交差する軸線で穿設された第2流出路(21)を先端面(25)で開口させて噴口(3)とする柱体(23)とを具備し、先端面(25)は、柱体下部の先端面(25a)が、柱体上部の先端面(25b)より前方に所定長さだけ突出しているエアゾールボタン。
Description
本発明は、広角な噴霧パターンを得るエアゾールボタンおよびエアゾールキャップに関する。
エアゾール用ノズルには、ストレート噴射仕様のものに比べ、広角な噴霧パターンで噴霧するワイド噴射ノズルがある。従来のワイド噴射ノズルは、所謂、渦巻き噴射弁のように内容物の流れに旋回力を与えることによって広角な噴霧パターンを得ようとするものであったが、噴霧パターンが円形となるため、網戸等の角形の塗布部にエアゾール内容物を塗布するには適さなかった。
このような不具合を解消するものとして、例えば特許文献1に開示されるエアゾール用ノズル500は、図8に示す押釦501にノズル体503を設け、ステム505の押圧時にエアゾール容器507の内部とノズル体503を連通可能とし、ノズル体503にエアゾール内容物の流出路509を軸方向に形成し、この流出路509の図9に示す流出先端部511を円形に形成する。流出先端部511には、流出路509と直交する拡散割溝513をノズル体503の外面から形成し、拡散割溝513の底部515を流出先端部511に切り込んで形成することで、拡散割溝513と流出路509の流出先端部511を連通し、噴口517を形成する。
押釦501を押圧してエアゾール容器507のバルブ機構(図示せず)を開弁すると、エアゾール内容物がノズル体503の流出路509に流入し、流出先端部511に到達すると、円形に形成した流出先端部511の内面で拡散し、流出先端部511から外部に噴出する。その噴出方向は、拡散割溝513によって両側が規制され、上下方向のみに拡散し、左右方向に一定の厚みを有する扇形に噴射される。これにより、長方形状に近似した噴霧パターンを得ることができた。
しかしながら、従来のワイド噴射ノズルであるエアゾール用ノズル500は、流出路509の流出先端部511を円形に絞って形成するため、射出成形の際に金型の中子を流出路509の流出方向で離型することができず、中子離型方向が流出方向と逆方向(図9中、矢印K方向)となった。このため、流出路509と直交するステム挿入孔519の形成される押釦501では中子が離型できないため、押釦501とノズル体503を一体で射出成形することができなかった。したがって、押釦501とノズル体503を別体で成形した後、組み立てなければならず、部品点数、組立工数が増える問題があった。
また、従来のエアゾール用ノズル500は、拡散割溝513によって噴出を上下方向に拡散させていたので、消臭に好適な下側噴射角度の小さい長方形状の噴霧パターンを得にくい問題があった。
さらに、従来のエアゾール用ノズル500は、拡散割溝513の両端が開放されるため、拡散方向の噴射が規制されず、内部の流出路509の内径まで変えなければ噴射範囲の調整ができない問題があった。
また、従来のエアゾール用ノズル500は、拡散割溝513によって噴出を上下方向に拡散させていたので、消臭に好適な下側噴射角度の小さい長方形状の噴霧パターンを得にくい問題があった。
さらに、従来のエアゾール用ノズル500は、拡散割溝513の両端が開放されるため、拡散方向の噴射が規制されず、内部の流出路509の内径まで変えなければ噴射範囲の調整ができない問題があった。
本発明は上記状況に鑑みてなされたもので、噴口をボタン本体に一体化でき、部品点数、組立工数を削減できるとともに、消臭に好適な下側噴射角度の小さい長方形状の噴霧パターンが得られ、しかも、容易に噴射範囲を設計調整できるエアゾールボタンを提供することにある。
本発明に係る上記課題は、下記構成により解決される。
(1)一端がステム挿入孔として開口する第1流出路の形成されたボタン本体と、該ボタン本体の側面に突設され前記第1流出路の中心軸に交差する軸線で穿設された第2流出路を先端面で開口させて噴口とする柱体とを具備し、柱体下部の前記先端面が、柱体上部の前記先端面より前方に所定長さだけ突出するエアゾールボタン。
(1)一端がステム挿入孔として開口する第1流出路の形成されたボタン本体と、該ボタン本体の側面に突設され前記第1流出路の中心軸に交差する軸線で穿設された第2流出路を先端面で開口させて噴口とする柱体とを具備し、柱体下部の前記先端面が、柱体上部の前記先端面より前方に所定長さだけ突出するエアゾールボタン。
このエアゾールボタンによれば、先端突出位置の異なる柱体上部と柱体下部の境に、軸線に沿う同一径の第2流出路が形成され、従来構造のように流出方向に絞られる縮径形状部分がなく、第2流出路に対し流出方向の中子の離型が可能となる。これにより、従来、別部品で設けていたワイド噴口が、ボタン本体に一体成形可能となる。
また、噴射した際に、下側への噴射範囲が広がり過ぎないように、所定長さ突出させた柱体下部によって拡散に規制がかけられ、しかも、柱体下部の突出長さを設計調整することによって下側への噴射範囲の変更が容易に可能となる。
また、噴射した際に、下側への噴射範囲が広がり過ぎないように、所定長さ突出させた柱体下部によって拡散に規制がかけられ、しかも、柱体下部の突出長さを設計調整することによって下側への噴射範囲の変更が容易に可能となる。
(2)(1)のエアゾールボタンであって、前記柱体上部と前記柱体下部の先端面に亘って設けられ先端が前記柱体下部の先端面より前方に突出するとともに前記第2流出路にて左右に分断されて対向内面で該第2流出路を挟む突出片と、を具備したエアゾールボタン。
このエアゾールボタンによれば、第2流出路が左右の対向内面に挟まれ、噴射した際に噴射範囲が左右に広がり過ぎないように規制され、左右一定厚の扇形噴射による長方形状の噴霧パターンが得られる。また、対向内面が、軸線を挟む平行な内壁面からなるので、第2流出路の流出方向への中子の離型も可能となる。
(3)(2)のエアゾールボタンであって、前記ボタン本体に突設され前記突出片の両側部に一体固定される一対の補強板を具備したエアゾールボタン。
このエアゾールボタンによれば、ボタン本体の側面に突設された薄厚の突出片が、同じくボタン本体に突設された補強板にて両側部で支持される。これにより、噴***度に対し影響の大きい薄厚低強度の小突出片が高強度に固定でき、高精度な噴射が持続する。また、補強板が防護板となり、異物との接触による突出片の破損が防止される。
(4)(1)のエアゾールボタンと、キャップ本体とが一体形成されているエアゾールボタンキャップ。
このエアゾールキャップによれば、ノズル体と押釦を一体にしたエアゾールボタンに、さらにキャップ本体が一体形成されることで、従来別部材であったノズル体、押釦及びキャップ本体の三部品が一部品となる。
本発明に係るエアゾールボタンによれば、第1流出路を形成したボタン本体の側面に、第1流出路と連通する第2流出路を先端面で開口させて噴口とする柱体を設け、この柱体下部の先端面を、柱体上部の先端面より前方に所定長さだけ突出させたので、第2流出路の流出方向の離型が可能となる。したがって、従来、別部品で設けていたワイド噴口をボタン本体に一体化した一部品として成形できる。
また、左右方向に一定の厚みを有する扇形に噴射しながら、柱体下部の突出長さを変えるのみの設計調整により、内部の流出路を変えずに容易に下側の噴射範囲を変更できる。この結果、部品点数、組立工数を削減できるとともに、消臭に好適な下側噴射角度の小さい長方形状の噴霧パターンを得ることができる。
また、左右方向に一定の厚みを有する扇形に噴射しながら、柱体下部の突出長さを変えるのみの設計調整により、内部の流出路を変えずに容易に下側の噴射範囲を変更できる。この結果、部品点数、組立工数を削減できるとともに、消臭に好適な下側噴射角度の小さい長方形状の噴霧パターンを得ることができる。
本発明に係るエアゾールキャップによれば、エアゾールボタンとキャップ本体を一体に形成したので、従来別体であった三部品を一部品にでき、さらに部品点数を削減できる。
以下、本発明の実施の形態を図面を参照して説明する。図1は本発明に係るエアゾールボタンキャップの外観斜視図、図2は図1に示したエアゾールボタンキャップの平面図である。
本実施の形態によるエアゾールボタン100は、キャップ本体1と一体に形成される。エアゾールボタン100とキャップ本体1は、後述するエアゾールボタンキャップ200を構成する。エアゾールボタン100は、図8に示したエアゾール容器507のステム505に装着して使用される。
本実施の形態によるエアゾールボタン100は、キャップ本体1と一体に形成される。エアゾールボタン100とキャップ本体1は、後述するエアゾールボタンキャップ200を構成する。エアゾールボタン100は、図8に示したエアゾール容器507のステム505に装着して使用される。
エアゾール容器507は、原液と噴射剤の混合内容物を収容する。ステム505に装着されたエアゾールボタン100は、図1に示す矢印P方向に押し下げられると、ステム下方のバルブ機構が開弁し、噴射剤の圧力で混合内容物がステム内を押し上げられ、噴口3から噴射される。放出された混合内容物は、減圧による噴射剤の急激な膨張によって細かい霧や泡になる。
本実施の形態によるエアゾールボタン100は、このようにして得られる噴霧パターンが、一平面に沿う方向(例えば上下方向)のみに拡散し、左右方向に一定の厚みを有する扇形に噴射される。すなわち、エアゾールボタン100は、長方形状に近似した広角な噴霧パターンを得ることのできるワイド噴射ノズルを構成している。
本実施の形態によるエアゾールボタン100は、このようにして得られる噴霧パターンが、一平面に沿う方向(例えば上下方向)のみに拡散し、左右方向に一定の厚みを有する扇形に噴射される。すなわち、エアゾールボタン100は、長方形状に近似した広角な噴霧パターンを得ることのできるワイド噴射ノズルを構成している。
図3は縦に切断したエアゾールボタンキャップの斜視図である。
エアゾールボタン100は、ボタン本体5が、図1,図2に示すように円柱状に形成され、図3に示す軸線方向一端側の下面7に、ステム挿入孔9を開口する。ステム挿入孔9の入り口部は先細りのテーパ11となり、ステム505の挿入を容易とする。ステム挿入孔9の終端(上端)には第1流出路13の基端が接続され、第1流出路13はステム挿入孔9の延長方向に延在し先端が閉塞部15となって閉塞する。
エアゾールボタン100は、ボタン本体5が、図1,図2に示すように円柱状に形成され、図3に示す軸線方向一端側の下面7に、ステム挿入孔9を開口する。ステム挿入孔9の入り口部は先細りのテーパ11となり、ステム505の挿入を容易とする。ステム挿入孔9の終端(上端)には第1流出路13の基端が接続され、第1流出路13はステム挿入孔9の延長方向に延在し先端が閉塞部15となって閉塞する。
本実施の形態において、ステム挿入孔9は、同一内径の直線孔で形成される。第1流出路13は、後部内壁が傾斜した先細孔で形成される。これにより、噴出時の流体の流れを効率良く噴口3へ導けるようになされている。これらステム挿入孔9と第1流出路13は、同一軸で配置されている。
ステム挿入孔9と第1流出路13は、途中に拡径部が存在しないことで、金型(図示せず)の下方向J(図3参照)への離型が可能となる。ステム挿入孔9は、第1流出路13より大径で形成されることで、第1流出路13との境に段部17が形成される。この段部17は、挿入されるステム505のストッパとなる。
ステム挿入孔9と第1流出路13は、途中に拡径部が存在しないことで、金型(図示せず)の下方向J(図3参照)への離型が可能となる。ステム挿入孔9は、第1流出路13より大径で形成されることで、第1流出路13との境に段部17が形成される。この段部17は、挿入されるステム505のストッパとなる。
図4は図1に示した噴口を縦に切断した拡大斜視図である。
ボタン本体5には第1流出路13に直交して基端を接続し、先端をボタン本体5の側面19に開口する第2流出路21が形成される。本実施の形態において、この側面19は、後述する柱体23の突出面となる。第2流出路21は、同一内径の直線孔で形成される。第2流出路21は、閉塞部15よりも下方で第1流出路13に連通する。
ボタン本体5には第1流出路13に直交して基端を接続し、先端をボタン本体5の側面19に開口する第2流出路21が形成される。本実施の形態において、この側面19は、後述する柱体23の突出面となる。第2流出路21は、同一内径の直線孔で形成される。第2流出路21は、閉塞部15よりも下方で第1流出路13に連通する。
図5は図1に示した噴口の拡大図、図6は図5に示した噴口の正面図である。
一端がステム挿入孔9として開口する第1流出路13の形成されたボタン本体5には柱体23が突設され、柱体23は第1流出路13の中心軸C(図4参照)に交差(本実施の形態では直交)する軸線G(図5参照)で穿設された第2流出路21を先端面25で開口させて噴口3としている。なお、本実施の形態では、柱体23を図6に示す円柱として例示するが、柱体23は、この他、楕円柱、長円柱、角柱、六角柱、八角柱等であってもよい。
一端がステム挿入孔9として開口する第1流出路13の形成されたボタン本体5には柱体23が突設され、柱体23は第1流出路13の中心軸C(図4参照)に交差(本実施の形態では直交)する軸線G(図5参照)で穿設された第2流出路21を先端面25で開口させて噴口3としている。なお、本実施の形態では、柱体23を図6に示す円柱として例示するが、柱体23は、この他、楕円柱、長円柱、角柱、六角柱、八角柱等であってもよい。
本実施の形態において、柱体23は、柱体下部23aの先端面25aが、柱体上部23bの先端面25bより前方に所定長さLだけ突出している。柱体下部23aと柱体上部23bの境界線は、柱体23の直径線と一致する。第2流出路21の軸線Gは、その直径線を通る。つまり、第2流出路21は、柱体下部23aと柱体上部23bの双方に、半円柱形状の孔として形成されている。柱体上部23bの先端面25bよりも前方に突出した柱体下部23aは、仮想の矩形上面27の中央に、第2流出路21が半円柱形状の溝として位置する。
なお、本実施の形態では、柱体下部23aと柱体上部23bの境界に後述の突出片29が介在するので、矩形上面27は実際に表出せず、第2流出路21の下側半円内面21aのみが表出する。
なお、本実施の形態では、柱体下部23aと柱体上部23bの境界に後述の突出片29が介在するので、矩形上面27は実際に表出せず、第2流出路21の下側半円内面21aのみが表出する。
柱体下部23aと柱体上部23bの境界部の側面19には突出片29が、軸線Gに沿う方向に突出して設けられる。突出片29は、柱体上部23bと柱体下部23aの先端面25b,25aに亘って設けられ、先端31が柱体下部23aの先端面25aより前方に突出する。また、突出片29は、第2流出路21にて左右の突片29a,29bに分断されて、対向内面21b,21cで第2流出路21を挟む。したがって、柱体下部23aの先端面25aよりも前方の第2流出路21は、突出片29を突片29a,29bに分断する溝により上下に開放されてなる。
これにより、第2流出路21は、左右の対向内面21b,21cに挟まれ、噴射した際に噴射範囲が左右に広がり過ぎないように規制され、左右一定厚の扇形噴射による長方形状の噴霧パターンが得られる。また、対向内面21b,21cが、軸線Gを挟む平行な内壁面からなるので、第2流出路21の流出方向への中子の離型も可能となる。
図7は図4の側面図である。噴口3の諸寸法は、具体的に下記のように設定できる。
柱体23の直径Dは1.5mm、第2流出路21の直径dは0.5mm、側面19の厚みTは0.6mm、第2流出路21の全長Aは2.6mm、先端面25bから突出片29の先端までの寸法bは1.5mm、先端面25aから突出片29の先端までの寸法eは0.5mmとすることができる。したがって、先端面25bから先端面25aまでの所定長さLは1.0mmとなる。
また、突出片29の板厚tは、上下で第2流出路21が開放される必要があることから、第2流出路21の直径dよりも僅かに小さく(t<d)設定される。
柱体23の直径Dは1.5mm、第2流出路21の直径dは0.5mm、側面19の厚みTは0.6mm、第2流出路21の全長Aは2.6mm、先端面25bから突出片29の先端までの寸法bは1.5mm、先端面25aから突出片29の先端までの寸法eは0.5mmとすることができる。したがって、先端面25bから先端面25aまでの所定長さLは1.0mmとなる。
また、突出片29の板厚tは、上下で第2流出路21が開放される必要があることから、第2流出路21の直径dよりも僅かに小さく(t<d)設定される。
また、ボタン本体5には突出片29を左右から挟む図4~図6に示す一対の補強板33,33が突設され、補強板33,33は突出片29の両側部に一体固定される。ボタン本体5の側面19に突設された薄厚の突出片29は、同じくボタン本体5に突設された補強板33,33にて両側部で支持される。これにより、噴***度に対し影響の大きい薄厚低強度の小突出片29が高強度に固定でき、高精度な噴射が持続する。また、補強板33,33が防護板となり、異物との接触による突出片29の破損も防止されるようになされている。
次に、上記のように構成されるエアゾールボタン100の作用を説明する。
エアゾール容器507のステム505にステム挿入孔9が挿入されたエアゾールボタン100を押し、エアゾール容器507のバルブ機構を開弁すると、エアゾール容器内の混合内容物が第1流出路13に流入する。流入した混合内容物は閉塞部15に衝突し不規則な渦運動を生じさせ、第2流出路21へ流入する。第2流出路21に流入した混合内容物は、先ず、柱体上部23bの先端面25bで開口する第2流出路21から噴射される。
エアゾール容器507のステム505にステム挿入孔9が挿入されたエアゾールボタン100を押し、エアゾール容器507のバルブ機構を開弁すると、エアゾール容器内の混合内容物が第1流出路13に流入する。流入した混合内容物は閉塞部15に衝突し不規則な渦運動を生じさせ、第2流出路21へ流入する。第2流出路21に流入した混合内容物は、先ず、柱体上部23bの先端面25bで開口する第2流出路21から噴射される。
先端面25bより前方の第2流出路21は、対向内面21b,21cにて挟まるが、上方が開放していることで、流路断面積が増大する。これにより、流入した混合内容物が減圧されるとともに膨張し、開口縁からの剥離も作用し、細かい霧になって拡散される。この拡散された混合内容物は、噴口3から上側に噴出するが、その噴出方向は対向内面21b,21cによって両側を規制され、一定の厚みを有する扇形に噴射される。
第2流出路21は、先端面25bにて上方が開放されているのに対し、下方が所定長さLの下側半円内面21a(図5参照)で塞がれている。そのため、噴射は、先ず上方へ拡散された後、柱体下部23aの先端面25aに到達することで、初めて下側が開放されて、上下へと拡散される。つまり、柱体上部23bの先端面25bでの噴射は、下方向への拡散が抑制される。これにより、従来、上側の拡散角度θ1(図7参照)と等しい角度で拡散されていた下側への噴射が、それよりも小さい拡散角度θ2である消臭に好適な扇形状の噴射となる。
このように、エアゾールボタン100では、先端突出位置の異なる柱体上部23bと柱体下部23aの境に、軸線Gに沿う同一径の第2流出路21が形成され、従来構造のように流出方向に絞られる縮径形状部分がなく、第2流出路21に対し流出方向の中子の離型が可能となる。これにより、従来、別部品で設けていたワイド噴口が、ボタン本体5に一体成形可能となる。
また、噴射した際に、下側への噴射範囲が広がり過ぎないように、所定長さLだけ突出させた柱体下部23aによって拡散に規制がかけられ、柱体下部23aの突出長さLを変える設計調整で下側の噴射範囲を変更できる。
これに加え、先端面25aから突出片29の先端までの寸法e、或いは先端面25bから突出片29の先端までの寸法bを設計調整することによって上下への噴射範囲の変更が容易に可能となる。
また、噴射した際に、下側への噴射範囲が広がり過ぎないように、所定長さLだけ突出させた柱体下部23aによって拡散に規制がかけられ、柱体下部23aの突出長さLを変える設計調整で下側の噴射範囲を変更できる。
これに加え、先端面25aから突出片29の先端までの寸法e、或いは先端面25bから突出片29の先端までの寸法bを設計調整することによって上下への噴射範囲の変更が容易に可能となる。
したがって、上記構成のエアゾールボタン100によれば、第1流出路13を形成したボタン本体5の側面19に、第1流出路13と連通する第2流出路21を先端面25で開口させて噴口3とする柱体23を設け、この柱体下部23aの先端面25aを、柱体上部23bの先端面25bより前方に所定長さLだけ突出させたので、第2流出路21の流出方向の離型が可能となり、従来、別部品で設けていたワイド噴口をボタン本体5に一体化した一部品として成形できる。
また、左右方向に一定の厚みを有する扇形に噴射しながら、柱体下部23aの突出長さLを変えるのみの設計調整により、内部の流出路を変えずに容易に下側の噴射範囲を変更できる。この結果、部品点数、組立工数を削減できるとともに、消臭に好適な下側噴射角度θ2の小さい長方形状の噴霧パターンを得ることができる。
また、左右方向に一定の厚みを有する扇形に噴射しながら、柱体下部23aの突出長さLを変えるのみの設計調整により、内部の流出路を変えずに容易に下側の噴射範囲を変更できる。この結果、部品点数、組立工数を削減できるとともに、消臭に好適な下側噴射角度θ2の小さい長方形状の噴霧パターンを得ることができる。
次に、本発明に係るエアゾールボタンキャップについて説明する。
エアゾールボタンキャップ200は、エアゾールボタン100とキャップ本体1が一体形成されてなる。キャップ本体1は、上部中央が図2に示す収容空間43となって開口した冠着部45の中央に配置される。冠着部45は、下面が図3に示す開口部47となり、この開口部47をエアゾール容器507(図8参照)の上部に蓋のように被せて着けられる(冠着される)。開口部47の内周には、エアゾール容器507の上部周縁に弾性係止する複数の係止突起49が設けられている。冠着部45には収容空間43を挟んで一対の側壁部51,51がエアゾールボタン100よりも高く対峙して設けられ、側壁部51,51は上方の離間空間からエアゾールボタン100を押下可能としている。
エアゾールボタンキャップ200は、エアゾールボタン100とキャップ本体1が一体形成されてなる。キャップ本体1は、上部中央が図2に示す収容空間43となって開口した冠着部45の中央に配置される。冠着部45は、下面が図3に示す開口部47となり、この開口部47をエアゾール容器507(図8参照)の上部に蓋のように被せて着けられる(冠着される)。開口部47の内周には、エアゾール容器507の上部周縁に弾性係止する複数の係止突起49が設けられている。冠着部45には収容空間43を挟んで一対の側壁部51,51がエアゾールボタン100よりも高く対峙して設けられ、側壁部51,51は上方の離間空間からエアゾールボタン100を押下可能としている。
収容空間43を開口した冠着部45の内側縁部には薄肉ヒンジ53の一端が連設され、薄肉ヒンジ53の他端はボタン本体5の側面19に連設されている。つまり、エアゾールボタン100とキャップ本体1とは、薄肉ヒンジ53を介して一体に形成される。これにより、同じ金型による同時成形を可能とする。薄肉ヒンジ53は、冠着部45側から、平板部53a、段部53b、斜壁部53cを連設してなることで、弾性変形が容易となり、耐久性を有しエアゾールボタン100の押下動作を許容する。
このエアゾールボタンキャップ200によれば、従来のノズル体と押釦を一体にしたエアゾールボタン100に、さらにキャップ本体1が一体形成されることで、従来別部材であったノズル体、押釦及びキャップ本体の三部品が一部品となる。これにより、従来の三部品を一部品にして、さらに部品点数を削減できる。
本発明を特定の態様を参照して詳細に説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
本出願は、2009年1月22日出願の日本特許出願(特願2009-012090)に基づくものであり、その全体が引用により援用される。また、ここに引用される全ての参照は全体として取り込まれる。
本出願は、2009年1月22日出願の日本特許出願(特願2009-012090)に基づくものであり、その全体が引用により援用される。また、ここに引用される全ての参照は全体として取り込まれる。
1…キャップ本体
3…噴口
5…ボタン本体
9…ステム挿入孔
13…第1流出路
19…ボタン本体の側面
21…第2流出路
21b,21c…対向内面
23…柱体
25…先端面
25a…柱体下部の先端面
25b…柱体上部の先端面
29…突出片
33…補強板
100…エアゾールボタン
200…エアゾールボタンキャップ
C…第1流出路の中心軸
G…交差する軸線
L…所定長さ光ファイバ
3…噴口
5…ボタン本体
9…ステム挿入孔
13…第1流出路
19…ボタン本体の側面
21…第2流出路
21b,21c…対向内面
23…柱体
25…先端面
25a…柱体下部の先端面
25b…柱体上部の先端面
29…突出片
33…補強板
100…エアゾールボタン
200…エアゾールボタンキャップ
C…第1流出路の中心軸
G…交差する軸線
L…所定長さ光ファイバ
Claims (4)
- 一端がステム挿入孔として開口する第1流出路の形成されたボタン本体と、該ボタン本体の側面に突設され前記第1流出路の中心軸に交差する軸線で穿設された第2流出路を先端面で開口させて噴口とする柱体と、を具備し、
柱体下部の前記先端面が、柱体上部の前記先端面より前方に所定長さだけ突出するエアゾールボタン。 - 請求項1記載のエアゾールボタンであって、
前記柱体上部と前記柱体下部の先端面に亘って設けられ先端が前記柱体下部の先端面より前方に突出するとともに前記第2流出路にて左右に分断されて対向内面で該第2流出路を挟む突出片を具備したエアゾールボタン。 - 請求項2記載のエアゾールボタンであって、
前記ボタン本体に突設され前記突出片の両側部に一体固定される一対の補強板を具備したエアゾールボタン。 - 請求項1記載のエアゾールボタンと、キャップ本体と、が一体形成されているエアゾールボタンキャップ。
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