WO2010071023A1 - 吸収性物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

　背側帯及び腹側帯の基となる背側帯基材片及び腹側帯基材片に捲れが生じるのを防止する。液体を吸収する吸収体を備え、着用時に股間にあてがわれる吸収性本体と、前記吸収性本体の長手方向一端部にて該吸収性本体と交差し、着用時に背側に位置する背側帯と、前記吸収性本体の長手方向他端部にて該吸収性本体と交差し、着用時に腹側に位置する腹側帯とを有し、前記吸収性本体の長手方向と交差する方向において該吸収性本体の両端から突出する２つの突出部が前記背側帯及び前記腹側帯の各々に形成される吸収性物品の製造方法であって、連続する背側帯基材と、連続する腹側帯基材とを搬送方向に搬送する間に、吸収性本体基材の長手方向と前記搬送方向とが交差するように、該吸収性本体基材の長手方向一端部を前記背側帯基材に接合し、該吸収性本体基材の長手方向他端部を前記腹側帯基材に接合することと、前記吸収性本体基材を折り畳み、前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせることと、重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を、前記突出部が形成される部分にて仮接合することと、仮接合された前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を切断して背側帯基材片及び腹側帯基材片を形成することと、前記突出部が形成される部分にて前記背側帯基材片と前記腹側帯基材片とが仮接合された状態で、該背側帯基材片、該腹側帯基材片、及び、前記吸収性本体基材を前記搬送方向に搬送することと、を有する。

Description

吸収性物品の製造方法

　本発明は、吸収性物品の製造方法に関する。特に、着用時に股間にあてがわれる吸収性本体と、着用時に背側に位置する背側帯と、着用時に腹側に位置する腹側帯とを有し、前記吸収性本体の長手方向と交差する方向において該吸収性本体の端から突出する突出部が前記背側帯及び前記腹側帯の各々に形成される吸収性物品の製造方法に関する。

　使い捨ておむつ等の吸収性物品は既に知られている。吸収性物品の構成について、その一例を説明すると、液体を吸収する吸収体を備え、着用時に股間にあてがわれる吸収性本体と、前記吸収性本体の長手方向一端部にて該吸収性本体と交差し、着用時に背側に位置する背側帯と、前記吸収性本体の長手方向他端部にて該吸収性本体と交差し、着用時に腹側に位置する腹側帯とを有するものがある。また、前記吸収性本体の長手方向と交差する方向において該吸収性本体の両端から突出する２つの突出部が前記背側帯及び前記腹側帯の各々に形成されるものもある。

　上記構成の吸収性物品の製造ラインでは、共に連続する背側帯基材と腹側帯基材とを搬送方向に搬送する間に、該搬送方向が吸収性本体基材の長手方向に交差するように、該吸収性本体基材の長手方向一端部を上記背側帯基材に接合し、長手方向他端部を上記腹側帯基材に接合する工程が行われる。当該工程により、吸収性本体基材は、背側帯基材と腹側帯基材の間に掛け渡された状態で、その長手方向と交差する搬送方向に搬送される（例えば、図５参照）。

　また、上記製造ラインでは、吸収性本体基材を背側帯基材及び腹側帯基材に接合した後、該吸収性本体基材を折り畳むように前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を重ね合わせる工程が行われる。重ね合わせた背側帯基材及び腹側帯基材は、その後、例えば特許文献１に記載された装置により切断され、これにより背側帯基材片及び腹側帯基材片が形成される。形成された各帯基材片と、当該各帯基材片に接合された吸収性本体基材とは、引き続き搬送方向に搬送される（特開２００８－２５３６３３号公報を参照）。

　ところで、帯基材及び帯基材片には、最終的に前述の突出部が形成される部分が存在する。この突出部が形成される部分は、帯基材及び帯基材片の、吸収性本体基材と重なっている部分と比較して、薄厚で剛性に乏しい部分である。このため、帯基材片を吸収性本体基材とともに搬送する際、当該帯基材片の突出部が形成される部分が捲れ易くなる。このような捲れが発生すると、吸収性物品の製造上、支障を来たしてしまう虞がある。　
　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、背側帯及び腹側帯の基となる背側帯基材片及び腹側帯基材片に捲れが生じるのを防止することである。

　上記課題を解決するために、主たる本発明は、
　液体を吸収する吸収体を備え、着用時に股間にあてがわれる吸収性本体と、
　前記吸収性本体の長手方向一端部にて該吸収性本体と交差し、着用時に背側に位置する背側帯と、
　前記吸収性本体の長手方向他端部にて該吸収性本体と交差し、着用時に腹側に位置する腹側帯とを有し、前記吸収性本体の長手方向と交差する方向において該吸収性本体の両端から突出する２つの突出部が前記背側帯及び前記腹側帯の各々に形成される吸収性物品の製造方法であって、
　連続する背側帯基材と、連続する腹側帯基材とを搬送方向に搬送する間に、吸収性本体基材の長手方向と前記搬送方向とが交差するように、該吸収性本体基材の長手方向一端部を前記背側帯基材に接合し、該吸収性本体基材の長手方向他端部を前記腹側帯基材に接合することと、
　前記吸収性本体基材を折り畳み、前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせることと、
　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を、前記突出部が形成される部分にて仮接合することと、
　仮接合された前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を切断して背側帯基材片及び腹側帯基材片を形成することと、
　前記突出部が形成される部分にて前記背側帯基材片と前記腹側帯基材片とが仮接合された状態で、該背側帯基材片、該腹側帯基材片、及び、前記吸収性本体基材を前記搬送方向に搬送することと、
　を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法である。

　本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

　本発明によれば、背側帯及び腹側帯の基となる背側帯基材片及び腹側帯基材片に捲れが生じるのを防止することが可能になる。

図１Ａは、展開状態のおむつ１を示す図である（その１）。 図１Ｂは、展開状態のおむつ１を示す図である（その２）。 図２Ａは、着用状態のおむつ１を示す図である（その１）。 図２Ｂは、着用状態のおむつ１を示す図である（その２）。 図３Ａは、図１Ａ中のＡ－Ａ断面を示す図である。 図３Ｂは、図１Ａ中のＢ－Ｂ断面を示す図である。 図３Ｃは、図１Ａ中のＣ－Ｃ断面を示す図である。 図４は、連続体１ａを示す図である。 図５は、搬送中の帯基材２０ａ、３０ａ、及び、帯基材２０ａ、３０ａの間に掛け渡された吸収性本体基材１０ａを示す図である。 図６Ａは、連続体１ａの形成過程を示す変遷図である（その１）。 図６Ｂは、連続体１ａの形成過程を示す変遷図である（その２）。 図６Ｃは、連続体１ａの形成過程を示す変遷図である（その３）。 図６Ｄは、連続体１ａの形成過程を示す変遷図である（その４）。 図６Ｅは、連続体１ａの形成過程を示す変遷図である（その５）。 図７は、帯基材片２０ｂ、３０ｂが突出部基部２１ｂ、３１ｂにて捲れている様子を示す図である。 図８は、捲れを起因として発生する不具合の説明図である。 図９は、おむつ１の製造ラインにおいて実行される各工程を示す図である。 図１０は、おむつ１の製造ライン中の装置群の一部を示す図である。 図１１は、帯基材２０ａ、３０ａを仮接合する様子を示す図である。 図１２は、突出部基部２１ａ、３１ａにおける仮接合箇所を示す図である。 図１３は、連続体１ａが切断される際の様子を示す図である。 図１４は、連続体片１ｂを示す平面図である。 図１５は、変更例に係るおむつ１の製造ラインの模式図である。

１　おむつ、１ａ　連続体、１ｂ　連続体片、２　胴回り開口、３　脚周り開口、４　脚周りギャザー部、１０　吸収性本体、１０ａ　吸収性本体基材、１１　吸収体、１２　表面シート部材、１３　裏面シート部材、１４　防漏シート、１５　外装シート、１６　液透過性シート、１７　ギャザー形成部材、１８　弾性部、１８ａ　弾性部基材、１８ｂ　弾性部基材片、２０　背側帯、２０ａ　背側帯基材、２０ｂ　背側帯基材片、２１　突出部、２１ａ，２１ｂ　突出部基部（突出部が形成される部分）、３０　腹側帯、３０ａ　腹側帯基材、３０ｂ　腹側帯基材片、３１　突出部、３１ａ，３１ｂ　突出部基部（突出部が形成される部分）、４０　連結片、４０ａ　連結片基材、４１　ファスニングテープ、４２　補剛シート、４３　固定端側の端部、４３ａ　折り返し部、４４　ミシン目、５０　ターゲットテープ、５０ａ　ターゲットテープ基材、５０ｂ　ターゲットテープ基材片、１００　仮接合装置、１０１，１０２　仮接合ローラ、１０３　凸部、２００　切断装置、２０１，２０２　切断ローラ、２０３　刃、３００　搬送装置、３０１，３０２　ベルトコンベア、４００　上流側搬送装置、４０１，４０２　ベルトコンベア、５００　回転ローラ、５００ａ　外周面、５１０　仮接合ローラ、５１１　凸部、５２０　カッターローラ、５２１　刃

　本明細書及び図面により、少なくとも次の事項が開示されている。

　先ず、本発明に係る吸収性物品の製造方法は、
　液体を吸収する吸収体を備え、着用時に股間にあてがわれる吸収性本体と、
　前記吸収性本体の長手方向一端部にて該吸収性本体と交差し、着用時に背側に位置する背側帯と、
　前記吸収性本体の長手方向他端部にて該吸収性本体と交差し、着用時に腹側に位置する腹側帯とを有し、前記吸収性本体の長手方向と交差する方向において該吸収性本体の両端から突出する２つの突出部が前記背側帯及び前記腹側帯の各々に形成される吸収性物品の製造方法であって、
　連続する背側帯基材と、連続する腹側帯基材とを搬送方向に搬送する間に、吸収性本体基材の長手方向と前記搬送方向とが交差するように、該吸収性本体基材の長手方向一端部を前記背側帯基材に接合し、該吸収性本体基材の長手方向他端部を前記腹側帯基材に接合することと、
　前記吸収性本体基材を折り畳み、前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせることと、
　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を、前記突出部が形成される部分にて仮接合することと、
　仮接合された前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を切断して背側帯基材片及び腹側帯基材片を形成することと、
　前記突出部が形成される部分にて前記背側帯基材片と前記腹側帯基材片とが仮接合された状態で、該背側帯基材片、該腹側帯基材片、及び、前記吸収性本体基材を前記搬送方向に搬送することと、を有する。かかる吸収性物品の製造方法であれば、突出部が形成される部分にて帯基材同士を仮接合してから当該帯基材を切断するので、上記捲れの発生を抑えながら帯基材片と吸収性本体基材とを搬送することが可能になる。これにより、所望の品質を達成する吸収性物品を安定的に製造することが可能になる。

　また、上記の吸収性物品の製造方法において、
　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する際には、前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を、２つの前記突出部が形成される部分のうちの少なくとも一方にて仮接合し、
　前記突出部が形成される部分にて前記背側帯基材片と前記腹側帯基材片とが仮接合された状態で、該背側帯基材片、該腹側帯基材片、及び、前記吸収性本体基材を前記搬送方向に搬送する際には、２つの前記突出部が形成される部分のうち、前記搬送方向において下流側に位置する突出部が形成される部分が仮接合された状態で、前記背側帯基材片、前記腹側帯基材片、及び、前記吸収性本体基材を搬送することとしてもよい。帯基材片を吸収性本体基材とともに搬送する際には、搬送方向下流側に位置する突出部が形成される部分において捲れが発生し易くなるので、上記の製造方法であれば、捲れの発生を効果的に防止することが可能になる。

　また、上記の吸収性物品の製造方法において、前記吸収性物品の製造方法は、前記背側帯及び前記腹側帯のうちの少なくとも一方の帯の、前記吸収性本体の長手方向と交差する方向における一端部から他端部に亘って設けられ、前記少なくとも一方の帯に伸縮性を付与する弾性部を有する前記吸収性物品の製造方法であり、
　前記背側帯基材及び前記腹側帯基材のうちの少なくとも一方の帯基材に、前記搬送方向に沿って弾性部基材を接合することを有し、
　前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせる際には、前記少なくとも一方の帯基材に前記弾性部基材が接合された状態で、前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせ、
　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する際には、前記突出部が形成される部分における仮接合箇所が、前記弾性部基材の接合箇所から外れるように、前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合することとしてもよい。かかる吸収性物品の製造方法であれば、背側帯基材と腹側帯基材とを適切に仮接合することが可能になる。

　また、上記の吸収性物品の製造方法において、前記弾性部及び前記弾性部基材は糸ゴムからなり、重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する際には、前記突出部が形成される部分における仮接合箇所が、前記糸ゴムの接合箇所から外れるように、前記搬送方向と交差する方向において前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を断続的に仮接合することとしてもよい。かかる吸収性物品の製造方法であれば、突出部が形成される部分における仮接合箇所が糸ゴムの接合箇所から外れ易くなる結果、背側帯基材と腹側帯基材とをより適切に仮接合することが可能になる。

　また、上記の吸収性物品の製造方法において、
　前記吸収性物品の製造方法は、前記背側帯の前記突出部に取り付けられ、着用時に前記背側帯と前記腹側帯とを連結させる連結片を有する前記吸収性物品の製造方法であり、
　前記背側帯基材の前記突出部が形成される部分に連結片基材を接合することを有し、
　前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせる際には、前記背側帯基材の前記突出部が形成される部分と、前記腹側帯基材の前記突出部が形成される部分との間に前記連結片基材が挟まれるように、前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせ、
　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する際には、前記突出部が形成される部分における仮接合箇所が、前記連結片基材が挟まれている箇所から外れるように、前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合することとしてもよい。適切に仮接合する上で、仮接合箇所の厚みが薄いほど好ましい。かかる観点では、突出部が形成される部分における仮接合箇所が、連結片基材が挟まれている箇所から外れるように帯基材同士を仮接合するのが望ましい。さらに、仮接合箇所が、連結片基材が挟まれている箇所から外れた箇所となり、かつ、吸収性物品の着用時に前記仮接合箇所に相当する部位が着用者の肌に触れないように帯基材同士を仮接合すれば、吸収性物品の品質向上を図ることも可能になる。

　また、上記の吸収性物品の製造方法において、
　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する際には、前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を回転ローラの外周面に掛けた状態で該回転ローラを回転させることにより、前記突出部が形成される部分を、前記回転ローラの回転方向において前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する仮接合位置に移動させて、該背側帯基材及び該腹側帯基材を前記突出部が形成される部分にて仮接合し、
　仮接合された前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を切断する際には、前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を前記外周面に掛けた状態で前記回転ローラを回転させることにより、前記突出部が形成される部分を、前記回転方向において前記仮接合位置から前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を切断する切断位置に移動させて、該背側帯基材及び該腹側帯基材を前記突出部が形成される部分の端にて切断することとしてもよい。かかる吸収性物品の製造方法であれば、仮接合位置及び切断位置が回転ローラの回転方向に沿って配置されている結果、突出部が形成される部分における仮接合箇所、及び、切断箇所の位置ずれを抑制することが可能である。

　＝＝吸収性物品について＝＝
　本発明の吸収性物品の製造方法は、例えば、使い捨ておむつ（以下、おむつ１）の製造方法として適用される。本項では、おむつ１の構成、及び、おむつ１の製造方法の参考例について説明する。なお、以降の説明では、説明の便宜上、おむつ１の厚み方向において着用者の身体に接触する側を肌面側と、その反対側を裏面側と呼ぶ。

　＜＜おむつ１の構成＞＞
　先ず、おむつ１の構成について説明する。図１Ａは、肌面側から見た展開状態のおむつ１の図であり、図１Ｂは、裏面側から見た図である。図２Ａ及び図２Ｂは、着用状態のおむつ１の図である。図３Ａ～図３Ｃは、図１Ａ中のＡ－Ａ断面、Ｂ－Ｂ断面、及び、Ｃ－Ｃ断面を示す図である（図３Ａ及び図３Ｃは、おむつ１の厚み方向において一部を分解した状態で上記断面を示している）。なお、図１Ａ及び図１Ｂには、吸収性本体１０の長手方向と、該長手方向と交差する方向（以下、幅方向）とが矢印にて示され、図３Ａ～図３Ｃには、厚み方向と幅方向とが矢印にて示されている。

　おむつ１は、展開状態（図１Ａ参照）から着用可能に折り込まれた状態（図２Ａ、図２Ｂ参照）で利用される。おむつ１は、着用時に股間にあてがわれ尿等の体液(液体に相当する)を吸収する吸収性本体１０と、着用者の背側に位置する背側帯２０と、腹側に位置する腹側帯３０と、背側帯２０及び腹側帯３０を連結する連結片４０とを備えている。

　展開状態のおむつ１の外観は、図１Ａ及び図１Ｂに示すように、厚み方向から見て略Ｈ形状をなし、腹側帯２０と背側帯３０とが互いの間に間隔をあけて平行に並び、これらの間に吸収性本体１０が架け渡された状態となっている。かかる状態から、吸収性本体１０がその長手方向中央位置を折り位置Ｐｂとして二つ折りされるとともに、この二つ折りの状態において互いに対向する背側帯２０及び腹側帯３０が、連結片４０を介して環状に連結される。このとき、連結片４０は、背側から腹側に回り込み着用者の腹部の脇辺りで、止め外し自在なファスニングテープ４１により止着される。

　そして、背側帯２０と腹側帯３０との連結により、おむつ１は図２Ｂに示すような着用形態となる。着用形態の状態では、背側帯２０、腹側帯３０、及び、連結片４０が着用者のウェスト周りを覆うようになり、胴周り開口２及び一対の脚周り開口３が形成される（図２Ａ及び図２Ｂ参照）。以下、おむつ１の構成要素（吸収性本体１０、背側帯２０、腹側帯３０、及び、連結片４０等）について詳しく説明する。

　吸収性本体１０は、矩形状の積層シートであり、尿等の体液を吸収する吸収体１１と、吸収体１１を着用者の肌側から覆う表面シート部材１２と、吸収体１１を表面シート部材１２の逆側から覆っておむつ１の外装を兼ねる裏面シート部材１３とを備えている。吸収体１１は、高吸収性ポリマー等を含んだパルプ繊維等の吸収性繊維からなる。表面シート部材１２は、吸収体１１よりも大きい平面サイズの液透過性の不織布である。裏面シート部材１３は、吸収体１１より大きい平面サイズの液不透過性シートであり、例えばポリエチレン等の液不透過性の防漏シート１４と、不織布等の外装シート１５とが貼り合わされた二層構造のシートである。裏面シート部材１３と表面シート部材１２とは、その間に吸収体１１を挟んだ状態で、該吸収体１１の四辺から外側にはみ出す部分にて貼り合わされている。

　なお、図３Ｂに示すように、表面シート部材１２と吸収体１１との間や裏面シート部材１３と吸収体１１との間に、ティッシュペーパー等の液透過性シート１６が設けられても良い。また、裏面シート部材１３の幅方向両端部には防漏シート１４と外装シート１５との間に長手方向に沿って、糸ゴムからなるギャザー形成部材１７が取り付けられても良い。これにより、おむつ１の各脚周り開口３を囲む部分に伸縮性が付与されて、脚周りギャザー部４（図２Ａ及び図２Ｂ参照）が形成される。なお、脚周りギャザー部４に代えて立体ギャザー部（不図示）が備えられても良い。

　背側帯２０及び腹側帯３０は、不織布等の柔軟なシートからなる帯状部材であり、各帯２０、３０が二枚重ねされた不織布により構成されている。各帯２０、３０は、それぞれ、吸収性本体１０の長手方向端部に位置し、該吸収性本体１０と交差している。具体的には、背側帯２０が吸収性本体１０の長手方向一端部にて該吸収性本体１０と交差し、腹側帯３０が吸収性本体１０の長手方向他端部にて該吸収性本体１０と交差している。なお、図３Ａ及び図３Ｃに示すように、各帯２０、３０を構成する二枚重ねの不織布の間に吸収性本体１０の長手方向端部が挟まれても良い。

　背側帯２０及び腹側帯３０についてより詳しく説明すると、各帯２０、３０は厚み方向から見て略矩形状に成形されており、幅方向（換言すると、帯２０、３０の長手方向）における長さが帯２０、３０間で揃っている。また、図１Ａ、図１Ｂに示すように、幅方向において、各帯２０、３０の両端部は、上記吸収性本体１０の端から突出している。すなわち、吸収性本体１０の長手方向と交差する方向において該吸収性本体１０の両端から突出する２つの突出部２１、３１が、背側帯２０及び腹側帯３０の各々に形成されている。

　また、背側帯２０の肌面側の表面には、幅方向端よりもやや中央寄りの位置に一対の連結片４０が貼り付けられている。連結片４０は、不織布等からなり、おむつ１の中央線に関して左右対称に一対備えられている。一対の連結片４０の各々は、おむつ１の着用に際して、内側に折り畳まれて閉じた状態から外側に開かれる。この開かれた状態で肌面側にくる表面の先端には、ファスニングテープ４１が貼り付けられている。各連結片４０の固定端側の端部４３は、山折り状に折り返されて背側帯２０の突出部２１に接合されている。なお、連結片４０周辺の剛性を補強する補剛シート４２が連結片４０とファスニングテープ４１の間に設けられていても良い。また、一対の連結片４０は、おむつ１の出荷時点で一枚状に繋がっており、おむつ１の着用に際して分断線としてのミシン目４４（図１Ａ参照）に沿って分断される。

　一方、腹側帯３０の裏面側の表面には、ターゲットテープ５０が貼り付けられている。このターゲットテープ５０は、ファスニングテープ４１を止着させておくための不織布である。さらに、背側帯２０及び腹側帯３０のうちの少なくとも一方の帯には、弾性を有する弾性部１８を伸長状態で固定して、少なくとも一方の帯に伸縮性を付与しても良い。例えば、図１Ａに示すように、糸ゴムからなる弾性部が背側帯３０に固定されており、該背側帯３０に伸縮性が付与されることとしても良い。弾性部１８は、同図に示すように、幅方向における背側帯２０の一端部から他端部に亘って設けられ、長手方向において一定間隔毎に複数配置されていることが好ましい。

　＜＜おむつ１の製造方法の参考例＞＞
　次に、おむつ１の製造方法の参考例について説明する。　
　おむつ１は、連続生産ラインにおいて連続的に生産される。この連続生産ラインでは、おむつ１を構成する各基材を搬送方向に搬送しながら当該基材同士を接合することにより、図４に示すような連続体１ａを形成する。図４は、連続体１ａを示す図である。連続体１ａは、搬送方向に沿って連続している。そして、連続体１ａを搬送方向に沿って製品単位で切断すると、最終的に製品としてのおむつ１が完成する。以下、連続体１ａを形成するまでの流れについて説明する。

　連続体１ａを形成するにあたり、先ず、帯状に連続した背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａが搬送方向に搬送される。各帯基材２０ａ、３０ａは、それぞれ、背側帯２０又は腹側帯３０の原反であり、ロール状に巻かれた状態から繰り出されて、その連続方向に沿って搬送される。なお、帯基材２０ａ、３０ａは、互いの間に間隔をあけて略平行に並んだ状態で搬送される（図５参照）。

　そして、図５に示すように、両帯基材２０ａ、３０ａが搬送される間に、搬送方向に沿って一定間隔毎に吸収性本体基材１０ａが両帯基材２０ａ、３０ａの間に掛け渡されて当該両帯基材２０ａ、３０ａに接合される。図５は、搬送中の帯基材２０ａ、３０ａ、及び、帯基材２０ａ、３０ａの間に掛け渡された吸収性本体基材１０ａを示す図である。なお、吸収性本体基材１０ａとは、吸収性本体１０の基となる材であり、おむつ１の連続生産ラインにおける各工程を経て最終的に吸収性本体１０となる。

　上記の如く、背側帯基材２０ａと腹側帯基材３０ａとを搬送方向に搬送する間に、吸収性本体基材１０ａの長手方向と搬送方向とが交差するように、該吸収性本体基材１０ａの長手方向一端部を背側帯基材２０ａに接合し、該吸収性本体基材１０ａの長手方向他端部を腹側帯基材３０ａに接合する。接合方法については、公知の接合方法（のうち、吸収性本体基材１０ａと帯基材２０ａ、３０ａとを接合するのに好適な方法を選択すれば良い。

　また、各帯２０、３０を二枚重ねの不織布とし、吸収性本体１０の長手方向端部を上記二枚重ねの不織布の間に挟んだ構成のおむつ１を製造する場合には、一方の不織布を搬送している間に吸収性本体基材１０ａを当該一方の不織布に接合し、その後、他方の不織布を一方の不織布に重ねて貼り合わせれば良い（図６Ａ及び図６Ｃ参照）。

　以上により、各帯基材２０ａ、３０ａのうち、吸収性本体基材１０ａの間に位置する部分に、将来的に（おむつ１の完成時に）上述の突出部２１、３１が形成される部分２１ａ、３１ａが形作られる。当該部分２１ａ、３１ａ（以下、突出部基部）は、図５に示すように、各帯基材２０ａ、３０ａにおいて各吸収性本体基材１０ａの両脇に形作られる。つまり、１個の吸収性本体基材１０ａあたりに、突出部基部２１ａ、３１ａが２個存在することになる。さらに、同図に示すように、突出部基部２１ａ、３１ａは、吸収性本体基材１０ａの間において互いに隣接するように一対形作られる。

　その後、吸収性本体基材１０ａは、その長手方向を搬送方向に交差させた状態で各帯基材２０ａ、３０ａとともに搬送される。以降、図６Ａ～図６Ｅに示す状態を経て、連続体１ａが形成される。図６Ａ～図６Ｅは、連続体１ａの形成過程を示す変遷図である。

　具体的に説明すると、背側帯２０及び腹側帯３０のうちの少なくとも一方の帯２０、３０に弾性部１８を設ける場合、図６Ａに示す状態（吸収性本体基材１０ａが各帯基材２０ａ、３０ａに接合された状態）において、背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａのうちの少なくとも一方の帯基材２０ａ、３０ａに、糸ゴムからなる弾性部基材１８ａを搬送方向に沿って接合することになる（図６Ｂ参照）。なお、弾性部基材１８ａとは、弾性部１８の基となる材であり、所定長さに切断され、最終的に弾性部１８となる。

　その後、図６Ｄに示すように、背側帯基材２０ａの肌面側の表面に連結片基材４０ａが接合される。連結片基材４０ａとは、一対の連結片４０の基となる材であり、分断線としてのミシン目４４が形成された単票状の不織布である。連結片基材４０ａが背側帯基材２０ａに接合されるに際し、上記連結片基材４０ａには予め、ファスニングテープ４１及び補剛シート４２が所定位置に取り付けられており、その両端部が折り返されている。この折り返し部４３ａが背側帯基材２０ａの突出部基部２１ａに貼り付けられることにより、連結片基材４０ａは背側帯基材２０ａに接合される。　
　一方、図６Ｄに示すように、腹側帯基材３０ａの裏面側の表面にターゲットテープ基材５０ａが接合される。ターゲットテープ基材５０ａとは、ターゲットテープ５０の基となる材であり、所定長さに切断され、最終的にターゲットテープ５０となる。

　その後、吸収性本体基材１０が長手方向略中央を折り位置Ｐｂ（図６Ｄ参照）として二つ折り状に折り畳まれるとともに、背側帯基材２０ａ上に腹側帯基材３０ａが重ね合わせられる。この結果、図６Ｅに示すように、二つ折りされた吸収性本体基材１０ａと、重ね合わせられた帯基材とが、上方から見て略Ｔ字をなすようになる。なお、帯基材２０ａ、３０ａ同士が重ね合わせる際には、各帯基材２０ａ、３０ａの突出部基部２１ａ、３１ａ同士も重ね合わせられる。また、帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせる際には、背側帯基材２０ａの突出部基部２１ａと、腹側帯基材３０ａの突出部基部３１ａとの間に連結片基材４０ａが挟まれるように、上記帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせる。

　以上までの工程が繰り返し実行される結果、連続体１ａが形成される。連続体１ａは、吸収性本体基材１０ａ間の略中央位置で切断される。この位置は、帯基材２０ａ、３０ａの突出部基部２１ａ、３１ａの境界線（吸収性本体基材１０ａの間で隣接する一対の突出部基部２１ａ、２１ａ（３１ａ、３１ａ）の境界線）の位置である。つまり、各帯基材２０ａ、３０ａは、搬送方向において突出部基部２１ａ、３１ａの端にて切断される。

　切断工程により、連続体１ａの末端部（搬送方向における下流側端部）から、略製品形状の連続体片１ｂが形成される。すなわち、背側帯基材２０ａからは背側帯基材片２０ｂが、腹側帯基材３０ａからは腹側帯基材片３０ｂが、弾性部基材１８ａからは弾性部基材片１８ｂが、ターゲットテープ基材５０ａからはターゲットテープ基材片５０ｂが、それぞれ形成される（図４参照）。各基材片２０ｂ、３０ｂ、１８ｂ、５０ｂは、各基材２０ａ、３０ａ、１８ａ、５０ａを製品形状に合わせて切断したものである。

　そして、上記の連続体片１ａは、後段の工程に向けて引き続き搬送方向に搬送される。その後、連続体片１ａから製品としてのおむつ１が完成し、おむつ１は最終的に梱包されて出荷される。

　なお、本参考例のように吸収性本体基材１０を折り畳み帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせてから切断工程を実施する理由は、仮に各帯基材２０ａ、３０ａを切断してから帯基材片２０ｂ、３０ｂ同士を重なり合わせようとすると、切断後の帯基材片２０ｂ、３０ｂを掴みながら重ね合わせることになって上記連続体片１ｂを形成するための動作が煩雑化するが、本参考例の手順であれば、より効率良く連続体片１ｂを形成することができるためである。また、帯基材２０ａ、３０ａを重ね合わせてから該帯基材２０ａ、３０ａを切断すれば、両帯基材２０ａ、３０ａを一度に切断するため、切断用の刃の個数やサイズを最小限にすることもできる。

　＝＝＝帯基材片２０ｂ、３０ｂの捲れについて＝＝＝
　上記参考例に係るおむつ１の製造方法では、帯基材２０ａ、３０ａを切断して帯基材片２０ｂ、３０ｂを形成した後に、帯基材片２０ａ、３０ａを吸収性本体基材１０ａ等の他の基材とともに引き続き搬送する工程が行われる。ここで、帯基材片２０ｂ、３０ｂの搬送方向端部には、突出部基部２１ｂ、３１ｂが設けられている。突出部基部２１ｂ、３１ｂは、帯基材片２０ｂ、３０ｂの、吸収性本体基材１０ａと重なった部分と比較して低剛性であり、容易に捲れるようになっている。

　上記の性質により、帯基材片２０ｂ、３０ｂの搬送中に、図７に示す如く、帯基材片２０ｂ、３０ｂが突出部基部２１ｂ、３１ｂにて捲れてしまう（所謂、口開き現象）。図７は、突出部基部２１ｂ、３１ｂが捲れた様子を示す図であり、搬送中の連続体片１ｂを帯基材片２０ｂ、３０ｂ側から見た図である。以下、帯基材片２０ｂ、３０ｂの捲れを起因として発生する不具合について、図８を参照しながら説明する。

　連続体片１ｂは、例えば、図８に示すような搬送装置３００により搬送される。この搬送装置３００は、上下に並べて配置された一対のベルトコンベア３０１、３０２を有し、このベルトコンベア３０１、３０２の間に、帯基材片２１ｂ、３１ｂを含む連続体片１ｂ全体を挟み込んだ状態で該連続体片１ｂを搬送する。ここで、連続体片１ｂがベルトコンベア３０１、３０２の間に進入する際、図８に示すように帯基材片２１ｂ、３１ｂの搬送方向端部（特に、搬送方向下流側の端部）が捲れていると、連続体片１ｂが上記ベルトコンベア３０１、３０２の間に入り難くなり、連続体片１ｂの搬送が困難となる。

　また、連続体片１ｂがベルトコンベア３０１、３０２の間から出る際には、帯基材片２１ｂ、３１ｂの搬送方向下流側の端部がベルトコンベア３０１、３０２に引き摺られて、各帯基材片２１ｂ、３１ｂが捲れ易くなってしまう。ベルトコンベア３０１、３０２の間から出た連続体片１ｂは、その後、製品としてのおむつ１となって梱包用に整列されることになるが、上記捲れが残ったままでは適切におむつ１を整列させることが困難になる。さらに、ベルトコンベア３０１、３０２の間から出た連続体片１ｂに対して所定の処理を施すような場合に、上記捲れが残ったままでは、当該処理の実施が困難になってしまう。

　以上のように、上記捲れを起因とする不具合が、製品としてのおむつ１の品質にまで波及してしまうため、本実施形態では、帯基材片２０ｂ、３０ｂの捲れの発生を防止する策を講じている。次項では、本実施形態のおむつ１の製造方法について説明する。

　＝＝本実施形態のおむつ１の製造方法＝＝
　本実施形態のおむつ１の製造ライン（製造方法）は、図９中の各工程によって構成される。図９は、本実施形態のおむつ１の製造ライン中の、各工程を示す図である。

　具体的に説明すると、上記製造ラインは、背側帯基材２０ａと腹側帯基材３０ａとを搬送方向に搬送する間に、吸収性本体基材１０ａの長手方向と搬送方向とが交差するように、該吸収性本体基材１０ａの長手方向一端部を背側帯基材２０ａに接合し、該吸収性本体基材１０ａの長手方向他端部を腹側帯基材３０ａに接合する工程（Ｓ００１）と、背側帯基材２０ａの突出部基部２１ａに連結片基材４０ａを接合する工程（Ｓ００３）と、吸収性本体基材１０ａを折り畳み、背側帯基材２０ａと腹側帯基材３０ａとを重ね合わせる工程（Ｓ００５）と、を有する。

　上記の各工程は前述の手順で繰り返し実行され、これにより、搬送方向に連続する連続体１ａが形成される。なお、帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせる工程（Ｓ００５）では、背側帯基材２０ａの突出部基部２１ａと、腹側帯基材３０ａの突出部基部３１ａとの間に連結片基材４０ａが挟まれるように、背側帯基材２０ａと腹側帯基材３０ａとを重ね合わせる。

　また、上記製造ラインでは、背側帯２０及び腹側帯３０のうちの少なくとも一方の帯（本実施形態では背側帯２０）の、幅方向における一端部から他端部に亘って弾性部１８が設けられるおむつ１が製造される。したがって、上記製造ラインは、背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａのうちの少なくとも一方の帯基材（本実施形態では背側帯基材２０ａ）に、搬送方向に沿って弾性部基材１８ａを接合する工程（Ｓ００２）を有することになる。この工程についても前述の手順で実行される。なお、帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせる工程（Ｓ００５）では、少なくとも一方の帯基材２０ａ、３０ａに弾性部基材１８ａが接合された状態で、背側帯基材２０ａと腹側帯基材３０ａとを重ね合わせる。

　さらに、上記製造ラインは、腹側帯基材３０ａの裏面側の表面にターゲットテープ基材５０ａを接合する工程（Ｓ００４）を有し、帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせる工程（Ｓ００５）では、腹側帯基材３０ａにターゲットテープ基材５０ａが接合された状態で、帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせる。但し、帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせてから、ターゲットテープ基材５０ａを腹側帯基材３０ａに接合しても良い。

　そして、本実施形態では、帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせた後（すなわち、連続体１ａを形成した後）、帯基材２０ａ、３０ａ同士を突出部基部２１ａ、３１ａにて仮接合してから、連続体１ａを切断して連続体片１ｂを形成する。その後、帯基材片２０ｂ、３０ｂ同士が仮接合された状態のまま、連続体片１ｂを搬送方向に搬送する。つまり、上記製造ラインは、重ね合わせた背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを、突出部基部２１ａ、３１ａにて仮接合する工程（Ｓ００６）と、仮接合された背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを切断して背側帯基材片２０ｂ及び腹側帯基材片３０ｂを形成する工程（Ｓ００７）と、突出部基部２１ｂ、３１ｂにて背側帯基材片２０ｂと腹側帯基材片３０ｂとが仮接合された状態で、背側帯基材片２０ｂ、腹側帯基材片３０ｂ、吸収性本体基材１０ａ等を有する連続体片１ｂを搬送方向に搬送する工程（Ｓ００８）とを更に有する。

　以下、上記の工程（Ｓ００１～００８）のうち、重ね合わせた帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する仮接合工程（Ｓ００６）、仮接合された帯基材２０ａ、３０ａを切断する切断工程（Ｓ００７）、及び、帯基材片２０ｂ、３０ｂ同士が仮接合された状態で連続体片１ｂを搬送する搬送工程（Ｓ００８）について説明する。

　＜＜仮接合工程Ｓ００６＞＞
　本工程は、図１０中の仮接合装置１００によって実行される。図１０は、おむつ１の製造ライン中の装置群の一部を示す図である。仮接合装置１００は、上下一対のベルトコンベア４０１、４０２の間に連続体１ａを挟み込んで該連続体１ａを搬送する上流側搬送装置４００、から連続体１ａを受け取り、連続体１ａにおいて重なり合っている帯基材２０ａ、３０ａを仮接合する。ここで、仮接合とは、帯基材２０ａ、３０ａ（または帯基材片２０ｂ、３０ｂ、帯２０、３０）が再度分離させた状態で利用されることを前提とする接合であり、利用時には機能（将来的に帯２０、３０として発揮される機能）を損なうことなく容易に分離することができる程度に接合することを言う。なお、仮接合による接合強度については、３～５Ｎ／ｃｍ２の範囲であることが望ましい。

　仮接合装置１００は、図１０に示すように、搬送方向と略直交する軸を中心に回転自在に支持された上下一対の仮接合ローラ１０１、１０２を有している。連続体１ａは、重なり合った帯基材２０ａ、３０ａが一対の仮接合ローラ１０１、１０２の間を通過するように、搬送方向に沿って移動する。この間に仮接合装置１００が、帯基材２０ａ、３０ａ同士を突出部基部２１ａ、３１ａにて仮接合する。

　なお、本実施形態では、ベルトコンベア４０１、４０２の間を出た連続体１ａが、仮接合ローラ１０１、１０２の間に進入できるような高さを維持しながら、搬送方向に沿って直進する。但し、ベルトコンベア４０１、４０２の間を出た連続体１ａが、下側の仮接合ローラ１０２の外周面に一旦掛けられて、当該仮接合ローラ１０２の回転により仮接合ローラ１０１、１０２の間に導かれることとしても良い。

　仮接合ローラ１０１、１０２の構造について詳しく説明すると、上側の仮接合ローラ１０１の外周面には、その周方向に沿って一定間隔毎に凸部１０３が設けられている（図１０参照）。各凸部１０３は、図１１に示すように、下側の仮接合ローラ１０２の外周面との間で帯基材２０ａ、３０ａを挟み込み、その挟み込まれた部位にエンボス加工を施す。エンボス加工は、重なり合った帯基材２０ａ、３０ａを加熱しながら押圧することによりエンボスを形成する処理であり、重なり合った帯基材２０ａ、３０ａは、エンボスの形成箇所にて仮接合されることになる。図１１は、帯基材２０ａ、３０ａを仮接合する様子を示す図である。なお、下側の仮接合ローラ１０２の外周面にも凸部が設けられ、上側の仮接合ローラ１０１の凸部１０３との協働により、帯基材２０ａ、３０ａを挟み込んでエンボス加工が施されることとしても良い。

　エンボス加工は、帯基材２０ａ、３０ａの突出部基部２１ａ、３１ａ同士が重なり合った箇所に施される。すなわち、帯基材２０ａ、３０ａ同士は、突出部基部２１ａ、３１ａにて仮接合される。ここで、背側帯基材２０ａの突出部基部２１ａ、及び、腹側帯基材３０ａの突出部基部３１ａは、それぞれ、吸収性本体基材１０ａ毎に２つずつ存在するが（図４参照）、本実施形態では、背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを、２つの突出基部２１ａ、３１ａのうちの少なくとも一方にて仮接合する。特に、本実施形態では、吸収性本体基材１０ａから見て該吸収性本体基材の直前（搬送方向の上流側）の突出部基部２１ａ、３１ａ、及び、直後（搬送方向の下流側）の突出部基部２１ａ、３１ａのうち、後者のみにて帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する。

　また、突出部基部２１ａ、３１ａは、突出部基部２１ａ、３１ａの間に連結片基材４０ａが挟まれている領域と、連結片基材４０ａが挟まれていない領域とに分けられる。当然ながら、後者の方が、前者よりも薄厚（換言すると、低目付）になっている。ここで、重ね合わせた帯基材２０ａ、３０ａ同士を突出部基部２１ａ、３１ａにて仮接合する際、当該仮接合箇所の厚みが薄厚であるほど、効率良く仮接合が行われる。このため、重ね合わせた背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを仮接合する工程では、図１２に示すように、突出部基部２１ａ、３１ａにおける仮接合箇所が、連結片基材４０ａが挟まれている箇所から外れるように背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを仮接合する。図１２は、突出部基部２１ａ、３１ａにおける仮接合箇所を示す図である。

　また、本実施形態では、図１２に示すように、突出部基部２１ａ、３１ａにおける仮接合箇所が、弾性部基材１８ａの接合箇所から外れるように、背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを仮接合する。仮に仮接合箇所が弾性部基材１８ａの接合箇所に差し掛かると、上記帯基材２０ａ、３０ａ同士が適切に仮接合されなくなる可能性があるが、本実施形態では弾性部基材１８ａの接合箇所を避けて仮接合を行うので、帯基材２０ａ、３０ａ同士を適切に仮接合することが可能である。

　さらに、図１２に示すように、エンボスが搬送方向と交差する方向において断続的に形成されるように、帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する。つまり、本実施形態では、弾性部基材１８ａを構成する糸ゴムの接合箇所から仮接合箇所が外れるように、搬送方向と交差する方向において背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを断続的に（本実施形態では、ドット状に）仮接合する。このようにすれば、仮接合箇所を糸ゴムの接合箇所から外し易くなる結果、帯基材２０ａ、３０ａ同士をより適切に仮接合することが可能である。

　なお、本実施形態では、図１２に示すように、突出部基部２１ａ、３１ａ同士が重なり合った部分の端部（搬送方向下流側の端部）において、搬送方向と略直交する方向の一端から他端に亘って、一定間隔毎に、仮接合が実施される。これにより、後の工程において仮接合状態を維持することが容易になる。但し、突出部基部２１ａ、３１ａ同士が重なり合った部分のうち、少なくとも搬送方向と略直交する方向の端に仮接合を施せば良い。

　＜＜切断工程（Ｓ００７）＞＞
　本工程は、図１０中の切断装置２００によって実行される。切断装置２００は、仮接合装置１００から連続体１ａを受け取り、既述の切断線（図４参照）に沿って背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを切断する。これにより、連続体１ａから略製品形状の連続体片１ｂが形成される。

　切断装置２００は、図１０に示すように、搬送方向と略直交する軸を中心に回転自在に支持された上下一対の切断ローラ２０１、２０２を有している。連続体１ａは、仮接合された帯基材２０ａ、３０ａが切断ローラ２０１、２０２の間を通過するように、搬送方向に沿って移動する。この間に、切断装置２００が連続体１ａを切断線に沿って切断する。

　切断ローラ２０１、２０２について詳しく説明すると、上側の切断ローラ２０１は、所謂カッターローラであり、図１０に示すように、略楔状の刃２０３を外周面に備えている。この刃２０３は、図１３に示すように、下側の切断ローラ２０２の外周面との間で、仮接合された帯基材２０ａ、３０ａを上記切断線が位置する箇所にて挟み込む。これにより、連続体１ａが切断線に沿って切断されて連続体片１ｂが形成されることになる。図１３は、連続体１ａを切断する様子を示す図である。

　なお、切断線は搬送方向に沿って一定間隔毎に存在し、刃２０３は、下側の切断ローラ２０２の外周面とともに連続体１ａの各切断線が位置する箇所を挟み込むのに十分な数だけ備えられている。また、例えば、下側の仮接合ローラ１０２の外周面に、前記刃２０３を受ける凸状の刃受け部が設けられ、当該刃受け部と刃２０３が帯基材２０ａ、３０ａを挟み込んで連結体１ａを切断することとしても良い。

　ところで、切断線は、吸収性本体基材１０ａの間で互いに隣接する一対の突出部基部２１ａ、２１ａ（３１ａ、３１ａ）の境界線に相当するので、連続体１ａが切断線に沿って切断されることにより、隣接していた一対の突出部基部２１ａ、２１ａ（３１ａ、３１ａ）同士が切り離される。この結果、各帯基材２０ａ、３０ａが搬送方向下流側で断片状に裁断され、帯基材片２０ｂ、３０ｂが形成される。

　なお、本実施形態では、吸収性本体基材１０ａの直後（搬送方向下流側）の突出部基部２１ａ、３１ａのみにて帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合しているため、連続体１ａを切断線に沿って切断すると、仮接合された方の突出部基部２１ｂ、３１ｂ側では仮接合状態が維持される一方、仮接合されていない方の突出部基部２１ａ、３１ａ側では、帯基材片２０ｂ、３０ｂ同士が単に重なった（接合されていない）状態となる。したがって、図１４に示すように、連続体片１ｂの両端部に位置する２つの突出部基部２１ｂ、３１ｂのうち、搬送方向下流側に位置する突出部基部２１ｂ、３１ｂが仮接合され、搬送方向上流側の突出部基部２１ｂ、３１ｂが仮接合されていない状態で、連続体片１ｂは切断ローラ２０１、２０２の間を出ることになる。図１４は、連続体片１ｂを示す平面図である。

　＜＜搬送工程（Ｓ００８）＞＞
　本工程は、図１０中の搬送装置３００によって実行される。搬送装置３００は、切断装置２００から随時連続体片１ｂを受け取り、当該連続体片１ｂを所定の搬送先へ向けて搬送方向に搬送する。また、搬送装置３００は、帯基材片２０ｂ、３０ｂの捲れについての項で説明したものと同様の構成であり、図１０に示すように、連続体片１ｂ全体を挟み込みながら該連続体片１ｂを搬送する上下一対のベルトコンベア３０１、３０２を有する。切断ローラ２０１、２０２の間を出た連続体片１ｂは、ベルトコンベア３０１、３０２の間に進入すると、当該ベルトコンベア３０１、３０２の間を搬送方向に沿って移動し、最終的にベルトコンベア３０１、３０２の間から出る。

　なお、各連結片１ｂは、ベルトコンベア３０１、３０２の間を搬送方向に沿って移動する際、突出部基部２１ｂ、３１ｂにて帯基材片２０ｂ、３０ｂ同士が仮接合された状態にある。つまり、搬送工程（Ｓ００８）は、突出部基部２１ｂ、３１ｂにて背側帯基材片２０ｂと腹側帯基材片３０ｂとが仮接合された状態で、連続体片１ｂ中の各基材（背側帯基材片２０ｂ、腹側帯基材片３０ｂ、及び、吸収性本体基材１０ａ等）を搬送方向に搬送する工程である。

　さらに、本実施形態では、連続体片１ｂに備わる２つの突出部基部２１ｂ、３１ｂのうち、搬送方向において下流側に位置する突出部基部２１ｂ、３１ｂが仮接合された状態で、該連続体片１ｂ中の各基材を搬送する。つまり、２つの突出部基部２１ｂ、３１ｂのうち、先にベルトコンベア３０１、３０２の間に進入し、かつ、先にベルトコンベア２０１、３０２の間から出る方の突出部基部２１ｂ、３１ｂは、仮接合状態となっている。

　その後、連続体片１ｂから製品としてのおむつ１が完成し、当該おむつ１は、検品および梱包された後に出荷される。なお、本実施形態では、出荷時において背側帯２０と腹側帯３０とが突出部２１、３１にて仮接合された状態となっている。このため、着用者は、背側帯２０と腹側帯３０との仮接合状態を解除しておむつ１を展開させた上で（図１Ａに示す状態にした上で）おむつ１を着用することになる。

　＝＝本実施形態に係るおむつ１の製造方法の有効性について＝＝
　以上のおむつ１の製造方法によれば、背側帯基材片２０ｂ及び腹側帯基材片３０ｂに捲れが生じるのを防止し、所望の品質を備えるおむつ１を安定的に製造することができる。より具体的に説明すると、帯基材片２０ｂ、３０ｂの捲れについての項で既に説明したように、帯基材片２０ｂ、３０ｂの両端部に位置する突出部基部２１ｂ、３１ｂ（突出部２１、３１が形成される部分に相当する）は、帯基材片２０ｂ、３０ｂの吸収性本体基材１０ａと重なっている部分と比較して低剛性であり、捲れ易くなっている。したがって、帯基材片２０ｂ、３０ｂ同士を接合せずに単に重ね合わせた状態で連続体片１ｂを搬送すると、既述の口開き現象が発生してしまう（図７参照）。

　特に、上述したように、一対のベルトコンベア３０１、３０２の間に連続体片１ｂ全体を挟み込んで該連続体片１ｂを搬送する場合、帯基材片２０ｂ、３０ｂの端部（特に、搬送方向下流側の端部）が捲れていると、連続体片１ｂが上記ベルトコンベア３０１、３０２の間に入り難くなる（図８参照）。また、連続体片１ｂが上記ベルトコンベア３０１、３０２の間から出る際には、帯基材片２０ｂ、３０ｂの端部がベルトコンベア３０１、３０２に引き摺られて当該端部が捲れてしまうと、後の工程（例えば、おむつ１を整列させる工程、製品の良否を検品する工程など）において適切な処理が行われ難くなる。

　これに対して、本実施形態では、突出部基部２１ａ、３１ａにて帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合してから当該帯基材２０ａ、３０ａを切断する。その後、突出部基部２１ｂ、３１ｂにて帯基材片２０ｂ、３０ｂが仮接合された状態で、当該帯基材片２０ｂ、３０ｂ及び吸収性本体基材１０ａを含む連続体片１ｂを搬送する。これにより、連続体片１ｂを搬送する間、上記捲れの発生を抑え、連続体片１ｂを正常な状態のまま搬送することが可能になる。以上の結果、上記課題が解決されることになる。

　また、本実施形態において、重ね合わせた帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する工程（Ｓ００６）では、背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを、２つの突出部基部２１ａ、３１ａのうちの少なくとも一方にて仮接合する。また、突出部基部２１ｂ、３１ｂにて帯基材片２０ｂ、３０ｂ同士が仮接合された状態で連続体片１ｂを搬送する工程（Ｓ００８）では、２つの突出部基部２１ｂ、３１ｂのうち、搬送方向下流側に位置する突出部基部２１ｂ、３１ｂが仮接合された状態で、連続体片１ｂを搬送する。連続体片１ｂを搬送する際には、搬送方向下流側の突出部基部２１ｂ、３１ｂにおいて捲れがより発生し易くなる。このため、少なくとも捲れが発生し易い側の端部にて帯基材片２０ｂ、３０ｂ同士を仮接合しておけば良い。なお、おむつ１の着用時の利便性を考慮すると、出来るだけ仮接合箇所が少ない方が望ましい。

　また、本実施形態のおむつ１の製造方法は、背側帯２０及び腹側帯３０のうちの少なくとも一方の帯の、幅方向における一端部から他端部に亘って設けられ、前記少なくとも一方の帯に伸縮性を付与する弾性部１８を有するおむつ１の製造方法であり、背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａのうちの少なくとも一方の帯基材に、搬送方向に沿って弾性部基材１８ａを接合する工程（Ｓ００２）を有する。また、帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせる工程（Ｓ００５）では、少なくとも一方の帯基材２０ａ、３０ａに弾性部基材１８ａが接合された状態で、背側帯基材２０ａと腹側帯基材３０ａとを重ね合わせる。さらに、重ね合わせた帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する工程（Ｓ００６）では、突出部基部２１ａ、３１ａにおける仮接合箇所が弾性部基材１８ａの接合箇所から外れるように、背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを仮接合する。これにより、帯基材２０ａ、３０ａ同士をより適切に仮接合することができる。但し、適切な仮接合が実現される限り、仮接合箇所が弾性部基材１８ａの接合箇所に差し掛かっても良い。

　さらに、弾性部１８及び弾性部基材１８ａが糸ゴムからなり、重ね合わせた帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する工程（Ｓ００６）では、突出部基部２１ａ、３１ａにおける仮接合箇所が糸ゴムの接合箇所から外れるように、搬送方向と交差する方向において背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを断続的に仮接合する。これにより、仮接合箇所を糸ゴムの接合箇所から外し易くなり、帯基材２０ａ、３０ａ同士をより適切に仮接合することができる。但し、搬送方向と交差する方向において帯基材２０ａ、３０ａ同士を連続的に仮接合であっても良い。また、弾性部１８及び弾性部基材１８ａが糸ゴム以外（例えば、バンド状のゴム）からなることとしても良い。

　また、本実施形態のおむつ１の製造方法は、背側帯２０の突出部２１に取り付けられ、着用時に背側帯２０と腹側帯３０とを連結させる連結片４０を有するおむつ１の製造方法であり、背側帯基材２０ａの突出部基部２１ａに連結片基材４０ａを接合する工程（Ｓ００３）を有する。また、帯基材２０ａ、３０ａ同士を重ね合わせる工程（Ｓ００５）では、背側帯基材２０ａの突出部基部２１ａと、腹側帯基材３０ａの突出部基部３１ａとの間に連結片基材４０ａが挟まれるように、背側帯基材２０ａと腹側帯基材３０ａとを重ね合わせる。また、重ね合わせた帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する工程（Ｓ００６）では、突出部基部２１ａ、３１ａにおける仮接合箇所が、連結片基材４０ａが挟まれている箇所から外れるように、背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを仮接合する。これにより、帯基材２０ａ、３０ａ同士をより一層適切に仮接合することができる。

　また、連結片基材４０ａが挟まれている箇所として、連結片基材４０ａの折り返し部４３ａ（図６Ｄ参照）が背側帯基材２０ａの突出部基部２１ａに貼り付けられた箇所に仮接合が施されると、当該箇所が硬くなり、おむつ１の着用時に着用者の肌に触れてごわつき感を与えてしまう。これに対し、連結片基材４０ａが挟まれている箇所から外れた箇所に仮接合を施せば、上記事態を回避することが可能になる。

　具体的に説明すると、おむつ１が完成した時点で、仮接合箇所に相当する部分は、幅方向において連結片４０よりも外側に位置するようになる。そして、おむつ１を着用状態にした場合（つまり、図２Ａ、図２Ｂに示す状態にした場合）には、上記仮接合箇所に相当する部分と着用者の肌との間に、連結片４０の幅方向外側の端部が介在するようになる。すなわち、上記仮接合箇所に相当する部分は、おむつ１の着用時に着用者の肌に触れないため、ごわつき感を着用者に与えることもない。このように、仮接合箇所が、連結片基材４０ａが挟まれている箇所から外れた箇所であり、かつ、おむつ１の着用時に仮接合箇所に相当する部分が着用者の肌に触れないように帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合すれば、おむつ１の品質向上を図ることも可能になる。

　＝＝＝他の実施形態について＝＝＝
　上記の実施形態（以下、本件例）では、仮接合装置１００と切断装置２００とが搬送方向において互いに異なる位置に配置されており、帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する工程と、仮接合された帯基材２０ａ、３０ａを切断する工程とが、上記搬送方向において互いに異なる位置で実施される形態について説明した。但し、本件例と異なり、例えば同一部材上で上記２つの工程が実施される形態（以下、変更例）も考えられる。以下、変更例について説明する。なお、本件例と重複する部分については説明を省略する。

　本変更例では、図１５に示すように、搬送方向において上流側搬送装置４００と搬送装置３００との間に、連続体１ａの搬送方向と直交する軸を中心にして回転自在に支持された回転ローラ５００が設けられている。図１５は、変更例に係るおむつ１の製造ラインの模式図である。回転ローラ５００は、上流側搬送装置４００から連続体１ａを外周面５００ａにて受け取り、重なり合った背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａが外周面５００ａに掛けられた状態で回転ローラ５００が回転する。これにより、帯部材２０ａ、３０ａを含む連続体１ａは、回転ローラ５００の回転方向に沿って移動することになる。また、回転ローラ５００は、連続体１ａから形成された連続体片１ｂを外周面５００ａから搬送装置３００へ渡す。

　そして、変更例では、連続体１ａが回転ローラ５００の外周面５００ａに掛けられている間に、帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する工程、及び、仮接合された帯基材２０ａ、３０ａを切断する工程の両工程が実施される。換言すると、帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する仮接合位置と、仮接合された帯基材２０ａ、３０ａを切断する切断位置が、上記外周面５００ａ上に位置している。

　具体的に説明すると、図１５に示すように、回転ローラ５００の回転方向に沿って、仮接合ローラ５１０と、カッターローラ５２０とが配置されている。仮接合ローラ５１０は、既述の仮接合ローラ１０１と略同様の構成であり、その外周面上に凸部５１１を備え、該凸部５１１と回転ローラ５００の外周面５００ａとの間に帯基材２０ａ、３０ａを挟み込んで、エンボス加工により帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する。カッターローラ５２０は、既述の切断ローラ２０１と略同様の構成であり、その外周面上に刃５２１を備え、当該刃５２１と回転ローラ５００の外周面５００ａとの間に仮接合された帯基材２０ａ、３０ａを挟み込んで、当該帯基材２０ａ、３０ａを切断する。

　以上の構成の下で、回転ローラ５００の回転に伴い、その回転方向に沿って連続体１ａが移動する間に、回転ローラ５００の外周面５００ａに掛けられた状態で重なり合った帯基材２０ａ、３０ａ同士に対して、仮接合ローラ５１０によるエンボス加工が施される。これにより、帯基材２０ａ、３０ａ同士が仮接合される。その後、回転ローラ５００の更なる回転によって連続体１ａが回転方向に沿って移動すると、仮接合された帯基材２０ａ、３０ａが、カッターローラ５２０の刃５２１により所定箇所（切断線が位置する箇所）にて切断される。これにより、帯基材２０ａ、３０ａから帯基材片２０ｂ、３０ｂが形成される（つまり、連続体１ａから連続体片１ｂが形成される）。

　連続体片１ｂは、回転ローラ５００の更なる回転により回転方向に沿って移動した後、搬送装置３００へ渡される。その後、連続体片１ｂは、２つの突出部基部２１ｂ、３１ｂのうちの搬送方向下流側に位置する突出部基部２１ｂ、３１ｂが仮接合された状態で、引き続き搬送方向下流側へ搬送される。

　以上、変更例では、重ね合わせた帯基材２０ａ、３０ａ同士を仮接合する際、背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを回転ローラ５００の外周面５００ａに掛けた状態で該回転ローラ５００を回転させることにより、突出部基部２１ａ、３１ａを、回転ローラ５００の回転方向における仮接合位置に移動させて、両帯基材２０ａ、３０ａを突出部基部２１ａ、３１ａにて仮接合する。また、仮接合された帯基材２０ａ、３０ａを切断する際には、背側帯基材２０ａ及び腹側帯基材３０ａを前記外周面５００ａに掛けた状態で回転ローラ５００を更に回転させることにより、突出部基部２１ａ、３１ａを回転方向において仮接合位置から切断位置に移動させて、両帯基材２０ａ、３０ａを突出部基部２１ａ、３１ａの端（切断線の位置）にて切断する。

　以上のように、変更例では、本件例と異なり、仮接合位置と切断位置が同一部材上に（具体的には、回転ローラ５００の外周面５００ａ上）に規定されている。このため、連続体１ａにおける仮接合箇所及び切断箇所の位置ずれを抑制することが可能になる。かかる点では変更例の方が好適な実施形態である。一方、装置のメンテナンスのやり易さを考えると、仮接合装置１００と切断装置２００が分かれて仮接合位置と切断位置とが互いに離間している方が好ましく、かかる点においては本件例の方が好適な形態である。

　なお、変更例は、上述の相違点以外については本件例と同様であり、本件例と同様の作用効果を奏する。

　＝＝その他の実施形態＝＝
　上記実施形態には、主として本発明に係るおむつ１（吸収性物品）の製造方法について説明したが、上記実施形態は本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定するものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることはもちろんである。また、上述した設定値、寸法値、及び、形状等は本発明の効果を発揮させるための一例に過ぎず、本発明を限定するものではない。

　上記実施形態では、おむつ１の出荷時点で、背側帯２０と腹側帯３０とが突出部２１、３１にて仮接合されており、着用時に仮接合状態が解除されることとしたが、例えば、連続体片１ｂを搬送装置３００によって搬送した後、おむつ１の完成直前に仮接合状態が解除されることとしても良い。

　また、上記実施形態では、加熱押圧によるエンボス加工にて帯基材２０ａ、３０ａを仮接合することとしたが、これに限定されず、超音波を利用した溶着法、ホットメルト系接着剤を用いた方法など、他の仮接合方法であっても良い。

　また、上記実施形態では、ウェブ（帯）状に連続した帯基材２０ａ、３０ａを互いに離して平行に並べた状態で搬送することとしたが、これに限定されるものではない。帯基材２０ａ、３０ｂは、連続した状態で搬送されるものである限り、帯状でなくても良い。

　また、上記実施形態では、一対のベルトコンベア３０１、３０２の間に連続体片１ｂを挟み込んで該連続体片１ｂを搬送することとしたが、これに限定されるものでなく、他の搬送機器（例えば、連続体片１ｂを載置して搬送するベルトコンベアや、連続体片１ｂを周面に保持しながら回転する搬送ローラ）であっても良い。

　また、上記実施形態では、オープン型のおむつ１を一例に挙げて、その製造方法について説明したが、履き込み型（所謂パンツ型）のおむつの製造方法にも本発明を適用することが可能である。また、吸収性本体１０と、背側帯２０と、腹側帯３０とを有し、吸収性本体１０の長手方向と交差する方向において該吸収性本体１０の両端から突出する２つの突出部２１が背側帯２０及び腹側帯３０の各々に形成される吸収性物品である限り、他の吸収性物品の製造方法にも本発明を適用することが可能である。

Claims (6)

1. 　液体を吸収する吸収体を備え、着用時に股間にあてがわれる吸収性本体と、
   　前記吸収性本体の長手方向一端部にて該吸収性本体と交差し、着用時に背側に位置する背側帯と、
   　前記吸収性本体の長手方向他端部にて該吸収性本体と交差し、着用時に腹側に位置する腹側帯とを有し、前記吸収性本体の長手方向と交差する方向において該吸収性本体の両端から突出する２つの突出部が前記背側帯及び前記腹側帯の各々に形成される吸収性物品の製造方法であって、
   　連続する背側帯基材と、連続する腹側帯基材とを搬送方向に搬送する間に、吸収性本体基材の長手方向と前記搬送方向とが交差するように、該吸収性本体基材の長手方向一端部を前記背側帯基材に接合し、該吸収性本体基材の長手方向他端部を前記腹側帯基材に接合することと、
   　前記吸収性本体基材を折り畳み、前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせることと、
   　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を、前記突出部が形成される部分にて仮接合することと、
   　仮接合された前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を切断して背側帯基材片及び腹側帯基材片を形成することと、
   　前記突出部が形成される部分にて前記背側帯基材片と前記腹側帯基材片とが仮接合された状態で、該背側帯基材片、該腹側帯基材片、及び、前記吸収性本体基材を前記搬送方向に搬送することと、
   　を有することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
2. 　請求項１に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する際には、
   　前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を、２つの前記突出部が形成される部分のうちの少なくとも一方にて仮接合し、
   　前記突出部が形成される部分にて前記背側帯基材片と前記腹側帯基材片とが仮接合された状態で、該背側帯基材片、該腹側帯基材片、及び、前記吸収性本体基材を前記搬送方向に搬送する際には、
   　２つの前記突出部が形成される部分のうち、前記搬送方向において下流側に位置する前記突出部が形成される部分が仮接合された状態で、前記背側帯基材片、前記腹側帯基材片、及び、前記吸収性本体基材を搬送することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
3. 　請求項１又は請求項２に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　前記吸収性物品の製造方法は、
   　前記背側帯及び前記腹側帯のうちの少なくとも一方の帯の、前記吸収性本体の長手方向と交差する方向における一端部から他端部に亘って設けられ、前記少なくとも一方の帯に伸縮性を付与する弾性部を有する前記吸収性物品の製造方法であり、
   　前記背側帯基材及び前記腹側帯基材のうちの少なくとも一方の帯基材に、前記搬送方向に沿って弾性部基材を接合することを有し、
   　前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせる際には、前記少なくとも一方の帯基材に前記弾性部基材が接合された状態で、前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせ、
   　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する際には、
   　前記突出部が形成される部分における仮接合箇所が、前記弾性部基材の接合箇所から外れるように、前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
4. 　請求項３に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　前記弾性部及び前記弾性部基材は糸ゴムからなり、
   　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する際には、
   　前記突出部が形成される部分における仮接合箇所が、前記糸ゴムの接合箇所から外れるように、前記搬送方向と交差する方向において前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を断続的に仮接合することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
5. 　請求項１～請求項４のうちのいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　前記吸収性物品の製造方法は、
   　前記背側帯の前記突出部に取り付けられ、着用時に前記背側帯と前記腹側帯とを連結させる連結片を有する前記吸収性物品の製造方法であり、
   　前記背側帯基材の前記突出部が形成される部分に連結片基材を接合することを有し、
   　前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせる際には、
   　前記背側帯基材の前記突出部が形成される部分と、前記腹側帯基材の前記突出部が形成される部分との間に前記連結片基材が挟まれるように、前記背側帯基材と前記腹側帯基材とを重ね合わせ、
   　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する際には、
   　前記突出部が形成される部分における仮接合箇所が、前記連結片基材が挟まれている箇所から外れるように、前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合することを特徴とする吸収性物品の製造方法。
6. 　請求項１～請求項５のうちのいずれか１項に記載の吸収性物品の製造方法において、
   　重ね合わせた前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する際には、
   　前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を回転ローラの外周面に掛けた状態で該回転ローラを回転させることにより、前記突出部が形成される部分を、前記回転ローラの回転方向において前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を仮接合する仮接合位置に移動させて、該背側帯基材及び該腹側帯基材を前記突出部が形成される部分にて仮接合し、
   　仮接合された前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を切断する際には、
   　前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を前記外周面に掛けた状態で前記回転ローラを回転させることにより、前記突出部が形成される部分を、前記回転方向において前記仮接合位置から前記背側帯基材及び前記腹側帯基材を切断する切断位置に移動させて、該背側帯基材及び該腹側帯基材を前記突出部が形成される部分の端にて切断することを特徴とする吸収性物品の製造方法。

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