WO2010038276A1 - 乾燥青果物の製造方法及び乾燥装置 - Google Patents
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Definitions
- the material to be dried obtained using the reduced pressure low temperature drying apparatus according to the third conventional example can be eaten by pouring hot water. Therefore, there is a problem that the use is limited if the material to be dried is, for example, dry vegetable or dried fruit. Further, in the third conventional example, as in the first and second conventional examples, it is necessary to depressurize the inside of the drying cabinet, so that the apparatus becomes expensive and a large amount of material to be dried is manufactured. There was a problem that could not.
- the above-mentioned object is that various fruits are subjected to a peeling process, a cutting process, a fruit type, and a washing process, an antioxidant process, and a pre-freezing process, and then about 0 according to the type and characteristics of the fruit.
- This can be achieved by performing a freezing step at a temperature of -5 ° C to -5 ° C and a drying step at about 45 ° C for about 24 hours using the drying apparatus according to the present invention.
- root vegetables examples include radish, turnip, carrot, burdock, sweet potato, yam, ginenjo, potato, taro, lotus root, kwai, chorogi, tiger lily, and yamari.
- the fruit and vegetables are cut into a required shape and size.
- the shape and size of the fruits and vegetables to be cut are specifically determined according to the kind of fruits and vegetables and the purpose of use. Examples of how to cut fruits and vegetables include strip cutting, palm tree cutting, ginkgo cutting, small cut, diagonal cutting, ring cutting, half-moon cutting, line cutting, chopping, comb cutting, random cutting, dice cutting, and the like. Examples of general cutting machines include those shown below. This cutting machine is particularly suitable for strip cutting or palm tree cutting that requires cutting fruits and vegetables in the warp direction and the weft direction.
- Sterilization step (third step P3 in FIG. 4)
- the cut broccoli is immersed in, for example, an aqueous sodium hypochlorite solution having a concentration of about 500 ppm, for example, for about 20 minutes. In this case, it may be occasionally stirred.
- the running water washing treatment is performed to sufficiently wash out sodium hypochlorite, and then the dehydration treatment is performed using a dehydrating apparatus such as a centrifuge.
- Freezing step (fifth step P15 in FIG. 5)
- the lettuce that has undergone the above blanching process is immediately carried into a refrigerator cooled to, for example, about 0 ° C. and stored, for example, for about 12 hours or more.
- Drying step (sixth step P16 in FIG. 5)
- the lettuce that has undergone the above freezing step is carried into the drying apparatus shown in FIGS. 1 to 3, and the temperature in the apparatus is set to, for example, about 45 ° C., and the lettuce is heated and dried for about 24 hours, for example.
- First freezing step (sixth step P26 in FIG. 6)
- the mizuna that has undergone the pre-freezing step is immediately carried into a refrigerator cooled to, for example, about 0 ° C. and stored, for example, for about 12 hours or more.
- Second freezing step (seventh step P27 in FIG. 6)
- the mizuna that has undergone the first freezing step is immediately carried into a refrigerator cooled to, for example, about ⁇ 5 ° C. and stored, for example, for about 24 hours or more.
- 3rd freezing process (8th process P28 of FIG. 6)
- the mizuna that has undergone the second freezing step is immediately carried into a refrigerator cooled to, for example, about ⁇ 20 ° C. and stored, for example, for about 24 hours or more.
- Blanching process (third process P73 in FIG. 11)
- red paprika for example, it is poured into hot water of about 90 ° C. and, for example, blanched for about 30 seconds.
- B For yellow paprika, for example, blanching aqueous solution (water; about 1000 g, MSG; about 5 g, IG; about 0.4 g, bonito extract (powder); about 1 g, heavy tank; 3 g) ) Is raised to, for example, about 90 ° C., and then poured into the blanching aqueous solution, for example, blanched for about 30 seconds.
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Abstract
幅広い用途に利用できるとともに、減圧処理や圧延処理をすることなく、本来の形状、見た目や食感が損なわれない乾燥青果物を安価かつ大量に製造できる乾燥青果物の製造方法及びこの乾燥青果物を製造する際に用いる乾燥装置を提供する。 この乾燥青果物の製造方法は、青果物の種類、特性に応じて約０°C～約－２０°Cで所定時間当該青果物を冷凍する冷凍工程と、ヒートパイプに温水を流通させるとともに、前記ヒートパイプに風をあてることにより得られた温風を冷凍工程を経た青果物にあてて乾燥させる乾燥工程とを有している。
Description
本発明は、ブロッコリー、レタス、りんご又は梨等の青果物を乾燥させたものであって、湯を注ぐことにより喫食可能となる乾燥青果物を製造する乾燥青果物の製造方法及びこの乾燥青果物を製造する際に用いる乾燥装置に関する。
従来、乾燥かき卵汁等の即席汁食品に含まれる野菜等の具材の製造方法には、具材にデキストリン溶液を加えて混合する工程と、このデキストリン溶液を混合した具材を１０Ｔｏｒｒ以下の高真空下にて脱気した後、均一の厚さ（約１ｃｍ）に圧延する工程と、この圧延した具材を凍結した後切断して一定の形状に調製する工程とからなるものがあった（例えば、特許文献１参照。）。以下、この技術を第１の従来例と呼ぶ。
また、従来の湯戻しをして食する乾燥食品の製造方法には、乾燥前に水溶性ヘミセルロースを添加するものがある（例えば、特許文献２参照。）。以下、この技術を第２の従来例と呼ぶ。
一方、従来、農産物やこれらの残渣等を短時間で効率的に水分調整又は乾燥する減圧低温乾燥装置には、乾燥庫と、この乾燥庫内を減圧する減圧手段と、この乾燥庫内の空気の水分を分離する気液分離手段とを備えたものがある。この減圧低温乾燥装置では、上記乾燥庫は、被乾燥物を載せる水平棚を収納し、上記水平棚の下側には、ヒートパイプが設けてある。上記ヒートパイプは、冷媒を密閉したパイプと、この冷媒を加熱する加熱手段とを備えている。上記冷媒は、上記加熱手段によって気化され、この気化した冷媒は、上記パイプの内周面に放熱して凝縮する（例えば、特許文献３参照。）。以下、この技術を第３の従来例と呼ぶ。
上記した第１の従来例で具材に加えられるデキストリンは、ジャガイモのデンプン質を加工した水溶性の食物繊維であり、水分を取り込んでゲル化するという特性がある。したがって、この第１の従来例により製造される具材は、とろみがあるスープなど、用途が限られるという問題があった。また、この第１の従来例では、具材を１０Ｔｏｒｒ以下の高真空下にて脱気した後、約１ｃｍの厚さに圧延しているので、減圧が必要であり装置が高価になるとともに、具材の種類によっては、本来の形状が崩れ、見た目や食感が損なわれるという問題があった。
一方、上記した第２の従来例では、水溶性ヘミセルロースが添加された食品の乾燥方法については特に限定されていないが、実施例には０．４Ｔｏｒｒ以下・棚加熱３５℃で行う凍結乾燥だけが開示されている。したがって、上記した凍結乾燥方法を用いた場合には、減圧が必要であるため、装置が高価になるという問題があった。
また、上記した第３の従来例に係る減圧低温乾燥装置を用いて得られた被乾燥物は、湯を注ぐことにより喫食可能となるものか否かは不明である。したがって、この被乾燥物が例えば、ドライベジタブルやドライフルーツなどであれば、用途が限られるという問題があった。また、この第３の従来例では、上記した第１及び第２の従来例と同様、乾燥庫内を減圧する必要があるため、装置が高価になるとともに、大量に被乾燥物を製造することができないという問題があった。
本発明は、上述した事情に鑑みてなされたものであり、上述のような問題を解決することを課題の一例とするものであり、これらの課題を解決することができる乾燥青果物の製造方法及び乾燥装置を提供することを目的とする。
上記課題を解決するために、請求項１に記載の発明に係る乾燥青果物の製造方法は、青果物の種類、特性に応じて約０℃～約－２０℃で所定時間当該青果物を冷凍する冷凍工程と、ヒートパイプに温水を流通させるとともに、前記ヒートパイプに風をあてることにより得られた温風を前記冷凍工程を経た前記青果物にあてて乾燥させる乾燥工程とを有することを特徴としている。
また、請求項６に記載の発明に関する乾燥装置は、外壁と内壁との間に断熱材が挿入された装置本体と、内管に温水が流通することにより、放熱する複数のヒートパイプと、前記複数のヒートパイプに送風する複数のファンと、乾燥装置内の湿った空気を排出する排出部とを備えたことを特徴としている。
以下、本発明を実施するための最良の形態について説明する。
本発明は、幅広い用途に利用できるとともに、減圧処理や圧延処理をすることなく、本来の形状、見た目や食感が損なわれずに、安価かつ大量に乾燥青果物を製造することを目的とする。そのために、本発明者らは、特に、凍結工程及び乾燥工程について鋭意検討した結果、本発明を完成した。
本発明は、幅広い用途に利用できるとともに、減圧処理や圧延処理をすることなく、本来の形状、見た目や食感が損なわれずに、安価かつ大量に乾燥青果物を製造することを目的とする。そのために、本発明者らは、特に、凍結工程及び乾燥工程について鋭意検討した結果、本発明を完成した。
すなわち、上記の目的は、各種野菜を、裁断工程、ブランチング工程又は殺菌工程のいずれか一方又は両方を行うとともに、野菜の種類、特性に応じて洗浄工程を行い、さらに、野菜の種類、特性に応じて冷凍前工程を経た後、野菜の種類、特性に応じて約０℃～－２０℃で冷凍工程を行い、本発明に係る乾燥装置を用いて約４５℃で約２４時間乾燥工程を行い、野菜の種類、特性に応じて約２５℃で本発明に係る乾燥装置を用いて熱風乾燥工程を行うことにより達成することができる。本発明に係る乾燥装置の構成については後述する。なお、本願明細書では、青果物を約０℃～－２０℃で保存する工程を「冷凍工程」と呼ぶことにする。
また、上記の目的は、各種果物を、皮むき工程、裁断工程、果物の種類、特性に応じて洗浄処理、抗酸化処理、冷凍前工程を経た後、果物の種類、特性に応じて約０℃～－５℃で冷凍工程を行い、本発明に係る乾燥装置を用いて約４５℃で約２４時間乾燥工程を行うことにより達成することができる。
ここで、青果物には、果菜類、葉菜類、根菜類がある。果菜類としては、例えば、キュウリ、ナス、ピーマン、サヤエンドウ、サヤインゲン、ササゲ、オクラ、スイカ、メロン、リンゴ、パイナップル、梨、シロウリ、カボチャ、トマト、トウガラシ、イチゴ、実エンドウ、ソラマメ、エダマメ、スイートコーン、インゲンマメ、アズキ、リョクトウ、ポップコーンなどがある。一方、葉菜類には、例えば、タイサイ、水菜、小松菜、タカナ、ホウレンソウ、キクナ、ネギ、ワケギ、長ねぎ、セルリー、白菜、キャベツ、メキャベツ、レタス、玉ねぎ、ニンニク、ラッキョウ、アスパラガス、ウド、コールラビ、タケノコ、ハナヤサイ、ブロッコリー、マツタケ、シイタケ、ヒラタケ、エノキタケ、マッシュルームなどがある。また、根菜類には、例えば、ダイコン、カブ、人参、ゴボウ、サツマイモ、ヤマイモ、ジネンジョ、ジャガイモ、サトイモ、レンコン、クワイ、チョロギ、オニユリ、ヤマユリなどがある。
このような製造方法を用いて製造した乾燥青果物は、生の状態よりもむしろ甘みが増大するとともに、風味や香りが落ちることなく、また色鮮やかである。
以下、まず、本発明の実施の形態に係る乾燥青果物の製造方法の各工程について説明する。なお、すべての青果物について以下に示す各工程が必要な訳ではないし、工程の順序も記載順序に従うものではなく、さらに回数も１回に限らない。
（１）洗浄工程
青果物に付着し汚損している泥土や汚損成分としての農薬、肥料又は細菌類、害虫等の洗浄して除去する。この場合、青果物の種類によっては、同時に、毛根等の不用部分を除去する。一般的な流水洗浄装置としては、例えば、以下に示すものがある。所要量の青果物が収容可能な容量を有するケーシングの適当な位置の一方に洗浄水を供給するための給水管が設けられているとともに、上記適当な位置の他方に流水洗浄後の汚濁水を排出するための排水管が設けられている。また、ケーシングの中央には、収納された青果物と洗浄水とを撹拌させ、付着汚土や汚損物質の洗浄剥落又は毛根等の不用部分を除去させるために回転可能な洗浄ロータが設けられている。なお、組織が脆弱な葉菜類を流水洗浄する際には、洗浄ロータを使用せず、単に給水管から流される強い水流によって洗浄しても良い。
（１）洗浄工程
青果物に付着し汚損している泥土や汚損成分としての農薬、肥料又は細菌類、害虫等の洗浄して除去する。この場合、青果物の種類によっては、同時に、毛根等の不用部分を除去する。一般的な流水洗浄装置としては、例えば、以下に示すものがある。所要量の青果物が収容可能な容量を有するケーシングの適当な位置の一方に洗浄水を供給するための給水管が設けられているとともに、上記適当な位置の他方に流水洗浄後の汚濁水を排出するための排水管が設けられている。また、ケーシングの中央には、収納された青果物と洗浄水とを撹拌させ、付着汚土や汚損物質の洗浄剥落又は毛根等の不用部分を除去させるために回転可能な洗浄ロータが設けられている。なお、組織が脆弱な葉菜類を流水洗浄する際には、洗浄ロータを使用せず、単に給水管から流される強い水流によって洗浄しても良い。
（２）裁断工程
青果物を所要の形状及び大きさに切断する。切断される青果物の形状や大きさは、青果物の種類及びその使用目的によって具体的に決定される。青果物の切り方には、例えば、短冊切り、柏子木切り、銀杏切り、小口切り、斜め切り、輪切り、半月切り、線切り、みじん切り、櫛形切り、乱切り、さいの目切り等がある。一般的な切断機としては、例えば、以下に示すものがある。この切断機は、特に、青果物を経方向及び緯方向に切断することが必要な短冊切りや柏子木切り等に用いて好適である。すなわち、所要の幅で植設された切断刃を有する経切断ロールで青果物を経方向に切断した後、緯方向に所要の幅で植設された切断刃を有する緯切断ロールで青果物を緯方向に切断する。
青果物を所要の形状及び大きさに切断する。切断される青果物の形状や大きさは、青果物の種類及びその使用目的によって具体的に決定される。青果物の切り方には、例えば、短冊切り、柏子木切り、銀杏切り、小口切り、斜め切り、輪切り、半月切り、線切り、みじん切り、櫛形切り、乱切り、さいの目切り等がある。一般的な切断機としては、例えば、以下に示すものがある。この切断機は、特に、青果物を経方向及び緯方向に切断することが必要な短冊切りや柏子木切り等に用いて好適である。すなわち、所要の幅で植設された切断刃を有する経切断ロールで青果物を経方向に切断した後、緯方向に所要の幅で植設された切断刃を有する緯切断ロールで青果物を緯方向に切断する。
（３）殺菌工程
青果物のうち、特に、野菜を所定濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に所要時間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。その後、上記した（１）洗浄工程と同様に、流水洗浄処理をすることにより、次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落した後、余剰な付着水分や含浸水分を除去するために、脱水処理をする。一般的な脱水装置（遠心分離機）としては、例えば、以下に示すものがある。外部ケーシングの下方に脱水排出管が設けられている。外部ケーシング内には、所要の収納容量を有するとともに、透水ネット材からなる高速回転可能な脱水ロータが設けられている。流水洗浄された野菜は、脱水ロータ内に収納され、高速回転されることにより、付着又は含浸された水分の脱水がなされる。なお、水切りは、野菜を大気中に設けられた網状部材に載置することにより、付着又は含浸された水分を滴下させるとともに、自然蒸発させる自然水切りでも良い。
青果物のうち、特に、野菜を所定濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に所要時間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。その後、上記した（１）洗浄工程と同様に、流水洗浄処理をすることにより、次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落した後、余剰な付着水分や含浸水分を除去するために、脱水処理をする。一般的な脱水装置（遠心分離機）としては、例えば、以下に示すものがある。外部ケーシングの下方に脱水排出管が設けられている。外部ケーシング内には、所要の収納容量を有するとともに、透水ネット材からなる高速回転可能な脱水ロータが設けられている。流水洗浄された野菜は、脱水ロータ内に収納され、高速回転されることにより、付着又は含浸された水分の脱水がなされる。なお、水切りは、野菜を大気中に設けられた網状部材に載置することにより、付着又は含浸された水分を滴下させるとともに、自然蒸発させる自然水切りでも良い。
（４）ブランチング工程
大きく分けると、（ａ）熱湯に浸漬する方法と、（ｂ）加熱蒸気を青果物のうち、特に、野菜に給気する方法とがある。（ｂ）の方法を用いたブランチング装置として、例えば、以下に示すものがある。すなわち、開閉自在な蓋部と収納部とにより所要収納容量を有し、かつ、収納部の底面に加熱蒸気を供給する給気管が設けられているとともに、蓋部に給気された加熱蒸気を排気する排気管が設けられている。この構成において、収納部内に所要量の野菜を収納し、所要温度及び所要時間で加熱蒸気を給気させる。いずれの方法の場合でも、ブランチングする前に、ベーキングパウダー又はグルタミン酸ソーダ（ＭＳＧ：Monosodium Glutamate）等を溶解させたブランチング水溶液に野菜を浸漬しても良いし、上記ブランチング水溶液に野菜を浸漬したまま所定時間加熱しても良い。
大きく分けると、（ａ）熱湯に浸漬する方法と、（ｂ）加熱蒸気を青果物のうち、特に、野菜に給気する方法とがある。（ｂ）の方法を用いたブランチング装置として、例えば、以下に示すものがある。すなわち、開閉自在な蓋部と収納部とにより所要収納容量を有し、かつ、収納部の底面に加熱蒸気を供給する給気管が設けられているとともに、蓋部に給気された加熱蒸気を排気する排気管が設けられている。この構成において、収納部内に所要量の野菜を収納し、所要温度及び所要時間で加熱蒸気を給気させる。いずれの方法の場合でも、ブランチングする前に、ベーキングパウダー又はグルタミン酸ソーダ（ＭＳＧ：Monosodium Glutamate）等を溶解させたブランチング水溶液に野菜を浸漬しても良いし、上記ブランチング水溶液に野菜を浸漬したまま所定時間加熱しても良い。
このブランチング工程は、例えば、以下に示す目的で行われる。
１．野菜に付着している微生物を殺菌する。
２．野菜に含まれている酵素の働きを不活性化させ、貯蔵中の品質の低下や変色を防ぐ。
３．加熱することにより、組織が軟化し、空気が放出され氷結膨張に耐えられる。
４．加熱することで水分が減少するので、解凍時のドリップ量が減少する。
１．野菜に付着している微生物を殺菌する。
２．野菜に含まれている酵素の働きを不活性化させ、貯蔵中の品質の低下や変色を防ぐ。
３．加熱することにより、組織が軟化し、空気が放出され氷結膨張に耐えられる。
４．加熱することで水分が減少するので、解凍時のドリップ量が減少する。
上記ブランチング後は、熱湯又は上記ブランチング水溶液、あるいはブランチング装置の収納部から直ちに取り出した後、流水冷却を充分に行い、品温が所定温度以下となるまで冷却する。次に、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。なお、野菜の種類によっては、上記ブランチング水溶液の液切りだけで良い場合もある。
（５）抗酸化処理
青果物のうち、特に、果物を抗酸化剤に所定時間浸漬させた後、液切りする。抗酸化剤としては、例えば、所定温度のアスコルビン酸水溶液がある。
（６）冷凍前工程
上記ブランチング工程又は抗酸化処理で水切りした青果物を冷凍前処理液に所定時間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。冷凍前処理液としては、例えば、所定濃度の糖液がある。
青果物のうち、特に、果物を抗酸化剤に所定時間浸漬させた後、液切りする。抗酸化剤としては、例えば、所定温度のアスコルビン酸水溶液がある。
（６）冷凍前工程
上記ブランチング工程又は抗酸化処理で水切りした青果物を冷凍前処理液に所定時間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。冷凍前処理液としては、例えば、所定濃度の糖液がある。
（７）冷凍工程
上記ブランチング工程又は上記冷凍前工程を経た青果物を直ちに所定温度（例えば、約０℃～－２０℃）まで冷却した冷蔵庫に搬入し、所定時間（例えば、約１２時間以上）保管する。青果物の種類によっては、２又は３回に分けて順次所定温度まで冷却する。
上記ブランチング工程又は上記冷凍前工程を経た青果物を直ちに所定温度（例えば、約０℃～－２０℃）まで冷却した冷蔵庫に搬入し、所定時間（例えば、約１２時間以上）保管する。青果物の種類によっては、２又は３回に分けて順次所定温度まで冷却する。
（８）乾燥工程
上記冷凍工程を経た青果物を本発明に係る乾燥装置に搬入し、装置内の温度を所定温度（例えば、約４５℃）に設定して、所定時間（例えば、約２４時間）、青果物を加熱乾燥させる。なお、青果物の種類によっては、この後、装置内の温度を所定温度（例えば、約２５℃）に設定変更し、所定時間（例えば、約２４時間）、青果物を熱風乾燥させる。
上記冷凍工程を経た青果物を本発明に係る乾燥装置に搬入し、装置内の温度を所定温度（例えば、約４５℃）に設定して、所定時間（例えば、約２４時間）、青果物を加熱乾燥させる。なお、青果物の種類によっては、この後、装置内の温度を所定温度（例えば、約２５℃）に設定変更し、所定時間（例えば、約２４時間）、青果物を熱風乾燥させる。
次に、上記乾燥工程で用いられる乾燥装置について、図１～図３を参照して説明する。図１は乾燥装置の平面図、図２は図１のＡ－Ａ断面図、図３は図１のＢ－Ｂ断面図である。乾燥装置は、厚さ３．０～１２ｍｍ程度の合板からなる内壁と外壁の間に、厚さが例えば、１００～１５０ｍｍ程度のグラスウール等の断熱材が挿入されている。また、内壁には、例えば、厚さが例えば、０．３０ｍｍ程度のステンレス板が取り付けられている。
乾燥装置内には、複数のヒートパイプ１が設けられている。各ヒートパイプ１の内管には、例えば、温度約２０～４５℃の温水が流通する。また、乾燥装置内には、複数のヒートパイプ１に対向してファン２が設けられている。ファン２が駆動されると、例えば、風速約５０～約１２０ｍ／ｍｉｎの微風がヒートパイプ１に当たるように構成されている。
ヒートパイプ１で挟まれた箇所及び、各ファン２とヒートパイプ１を挟んで対向する箇所には、乾燥させるべきアルファ化穀類を広げたトレイ３を置く棚が多数設けられるとともに、下端四隅にキャスターが取り付けられた枠体（図示略）が設置可能に構成されている。排気ファン４で乾燥装置内の湿った空気を排出する。さらに、乾燥装置内の空気を循環するために、乾燥装置の天井には、スパイラルダクト５が取り付けられている。以上説明した構成により、ヒートパイプ１を通過した温風を冷凍工程を経た青果物に当てることにより、青果物を乾燥させるとともに、乾燥装置内の湿度を所定の範囲内で調整する。乾燥装置内の湿度調整は、例えば、乾燥装置内の各所に湿度センサを複数設け、各湿度センサにより計測された乾燥装置内の湿度が４５％程度になったときに、排気ファン４等を作動させて乾燥装置内の湿度を例えば、６％程度まで急激に下げる。このような処理を繰り返す。
この乾燥工程で最終的に得られる乾燥青果物の水分量は、青果物の種類によって異なるが、例えば、約９０～９７％程度である。
以上説明した製造方法を用いることにより、乾燥青果物が完成する。
この乾燥工程で最終的に得られる乾燥青果物の水分量は、青果物の種類によって異なるが、例えば、約９０～９７％程度である。
以上説明した製造方法を用いることにより、乾燥青果物が完成する。
〔実施例〕
以下、本発明の実施例について、図面を参照して更に詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前、後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更して実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。
以下、本発明の実施例について、図面を参照して更に詳細に説明するが、下記実施例は本発明を限定する性質のものではなく、前、後記の趣旨に適合し得る範囲で適当に変更して実施することも可能であり、それらはいずれも本発明の技術的範囲に含まれる。
Ａ．ブロッコリー
（１）洗浄工程（図４の第１工程Ｐ１）
ブロッコリーに付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（２）裁断工程（図４の第２工程Ｐ２）
洗浄工程を経たブロッコリーの芯、枯葉、粗雑物を除去した後、例えば、約１０～１５ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（１）洗浄工程（図４の第１工程Ｐ１）
ブロッコリーに付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（２）裁断工程（図４の第２工程Ｐ２）
洗浄工程を経たブロッコリーの芯、枯葉、粗雑物を除去した後、例えば、約１０～１５ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（３）殺菌工程（図４の第３工程Ｐ３）
裁断したブロッコリーを、例えば、約５００ｐｐｍ濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に、例えば、約２０分間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。その後、上記した（１）洗浄工程と同様に、流水洗浄処理をすることにより、次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落した後、例えば、遠心分離機等の脱水装置を用いて脱水処理をする。
裁断したブロッコリーを、例えば、約５００ｐｐｍ濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に、例えば、約２０分間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。その後、上記した（１）洗浄工程と同様に、流水洗浄処理をすることにより、次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落した後、例えば、遠心分離機等の脱水装置を用いて脱水処理をする。
（４）ブランチング工程（図４の第４工程Ｐ４）
例えば、約０．５％濃度のベーキングパウダー（膨張剤）水溶液を、その温度を例えば、約９５℃以上に上昇させた後、殺菌工程を経たブロッコリーを当該ブランチング水溶液に投入する。これにより、当該ブランチング水溶液の温度が例えば、約９０℃に到達した後、例えば、約６分間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液からブロッコリーを直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該ブロッコリーの品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
例えば、約０．５％濃度のベーキングパウダー（膨張剤）水溶液を、その温度を例えば、約９５℃以上に上昇させた後、殺菌工程を経たブロッコリーを当該ブランチング水溶液に投入する。これにより、当該ブランチング水溶液の温度が例えば、約９０℃に到達した後、例えば、約６分間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液からブロッコリーを直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該ブロッコリーの品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
（５）冷凍前工程（図４の第５工程Ｐ５）
上記ブランチング工程で水切りしたブロッコリーを、例えば、約１５％濃度の糖液（水；約１０００ｇに、トレハロース；約１２０ｇ、水溶性食物繊維；約３０ｇを加熱溶解し、液温約２５℃以下にしたもの）に、例えば、約２０分間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。水溶性食物繊維としては、例えば、上記したデキストリンがある。
上記ブランチング工程で水切りしたブロッコリーを、例えば、約１５％濃度の糖液（水；約１０００ｇに、トレハロース；約１２０ｇ、水溶性食物繊維；約３０ｇを加熱溶解し、液温約２５℃以下にしたもの）に、例えば、約２０分間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。水溶性食物繊維としては、例えば、上記したデキストリンがある。
（６）冷凍工程（図４の第６工程Ｐ６）
上記冷凍前工程を経たブロッコリーを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記冷凍前工程を経たブロッコリーを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（７）乾燥工程（図４の第７工程Ｐ７）
上記冷凍工程を経たブロッコリーを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、ブロッコリーを加熱乾燥させる。
上記冷凍工程を経たブロッコリーを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、ブロッコリーを加熱乾燥させる。
Ｂ．レタス
（１）裁断工程（図５の第１工程Ｐ１１）
レタスを例えば、約４等分に裁断した後、裁断後のレタスの芯、枯葉、粗雑物等を除去し、包丁又はスライサー等を用いて、例えば、約３０ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（２）洗浄工程（図５の第２工程Ｐ１２）
レタスに付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（１）裁断工程（図５の第１工程Ｐ１１）
レタスを例えば、約４等分に裁断した後、裁断後のレタスの芯、枯葉、粗雑物等を除去し、包丁又はスライサー等を用いて、例えば、約３０ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（２）洗浄工程（図５の第２工程Ｐ１２）
レタスに付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（３）殺菌工程（図５の第３工程Ｐ１３）
裁断したレタスを、例えば、約５００ｐｐｍ濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に、例えば、約２０分間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。その後、上記した（２）洗浄工程と同様に、流水洗浄処理をすることにより、次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落した後、例えば、遠心分離機等の脱水装置を用いて脱水処理をする。
裁断したレタスを、例えば、約５００ｐｐｍ濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に、例えば、約２０分間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。その後、上記した（２）洗浄工程と同様に、流水洗浄処理をすることにより、次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落した後、例えば、遠心分離機等の脱水装置を用いて脱水処理をする。
（４）ブランチング工程（図５の第４工程Ｐ１４）
例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、核酸調味料（ＩＧ）；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約５０℃に上昇させた後、殺菌工程を経たレタスを当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約３０秒間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液からレタスを直ちに取り出した後、液切りし、直ちに規定量を計量する。
例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、核酸調味料（ＩＧ）；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約５０℃に上昇させた後、殺菌工程を経たレタスを当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約３０秒間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液からレタスを直ちに取り出した後、液切りし、直ちに規定量を計量する。
（５）冷凍工程（図５の第５工程Ｐ１５）
上記ブランチング工程を経たレタスを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（６）乾燥工程（図５の第６工程Ｐ１６）
上記冷凍工程を経たレタスを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、レタスを加熱乾燥させる。
上記ブランチング工程を経たレタスを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（６）乾燥工程（図５の第６工程Ｐ１６）
上記冷凍工程を経たレタスを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、レタスを加熱乾燥させる。
Ｃ．水菜
（１）洗浄工程（図６の第１工程Ｐ２１）
水菜の根、枯葉、粗雑物等を除去した後、水菜に付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（２）裁断工程（図６の第２工程Ｐ２２）
洗浄工程を経た水菜を、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約３０ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（１）洗浄工程（図６の第１工程Ｐ２１）
水菜の根、枯葉、粗雑物等を除去した後、水菜に付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（２）裁断工程（図６の第２工程Ｐ２２）
洗浄工程を経た水菜を、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約３０ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（３）殺菌工程（図６の第３工程Ｐ２３）
裁断した水菜を、例えば、約５００ｐｐｍ濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に、例えば、約２０分間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。その後、上記した（１）洗浄工程と同様に、流水洗浄処理をすることにより、次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落した後、例えば、遠心分離機等の脱水装置を用いて脱水処理をする。
裁断した水菜を、例えば、約５００ｐｐｍ濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に、例えば、約２０分間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。その後、上記した（１）洗浄工程と同様に、流水洗浄処理をすることにより、次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落した後、例えば、遠心分離機等の脱水装置を用いて脱水処理をする。
（４）ブランチング工程（図６の第４工程Ｐ２４）
例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、ＩＧ；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇ、重槽；３ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約９５℃に上昇させた後、殺菌工程を経た水菜を当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約３０秒間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液から水菜を直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該水菜の品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、ＩＧ；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇ、重槽；３ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約９５℃に上昇させた後、殺菌工程を経た水菜を当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約３０秒間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液から水菜を直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該水菜の品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
（５）冷凍前工程（図６の第５工程Ｐ２５）
上記ブランチング工程で水切りした水菜を、例えば、約１５％濃度の糖液（水；約１０００ｇに、トレハロース；約１２０ｇ、ＴＫ－１６；約３０ｇを加熱溶解し、液温約２５℃以下にしたもの）に、例えば、約３０分間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。
上記ブランチング工程で水切りした水菜を、例えば、約１５％濃度の糖液（水；約１０００ｇに、トレハロース；約１２０ｇ、ＴＫ－１６；約３０ｇを加熱溶解し、液温約２５℃以下にしたもの）に、例えば、約３０分間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。
（６）第１冷凍工程（図６の第６工程Ｐ２６）
上記冷凍前工程を経た水菜を直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（７）第２冷凍工程（図６の第７工程Ｐ２７）
上記第１冷凍工程を経た水菜を直ちに例えば、約－５℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約２４時間以上保管する。
（８）第３冷凍工程（図６の第８工程Ｐ２８）
上記第２冷凍工程を経た水菜を直ちに例えば、約－２０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約２４時間以上保管する。
上記冷凍前工程を経た水菜を直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（７）第２冷凍工程（図６の第７工程Ｐ２７）
上記第１冷凍工程を経た水菜を直ちに例えば、約－５℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約２４時間以上保管する。
（８）第３冷凍工程（図６の第８工程Ｐ２８）
上記第２冷凍工程を経た水菜を直ちに例えば、約－２０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約２４時間以上保管する。
（９）乾燥工程（図６の第９工程Ｐ２９）
上記冷凍工程を経た水菜を図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、水菜を加熱乾燥させる。
上記冷凍工程を経た水菜を図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、水菜を加熱乾燥させる。
Ｄ．小松菜
（１）洗浄工程（図７の第１工程Ｐ３１）
小松菜の根、枯葉、粗雑物等を除去した後、小松菜に付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（２）裁断工程（図７の第２工程Ｐ３２）
洗浄工程を経た小松菜を、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約３０ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（１）洗浄工程（図７の第１工程Ｐ３１）
小松菜の根、枯葉、粗雑物等を除去した後、小松菜に付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（２）裁断工程（図７の第２工程Ｐ３２）
洗浄工程を経た小松菜を、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約３０ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（３）ブランチング工程（図７の第３工程Ｐ３３）
例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、ＩＧ；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇ、重槽；３ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約９５℃に上昇させた後、裁断工程を経た小松菜を当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約９０秒間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液から小松菜を直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該小松菜の品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。そして、規定量を計量する。
例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、ＩＧ；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇ、重槽；３ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約９５℃に上昇させた後、裁断工程を経た小松菜を当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約９０秒間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液から小松菜を直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該小松菜の品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。そして、規定量を計量する。
（４）冷凍工程（図７の第４工程Ｐ３４）
上記ブランチング工程を経た小松菜を直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記ブランチング工程を経た小松菜を直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（５）乾燥工程（図７の第５工程Ｐ３５）
上記冷凍工程を経た小松菜を図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、小松菜を加熱乾燥させる。
上記冷凍工程を経た小松菜を図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、小松菜を加熱乾燥させる。
Ｅ．白菜
（１）第１裁断工程（図８の第１工程Ｐ４１）
白菜を例えば、４等分に裁断する。
（２）洗浄工程（図８の第２工程Ｐ４２）
上記第１裁断工程を経た白菜の芯、枯葉、粗雑物を除去した後、当該白菜に付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（３）第２裁断工程（図８の第３工程Ｐ４３）
洗浄工程を経た白菜を、例えば、約１０ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（１）第１裁断工程（図８の第１工程Ｐ４１）
白菜を例えば、４等分に裁断する。
（２）洗浄工程（図８の第２工程Ｐ４２）
上記第１裁断工程を経た白菜の芯、枯葉、粗雑物を除去した後、当該白菜に付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（３）第２裁断工程（図８の第３工程Ｐ４３）
洗浄工程を経た白菜を、例えば、約１０ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（４）ブランチング工程（図８の第４工程Ｐ４４）
例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、ＩＧ；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇ、重槽；３ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約９５℃に上昇させた後、第２裁断工程を経た白菜を当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約１２０秒間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液から白菜を直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該白菜の品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、ＩＧ；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇ、重槽；３ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約９５℃に上昇させた後、第２裁断工程を経た白菜を当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約１２０秒間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液から白菜を直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該白菜の品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
（５）冷凍前工程（図８の第５工程Ｐ４５）
上記ブランチング工程で水切りした白菜に、白菜の重量に対して、例えば、約５％のトレハロースを添加した後、十分に混合攪拌し、例えば、約１５分間放置する。次に、上記自然水切りにより、十分液切りし、規定量を計量する。
上記ブランチング工程で水切りした白菜に、白菜の重量に対して、例えば、約５％のトレハロースを添加した後、十分に混合攪拌し、例えば、約１５分間放置する。次に、上記自然水切りにより、十分液切りし、規定量を計量する。
（６）冷凍工程（図８の第６工程Ｐ４６）
上記冷凍前工程を経た白菜を直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記冷凍前工程を経た白菜を直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（７）乾燥工程（図８の第７工程Ｐ４７）
上記冷凍工程を経た白菜を図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、白菜を加熱乾燥させる。
上記冷凍工程を経た白菜を図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、白菜を加熱乾燥させる。
Ｆ．人参
（１）裁断工程（図９の第１工程Ｐ５１）
人参の皮を剥き、根の部分と葉先の部分を除去した後、例えば、約３ｍｍ×約３ｍｍ×約２５ｍｍのブロック又は使用用途に合わせて裁断する。
（２）ブランチング前工程（図９の第２工程Ｐ５２）
上記裁断工程を経た人参に、当該人参の重量に対して、例えば、約２％のべーキングパウダー（膨張剤）を添加した後、十分に混合攪拌し、例えば、約３０分間放置する。
（１）裁断工程（図９の第１工程Ｐ５１）
人参の皮を剥き、根の部分と葉先の部分を除去した後、例えば、約３ｍｍ×約３ｍｍ×約２５ｍｍのブロック又は使用用途に合わせて裁断する。
（２）ブランチング前工程（図９の第２工程Ｐ５２）
上記裁断工程を経た人参に、当該人参の重量に対して、例えば、約２％のべーキングパウダー（膨張剤）を添加した後、十分に混合攪拌し、例えば、約３０分間放置する。
（３）ブランチング工程（図９の第３工程Ｐ５３）
上記ブランチング前工程を経た人参を液切りした後、例えば、約９０℃の熱湯に投入し、例えば、約１５分間ブランチングする。次に、当該熱湯から人参を直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該人参の品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
上記ブランチング前工程を経た人参を液切りした後、例えば、約９０℃の熱湯に投入し、例えば、約１５分間ブランチングする。次に、当該熱湯から人参を直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該人参の品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
（４）冷凍前工程（図９の第４工程Ｐ５４）
上記ブランチング工程で水切りした人参に、人参の重量に対して、例えば、約１０％の含水結晶ブドウ糖を添加した後、十分に混合攪拌し、例えば、約３０分間放置する。次に、十分液切りした後、規定量を計量する。
上記ブランチング工程で水切りした人参に、人参の重量に対して、例えば、約１０％の含水結晶ブドウ糖を添加した後、十分に混合攪拌し、例えば、約３０分間放置する。次に、十分液切りした後、規定量を計量する。
（５）冷凍工程（図９の第５工程Ｐ５５）
上記冷凍前工程を経た人参を直ちに例えば、約－２０℃まで冷却した冷凍庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記冷凍前工程を経た人参を直ちに例えば、約－２０℃まで冷却した冷凍庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（６）乾燥工程（図９の第６工程Ｐ５６）
上記冷凍工程を経た人参を図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、人参を加熱乾燥させる。
上記冷凍工程を経た人参を図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、人参を加熱乾燥させる。
Ｇ．キャベツ
（１）裁断工程（図１０の第１工程Ｐ６１）
キャベツを例えば、４等分に裁断した後、芯、枯葉、粗雑物を除去し、例えば、１８ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（１）裁断工程（図１０の第１工程Ｐ６１）
キャベツを例えば、４等分に裁断した後、芯、枯葉、粗雑物を除去し、例えば、１８ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（２）ブランチング工程（図１０の第２工程Ｐ６２）
例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、ＩＧ；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇ、重槽；３ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約９０℃に上昇させた後、裁断工程を経たキャベツを当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約１２０秒間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液からキャベツを直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該キャベツの品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。そして、規定量を計量する。
例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、ＩＧ；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇ、重槽；３ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約９０℃に上昇させた後、裁断工程を経たキャベツを当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約１２０秒間ブランチングする。次に、当該ブランチング水溶液からキャベツを直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該キャベツの品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。そして、規定量を計量する。
（３）冷凍工程（図１０の第３工程Ｐ６３）
上記ブランチング工程を経たキャベツを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記ブランチング工程を経たキャベツを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（４）第１乾燥工程（図１０の第４工程Ｐ６４）
上記冷凍工程を経たキャベツを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、キャベツを加熱乾燥させる。
（５）第２乾燥工程（図１０の第５工程Ｐ６５）
上記第１乾燥工程を経たキャベツを図１～図３に示す乾燥装置内の温度を例えば、約２５℃に設定して、キャベツを熱風乾燥させる。
上記冷凍工程を経たキャベツを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、キャベツを加熱乾燥させる。
（５）第２乾燥工程（図１０の第５工程Ｐ６５）
上記第１乾燥工程を経たキャベツを図１～図３に示す乾燥装置内の温度を例えば、約２５℃に設定して、キャベツを熱風乾燥させる。
Ｈ．パプリカ（赤色又は黄色）
（１）裁断工程（図１１の第１工程Ｐ７１）
パプリカの付け根、粗雑物等を除去し、例えば、約８等分に裁断した後、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約２ｍｍ角に裁断する。
（２）洗浄工程（図１１の第２工程Ｐ７２）
上記裁断工程を経たパプリカに付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（１）裁断工程（図１１の第１工程Ｐ７１）
パプリカの付け根、粗雑物等を除去し、例えば、約８等分に裁断した後、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約２ｍｍ角に裁断する。
（２）洗浄工程（図１１の第２工程Ｐ７２）
上記裁断工程を経たパプリカに付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（３）ブランチング工程（図１１の第３工程Ｐ７３）
（ａ）赤色パプリカについては、例えば、約９０℃のお湯に投入し、例えば、約３０秒間ブランチングする。
（ｂ）黄色パプリカについては、例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、ＩＧ；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇ、重槽；３ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約９０℃に上昇させた後、当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約３０秒間ブランチングする。
（ａ）赤色パプリカについては、例えば、約９０℃のお湯に投入し、例えば、約３０秒間ブランチングする。
（ｂ）黄色パプリカについては、例えば、ブランチング水溶液（水；約１０００ｇに、ＭＳＧ；約５ｇ、ＩＧ；約０．４ｇ、かつおエキス（粉末）；約１ｇ、重槽；３ｇを加熱溶解したもの）を、その温度を例えば、約９０℃に上昇させた後、当該ブランチング水溶液に投入し、例えば、約３０秒間ブランチングする。
次に、上記赤色パプリカ及び上記黄色パプリカを当該ブランチング水溶液から直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該パプリカの品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
（４）冷凍前工程（図１１の第４工程Ｐ７４）
上記ブランチング工程で水切りしたパプリカを、例えば、所定濃度の冷凍前処理液（ベーキングパウダー（膨張剤）；０．５％、含水結晶ブドウ糖；１％、ＴＫ－１６；１％を添加混合したもの）に、例えば、約２０分間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。
上記ブランチング工程で水切りしたパプリカを、例えば、所定濃度の冷凍前処理液（ベーキングパウダー（膨張剤）；０．５％、含水結晶ブドウ糖；１％、ＴＫ－１６；１％を添加混合したもの）に、例えば、約２０分間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。
（５）冷凍工程（図１１の第５工程Ｐ７５）
上記冷凍前工程を経たパプリカを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記冷凍前工程を経たパプリカを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（６）乾燥工程（図１１の第６工程Ｐ７６）
上記冷凍工程を経たパプリカを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、パプリカを加熱乾燥させる。
上記冷凍工程を経たパプリカを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、パプリカを加熱乾燥させる。
Ｉ．玉ねぎ
（１）裁断工程（図１２の第１工程Ｐ８１）
玉ねぎの皮を剥き、粗雑物等を除去した後、例えば、４等分に裁断し、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約５ｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（１）裁断工程（図１２の第１工程Ｐ８１）
玉ねぎの皮を剥き、粗雑物等を除去した後、例えば、４等分に裁断し、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約５ｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（２）ブランチング工程（図１２の第２工程Ｐ８２）
上記裁断工程を経た人参を、例えば、約９５℃の熱湯に投入し、例えば、約３分間ブランチングする。次に、当該熱湯から玉ねぎを直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該玉ねぎの品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
上記裁断工程を経た人参を、例えば、約９５℃の熱湯に投入し、例えば、約３分間ブランチングする。次に、当該熱湯から玉ねぎを直ちに取り出した後、直ちに流水で十分に冷却することにより、当該玉ねぎの品温が例えば、約２０℃以下となるまで冷却する。さらに、上記脱水装置を用いた水切り又は自然水切りにより、十分水切りをする。
（３）冷凍前工程（図１２の第３工程Ｐ８３）
上記ブランチング工程で水切りした玉ねぎに、玉ねぎの重量に対して、例えば、約５％のトレハロースを添加した後、十分に混合攪拌し、例えば、約１０分間放置する。次に、十分液切りし、規定量を計量する。
（４）冷凍工程（図１２の第４工程Ｐ８４）
上記冷凍前工程を経た玉ねぎを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記ブランチング工程で水切りした玉ねぎに、玉ねぎの重量に対して、例えば、約５％のトレハロースを添加した後、十分に混合攪拌し、例えば、約１０分間放置する。次に、十分液切りし、規定量を計量する。
（４）冷凍工程（図１２の第４工程Ｐ８４）
上記冷凍前工程を経た玉ねぎを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（５）第１乾燥工程（図１２の第５工程Ｐ８５）
上記冷凍工程を経た玉ねぎを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、玉ねぎを加熱乾燥させる。
（６）第２乾燥工程（図１２の第６工程Ｐ８６）
上記第１乾燥工程を経た玉ねぎを図１～図３に示す乾燥装置内の温度を例えば、約２５℃に設定して、玉ねぎを熱風乾燥させる。
上記冷凍工程を経た玉ねぎを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、玉ねぎを加熱乾燥させる。
（６）第２乾燥工程（図１２の第６工程Ｐ８６）
上記第１乾燥工程を経た玉ねぎを図１～図３に示す乾燥装置内の温度を例えば、約２５℃に設定して、玉ねぎを熱風乾燥させる。
Ｊ．長ねぎ
（１）第１裁断工程（図１３の第１工程Ｐ９１）
長ねぎの根、枯葉、粗雑物等を除去する。
（２）洗浄工程（図１３の第２工程Ｐ９２）
上記第１裁断工程を経た長ねぎに付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（３）第２裁断工程（図１３の第３工程Ｐ９３）
洗浄工程を経た長ねぎを、例えば、約５ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（１）第１裁断工程（図１３の第１工程Ｐ９１）
長ねぎの根、枯葉、粗雑物等を除去する。
（２）洗浄工程（図１３の第２工程Ｐ９２）
上記第１裁断工程を経た長ねぎに付着している泥土や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（３）第２裁断工程（図１３の第３工程Ｐ９３）
洗浄工程を経た長ねぎを、例えば、約５ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（４）第１殺菌工程（図１３の第４工程Ｐ９４）
裁断した長ねぎを、例えば、約５００ｐｐｍ濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に、例えば、約２０分間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。
（５）第２殺菌工程（図１３の第５工程Ｐ９５）
上記第１殺菌工程を経た長ねぎを、例えば、約４００ｐｐｍ濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に、例えば、約２０分間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。その後、上記した（２）洗浄工程と同様に、流水洗浄処理をすることにより、次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落す。
裁断した長ねぎを、例えば、約５００ｐｐｍ濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に、例えば、約２０分間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。
（５）第２殺菌工程（図１３の第５工程Ｐ９５）
上記第１殺菌工程を経た長ねぎを、例えば、約４００ｐｐｍ濃度の次亜塩素酸ナトリウム水溶液に、例えば、約２０分間浸漬する。この場合、時折撹拌しても良い。その後、上記した（２）洗浄工程と同様に、流水洗浄処理をすることにより、次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落す。
（６）冷凍前工程（図１３の第６工程Ｐ９６）
この冷凍前工程は、必要に応じて行う。
例えば、上記第２殺菌工程で次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落した長ねぎに、長ねぎの重量に対して、例えば、約５％のトレハロースを添加した後、十分に混合攪拌し、例えば、約１０分間放置する。次に、十分液切りし、規定量を計量する。
この冷凍前工程は、必要に応じて行う。
例えば、上記第２殺菌工程で次亜塩素酸ナトリウムを充分流し落した長ねぎに、長ねぎの重量に対して、例えば、約５％のトレハロースを添加した後、十分に混合攪拌し、例えば、約１０分間放置する。次に、十分液切りし、規定量を計量する。
（７）冷凍工程（図１３の第７工程Ｐ９７）
上記第２殺菌工程又は上記冷凍前工程を経た長ねぎを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記第２殺菌工程又は上記冷凍前工程を経た長ねぎを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（８）第１乾燥工程（図１３の第８工程Ｐ９８）
上記冷凍工程を経た長ねぎを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、長ねぎを加熱乾燥させる。
（９）第２乾燥工程（図１３の第９工程Ｐ９９）
上記第１乾燥工程を経た長ねぎを図１～図３に示す乾燥装置内の温度を例えば、約２５℃に設定して、長ねぎを熱風乾燥させる。
上記冷凍工程を経た長ねぎを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、長ねぎを加熱乾燥させる。
（９）第２乾燥工程（図１３の第９工程Ｐ９９）
上記第１乾燥工程を経た長ねぎを図１～図３に示す乾燥装置内の温度を例えば、約２５℃に設定して、長ねぎを熱風乾燥させる。
Ｋ．リンゴ
（１）洗浄工程（図１４の第１工程Ｐ１０１）
リンゴに付着している塵埃や農薬等を流水や溜置きの水等で洗浄して除去する。
（２）裁断工程（図１４の第２工程Ｐ１０２）
上記洗浄工程を経たリンゴを皮つきのまま又は皮を剥いて、例えば、約８等分に裁断した後、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約３ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（１）洗浄工程（図１４の第１工程Ｐ１０１）
リンゴに付着している塵埃や農薬等を流水や溜置きの水等で洗浄して除去する。
（２）裁断工程（図１４の第２工程Ｐ１０２）
上記洗浄工程を経たリンゴを皮つきのまま又は皮を剥いて、例えば、約８等分に裁断した後、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約３ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（３）抗酸化工程（図１４の第３工程Ｐ１０３）
上記裁断工程を経たリンゴを、例えば、約５％のアスコルビン酸水溶液に、例えば、約６０秒間浸漬した後、液切りする。
上記裁断工程を経たリンゴを、例えば、約５％のアスコルビン酸水溶液に、例えば、約６０秒間浸漬した後、液切りする。
（４）冷凍前工程（図１４の第４工程Ｐ１０４）
上記抗酸化工程で液切りしたリンゴを、例えば、所定濃度の冷凍前処理液（例えば、約２０％の糖液（水とトレハロースとの比が、例えば、１対１の糖液を約２０％の糖度に加水して約２０％の糖度に調整したもの））に、例えば、約２０分間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。
上記抗酸化工程で液切りしたリンゴを、例えば、所定濃度の冷凍前処理液（例えば、約２０％の糖液（水とトレハロースとの比が、例えば、１対１の糖液を約２０％の糖度に加水して約２０％の糖度に調整したもの））に、例えば、約２０分間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。
（５）冷凍工程（図１４の第５工程Ｐ１０５）
上記冷凍前工程を経たリンゴを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記冷凍前工程を経たリンゴを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（６）乾燥工程（図１４の第６工程Ｐ１０６）
上記冷凍工程を経たリンゴを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、リンゴを加熱乾燥させる。
上記冷凍工程を経たリンゴを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、リンゴを加熱乾燥させる。
Ｌ．パイナップル
（１）裁断工程（図１５の第１工程Ｐ１１１）
パイナップルから皮及び芯を取り除き、例えば、約８等分に裁断した後、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約８ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（１）裁断工程（図１５の第１工程Ｐ１１１）
パイナップルから皮及び芯を取り除き、例えば、約８等分に裁断した後、例えば、スライサー等を用いて、例えば、約８ｍｍ角又は使用用途に合わせて裁断する。
（２）抗酸化工程（図１５の第２工程Ｐ１１２）
上記裁断工程を経たパイナップルを、例えば、約１％のアスコルビン酸水溶液に、例えば、約６０秒間浸漬した後、液切りする。
上記裁断工程を経たパイナップルを、例えば、約１％のアスコルビン酸水溶液に、例えば、約６０秒間浸漬した後、液切りする。
（３）冷凍前工程（図１５の第３工程Ｐ１１３）
上記抗酸化工程で液切りしたパイナップルを、例えば、所定濃度の冷凍前処理液（例えば、約５％のトレハロースを添加した後、十分に混合攪拌し、規定量を計量する。
上記抗酸化工程で液切りしたパイナップルを、例えば、所定濃度の冷凍前処理液（例えば、約５％のトレハロースを添加した後、十分に混合攪拌し、規定量を計量する。
（４）冷凍工程（図１５の第４工程Ｐ１１４）
上記冷凍前工程を経たパイナップルを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記冷凍前工程を経たパイナップルを直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（５）乾燥工程（図１５の第５工程Ｐ１１５）
上記冷凍工程を経たパイナップルを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、パイナップルを加熱乾燥させる。
上記冷凍工程を経たパイナップルを図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、パイナップルを加熱乾燥させる。
Ｍ．梨
（１）洗浄工程（図１６の第１工程Ｐ１２１）
梨を計量した後、この梨に付着している塵埃や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（２）裁断工程（図１６の第２工程Ｐ１２２）
上記洗浄工程を経た梨を皮を剥いて、例えば、約２ｍｍの銀杏切り又は使用用途に合わせて裁断する。
（１）洗浄工程（図１６の第１工程Ｐ１２１）
梨を計量した後、この梨に付着している塵埃や農薬等を流水で洗浄して除去する（流水洗浄処理）。
（２）裁断工程（図１６の第２工程Ｐ１２２）
上記洗浄工程を経た梨を皮を剥いて、例えば、約２ｍｍの銀杏切り又は使用用途に合わせて裁断する。
（３）抗酸化工程（図１６の第３工程Ｐ１２３）
上記裁断工程を経た梨を、例えば、約１％のアスコルビン酸水溶液に、例えば、約６０秒間浸漬した後、液切りする。
上記裁断工程を経た梨を、例えば、約１％のアスコルビン酸水溶液に、例えば、約６０秒間浸漬した後、液切りする。
（４）冷凍前工程（図１６の第４工程Ｐ１２４）
上記抗酸化工程で液切りした梨を、例えば、所定濃度の冷凍前処理液（例えば、約２０％の糖液（水とトレハロースとの比が、例えば、１対１の糖液を約２０％の糖度に加水して約２０％の糖度に調整したもの））に、例えば、約２０分間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。
上記抗酸化工程で液切りした梨を、例えば、所定濃度の冷凍前処理液（例えば、約２０％の糖液（水とトレハロースとの比が、例えば、１対１の糖液を約２０％の糖度に加水して約２０％の糖度に調整したもの））に、例えば、約２０分間浸漬させた後、液切りし、規定量を計量する。
（５）冷凍工程（図１６の第５工程Ｐ１２５）
上記冷凍前工程を経た梨を直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
上記冷凍前工程を経た梨を直ちに例えば、約０℃まで冷却した冷蔵庫に搬入し、例えば、約１２時間以上保管する。
（６）乾燥工程（図１６の第６工程Ｐ１２６）
上記冷凍工程を経た梨を図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、梨を加熱乾燥させる。
以上説明した実施例により得られた乾燥青果物は、熱湯に、例えば、約２分～４分間浸漬することにより、復元することができる。
上記冷凍工程を経た梨を図１～図３に示す乾燥装置に搬入し、装置内の温度を例えば、約４５℃に設定して、例えば、約２４時間、梨を加熱乾燥させる。
以上説明した実施例により得られた乾燥青果物は、熱湯に、例えば、約２分～４分間浸漬することにより、復元することができる。
次に、上記実施例のＪにおいて、図１３を参照して説明した具体的な製造方法により作製した長ねぎからなる乾燥青果物（乾燥長ねぎ）の官能検査を行った。実施例により得られた乾燥長ねぎは、熱湯に、例えば、約２分～約４分程度浸漬することにより、復元した。
一方、比較例としての乾燥青果物（乾燥長ねぎ）は、図１３に示す製造方法のうち、冷凍工程、第１乾燥工程及び第２乾燥工程に換えて、約－３０℃程度にて行うフリーズドライ乾燥工程を行って得た。そして、比較例に係る乾燥長ねぎを熱湯に例えば、約２分～約４分程度浸漬することにより復元した。
一方、比較例としての乾燥青果物（乾燥長ねぎ）は、図１３に示す製造方法のうち、冷凍工程、第１乾燥工程及び第２乾燥工程に換えて、約－３０℃程度にて行うフリーズドライ乾燥工程を行って得た。そして、比較例に係る乾燥長ねぎを熱湯に例えば、約２分～約４分程度浸漬することにより復元した。
以上説明した方法により作製したサンプルについて、サンプル名を伏せ、独立行政法人 農業・食品産業技術総合研究機構（以下「農研機構」と略す。）北海道農業研究センターの職員１０人にパネラーとして評価してもらった。この官能検査結果の一例を図１７に示す。官能検査項目は、色、香り、甘み、辛み、硬さ、筋っぽさ、シャキシャキ感及び総合評価の８項目である。これらの官能検査項目について、評価基準を５段階とし、１～５のいずれかの評価点をパネラーにつけてもらった。また、各官能検査項目ごとに平均点を算出した。
図１７から分かるように、甘み、シャキシャキ感及び総合評価については、実施例の方が比較例より優れていると評価されている。また、香り及び筋っぽさについても、実施例は比較例と遜色ない評価を得ている。
以上説明したように、本発明の実施の形態によれば、幅広い用途に利用できるとともに、減圧処理や圧延処理をすることなく、本来の形状、見た目や食感が損なわれずに、安価かつ大量に乾燥青果物を製造することができる。
以上説明したように、本発明の実施の形態によれば、幅広い用途に利用できるとともに、減圧処理や圧延処理をすることなく、本来の形状、見た目や食感が損なわれずに、安価かつ大量に乾燥青果物を製造することができる。
以上、本発明の実施の形態について詳述してきたが、具体的な構成はこれらの実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲の設計の変更等があっても本発明に含まれる。
Claims (6)
- 青果物の種類、特性に応じて、約０℃～約－２０℃で所定時間当該青果物を冷凍する冷凍工程と、
ヒートパイプに温水を流通させるとともに、前記ヒートパイプに風をあてることにより得られた温風を前記冷凍工程を経た前記青果物にあてて乾燥させる乾燥工程と
を有することを特徴とする乾燥青果物の製造方法。 - 前記乾燥工程では、約４５℃の温風を前記冷凍工程を経た前記青果物に少なくとも２４時間あてて乾燥させることを特徴とする請求項１に記載の乾燥青果物の製造方法。
- 前記青果物の種類、特性に応じて、前記青果物を冷凍前処理液に所定時間浸漬させる冷凍前工程を有することを特徴とする請求項１又は２に記載の乾燥青果物の製造方法。
- 前記冷凍前処理液は、トレハロース、ベーキングパウダー又は含水結晶ブドウ糖の少なくともいずれか１つを含有していることを特徴とする請求項３に記載の乾燥青果物の製造方法。
- 前記乾燥工程では、約４５℃の温風を前記冷凍工程を経た前記青果物に少なくとも２４時間あてて乾燥させた後、野菜の種類、特性に応じて、約２５℃の温風を前記青果物にあてて乾燥させることを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の乾燥青果物の製造方法。
- 外壁と内壁との間に断熱材が挿入された装置本体と、
内管に温水が流通することにより、放熱する複数のヒートパイプと、
前記複数のヒートパイプに送風する複数のファンと、
乾燥装置内の湿った空気を排出する排出部と
を備えたことを特徴とする乾燥装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/JP2008/067750 WO2010038276A1 (ja) | 2008-09-30 | 2008-09-30 | 乾燥青果物の製造方法及び乾燥装置 |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| PCT/JP2008/067750 WO2010038276A1 (ja) | 2008-09-30 | 2008-09-30 | 乾燥青果物の製造方法及び乾燥装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| WO2010038276A1 true WO2010038276A1 (ja) | 2010-04-08 |
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ID=42073069
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|---|---|
| WO (1) | WO2010038276A1 (ja) |
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