WO2010016369A1 - 光学フィルム、該光学フィルムの製造方法、偏光板及び液晶表示装置 - Google Patents

光学フィルム、該光学フィルムの製造方法、偏光板及び液晶表示装置 Download PDF

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WO2010016369A1
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resin
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particles
optical film
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亮太 久木
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コニカミノルタオプト株式会社
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    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
    • G02F1/1335—Structural association of cells with optical devices, e.g. polarisers or reflectors
    • G02F1/133528—Polarisers

Definitions

  • the present invention relates to an optical film, a method for producing the optical film, a polarizing plate, and a liquid crystal display device.
  • a plastic film used for a polarizing plate protective film for a liquid crystal display (LCD) is generally manufactured by a solution casting method.
  • a polymer such as triacetyl cellulose is dissolved in a solvent with appropriate addition of various additives to form a dope, and then endless endless support It is cast onto a metal drum or band, which is a body, and peeled off using a peeling roll or the like when it has self-supporting properties.
  • the strip-shaped wet film peeled from the endless support is conveyed while gripping both side edges of the film with a tenter device, dried and stretched in the width direction. Since both side edges (ear portions) of this film are gripped and deformed, the ear portions are cut by the ear-cutting device arranged on the downstream side of the tenter device, and the film is processed into a predetermined width. .
  • a stretched film becomes brittle due to work hardening, and the cutting property is deteriorated, so that the possibility of product failure due to adhesion of the foreign matter is further increased. Furthermore, the adhesion of the pieces of the stretched film becomes a bright spot foreign material, which has a great adverse effect on the optical quality.
  • the cellulose ester film may contain various particles as described in Patent Document 2 or be applied. It has been known.
  • Patent Document 3 proposes an addition method that employs particles having a methyl group on the surface in order to improve aggregation of fine particles to be contained for the above purpose.
  • a few fine particle aggregates that have not been a problem until now have become problems as foreign matters, and these particles and aggregates of particles are scattered when the film is cut, resulting in foreign matters. It was found that this was a factor causing failure.
  • JP 2006-187855 A JP-A-1-299847 Japanese Patent Laid-Open No. 7-11055
  • an object of the present invention is to provide an optical film having good slipping property (blocking resistance) and having no foreign matter failure, a method for producing the optical film, a polarizing plate using the optical film, The object is to provide a liquid crystal display device.
  • the resin film contains particles, the arithmetic mean roughness Ra of the film surface is in the range of 1.0 to 2.0 nm, and the structural surface parameter Mr1 (%) specified in JIS B0671: 2002 An optical film having a value of 12% or less.
  • the resin film has an acrylic resin (A) having a weight average molecular weight (Mw) of 80000 or more, a total acyl group substitution degree (T) of 2.00 to 2.99, and an acetyl group substitution degree (ac) of 0.10.
  • the optical film according to any one of 1 to 3 the resin and particles are heated and melted and kneaded to prepare a heated melt, and then the heated melt is dissolved in a solvent to obtain a resin solution, A method for producing an optical film, wherein a film is formed by a solution casting method using a resin solution.
  • a polarizing plate characterized by using the optical film according to any one of 1 to 3 on at least one surface.
  • a liquid crystal display device comprising the polarizing plate according to 5 above on at least one surface of a liquid crystal cell.
  • slip property (blocking resistance) is favorable and can provide the optical film without a foreign material failure
  • the manufacturing method of this optical film, a polarizing plate using this optical film, and liquid crystal A display device can be provided.
  • the optical film of the present invention contains particles in a resin film, the arithmetic average roughness Ra of the film surface is in the range of 1.0 to 2.0 nm, and the structural surface is defined by JIS B0671: 2002
  • the value of the parameter Mr1 (%) is 12% or less, and the optical film having the above structure has good slipping property (blocking resistance), and an effect that an optical film free from foreign matter failure can be obtained. It plays.
  • the arithmetic average roughness Ra of the film surface is in the range of 1.0 to 2.0 nm, and the structural surface used in JIS B0671
  • Mr1 (%) is 12% or less, it has good slipperiness (blocking resistance), and foreign matter such as chips and chips is generated at the time of cutting, or the film from the cut surface. It has been found that it is effectively prevented that the sheet is broken and a conveyance failure occurs.
  • the cut surface of the optical film according to the configuration of the present invention is smooth, whereas a minute crack (crack) is seen near the surface of the cut surface of the film outside the above range, It is thought that this minute crack (crack) becomes a cutting defect and causes foreign matter failure and breakage.
  • the surface shape within the scope of the present invention was formed as a result of extremely high dispersibility of the particles by using small-sized particles in the optical film and limiting the preparation of the resin and solution used. It is considered a thing.
  • the arithmetic average roughness Ra of the film surface is the parameter that is not affected at all by the variation in the size of the protrusions on the surface, with the average value of the two-dimensional roughness being the arithmetic average roughness.
  • Mr1 (%) is called the load length ratio of the core part, and shows a larger value as the number of large protrusions increases than the average protrusion.
  • Fig. 1 shows an evaluation method for height measurement (JIS B0671: 2002) using a linear load curve.
  • Rk Core level difference Difference between the upper and lower levels of the core part
  • Rpk Protrusion peak height Average height of the protrusive peak part above the core part
  • Rvk Protrusion trough depth Under the core part Average depth of a certain projecting trough Mr1 Load length ratio of the core part: Load length ratio of the intersection of the projecting mountain part and core part separation line and the load curve Mr2 Load length ratio of the core part: projecting trough part and core
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the difference in surface shape depending on the value of Mr1 (%).
  • the extending support is mirror-finished to improve the smoothness, and the stretching ratio, temperature, and amount of residual solvent are set. This can be achieved by appropriate selection.
  • the surface of the take-up roll and the drawing roll immediately after the melt extrusion is made into a mirror surface, the nip between the mirror-like rolls immediately after taking up with the roll, the temperature of the vertical and / or horizontal drawing, This is achieved by appropriately selecting the magnification and the stretching speed. It is also effective to reduce Ra by sharpening the lip edge of the melt-extrusion die or mirroring the surface in contact with the molten resin inside the die.
  • Mr1 (%) exceeds 12%, the protruding large protrusion is the cause, and the occurrence of cracks, and actually setting Mr1 (%) to 0 is too large for production,
  • a preferable range of Mr1 is 0.1% to 12% or less, more preferably 0.5% to 10% or less.
  • the resin film is preferably easy to manufacture and optically transparent. Any of these may be used, for example, cellulose ester films such as triacetyl cellulose film, cellulose acetate propionate ionate film, cellulose diacetate film, cellulose acetate butyrate film, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, etc.
  • cellulose ester films such as triacetyl cellulose film, cellulose acetate propionate ionate film, cellulose diacetate film, cellulose acetate butyrate film, polyethylene terephthalate, polyethylene naphthalate, etc.
  • Polyester film such as phthalate, polycarbonate film, polyarylate film, polysulfone (including polyethersulfone) film, polyethylene film, polypropylene film, cellophane, polyvinylidene chloride film, polyvinyl alcohol film, ethylene vinyl alcohol film, Shinji Otectic polystyrene film, norbornene resin film, polymethylpentene
  • examples include, but are not limited to, film, polyether ketone film, polyether ketone imide film, polyamide film, fluororesin film, nylon film, cycloolefin polymer film, polymethyl methacrylate film or acrylic film. Absent.
  • a cellulose ester film, a polycarbonate film, a norbornene resin film, and a polyester film are preferable, and in the present invention, in particular, a cellulose ester film is manufactured, cost, isotropic, adhesiveness, and This is preferable because the object and effects of the present invention can be suitably obtained.
  • Cellulose ester film A cellulose ester film (hereinafter also referred to as a cellulose ester film) will be described.
  • the cellulose ester resin (hereinafter also referred to as cellulose ester) is preferably a lower fatty acid ester of cellulose.
  • the lower fatty acid in the lower fatty acid ester of cellulose means a fatty acid having 6 or less carbon atoms, such as cellulose acetate, cellulose propionate, cellulose butyrate and the like, and JP-A-10-45804 and 08-231761.
  • Mixed fatty acid esters such as cellulose acetate propionate and cellulose acetate butyrate as described in US Pat. No. 2,319,052 can be used.
  • the lower fatty acid esters of cellulose particularly preferably used are cellulose triacetate and cellulose acetate propionate. These cellulose esters can be used alone or in combination.
  • cellulose triacetate those having an average degree of acetylation (bound acetic acid amount) of 54.0 to 62.5% are preferably used, and more preferably an average degree of acetylation of 58.0 to 62.5%.
  • Cellulose triacetate When the average degree of acetylation is small, the dimensional change is large, and the polarization degree of the polarizing plate is lowered. When the average degree of acetylation is large, the solubility in a solvent is lowered and the productivity is lowered.
  • the cellulose ester preferred in the present invention has a total acyl group substitution degree (T) of 2.00 to 2.99, an acetyl group substitution degree (ac) of 0.10 to 1.89, and a moiety other than the acetyl group.
  • T total acyl group substitution degree
  • ac acetyl group substitution degree
  • a moiety other than the acetyl group a cellulose ester resin (B) which is substituted with an acyl group composed of 3 to 7 carbon atoms and the degree of substitution (r) is 1.10 to 2.89.
  • the portion other than the acetyl group is preferably a propionyl group or a butyryl group, and more preferably a propionyl group.
  • the method for measuring the substitution degree of the acyl group can be measured according to ASTM-D817-96.
  • the molecular weight of the cellulose ester is preferably a number average molecular weight (Mn) of 60,000 to 300,000, more preferably 70,000 to 200,000, particularly preferably 100,000 to 200,000.
  • the cellulose ester used in the present invention preferably has a weight average molecular weight (Mw) / number average molecular weight (Mn) ratio of 4.0 or less, more preferably 1.4 to 2.3.
  • the average molecular weight and molecular weight distribution of the cellulose ester can be measured using high performance liquid chromatography, the number average molecular weight (Mn) and the weight average molecular weight (Mw) can be calculated using this, and the ratio can be calculated.
  • the measurement conditions are as follows.
  • a cellulose ester synthesized using cotton linter, wood pulp, kenaf or the like as a raw material can be used alone or in combination.
  • a cellulose ester synthesized from cotton linter hereinafter sometimes simply referred to as linter
  • linter a cellulose ester synthesized from cotton linter
  • particles in the present invention in order to control the arithmetic average roughness Ra of the film surface and the value of the parameter Mr1 (%) of the structure surface, it is particularly preferable to contain particles in the resin film.
  • the particles are not particularly limited, such as inorganic particles or organic particles, but inorganic particles having an average primary particle size of 1 nm to 10 nm are preferably used.
  • the average primary particle diameter is obtained by subjecting 500 particles to visual observation or image processing from an image photograph of secondary electron emission obtained by a scanning electron microscope (SEM) or the like, or a dynamic light scattering method, It can be measured by a particle size distribution meter using a static light scattering method or the like.
  • the average primary particle diameter here refers to the number average particle diameter.
  • a particle when a particle is not spherical, it means the diameter of a circle corresponding to the projected area.
  • Preferred inorganic particles include, for example, silicon oxide, titanium oxide, aluminum oxide, zinc oxide, tin oxide, calcium carbonate, barium sulfate, talc, kaolin, calcium sulfate and the like. These inorganic particles may be used in combination of two or more different types and average particle diameters, and those obtained by subjecting the surface of the particles to an organic substance are also preferably used.
  • Particularly preferred inorganic particles are silicon dioxide among these.
  • silicon dioxide having an average primary particle diameter of 1 nm to 10 nm
  • commercially available products having trade names such as Aerosil R812, R976, R200, R300 (above Nippon Aerosil Co., Ltd.) can be preferably used.
  • the shape of the particles can be used without any particular limitation, such as indefinite shape, needle shape, flat shape, and spherical shape. However, the use of spherical particles is particularly preferable because it is easy to adjust the haze.
  • the refractive index of the particles is preferably 1.45 to 1.70, more preferably 1.45 to 1.65.
  • the refractive index of the particles is measured by measuring the turbidity by dispersing the same amount of particles in the solvent in which the refractive index is changed by changing the mixing ratio of two kinds of solvents having different refractive indexes.
  • the refractive index of the solvent can be measured by measuring with an Abbe refractometer.
  • the content of the inorganic particles is preferably 0.01 parts by mass to 1 part by mass with respect to 100 parts by mass of the resin that is the main component of the resin film, and more preferably 0.05 mass for obtaining the effects of the present invention. Part to 0.30 part by mass.
  • the particles may be dispersed by being contained in an organic solvent together with a resin and other additives at the time of preparing a composition (dope) for producing a resin film, or may be dispersed alone in the organic solvent. Good.
  • a method for dispersing the particles it is preferable that the particles are preliminarily dispersed in an organic solvent and then finely dispersed by a disperser (high pressure disperser) having a high shearing force.
  • dope preparation it is also preferable to disperse particles in a large amount of organic solvent, merge with the resin solution, and mix with an in-line mixer to form a dope.
  • a resin and particles are heated and melted and kneaded to prepare a heated melt (pellet), and then the heated melt is dissolved in an organic solvent to obtain a resin solution.
  • a heated melt pellet
  • Forming a film by a drawing method is the most preferable method for obtaining an optical film having a uniform particle distribution.
  • Pelletization can be performed by a known method. For example, dry resins, plasticizers, and other additives are supplied together with the particles to an extruder using a feeder, and are kneaded using a single-screw or twin-screw extruder. It can be extruded into strands, water-cooled or air-cooled, and cut into pellets.
  • Particles, dry resin, plasticizer, and other additives may be mixed before being supplied to the extruder, or may be supplied by individual feeders.
  • a small amount of additives such as particles and antioxidants are preferably mixed in advance in order to mix uniformly.
  • the extruder is preferably processed at as low a temperature as possible so that it can be pelletized so as to suppress the shearing force and prevent the resin from deteriorating (molecular weight reduction, coloring, gel formation, etc.).
  • a twin screw extruder it is preferable to rotate in the same direction using a deep groove type screw. From the uniformity of kneading, the meshing type is preferable.
  • the resin film preferably contains an acrylic resin (A) having a weight average molecular weight (Mw) of 80000 or more in order to keep the dispersibility of contained particles extremely high.
  • the acrylic resin (A) includes a methacrylic resin.
  • the resin is not particularly limited, but a resin comprising 50 to 99% by mass of methyl methacrylate units and 1 to 50% by mass of other monomer units copolymerizable therewith is preferable.
  • Examples of other copolymerizable monomers include alkyl methacrylates having 2 to 18 alkyl carbon atoms, alkyl acrylates having 1 to 18 carbon atoms, alkyl acrylates such as acrylic acid and methacrylic acid.
  • Examples thereof include unsaturated nitrile, maleic anhydride, maleimide, N-substituted maleimide, glutaric anhydride, and the like. These can be used alone or in combination of two or more.
  • methyl acrylate, ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, s-butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, and the like are preferable from the viewpoint of thermal decomposition resistance and fluidity of the copolymer.
  • n-Butyl acrylate is particularly preferably used.
  • the acrylic resin (A) preferably has a weight average molecular weight (Mw) of 80,000 to 1,000,000 from the viewpoint of mechanical strength as a film and fluidity when producing the film, in addition to the dispersibility of the particles.
  • Mw weight average molecular weight
  • a weight average molecular weight (Mw) can be measured using said high performance liquid chromatography.
  • the method for producing the acrylic resin (A) is not particularly limited, and any known method such as suspension polymerization, emulsion polymerization, bulk polymerization, or solution polymerization may be used.
  • a polymerization initiator a normal peroxide type and an azo type can be used, and a redox type can also be used.
  • the polymerization temperature may be 30 to 100 ° C. for suspension or emulsion polymerization, and 80 to 160 ° C. for bulk or solution polymerization.
  • polymerization can be carried out using alkyl mercaptan or the like as a chain transfer agent.
  • a film composed of cellulose ester resin (B) and acrylic resin (A) has a softening point of 105 to 145 ° C. and does not cause ductile fracture. preferable.
  • Ductile fracture is caused by the application of a greater stress than the strength of a certain material, and is defined as a fracture that involves significant elongation or drawing of the material before final fracture.
  • a specific method for measuring the tension softening point temperature for example, a cellulose ester resin / acrylic resin film is cut out by 120 mm (length) ⁇ 10 mm (width) using a Tensilon tester (ORIENTEC, RTC-1225A). The temperature can be raised at a rate of 30 ° C./min while pulling with a tension of 10 N, and the temperature at the time when the pressure reaches 9 N is measured three times, and the average value can be obtained.
  • a cellulose ester resin / acrylic resin film is simply cut out at 100 mm (length) ⁇ 10 mm (width), folded in a central part in the vertical direction once in each of a mountain fold and a valley fold.
  • This evaluation can be evaluated by measuring three times and “breaking” or “not folding”. In this evaluation, “break” means to break and separate into two or more pieces.
  • the cellulose ester resin / acrylic resin film preferably has a glass transition temperature (Tg) of 110 ° C. or higher. More preferably, it is 120 ° C. or higher. Especially preferably, it is 150 degreeC or more.
  • Tg glass transition temperature
  • the glass transition temperature is determined by using a differential scanning calorimeter (DSC-7, manufactured by Perkin Elmer) at a heating rate of 20 ° C./min, and determined in accordance with JIS K7121 (1987). Tmg).
  • the cellulose ester resin / acrylic resin film preferably has a breaking elongation in at least one direction of 10% or more, more preferably 20% or more, as measured in accordance with JIS-K7127-1999.
  • the upper limit of the elongation at break is not particularly limited, but is practically about 250%. In order to increase the elongation at break, it is effective to suppress defects in the film caused by foreign matter and foaming.
  • the thickness of the cellulose ester resin / acrylic resin film is preferably 20 ⁇ m or more. More preferably, it is 30 ⁇ m or more.
  • the upper limit of the thickness is not particularly limited, but in the case of forming a film by a solution casting method, the upper limit is about 250 ⁇ m from the viewpoint of applicability, foaming, solvent drying, and the like.
  • the thickness of the film can be appropriately selected depending on the application.
  • the film composed of the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) is prepared from 95: 5 to 30:70 from the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) in terms of both workability and heat resistance. It is preferable to contain by mass ratio.
  • the total mass of the acrylic resin (A) and the cellulose ester resin (B) is 55 to 100% by mass, preferably 60 to 99% by mass, of the cellulose ester resin / acrylic resin film.
  • the cellulose ester resin / acrylic resin film may contain other acrylic resins.
  • the cellulose ester film and the cellulose ester resin / acrylic resin film may be either produced by a solution casting method or produced by a melt casting method, but preferably at least stretched in the width direction.
  • the film is stretched by 1.01 to 1.5 times in the width direction when the amount of residual peeling is 3 to 40% by mass. More preferably, it is biaxially stretched in the width direction and the longitudinal direction, and when the residual dissolution amount is 3 to 40% by mass, it is stretched by 1.01 to 1.5 times in the width direction and the longitudinal direction, respectively. It is desirable that The draw ratio at this time is particularly preferably 1.03 to 1.45.
  • the length of these resin films is preferably 100 m to 5000 m, and the width is preferably 1.2 m or more, more preferably 1.4 to 4 m. By setting the length and width of the resin film within the above ranges, the handleability and productivity are excellent.
  • the resin film is preferably a transparent support having a light transmittance of 90% or more, more preferably 93% or more.
  • the cellulose ester film or cellulose ester resin / acrylic resin film preferably contains the following plasticizer.
  • plasticizers include phosphate ester plasticizers, phthalate ester plasticizers, trimellitic acid ester plasticizers, pyromellitic acid plasticizers, glycolate plasticizers, citrate ester plasticizers, and polyesters.
  • a plasticizer, a polyhydric alcohol ester plasticizer, and the like can be preferably used.
  • phosphate plasticizers triphenyl phosphate, tricresyl phosphate, cresyl diphenyl phosphate, octyl diphenyl phosphate, diphenylbiphenyl phosphate, trioctyl phosphate, tributyl phosphate, etc.
  • phthalate ester plasticizers diethyl phthalate, dimethoxy Ethyl phthalate, dimethyl phthalate, dioctyl phthalate, dibutyl phthalate, di-2-ethylhexyl phthalate, butyl benzyl phthalate, diphenyl phthalate, dicyclohexyl phthalate, and other trimellitic plasticizers such as tributyl trimellitate, triphenyl trimellitate, triethyl
  • trimellitate such as trimellitate, tetrabutyl pyromellitate, tetrafluoro
  • glycolate plasticizers such as nilpyromellitate and tetraethylpyromellitate, triacetin, tributyrin, ethylphthalylethyl glycolate, methylphthalylethyl glycolate, butylphthalylbutyl glycolate, etc., citrate plasticizer
  • polyester plasticizer a copolymer of a dibasic acid and a glycol such as an aliphatic dibasic acid, an alicyclic dibasic acid, or an aromatic dibasic acid can be used.
  • the aliphatic dibasic acid is not particularly limited, and adipic acid, sebacic acid, phthalic acid, terephthalic acid, 1,4-cyclohexyl dicarboxylic acid and the like can be used.
  • glycol ethylene glycol, diethylene glycol, 1,3-propylene glycol, 1,2-propylene glycol, 1,4-butylene glycol, 1,3-butylene glycol, 1,2-butylene glycol and the like can be used. These dibasic acids and glycols may be used alone or in combination of two or more.
  • the polyhydric alcohol ester plasticizer is composed of an ester of a dihydric or higher aliphatic polyhydric alcohol and a monocarboxylic acid.
  • preferred polyhydric alcohols include the following, but the present invention is not limited to these. Adonitol, arabitol, ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, tetraethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, 1,2-butanediol, 1,3- Butanediol, 1,4-butanediol, dibutylene glycol, 1,2,4-butanetriol, 1,5-pentanediol, 1,6-hexanediol, hexanetriol, 2-n-butyl-2-ethyl- 1,3-propanediol, galactitol, mannitol, 3-methylpentane-1,
  • triethylene glycol, tetraethylene glycol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, sorbitol, trimethylolpropane, and xylitol are preferable.
  • monocarboxylic acid used for polyhydric alcohol ester Well-known aliphatic monocarboxylic acid, alicyclic monocarboxylic acid, aromatic monocarboxylic acid, etc. can be used. Use of an alicyclic monocarboxylic acid or aromatic monocarboxylic acid is preferred in terms of improving moisture permeability and retention. Examples of preferred monocarboxylic acids include the following, but the present invention is not limited thereto.
  • aliphatic monocarboxylic acid a fatty acid having a straight chain or a side chain having 1 to 32 carbon atoms can be preferably used. More preferably, it has 1 to 20 carbon atoms, and particularly preferably 1 to 10 carbon atoms.
  • acetic acid is contained, the compatibility with the cellulose ester is increased, and it is also preferable to use a mixture of acetic acid and another monocarboxylic acid.
  • Preferred aliphatic monocarboxylic acids include acetic acid, propionic acid, butyric acid, valeric acid, caproic acid, enanthic acid, caprylic acid, pelargonic acid, capric acid, 2-ethyl-hexanecarboxylic acid, undecylic acid, lauric acid, tridecylic acid, Saturated fatty acids such as myristic acid, pentadecylic acid, palmitic acid, heptadecylic acid, stearic acid, nonadecanoic acid, arachidic acid, behenic acid, lignoceric acid, serotic acid, heptacosanoic acid, montanic acid, melicic acid, and laccelic acid, undecylenic acid, olein Unsaturated fatty acids such as acid, sorbic acid, linoleic acid, linolenic acid and arachidonic acid can be raised.
  • Examples of preferable alicyclic monocarboxylic acid include cyclopentanecarboxylic acid, cyclohexanecarboxylic acid, cyclooctanecarboxylic acid, and derivatives thereof.
  • Examples of preferred aromatic monocarboxylic acids include those in which an alkyl group is introduced into the benzene ring of benzoic acid such as benzoic acid and toluic acid, and two or more benzene rings such as biphenyl carboxylic acid, naphthalene carboxylic acid, and tetralin carboxylic acid.
  • Aromatic monocarboxylic acids or derivatives thereof can be raised. Particularly preferred is benzoic acid.
  • the molecular weight of the polyhydric alcohol ester is not particularly limited, but is preferably in the range of 300 to 1500, and more preferably in the range of 350 to 750.
  • the larger one is preferable in terms of improving the retention, and the smaller one is preferable in terms of moisture permeability and compatibility with the cellulose ester.
  • the carboxylic acid used in the polyhydric alcohol ester may be one kind or a mixture of two or more kinds. Moreover, all the OH groups in the polyhydric alcohol may be esterified with carboxylic acid, or a part of the OH groups may be left as they are.
  • These plasticizers are preferably used alone or in combination. The amount of these plasticizers used is preferably from 1 to 20% by weight, particularly preferably from 3 to 13% by weight, based on the cellulose ester, from the viewpoints of film performance and processability.
  • the cellulose ester film or the cellulose ester resin / acrylic resin film may contain an ultraviolet absorber. Next, the ultraviolet absorber will be described.
  • the ultraviolet absorber those which are excellent in the ability to absorb ultraviolet rays having a wavelength of 370 nm or less and have little absorption of visible light having a wavelength of 400 nm or more are preferably used from the viewpoint of good liquid crystal display properties.
  • Specific examples include, but are not limited to, oxybenzophenone compounds, benzotriazole compounds, salicylic acid ester compounds, benzophenone compounds, cyanoacrylate compounds, triazine compounds, nickel complex compounds, and the like.
  • benzotriazole-based ultraviolet absorber examples include the following specific examples, but the present invention is not limited thereto.
  • UV-1 2- (2'-hydroxy-5'-methylphenyl) benzotriazole
  • UV-2 2- (2'-hydroxy-3 ', 5'-di-tert-butylphenyl) benzotriazole
  • UV-3 2- (2'-hydroxy-3'-tert-butyl-5'-methylphenyl) benzotriazole
  • UV-4 2- (2'-hydroxy-3 ', 5'-di-tert-butylphenyl)- 5-Chlorobenzotriazole
  • UV-5 2- (2′-hydroxy-3 ′-(3 ′′, 4 ′′, 5 ′′, 6 ′′ -tetrahydrophthalimidomethyl) -5′-methylphenyl) benzotriazole
  • UV-6 2,2-methylenebis (4- (1,1,3,3-tetramethylbutyl) -6- (2H-benzotriazol-2-yl) phenol)
  • UV-7 2- (2'-hydroxy-3'-tert-butyl-5'-methylphenyl) -5-ch
  • UV-10 2,4-dihydroxybenzophenone
  • UV-11 2,2'-dihydroxy-4-methoxybenzophenone
  • UV-12 2-hydroxy-4-methoxy-5-sulfobenzophenone
  • UV-13 Bis (2-methoxy -4-hydroxy-5-benzoylphenylmethane)
  • a benzotriazole UV absorber and a benzophenone UV absorber which are highly transparent and excellent in preventing the deterioration of polarizing plates and liquid crystals, are preferable, and benzotriazole UV absorption with less unnecessary coloring is preferable.
  • An agent is particularly preferably used.
  • an ultraviolet absorber having a distribution coefficient of 9.2 or more as described in Japanese Patent Application No. 11-295209 can be used, and in particular, an ultraviolet absorber having a distribution coefficient of 10.1 or more is suitable for the surface quality of the base film. Is preferable from the standpoint of maintaining good.
  • the polymer ultraviolet absorber (or the general formula (1) or the general formula (2) of JP-A-6-148430 and the general formulas (3), (6) and (7) described in Japanese Patent Application No. 2000-156039 (or A UV-absorbing polymer) is also preferably used.
  • PUVA-30M manufactured by Otsuka Chemical Co., Ltd.
  • the like are commercially available.
  • the dope preferably contains an organic solvent from the viewpoint of film forming properties and productivity.
  • Any organic solvent can be used without limitation as long as it dissolves cellulose ester and other additives simultaneously.
  • methylene chloride methyl acetate,
  • the dope preferably contains 1 to 40% by mass of an alcohol having 1 to 4 carbon atoms in addition to the organic solvent.
  • an alcohol having 1 to 4 carbon atoms include methanol, ethanol, n-propanol, iso-propanol, n-butanol, sec-butanol, and tert-butanol. Ethanol is preferred because of the stability, boiling point of these inner dopes, relatively good drying, and no toxicity.
  • the concentration of cellulose ester in the dope is preferably adjusted to 15 to 40% by mass, and the dope viscosity is preferably adjusted to a range of 100 to 500 poise (P) in order to obtain good film surface quality.
  • a dope by heating and melting and kneading the resin and particles to prepare a heated melt (pellet) in advance and dissolving the heated melt in an organic solvent.
  • a higher resin concentration in the dope is preferable because the drying load after casting on the metal support can be reduced.
  • the concentration that achieves both of these is preferably 10 to 35% by mass, and more preferably 15 to 25% by mass.
  • the metal support in the casting (casting) step is preferably a mirror-finished surface because the roughness Ra value can be reduced.
  • a stainless steel belt or a drum whose surface is plated with a casting is preferably used. It is done.
  • the cast width can be 1 to 4 m.
  • the surface temperature of the metal support in the casting step is set to ⁇ 50 ° C. to below the temperature at which the solvent boils and does not foam. A higher temperature is preferable because the web can be dried faster, but if it is too high, the web may foam or the flatness may deteriorate.
  • a preferable support temperature is appropriately determined at 0 to 100 ° C., and more preferably 5 to 30 ° C.
  • the web is gelled by cooling and peeled from the drum in a state containing a large amount of residual solvent.
  • the method for controlling the temperature of the metal support is not particularly limited, and there are a method of blowing hot air or cold air, and a method of contacting hot water with the back side of the metal support. It is preferable to use warm water because heat transfer is performed efficiently, so that the time until the temperature of the metal support becomes constant is short.
  • warm air considering the temperature drop of the web due to the latent heat of vaporization of the solvent, while using warm air above the boiling point of the solvent, there may be cases where wind at a temperature higher than the target temperature is used while preventing foaming. .
  • the amount of residual solvent when peeling the web from the metal support is preferably 10 to 150% by mass, more preferably 20 to 40% by mass or 60 to 130% by mass. And particularly preferably 20 to 30% by mass or 70 to 120% by mass.
  • the amount of residual solvent is defined by the following formula.
  • Residual solvent amount (% by mass) ⁇ (MN) / N ⁇ ⁇ 100 M is the mass of a sample collected during or after the production of the web or film, and N is the mass after heating M at 115 ° C. for 1 hour.
  • the web is peeled off from the metal support, and further dried, so that the residual solvent amount is preferably 1% by mass or less, more preferably 0.1% by mass or less.
  • the content is preferably 0 to 0.01% by mass or less.
  • a roll drying method (a method in which a plurality of rolls arranged at the top and bottom are alternately passed through the web for drying) or a tenter method for drying while conveying the web is employed.
  • the resin film can also be formed by a melt film forming method.
  • the melt film-forming method refers to heating and melting a composition containing a resin and an additive such as a plasticizer to a temperature exhibiting fluidity, and then casting the melt containing the fluid resin.
  • the molding method for heating and melting can be further classified into a melt extrusion molding method, a press molding method, an inflation method, an injection molding method, a blow molding method, a stretch molding method, and the like. Among these, in order to obtain a resin film excellent in mechanical strength and surface accuracy, the melt extrusion method is excellent.
  • a plurality of raw materials used for melt extrusion are usually kneaded and pelletized in advance.
  • the melting temperature at the time of extrusion is about 200 to 300 ° C, filtered through a leaf disk type filter, etc. to remove foreign matter, and then formed into a film from the T die.
  • the film is solidified while the film is nipped by a cooling roll and an elastic touch roll.
  • the extrusion flow rate is preferably carried out stably by introducing a gear pump. Further, a stainless fiber sintered filter is preferably used as a filter used for removing foreign substances.
  • the stainless steel fiber sintered filter is a united stainless steel fiber body that is intricately intertwined and compressed, and the contact points are sintered and integrated.
  • the density of the fiber is changed depending on the thickness of the fiber and the amount of compression, and the filtration accuracy is improved. Can be adjusted.
  • Additives such as plasticizers and particles may be mixed with the resin in advance, or may be kneaded in the middle of the extruder. In order to add uniformly, it is preferable to use a mixing apparatus such as a static mixer.
  • the film temperature on the touch roll side when the film is nipped by the cooling roll and the elastic touch roll is preferably Tg or more and Tg + 110 ° C. or less of the film.
  • a well-known roll can be used for the roll which has the elastic body surface used for such a purpose.
  • the elastic touch roll is also called a pinching rotator.
  • a touch roll disclosed in registered patent 3194904, registered patent 3422798, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-36332, Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-36333, or the like can be preferably used. These can also use what is marketed.
  • the film obtained as described above is stretched by the stretching operation after passing through the step of contacting the cooling roll.
  • a known roll stretching machine or tenter can be preferably used.
  • the stretching temperature is usually preferably in the temperature range of Tg to Tg + 60 ° C. of the resin constituting the film.
  • the ends Prior to winding, the ends may be slit and cut to the width of the product, and knurling (embossing) may be applied to both ends to prevent sticking or scratching during winding.
  • the knurling method can process a metal ring having an uneven pattern on its side surface by heating or pressing.
  • grip part of the clip of both ends of a film is cut out and reused.
  • ⁇ Other resins used> it is preferable to use at least one resin selected from a polycarbonate resin, an acrylic resin, an olefin resin, a cycloolefin resin, and a polyester resin in addition to the cellulose ester resin.
  • the resin film using the following resin may be a film produced by a solution casting method or a film produced by a melt casting method in the same manner as the cellulose ester film.
  • Olefin resin polypropylene or polyethylene resin is preferably used as the olefin resin, but is not limited thereto. Two or more compatible resins may be used as these resins. Specific examples include compounds described in JP-A-2007-316603.
  • the cycloolefin resin (Cycloolefin resin)
  • the cycloolefin resin used in the present invention is made of a polymer resin containing an alicyclic structure.
  • a preferred cycloolefin resin is a resin obtained by polymerizing or copolymerizing a cyclic olefin.
  • cyclic olefin examples include norbornene, dicyclopentadiene, tetracyclododecene, ethyltetracyclododecene, ethylidenetetracyclododecene, tetracyclo [7.4.0.110, 13.02,7] trideca-2,4, Polycyclic unsaturated hydrocarbons such as 6,11-tetraene and derivatives thereof; cyclobutene, cyclopentene, cyclohexene, 3,4-dimethylcyclopentene, 3-methylcyclohexene, 2- (2-methylbutyl) -1-cyclohexene, cyclo Examples thereof include monocyclic unsaturated hydrocarbons such as octene, 3a, 5,6,7a-tetrahydro-4,7-methano-1H-indene, cycloheptene, cyclopentadiene, cyclohexadiene,
  • cyclic olefins may have a polar group as a substituent.
  • the polar group include a hydroxyl group, a carboxyl group, an alkoxyl group, an epoxy group, a glycidyl group, an oxycarbonyl group, a carbonyl group, an amino group, an ester group, and a carboxylic acid anhydride group. Or a carboxylic anhydride group is preferred.
  • Preferred cycloolefin resins may be those obtained by addition copolymerization of monomers other than cyclic olefins.
  • addition copolymerizable monomers include ethylene, ⁇ -olefins such as ethylene, propylene, 1-butene and 1-pentene; 1,4-hexadiene, 4-methyl-1,4-hexadiene, 5-methyl- And dienes such as 1,4-hexadiene and 1,7-octadiene.
  • the cyclic olefin is obtained by an addition polymerization reaction or a metathesis ring-opening polymerization reaction.
  • the polymerization is carried out in the presence of a catalyst.
  • the addition polymerization catalyst include a polymerization catalyst composed of a vanadium compound and an organoaluminum compound.
  • a polymerization catalyst comprising a metal halide such as ruthenium, rhodium, palladium, osmium, iridium, platinum, nitrate or acetylacetone compound, and a reducing agent; or titanium, vanadium, zirconium, tungsten, molybdenum And a polymerization catalyst composed of a metal halide such as acetylacetone compound and an organoaluminum compound.
  • the polymerization temperature, pressure and the like are not particularly limited, but the polymerization is usually carried out at a polymerization temperature of ⁇ 50 ° C. to 100 ° C. and a polymerization pressure of 0 to 490 N / cm 2 .
  • the cycloolefin-based resin is obtained by polymerizing or copolymerizing a cyclic olefin and then performing a hydrogenation reaction to change the unsaturated bond in the molecule to a saturated bond.
  • the hydrogenation reaction is performed by blowing hydrogen in the presence of a known hydrogenation catalyst.
  • hydrogenation catalysts examples include cobalt acetate / triethylaluminum, nickel acetylacetonate / triisobutylaluminum, transition metal compounds such as titanocene dichloride / n-butyllithium, zirconocene dichloride / sec-butyllithium, tetrabutoxytitanate / dimethylmagnesium / alkyl.
  • Homogeneous catalyst consisting of a combination of metal compounds; heterogeneous metal catalyst such as nickel, palladium, platinum; nickel / silica, nickel / diatomaceous earth, nickel / alumina, palladium / carbon, palladium / silica, palladium / diatomaceous earth And a heterogeneous solid-supported catalyst in which a metal catalyst such as palladium / alumina is supported on a carrier.
  • the norbornene-based resin preferably has a norbornene skeleton as a repeating unit, and specific examples thereof include, for example, JP-A-62-252406, JP-A-62-2252407, and JP-A-2-133413.
  • ZEONEX, ZEONOR manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd., Arton manufactured by JSR Corporation, APPEL manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. (APL8008T, APL6509T, APL6013T, APL5014DP, APL6015T) and the like are preferably used.
  • the molecular weight of the cycloolefin resin is appropriately selected according to the purpose of use, but is converted to polyisoprene or polystyrene measured by gel permeation chromatography method of cyclohexane solution (toluene solution when polymer resin is not dissolved)
  • the weight average molecular weight is usually in the range of 5,000 to 500,000, preferably 8,000 to 200,000, more preferably 10,000 to 100,000, the mechanical strength and molding processability of the molded product are highly balanced. is there.
  • Polycarbonate resin The polycarbonate resin will be described.
  • polycarbonate resins and aromatic polycarbonates are preferable from the viewpoint of chemical properties and physical properties, and bisphenol A polycarbonates are particularly preferable.
  • a bisphenol A derivative in which a benzene ring, a cyclohexane ring or an aliphatic hydrocarbon group is introduced into bisphenol A, but these groups are introduced asymmetrically with respect to the central carbon.
  • a polycarbonate having a structure in which the anisotropy in the unit molecule is reduced, obtained by using the obtained derivative is preferable.
  • polycarbonate resins obtained by use are preferred.
  • 4,4′-dihydroxydiphenylalkane or a halogen-substituted product thereof can be obtained by a phosgene method or a transesterification method.
  • 4,4′-dihydroxydiphenylmethane, 4,4′-dihydroxydiphenylethane 4,4'-dihydroxydiphenylbutane and the like can be mentioned. It is done.
  • polyester resin As the monomer used in the polyester-based resin, general dicarboxylic acid or a derivative thereof and dialcohol are used. In particular, when the content of the carboxylic acid group or sulfonic acid group at the terminal of the monomer is low, the chargeability is increased. And a good toner can be produced.
  • dicarboxylic acids and derivatives thereof include aromatic dicarboxylic acids such as phthalic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic anhydride, terephthalic acid dichloride, terephthalic acid dibromide, diethyl terephthalate, dimethyl terephthalate, dipropyl terephthalate.
  • aromatic dicarboxylic acids such as phthalic acid, terephthalic acid, isophthalic acid, phthalic anhydride, terephthalic acid dichloride, terephthalic acid dibromide, diethyl terephthalate, dimethyl terephthalate, dipropyl terephthalate.
  • dialcohol examples include aliphatic glycols such as ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, butanediol, pentanediol, hexanediol, methylpentanediol, nonanediol, and ethylbutylpropanediol.
  • aliphatic glycols such as ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, butanediol, pentanediol, hexanediol, methylpentanediol, nonanediol, and ethylbutylpropanediol.
  • xylene glycol phenylene glycol, phenylene glycol Tylene oxide adduct, bisphenol A, ethylene oxide adduct of bisphenol A, propylene oxide adduct of bisphenol A, bisphenol AP, bisphenol C, bisphenol E, bisphenol F, bisphenol S, bisphenol Z and their ethylene oxide, propylene oxide addition Examples include, but are not limited to:
  • polycarboxylic acids or polyhydric alcohols may be added and used.
  • polycarboxylic acids examples include succinic acid, adipic acid, sebacic acid, azelaic acid, octyl succinic acid, benzenetricarboxylic acid, cyclohexanetricarboxylic acid, trimellitic acid, pyromellitic acid, benzophenonetetracarboxylic acid, trimesic acid and acid anhydrides thereof. Products, halides, lower alkyl esters and the like.
  • polyhydric alcohol examples include, but are not limited to, polyethylene glycol, glycerin, trimethylolethane, trimethylolpropane, pentaerythritol, polypropylene glycol, polytetramethylene glycol and the like.
  • polyester resin used in the present invention may also be a polyester polyol having both ends terminated with a hydroxyl group and urethane-modified by reacting with an organic diisocyanate compound.
  • organic diisocyanate compounds used include hexamethylene diisocyanate, tetramethylene diisocyanate, dimethoxybiphenylene diisocyanate, xylylene diisocyanate, diisocyanate methylcyclohexane, diisocyanate dicyclohexane, diisocyanate cyclohexylmethane, isophorone diisocyanate, tolylene diisocyanate, phenylene diisocyanate, diphenylmethane diisocyanate, Examples thereof include, but are not limited to, phenylene diisocyanate, naphthalene diisocyanate, dimethylbiphenylene diisocyanate, and diisocyanate diphenyl ether.
  • the above-described compounds are used as the polycarboxylic acid and the polyol, and the ratio of the polyol and the polycarboxylic acid is usually 2 as the equivalent ratio (OH) / (COOH) of the hydroxyl group (OH) and the carboxyl group (COOH).
  • / 1-1 to 1/1 is preferable, 1.5 / 1 to 1/1 is more preferable, and 1.2 / 1 to 1.02 / 1 is still more preferable.
  • the method for synthesizing the polyester resin used in the present invention is not particularly limited, and can be obtained, for example, by a polyester polycondensation reaction according to a conventional method.
  • the weight-average molecular weight of the polyester-based resin has a maximum value in the range of 2 ⁇ 10 2 to 3 ⁇ 10 4 as a polystyrene-converted value by gel permeation chromatography from the viewpoint of heat resistant storage property, powder flow characteristics, and melt viscosity.
  • the maximum value of the molecular weight is preferably 3 ⁇ 10 3 to 3 ⁇ 10 4 .
  • the optical film of the present invention can be provided with a functional layer on the surface thereof.
  • the functional layer examples include an undercoat layer, a hard coat layer, a light diffusion layer, an antiglare layer, an adhesive layer, an antistatic layer, an antireflection layer, an antifouling layer, and the like. It is preferable to provide an antistatic layer and an antireflection layer. In particular, in the case of a polarizing plate protective film, it is preferable to provide a hard coat layer to increase the surface hardness of the optical film.
  • the hard coat layer is preferably a resin layer formed by polymerizing a component containing an ethylenically unsaturated monomer.
  • the actinic radiation curable resin layer refers to a layer mainly composed of a resin that is cured through a crosslinking reaction or the like by irradiation with actinic rays such as an electron beam in addition to ultraviolet rays.
  • Typical examples of the actinic radiation curable resin include an ultraviolet curable resin and an electron beam curable resin, but a resin that is cured by irradiation with an actinic ray other than ultraviolet rays or an electron beam may be used.
  • Examples of the ultraviolet curable resin include an ultraviolet curable acrylic urethane resin, an ultraviolet curable polyester acrylate resin, an ultraviolet curable epoxy acrylate resin, an ultraviolet curable polyol acrylate resin, and an ultraviolet curable epoxy resin. be able to.
  • UV-curable acrylic urethane resins are obtained by reacting a polyester polyol with an isocyanate monomer or a prepolymer and further adding 2-hydroxyethyl acrylate, 2-hydroxyethyl methacrylate (hereinafter referred to as acrylate, methacrylate). And can be easily obtained by reacting an acrylate monomer having a hydroxyl group such as 2-hydroxypropyl acrylate (see, for example, JP-A-59-151110).
  • UV curable polyester acrylate resins can be easily obtained by reacting polyester polyol with 2-hydroxyethyl acrylate and 2-hydroxy acrylate monomers (see, for example, JP-A-59-151112). .
  • ultraviolet curable epoxy acrylate resins include those obtained by reacting epoxy acrylate with an oligomer, a reactive diluent and a photoreaction initiator added thereto (for example, JP-A-1- No. 105738).
  • a photoreaction initiator for example, JP-A-1- No. 105738.
  • the photoinitiator one or more kinds selected from benzoin derivatives, oxime ketone derivatives, benzophenone derivatives, thioxanthone derivatives and the like can be selected and used.
  • ultraviolet curable polyol acrylate resins include trimethylolpropane triacrylate, ditrimethylolpropane tetraacrylate, pentaerythritol triacrylate, pentaerythritol tetraacrylate, dipentaerythritol hexaacrylate, alkyl-modified dipentaerythritol pentaacrylate. Etc.
  • the said photoinitiator can also be used as a photosensitizer.
  • specific examples include acetophenone, benzophenone, hydroxybenzophenone, Michler's ketone, ⁇ -amyloxime ester, thioxanthone, and the like.
  • a sensitizer such as n-butylamine, triethylamine, or tri-n-butylphosphine can be used.
  • the photoreaction initiator or photosensitizer contained in the ultraviolet curable resin composition excluding the solvent component that volatilizes after coating and drying can be added in an amount of usually 1 to 10% by mass of the composition, and 2.5 to 6 It is preferable that it is mass%.
  • the resin monomer may include general monomers such as methyl acrylate, ethyl acrylate, butyl acrylate, vinyl acetate, benzyl acrylate, cyclohexyl acrylate, and styrene as monomers having one unsaturated double bond.
  • Monomers having two or more unsaturated double bonds include ethylene glycol diacrylate, propylene glycol diacrylate, divinylbenzene, 1,4-cyclohexane diacrylate, 1,4-cyclohexyldimethyl adiacrylate, and the above-mentioned trimethylolpropane. Examples thereof include triacrylate and pentaerythritol tetraacryl ester.
  • Adekaoptomer KR / BY series KR-400, KR-410, KR-550, KR-566, KR-567, BY-320B (above, manufactured by ADEKA Corporation), or Koei Hard A-101-KK, A-101-WS, C-302, C-401-N, C-501, M-101, M-102, T-102, D-102, NS-101, FT-102Q8 MAG-1-P20, AG-106, M-101-C (Gorei Chemical Co., Ltd.), or Seika Beam PHC2210 (S), PHC X-9 (K-3), PHC2213, DP-10, DP-20, DP-30, P1000, P1100, P1200, P1300, P1400, P1500, P1600, SCR900 (above, (Manufactured by Nissei Kagaku Co., Ltd.), or KRM7033, KRM7039, KRM7130
  • the UV curable resin layer can be applied by a known method.
  • the solvent for coating the ultraviolet curable resin layer for example, it can be appropriately selected from hydrocarbons, alcohols, ketones, esters, glycol ethers, and other solvents, or a mixture thereof can be used.
  • propylene glycol mono (alkyl group having 1 to 4 carbon atoms) alkyl ether preferably propylene glycol mono (alkyl group having 1 to 4 carbon atoms) alkyl ether ester is 5% by mass or more, more preferably 5 to 80% by mass.
  • the solvent contained above is used.
  • any light source that generates ultraviolet rays can be used.
  • a low pressure mercury lamp, a medium pressure mercury lamp, a high pressure mercury lamp, an ultrahigh pressure mercury lamp, a carbon arc lamp, a metal halide lamp, a xenon lamp, or the like can be used.
  • the irradiation conditions vary depending on individual lamps, but the amount of light irradiated may if 20 ⁇ 10000mJ / cm 2 degrees, preferably 50 ⁇ 2000mJ / cm 2.
  • the near ultraviolet region to the visible light region it can be used by using a sensitizer having an absorption maximum in that region.
  • the UV curable resin composition is coated and dried and then irradiated with UV light from a light source.
  • the irradiation time is preferably 0.5 seconds to 5 minutes, and 3 seconds to 2 due to the curing efficiency and work efficiency of the UV curable resin. Minutes are more preferred.
  • inorganic or organic fine particles it is preferable to add inorganic or organic fine particles to the cured film layer thus obtained in order to prevent blocking and to improve scratch resistance.
  • the inorganic fine particles include silicon oxide, titanium oxide, aluminum oxide, tin oxide, zinc oxide, calcium carbonate, barium sulfate, talc, kaolin, calcium sulfate, and the like, and examples of the organic fine particles include polymethacrylic acid.
  • Methyl acrylate resin powder acrylic styrene resin powder, polymethyl methacrylate resin powder, silicone resin powder, polystyrene resin powder, polycarbonate resin powder, benzoguanamine resin powder, melamine resin powder, polyolefin resin powder, polyester resin powder
  • Polyamide-based resin powder, polyimide-based resin powder, or polyfluorinated ethylene-based resin powder, and the like can be added to the ultraviolet curable resin composition.
  • the average particle size of these fine particle powders is preferably 0.005 ⁇ m to 1 ⁇ m, and particularly preferably 0.01 to 0.1 ⁇ m.
  • the proportion of the ultraviolet curable resin composition and the fine particle powder is 0.1 to 30 parts by mass, preferably 0.1 to 10 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the resin composition.
  • the layer formed by curing the ultraviolet curable resin thus formed is a hard coat layer having a center line average roughness Ra of 1 to 50 nm as defined in JIS B 0601, and Ra is 0.1 to 1 ⁇ m.
  • An antiglare layer of a degree may be used.
  • the liquid film thickness (also referred to as wet film thickness) during coating is about 1 to 100 ⁇ m, preferably 0.1 to 30 ⁇ m, and more preferably 0.5 to 15 ⁇ m.
  • the dry thickness of the hard coat layer is preferably 1 to 20 ⁇ m.
  • the optical film of the present invention preferably further comprises the following antireflection layer on the hard coat layer.
  • the antireflection layer is preferably laminated in consideration of the refractive index, the film thickness, the number of layers, the layer order, and the like so that the reflectance is reduced by optical interference.
  • the antireflective layer is composed of a low refractive index layer having a lower refractive index than that of the support, or a combination of a high refractive index layer having a higher refractive index than that of the support and the low refractive index layer. It is preferable from the point that the function is further enhanced.
  • three layers having different refractive indexes from the support side are divided into a medium refractive index layer (a layer having a higher refractive index than the support and a lower refractive index than the high refractive index layer) / high refractive index layer / low refractive index layer.
  • a layer laminated in order is also preferably used, and an antireflection layer having a layer structure of four or more layers in which two or more high refractive index layers and two or more low refractive index layers are alternately laminated is also preferably used.
  • the low refractive index layer preferably contains silica-based fine particles, and the refractive index is lower than the refractive index of the film substrate as a support, and is 1.30 to 1.45 when measured at 23 ° C. and wavelength of 550 nm. A range is preferable.
  • An antireflective film in which a low refractive index layer is laminated directly or via another layer on the hard coat layer is particularly preferable because of excellent adhesion and chemical resistance after a weather resistance test.
  • the film thickness of the low refractive index layer is preferably 5 nm to 0.5 ⁇ m, more preferably 10 nm to 0.3 ⁇ m, and most preferably 30 nm to 0.2 ⁇ m.
  • the composition for forming a low refractive index layer preferably contains at least one kind of particles having an outer shell layer and porous or hollow inside as silica-based fine particles.
  • the particles having the outer shell layer and having a porous or hollow interior are preferably hollow silica-based fine particles.
  • composition for forming a low refractive index layer may contain an organosilicon compound represented by the following general formula (OSi-1), a hydrolyzate thereof, or a polycondensate thereof.
  • OSi-1 organosilicon compound represented by the following general formula (OSi-1)
  • hydrolyzate thereof a hydrolyzate thereof
  • polycondensate thereof a polycondensate thereof.
  • R represents an alkyl group having 1 to 4 carbon atoms. Specifically, tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, tetraisopropoxysilane and the like are preferably used.
  • a solvent and if necessary, a silane coupling agent, a curing agent, a surfactant and the like may be added.
  • the hollow silica-based fine particles are (I) composite particles comprising porous particles and a coating layer provided on the surface of the porous particles, or (II) having cavities inside, and the contents are solvent, gas or porous It is a hollow particle filled with a porous material. Note that the low refractive index layer only needs to contain either (I) composite particles or (II) hollow particles, or both.
  • the hollow particles are particles having cavities inside, and the cavities are covered with a coating layer (also referred to as a particle wall).
  • the cavity is filled with contents such as a solvent, a gas, or a porous material used at the time of preparation. It is desirable that the average particle size of such hollow fine particles is in the range of 5 to 300 nm, preferably 10 to 200 nm.
  • the average particle diameter of the hollow fine particles used is preferably in the range of 3/2 to 1/10, preferably 2/3 to 1/10, of the average film thickness of the low refractive index layer to be formed.
  • These hollow fine particles are preferably used in a state of being dispersed in an appropriate medium in order to form a low refractive index layer.
  • the dispersion medium water, alcohol (for example, methanol, ethanol, isopropyl alcohol) and ketone (for example, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone), ketone alcohol (for example, diacetone alcohol), or a mixed solvent containing these is preferable.
  • alcohol for example, methanol, ethanol, isopropyl alcohol
  • ketone for example, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone
  • ketone alcohol for example, diacetone alcohol
  • the thickness of the coating layer of the composite particles or the thickness of the particle walls of the hollow particles is desirably 1 to 20 nm, preferably 2 to 15 nm.
  • the thickness of the coating layer is less than 1 nm, the particles may not be completely covered, and it is easy to use a silicate monomer or oligomer having a low polymerization degree, which is a coating liquid component described later.
  • the refractive index of the particles is increased by entering the voids inside the composite particles, and the effect of low refractive index may not be sufficiently obtained.
  • the thickness of the coating layer exceeds 20 nm, the silicic acid monomer and oligomer do not enter the inside, but the porosity (pore volume) of the composite particles is lowered and the effect of low refractive index is sufficiently obtained. It may not be possible. In the case of hollow particles, if the particle wall thickness is less than 1 nm, the particle shape may not be maintained, and even if the thickness exceeds 20 nm, the effect of low refractive index may not be sufficiently exhibited. .
  • the coating layer of the composite particles or the particle wall of the hollow particles is preferably composed mainly of silica.
  • components other than silica may be contained, and specifically, Al 2 O 3 , B 2 O 3 , TiO 2 , ZrO 2 , SnO 2 , CeO 2 , P 2 O 3 , Sb 2 O 3. , MoO 3 , ZnO 2 , WO 3 and the like.
  • the porous particles constituting the composite particles include those made of silica, those made of silica and an inorganic compound other than silica, and those made of CaF 2 , NaF, NaAlF 6 , MgF, and the like.
  • porous particles made of a composite oxide of silica and an inorganic compound other than silica are particularly preferable.
  • inorganic compounds other than silica include Al 2 O 3 , B 2 O 3 , TiO 2 , ZrO 2 , SnO 2 , CeO 2 , P 2 O 3 , Sb 2 O 3 , MoO 3 , ZnO 2 and WO 3. 1 type or 2 types or more can be mentioned.
  • the molar ratio MOX / SiO 2 when the silica is represented by SiO 2 and the inorganic compound other than silica is represented by oxide (MOX) is 0.0001 to 1.0, preferably It is desirable to be in the range of 0.001 to 0.3.
  • the pore volume of such porous particles is desirably in the range of 0.1 to 1.5 ml / g, preferably 0.2 to 1.5 ml / g. If the pore volume is less than 0.1 ml / g, particles having a sufficiently reduced refractive index cannot be obtained. If the pore volume exceeds 1.5 ml / g, the strength of the fine particles is lowered, and the strength of the resulting coating may be lowered. is there.
  • the pore volume of such porous particles can be determined by a mercury intrusion method.
  • the contents of the hollow particles include a solvent, a gas, and a porous substance used at the time of preparing the particles.
  • the solvent may contain an unreacted particle precursor used when preparing the hollow particles, the catalyst used, and the like.
  • what consists of the compound illustrated by the said porous particle as a porous substance is mentioned. These contents may be composed of a single component or may be a mixture of a plurality of components.
  • the method for preparing composite oxide colloidal particles disclosed in paragraphs [0010] to [0033] of JP-A-7-133105 is suitably employed.
  • the composite particles are composed of silica and an inorganic compound other than silica
  • hollow fine particles are produced from the following first to third steps.
  • First Step Preparation of Porous Particle Precursor
  • an alkali aqueous solution of a silica raw material and an inorganic compound raw material other than silica is separately prepared in advance, or a silica raw material and an inorganic compound raw material other than silica are prepared in advance.
  • a mixed aqueous solution is prepared, and this aqueous solution is gradually added to an aqueous alkaline solution having a pH of 10 or more while stirring according to the composite ratio of the target composite oxide to prepare a porous particle precursor.
  • alkali metal, ammonium or organic base silicate is used as the silica raw material.
  • Sodium silicate (water glass) or potassium silicate is used as the alkali metal silicate.
  • the organic base include quaternary ammonium salts such as tetraethylammonium salt, and amines such as monoethanolamine, diethanolamine, and triethanolamine.
  • the ammonium silicate or the organic base silicate includes an alkaline solution obtained by adding ammonia, a quaternary ammonium hydroxide, an amine compound or the like to a silicic acid solution.
  • alkali-soluble inorganic compounds are used as raw materials for inorganic compounds other than silica.
  • an oxo acid of an element selected from Al, B, Ti, Zr, Sn, Ce, P, Sb, Mo, Zn, W, etc. an alkali metal salt or alkaline earth metal salt of the oxo acid, ammonium And salts and quaternary ammonium salts. More specifically, sodium aluminate, sodium tetraborate, zirconyl ammonium carbonate, potassium antimonate, potassium stannate, sodium aluminosilicate, sodium molybdate, cerium ammonium nitrate, and sodium phosphate are suitable.
  • the aqueous solution finally has a pH value determined by the type of inorganic oxide and the mixing ratio thereof. There is no restriction
  • a dispersion of seed particles can be used as a starting material.
  • the seed particles are not particularly limited, but inorganic oxides such as SiO 2 , Al 2 O 3 , TiO 2 or ZrO 2 or fine particles of these composite oxides are used. Usually, these sols are used. Can do.
  • the porous particle precursor dispersion obtained by the above production method may be used as a seed particle dispersion.
  • the pH of the seed particle dispersion is adjusted to 10 or higher, and then an aqueous solution of the compound is added to the above-mentioned alkaline aqueous solution while stirring. Also in this case, it is not always necessary to control the pH of the dispersion.
  • seed particles are used in this way, it is easy to control the particle size of the porous particles to be prepared, and particles having a uniform particle size can be obtained.
  • the silica raw material and inorganic compound raw material described above have high solubility on the alkali side. However, when both are mixed in this highly soluble pH region, the solubility of oxo acid ions such as silicate ions and aluminate ions decreases, and these composites precipitate and grow into fine particles, or seed particles. Particle deposition occurs on the top. Therefore, it is not always necessary to perform pH control as in the conventional method for precipitation and growth of fine particles.
  • the composite ratio of silica and an inorganic compound other than silica in the first step is that the inorganic compound relative to silica is converted to oxide (MOX), and the molar ratio of MOX / SiO 2 is 0.05 to 2.0, preferably It is desirable to be within the range of 0.2 to 2.0. Within this range, the pore volume of the porous particles increases as the proportion of silica decreases. However, even when the molar ratio exceeds 2.0, the pore volume of the porous particles hardly increases. On the other hand, when the molar ratio is less than 0.05, the pore volume becomes small.
  • the molar ratio of MOX / SiO 2 is preferably in the range of 0.25 to 2.0.
  • Second step Removal of inorganic compound other than silica from porous particles
  • inorganic compounds other than silica elements other than silicon and oxygen
  • the porous particle precursor obtained in the first step At least a portion is selectively removed.
  • the inorganic compound in the porous particle precursor is dissolved and removed using a mineral acid or an organic acid, or is contacted with a cation exchange resin for ion exchange removal.
  • the porous particle precursor obtained in the first step is a particle having a network structure in which silicon and an inorganic compound constituent element are bonded through oxygen.
  • fluorine-substituted obtained by dealkalizing an alkali metal salt of silica into the porous particle precursor dispersion obtained in the first step. It is preferable to add a silicic acid solution containing an alkyl group-containing silane compound or a hydrolyzable organosilicon compound to form a silica protective film.
  • the thickness of the silica protective film may be 0.5 to 15 nm. Even if the silica protective film is formed, the protective film in this step is porous and thin, so that it is possible to remove inorganic compounds other than silica described above from the porous particle precursor.
  • silica protective film By forming such a silica protective film, inorganic compounds other than silica can be removed from the porous particle precursor while maintaining the particle shape. Further, when forming the silica coating layer described later, the pores of the porous particles are not blocked by the coating layer, and therefore the silica coating layer described later is formed without reducing the pore volume. Can do. Note that when the amount of the inorganic compound to be removed is small, the particles are not broken, and thus it is not always necessary to form a protective film.
  • the inorganic compound is removed to obtain a hollow particle precursor composed of a silica protective film, a solvent in the silica protective film, and an undissolved porous solid content.
  • a coating layer to be described later is formed on the precursor, the formed coating layer becomes a particle wall to form hollow particles.
  • the amount of the silica source added for forming the silica protective film is preferably small as long as the particle shape can be maintained. If the amount of the silica source is too large, the silica protective film becomes too thick, and it may be difficult to remove inorganic compounds other than silica from the porous particle precursor.
  • tetraalkoxysilanes such as fluorine-substituted tetramethoxysilane, tetraethoxysilane, and tetraisopropoxysilane are preferably used.
  • a solution obtained by adding a small amount of alkali or acid as a catalyst to a mixed solution of these alkoxysilane, pure water, and alcohol is added to the dispersion of the porous particles, and the alkoxysilane is hydrolyzed.
  • the produced silicic acid polymer is deposited on the surface of the inorganic oxide particles.
  • alkoxysilane, alcohol, and catalyst may be simultaneously added to the dispersion.
  • the alkali catalyst ammonia, an alkali metal hydroxide, or an amine can be used.
  • the acid catalyst various inorganic acids and organic acids can be used.
  • the dispersion medium of the porous particle precursor is water alone or when the ratio of water to the organic solvent is high, it is also possible to form a silica protective film using a silicic acid solution.
  • a silicic acid solution is used, a predetermined amount of the silicic acid solution is added to the dispersion, and at the same time an alkali is added to deposit the silicic acid solution on the surface of the porous particles.
  • the porous particle dispersion prepared in the second step contains a fluorine-substituted alkyl group-containing silane compound.
  • a hydrolyzable organosilicon compound or silicic acid solution By adding a hydrolyzable organosilicon compound or silicic acid solution, the surface of the particles is coated with a polymer such as a hydrolyzable organosilicon compound or silicic acid solution to form a silica coating layer.
  • a solution obtained by adding a small amount of alkali or acid as a catalyst to a mixed solution of these alkoxysilane, pure water, and alcohol is used as a dispersion of the porous particles (in the case of hollow particles, a hollow particle precursor).
  • the silicic acid polymer produced by hydrolyzing alkoxysilane is deposited on the surface of the porous particles (in the case of hollow particles, hollow particle precursors).
  • alkoxysilane, alcohol, and catalyst may be simultaneously added to the dispersion.
  • the alkali catalyst ammonia, an alkali metal hydroxide, or an amine can be used.
  • the acid catalyst various inorganic acids and organic acids can be used.
  • the silicic acid solution is an aqueous solution of a low silicic acid polymer obtained by dealkalizing an aqueous solution of an alkali metal silicate such as water glass by ion exchange treatment.
  • the silicic acid solution is added to the dispersion of porous particles (in the case of hollow particles, hollow particle precursors), and at the same time, alkali is added to make the low-silicic acid polymer into porous particles (in the case of hollow particles, hollow particle precursors). ) Deposit on the surface.
  • alkali is added to make the low-silicic acid polymer into porous particles (in the case of hollow particles, hollow particle precursors).
  • a silicic acid liquid for the coating layer formation in combination with the said alkoxysilane.
  • the addition amount of the organosilicon compound or silicic acid solution used for forming the coating layer is not limited as long as the surface of the colloidal particles can be sufficiently covered, and the finally obtained silica coating layer has a thickness of 1 to 20 nm.
  • the organosilicon compound or the silicate solution is added in such an amount that the total thickness of the silica protective film and the silica coating layer is in the range of 1 to 20 nm.
  • the particle dispersion with the coating layer formed thereon is heat-treated.
  • the heat treatment in the case of porous particles, the silica coating layer covering the surface of the porous particles is densified, and a dispersion of composite particles in which the porous particles are coated with the silica coating layer is obtained.
  • the formed coating layer is densified to form hollow particle walls, and a dispersion of hollow particles having cavities filled with a solvent, gas, or porous solid content is obtained.
  • the heat treatment temperature at this time is not particularly limited as long as it can close the fine pores of the silica coating layer, and is preferably in the range of 80 to 300 ° C.
  • the heat treatment temperature is less than 80 ° C.
  • the fine pores of the silica coating layer may not be completely closed and densified, and the treatment time may take a long time.
  • the heat treatment temperature exceeds 300 ° C. for a long time, fine particles may be formed, and the effect of low refractive index may not be obtained.
  • the refractive index of the inorganic fine particles thus obtained is as low as less than 1.42.
  • Such inorganic fine particles are presumed to have a low refractive index because the porosity inside the porous particles is maintained or the inside is hollow.
  • the hollow silica-based fine particles those commercially available from Catalyst Kasei Co., Ltd. can be preferably used.
  • the content of hollow silica-based fine particles having an outer shell layer and porous or hollow inside is preferably 10 to 50% by mass in the low refractive index layer.
  • the content is preferably 15% by mass or more, and when it exceeds 50% by mass, the binder component is decreased and the film strength becomes insufficient.
  • the amount is particularly preferably 20 to 50% by mass.
  • a solution obtained by adding a small amount of alkali or acid as a catalyst to a mixed solution of the tetraalkoxysilane, pure water, and alcohol is added to the dispersion of the hollow silica fine particles.
  • the silicic acid polymer produced by hydrolyzing tetraalkoxysilane is deposited on the surface of the hollow silica fine particles.
  • tetraalkoxysilane, alcohol, and catalyst may be simultaneously added to the dispersion.
  • the alkali catalyst ammonia, an alkali metal hydroxide, or an amine can be used.
  • the acid catalyst various inorganic acids and organic acids can be used.
  • silica-based fine particles produced by the production method described in WO 2007/099814 may be used.
  • the low refractive index layer may contain a fluorine-substituted alkyl group-containing silane compound represented by the following general formula (OSi-2).
  • the fluorine-substituted alkyl group-containing silane compound represented by the general formula (OSi-2) will be described.
  • R 1 to R 6 are alkyl groups having 1 to 16 carbon atoms, preferably 1 to 4 carbon atoms, halogenated alkyl groups having 1 to 6 carbon atoms, preferably 1 to 4 carbon atoms, 6 to 12 carbon atoms, preferably 6 carbon atoms.
  • Rf represents-(CaHbFc)-, a is an integer of 1 to 12, b + c is 2a, b is an integer of 0 to 24, and c is an integer of 0 to 24.
  • Rf is preferably a group having a fluoroalkylene group and an alkylene group.
  • fluorine-containing silicone compounds include (MeO) 3 SiC 2 H 4 C 2 F 4 C 2 H 4 Si (MeO) 3 , (MeO) 3 SiC 2 H 4 C 4 F 8 C 2 H 4 Si (MeO) 3 , (MeO) 3 SiC 2 H 4 C 6 F 12 C 2 H 4 Si (MeO) 3, (H 5 C 2 O) 3 SiC 2 H 4 C 4 F 8 C 2 H 4 Si (OC 2 H 5) 3, include methoxy disilane compound or the like represented by (H 5 C 2 O) 3 SiC 2 H 4 C 6 F 12 C 2 H 4 Si (OC 2 H 5) 3.
  • the transparent film itself is hydrophobic, so the transparent film is not sufficiently densified and is porous or cracked. Even if it has a void or a void, entry into the transparent film by chemicals such as moisture, acid and alkali is suppressed. Furthermore, fine particles such as metals contained in the conductive layer which is the substrate surface or the lower layer do not react with chemicals such as moisture, acid and alkali. For this reason, such a transparent film has excellent chemical resistance.
  • a fluorine-substituted alkyl group-containing silane compound when included as a binder, not only the hydrophobic property but also the slipperiness (low contact resistance) is obtained, and thus a transparent film having excellent scratch strength can be obtained. Can do.
  • the binder contains a fluorine-substituted alkyl group-containing silane compound having such a structural unit, when the conductive layer is formed in the lower layer, the shrinkage rate of the binder is equivalent to that of the conductive layer. Therefore, it is possible to form a transparent film having excellent adhesion to the conductive layer.
  • the conductive layer is not peeled off due to the difference in shrinkage rate, and a portion having no electrical contact is not generated in the transparent conductive layer. For this reason, sufficient electroconductivity can be maintained as a whole film.
  • a transparent film containing a fluorine-substituted alkyl group-containing silane compound and hollow silica-based fine particles having the outer shell layer and being porous or hollow inside has high scratch strength and is evaluated by eraser strength or nail strength.
  • the film strength is high, the pencil hardness is high, and a transparent film excellent in strength can be formed.
  • the low refractive index layer may contain a silane coupling agent.
  • Silane coupling agents include methyltrimethoxysilane, methyltriethoxysilane, methyltrimethoxyethoxysilane, methyltriacetoxysilane, methyltributoxysilane, ethyltrimethoxysilane, ethyltriethoxysilane, vinyltrimethoxysilane, vinyltrimethoxysilane.
  • silane coupling agents having a disubstituted alkyl group with respect to silicon include dimethyldimethoxysilane, phenylmethyldimethoxysilane, dimethyldiethoxysilane, phenylmethyldiethoxysilane, and ⁇ -glycidyloxypropylmethyldiethoxysilane.
  • ⁇ -acryloyloxypropylmethyldimethoxysilane, ⁇ -acryloyloxypropylmethyldiethoxysilane, ⁇ -methacryloyloxypropylmethyldimethoxysilane, ⁇ -methacryloyloxypropylmethyldiethoxy are those having a disubstituted alkyl group with respect to silicon.
  • Silane, methylvinyldimethoxysilane and methylvinyldiethoxysilane are preferred, ⁇ -acryloyloxypropyltrimethoxysilane and ⁇ -methacryloyloxy Particularly preferred are propyltrimethoxysilane, ⁇ -acryloyloxypropylmethyldimethoxysilane, ⁇ -acryloyloxypropylmethyldiethoxysilane, ⁇ -methacryloyloxypropylmethyldimethoxysilane and ⁇ -methacryloyloxypropylmethyldiethoxysilane.
  • silane coupling agents Two or more coupling agents may be used in combination.
  • other silane coupling agents may be used.
  • Other silane coupling agents include alkyl esters of orthosilicate (eg, methyl orthosilicate, ethyl orthosilicate, n-propyl orthosilicate, i-propyl orthosilicate, n-butyl orthosilicate, sec-butyl orthosilicate, orthosilicate). Acid t-butyl) and hydrolysates thereof.
  • the low refractive index layer may contain a silicon compound represented by CF 3 (CF 2 ) nCH 2 CH 2 Si (OR 1 ) 3 .
  • R1 represents an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms, and n represents an integer of 0 to 12).
  • Specific compounds include trifluoropropyltrimethoxysilane and trifluoropropyl.
  • Examples include triethoxysilane, tridecafluorooctyltrimethoxysilane, tridecafluorooctyltriethoxysilane, heptadecafluorodecyltrimethoxysilane, heptadecafluorodecyltriethoxysilane, and these are used alone or in combination of two or more. Can be used.
  • a silicon compound having a ureido group (H 2 NCONH—) at the terminal position represented by H 2 NCONH (CH) m Si (OR 2) 3 may be contained.
  • R2 represents an alkyl group having 1 to 5 carbon atoms, and m represents an integer of 1 to 5.
  • Specific compounds include ⁇ -ureidopropyltrimethoxysilane, ⁇ -ureido Examples thereof include propyltriethoxysilane and ⁇ -ureidopropyltripropoxysilane. Of these, ⁇ -ureidopropyltrimethoxysilane, ⁇ -ureidopropyltriethoxysilane, and the like are particularly preferable.
  • the low refractive index layer can use, for example, polyvinyl alcohol, polyoxyethylene, polymethyl methacrylate, polymethyl acrylate, fluoroacrylate, diacetyl cellulose, triacetyl cellulose, nitrocellulose, polyester, alkyd resin, etc. as a binder. .
  • binder for the low refractive index layer examples include polyvinyl alcohol, polyoxyethylene, polymethyl methacrylate, polymethyl acrylate, fluoroacrylate, diacetyl cellulose, triacetyl cellulose, nitrocellulose, polyester, and alkyd resin.
  • the low refractive index layer preferably contains 5 to 80% by mass of binder as a whole.
  • the binder has a function of adhering the hollow silica-based fine particles and maintaining the structure of the low refractive index layer including voids.
  • the usage-amount of a binder is suitably adjusted so that the intensity
  • the low refractive index layer preferably contains an organic solvent.
  • organic solvents include alcohols (eg, methanol, ethanol, isopropanol, butanol, benzyl alcohol), ketones (eg, acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, cyclohexanone), esters (eg, methyl acetate, ethyl acetate).
  • toluene, xylene, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, cyclohexanone and butanol are particularly preferable.
  • the solid content concentration in the low refractive index layer coating composition is preferably 1 to 4% by mass.
  • the solid content concentration is 4% by mass or less, coating unevenness is less likely to occur, and the solid content concentration is 1% by mass or more. By doing so, the drying load is reduced.
  • the antireflection layer may have the following high refractive index layer.
  • metal oxide fine particles are contained in the high refractive index layer.
  • the kind of metal oxide fine particles is not particularly limited, and Ti, Zr, Sn, Sb, Cu, Fe, Mn, Pb, Cd, As, Cr, Hg, Zn, Al, Mg, Si, P and S
  • a metal oxide having at least one element selected from the above can be used, and these metal oxide fine particles are doped with a small amount of atoms such as Al, In, Sn, Sb, Nb, a halogen element, and Ta. There may be. A mixture of these may also be used.
  • At least one metal oxide fine particle selected from among zirconium oxide, antimony oxide, tin oxide, zinc oxide, indium tin oxide (ITO), antimony doped tin oxide (ATO), and zinc antimonate is used. It is particularly preferable to use it as the main component. In particular, it is preferable to contain zinc antimonate particles.
  • the average particle diameter of the primary particles of these metal oxide fine particles is in the range of 10 nm to 200 nm, and is particularly preferably 10 to 150 nm.
  • the average particle diameter of the metal oxide fine particles can be measured from an electron micrograph taken with a scanning electron microscope (SEM) or the like. You may measure by the particle size distribution meter etc. which utilize a dynamic light scattering method, a static light scattering method, etc. If the particle size is too small, aggregation tends to occur and the dispersibility deteriorates. If the particle size is too large, the haze is remarkably increased.
  • the shape of the metal oxide fine particles is preferably a rice grain shape, a spherical shape, a cubic shape, a spindle shape, a needle shape, or an indefinite shape.
  • the refractive index of the high refractive index layer is specifically higher than the refractive index of the film as the support, and is preferably in the range of 1.5 to 2.2 when measured at 23 ° C. and wavelength of 550 nm.
  • the means for adjusting the refractive index of the high refractive index layer is that the kind and addition amount of the metal oxide fine particles are dominant, so that the refractive index of the metal oxide fine particles is preferably 1.80 to 2.60. More preferably, it is 1.85 to 2.50.
  • the metal oxide fine particles may be surface-treated with an organic compound.
  • an organic compound By modifying the surface of the metal oxide fine particles with an organic compound, the dispersion stability in an organic solvent is improved, the dispersion particle size can be easily controlled, and aggregation and sedimentation over time can be suppressed. . Therefore, the amount of surface modification with a preferable organic compound is 0.1% by mass to 5% by mass, more preferably 0.5% by mass to 3% by mass with respect to the metal oxide particles.
  • the organic compound used for the surface treatment include polyols, alkanolamines, stearic acid, silane coupling agents, and titanate coupling agents. Of these, silane coupling agents are preferred. Two or more surface treatments may be combined.
  • the thickness of the high refractive index layer containing the metal oxide fine particles is preferably 5 nm to 1 ⁇ m, more preferably 10 nm to 0.2 ⁇ m, and most preferably 30 nm to 0.1 ⁇ m.
  • the ratio of the metal oxide fine particles to be used and a binder such as an actinic ray curable resin to be described later varies depending on the kind of metal oxide fine particles, the particle size, etc. The latter one is preferable.
  • the amount of the metal oxide fine particles used is preferably 5 to 85% by mass, more preferably 10 to 80% by mass, and most preferably 20 to 75% by mass in the high refractive index layer.
  • the metal oxide fine particles are supplied to a coating liquid for forming a high refractive index layer in a dispersion state dispersed in a medium.
  • a dispersion medium for metal oxide particles a liquid having a boiling point of 60 to 170 ° C. is preferably used.
  • the dispersion solvent include water, alcohol (eg, methanol, ethanol, isopropanol, butanol, benzyl alcohol), ketone (eg, acetone, methyl ethyl ketone, methyl isobutyl ketone, cyclohexanone), ketone alcohol (eg, diacetone alcohol).
  • Esters eg, methyl acetate, ethyl acetate, propyl acetate, butyl acetate, methyl formate, ethyl formate, propyl formate, butyl formate
  • aliphatic hydrocarbons eg, hexane, cyclohexane
  • halogenated hydrocarbons eg, methylene) Chloride, chloroform, carbon tetrachloride
  • aromatic hydrocarbons eg, benzene, toluene, xylene
  • amides eg, dimethylformamide, dimethylacetamide, n-methylpyrrolidone
  • ethers eg, diethyl ether, dioxane, Tiger hydrofuran
  • ether alcohols e.g., 1-methoxy-2-propanol
  • propylene glycol monomethyl ether propylene glycol monomethyl ether
  • the metal oxide fine particles can be dispersed in the medium using a disperser.
  • the disperser include a sand grinder mill (eg, a bead mill with pins), a high-speed impeller mill, a pebble mill, a roller mill, an attritor, and a colloid mill.
  • a sand grinder mill and a high-speed impeller mill are particularly preferred.
  • preliminary dispersion processing may be performed.
  • the disperser used for the preliminary dispersion treatment include a ball mill, a three-roll mill, a kneader, and an extruder. It is also preferable to contain a dispersant.
  • metal oxide fine particles having a core / shell structure may be contained.
  • One layer of the shell may be formed around the core, or a plurality of layers may be formed in order to further improve the light resistance.
  • the core is preferably completely covered by the shell.
  • titanium oxide rutile type, anatase type, amorphous type, etc.
  • zirconium oxide zinc oxide, cerium oxide, indium oxide doped with tin, tin oxide doped with antimony, etc.
  • Titanium may be the main component.
  • the shell is preferably formed of a metal oxide or sulfide containing an inorganic compound other than titanium oxide as a main component.
  • an inorganic compound mainly composed of silicon dioxide (silica), aluminum oxide (alumina) zirconium oxide, zinc oxide, tin oxide, antimony oxide, indium oxide, iron oxide, zinc sulfide, or the like is used.
  • silicon dioxide silicon dioxide
  • alumina aluminum oxide
  • zirconium oxide zirconium oxide
  • zirconia zirconium oxide
  • a mixture of these may also be used.
  • the coating amount of the shell with respect to the core is 2 to 50% by mass in average coating amount.
  • the amount is preferably 3 to 40% by mass, more preferably 4 to 25% by mass.
  • the coating amount of the shell is large, the refractive index of the fine particles is lowered, and when the coating amount is too small, the light resistance is deteriorated.
  • Two or more inorganic fine particles may be used in combination.
  • the titanium oxide used as the core can be prepared by a liquid phase method or a gas phase method. Further, as a method of forming the shell around the core, for example, US Pat. No. 3,410,708, Japanese Patent Publication No. 58-47061, US Pat. No. 2,885,366, and US Pat. No. 3,437,502 No. 1, British Patent No. 1,134,249, US Pat. No. 3,383,231, British Patent No. 2,629,953, No. 1,365,999, etc. Can do.
  • the high refractive index layer or the aforementioned low refractive index layer can contain a compound represented by the following general formula (CL1) or a chelate compound thereof, and can improve physical properties such as hardness.
  • M represents a metal atom
  • A represents a hydrolyzable functional group or a hydrocarbon group having a hydrolyzable functional group
  • B represents an atomic group covalently or ionically bonded to the metal atom M.
  • x represents the valence of the metal atom M
  • n represents an integer of 2 or more and x or less.
  • hydrolyzable functional group A examples include an alkoxyl group, a halogen such as a chloro atom, an ester group, an amide group, and the like.
  • the metal compound belonging to the general formula (CL1) includes an alkoxide having two or more alkoxyl groups directly bonded to a metal atom, or a chelate compound thereof.
  • Preferable metal compounds include titanium alkoxide, zirconium alkoxide, or chelate compounds thereof. Titanium alkoxide has a high reaction rate and a high refractive index and is easy to handle. However, since it has a photocatalytic action, its light resistance deteriorates when added in a large amount.
  • Zirconium alkoxide has a high refractive index but tends to become cloudy, so care must be taken in dew point management during coating. Moreover, since titanium alkoxide has the effect of promoting the reaction of the ultraviolet curable resin and metal alkoxide, the physical properties of the coating film can be improved by adding a small amount.
  • titanium alkoxide examples include tetramethoxy titanium, tetraethoxy titanium, tetra-iso-propoxy titanium, tetra-n-propoxy titanium, tetra-n-butoxy titanium, tetra-sec-butoxy titanium, tetra-tert-butoxy titanium, and the like. Is mentioned.
  • zirconium alkoxide examples include tetramethoxy zirconium, tetraethoxy zirconium, tetra-iso-propoxy zirconium, tetra-n-propoxy zirconium, tetra-n-butoxy zirconium, tetra-sec-butoxy zirconium, tetra-tert-butoxy zirconium, etc. Is mentioned.
  • Preferred chelating agents for forming a chelate compound by coordination with a free metal compound include alkanolamines such as diethanolamine and triethanolamine, glycols such as ethylene glycol, diethylene glycol and propylene glycol, acetylacetone and acetoacetic acid. Examples thereof include ethyl and the like having a molecular weight of 10,000 or less.
  • the addition amount of the metal compound is preferably adjusted so that the content of the metal oxide derived from the metal compound contained in the high refractive index layer is 0.3 to 5% by mass. If it is less than 0.3% by mass, the scratch resistance is insufficient, and if it exceeds 5% by mass, the light resistance tends to deteriorate.
  • an actinic ray curable resin as a binder for the metal oxide fine particles in order to improve the film formability and physical properties of the coating film.
  • the actinic ray curable resin include monomers or oligomers having two or more functional groups that cause polymerization reaction directly by irradiation of actinic rays such as ultraviolet rays and electron beams or indirectly by the action of a photopolymerization initiator. Can be used.
  • a polyol acrylate, an epoxy acrylate, a urethane acrylate, a polyester acrylate or a mixture thereof is preferable.
  • the polyfunctional acrylate compound described in the hard coat layer is preferable.
  • the amount of the actinic ray curable resin added is preferably 15% by mass or more and less than 50% by mass in the solid content in the high refractive index composition.
  • the photopolymerization initiator and the acrylic compound having two or more polymerizable unsaturated bonds in the molecule are in a mass ratio of 3: 7 to 1: It is preferable to contain 9.
  • photopolymerization initiator examples include acetophenone, benzophenone, hydroxybenzophenone, Michler ketone, ⁇ -amyloxime ester, thioxanthone, and derivatives thereof, but are not particularly limited thereto.
  • Examples of the organic solvent used for coating the high refractive index layer include alcohols (for example, methanol, ethanol, propanol, isopropanol, butanol, isobutanol, secondary butanol, tertiary butanol, pentanol, hexanol, cyclohexanol).
  • alcohols for example, methanol, ethanol, propanol, isopropanol, butanol, isobutanol, secondary butanol, tertiary butanol, pentanol, hexanol, cyclohexanol).
  • polyhydric alcohols for example, ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, polyethylene glycol, propylene glycol, dipropylene glycol, polypropylene glycol, butylene glycol, hexanediol, pentanediol, glycerin, hexanetriol, thio Diglycol etc.
  • polyhydric alcohol ethers for example, ethylene glycol monomethyl ether, Tylene glycol monoethyl ether, ethylene glycol monobutyl ether, diethylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monomethyl ether, diethylene glycol monobutyl ether, propylene glycol monomethyl ether, propylene glycol monobutyl ether, ethylene glycol monomethyl ether acetate, triethylene glycol monomethyl ether, triethylene glycol monoethyl Ether, ethylene glycol monophenyl ether, propylene glycol monophenyl acetate, triethylene glycol monomethyl ether
  • a gravure coater As a method for applying the antireflection layer, a gravure coater, a dip coater, a wire bar coater, a reverse coater, an extrusion coater, or the like can be used.
  • the optical film of the present invention is preferably used for a polarizing plate protective film.
  • a method of laminating a polarizing plate protective film by using a completely saponified polyvinyl alcohol aqueous solution on both sides of a polarizer prepared by subjecting the obtained optical film to an alkali treatment and immersing and stretching the polyvinyl alcohol film in an iodine solution It is preferable to directly bond the optical film of the present invention to a polarizer on one side.
  • the thickness of the protective film is preferably 10 to 500 ⁇ m. In particular, it is preferably 20 ⁇ m or more, and more preferably 35 ⁇ m or more. Moreover, 150 micrometers or less, Furthermore 120 micrometers or less are preferable. Particularly preferred is 35 to 90 ⁇ m. If the optical film is thicker than the above region, the polarizing plate after polarizing plate processing becomes too thick, so that it is not suitable for the purpose of thin and light in liquid crystal displays used for notebook personal computers and mobile electronic devices. On the other hand, if it is thinner than the above region, the film has high moisture permeability, and the ability to protect the polarizer from humidity decreases, which is not preferable.
  • the polarizing plate can be produced by a general method.
  • the back side of the optical film of the present invention is subjected to alkali saponification treatment, and the treated optical film is bonded to at least one surface of a polarizer produced by immersing and stretching in an iodine solution using a completely saponified polyvinyl alcohol aqueous solution. It is preferable.
  • the optical film may be used on the other surface, or another polarizing plate protective film may be used.
  • the polarizing plate protective film used on the other surface has an in-plane retardation Ro of 590 nm, an optical compensation having a retardation of 20 to 70 nm and a thickness direction retardation Rt of 100 to 400 nm.
  • a film (retardation film). These can be prepared, for example, by the methods described in JP-A No. 2002-71957 and Japanese Patent Application No. 2002-155395.
  • a polarizing plate protective film that also serves as an optical compensation film having an optically anisotropic layer formed by aligning a liquid crystal compound such as a discotic liquid crystal.
  • the optically anisotropic layer can be formed by the method described in JP-A-2003-98348.
  • a non-oriented film having a retardation Ro of 590 nm at 0 to 5 nm and an Rt of ⁇ 20 to +20 nm described in JP-A No. 2003-12859 is also preferably used.
  • KC8UX2MW, KC4UX, KC5UX, KC4UY, KC8UY, KC12UR, KC4UEW, KC8UCR-3, KC8UCR-4, KC8UCR-5, KC4FR-1, KC4FR-1, -2, KC8UE, KC4UE (manufactured by Konica Minolta Opto Co., Ltd.) and the like are preferably used.
  • a polarizer which is a main component of a polarizing plate, is an element that allows only light of a plane of polarization in a certain direction to pass.
  • a typical polarizer currently known is a polyvinyl alcohol-based polarizing film, which is polyvinyl alcohol.
  • iodine is dyed on a system film
  • a dichroic dye is dyed, but it is not limited to this.
  • a polyvinyl alcohol aqueous solution is formed into a film and dyed by uniaxial stretching or dyed or uniaxially stretched and then preferably subjected to a durability treatment with a boron compound.
  • a polarizer having a thickness of 5 to 30 ⁇ m, preferably 8 to 15 ⁇ m is preferably used.
  • one surface of the optical film of the present invention is bonded to form a polarizing plate. It is preferably bonded with an aqueous adhesive mainly composed of completely saponified polyvinyl alcohol or the like.
  • the optical film of the present invention is preferably used for various image display devices such as a plasma display, a field emission display, an organic EL display, an inorganic EL display, and electronic paper.
  • the optical film of the present invention is incorporated in the polarizing plate, and is a reflective type, transmissive type, transflective type LCD or TN type, STN type, OCB type, HAN type, VA type (PVA type, MVA type), IPS type. It is preferably used in liquid crystal display devices of various driving systems such as OCB type.
  • the size of the pellet was a cube of 10 mm ⁇ 10 mm ⁇ 10 mm.
  • Formation of optical film 1 The produced dope liquid was uniformly cast on a stainless steel band support at a temperature of 22 ° C. and a width of 2 m using a belt casting apparatus. With the stainless steel band support, the solvent was evaporated until the residual solvent amount reached 100%, and the film was peeled off from the stainless steel band support with a peeling tension of 162 N / m.
  • the web of cellulose ester resin / acrylic resin that has been peeled is evaporated at 35 ° C., slit to 1.6 m width, and then dried at a drying temperature of 135 ° C. while stretching 1.1 times in the width direction with a tenter. I let you. At this time, the amount of residual solvent when starting stretching with a tenter was 10%.
  • the draw ratio in the MD direction calculated from the rotational speed of the stainless steel band support and the operating speed of the tenter was 1.1 times.
  • the residual solvent amount of the optical film 1 shown in Table 1 was 0.1%, the film thickness was 60 ⁇ m, and the winding length was 4000 m.
  • the resin 1 is appropriately selected from the resins A to F listed in Table 2
  • the acrylic resin 1 is the acrylic resins AC1 to AC3 listed in Table 1
  • the particles 1 are appropriately selected as the particles A to E listed in Table 3.
  • Optical films 2 to 25 shown in Table 4 were produced in the same manner except that the changes were made.
  • acyl groups of the cellulose ester resins shown in Table 2 represent ac for acetyl groups and pr for propionyl groups.
  • optical film 26 was produced in the same manner except that the particles 1 were not added when the heated melt 1 was prepared.
  • Ra and Mr1 were determined by measuring the surface of an area of 120 ⁇ m ⁇ 90 ⁇ m with an objective lens 50 ⁇ and image zoom 1.0 ⁇ .
  • ⁇ No blocking ⁇ ⁇ : There is no trace or deformation in the sample to the extent that a light peeling sound is made. ⁇ : There is no deformation but a trace remains in the sample. ⁇ ⁇ : There is no deformation but a trace remains clearly. Unevenness remains on the sample. XX: Strong resistance when loosening the sample. An on-line defect inspection machine was installed immediately before the film take-up section, and the number of foreign object failures of 50 ⁇ m or more per 100 m 2 of each of the 10 optical films was counted and averaged.
  • the optical film of the present invention is superior to the optical film of the comparative example in terms of cut surface, blocking property, foreign matter failure, and bright spot foreign matter.
  • optical films 7 to 9, 12, 13, 15, and 16 of the present invention prepared according to the structure of claim 3 showed the evaluation results that the above characteristics were further excellent.
  • Example 2 ⁇ Preparation of antireflection films 1 to 28> On the optical films 1 to 28 produced above, an antistatic layer, a backcoat layer and a low refractive index layer were provided by the following procedure to produce antireflection films 1 to 28.
  • antistatic hard coat layer composition 1 filtered through a polypropylene filter having a pore size of 0.4 ⁇ m is applied to the surface of cellulose ester film 1 using a micro gravure coater, dried at a temperature of 80 ° C., and then irradiated with ultraviolet light. Using a lamp, the irradiance of the irradiated part was 100 mW / cm 2 , the irradiation amount was 0.2 J / cm 2 , and the coating layer was cured to form an antistatic layer having a refractive index of 1.55 and a dry film thickness of 10 ⁇ m.
  • the following back coat layer composition 1 was applied to the surface opposite to the surface coated with the antistatic hard coat layer of the optical film by an extrusion coater so as to have a wet film thickness of 14 ⁇ m, and dried at a temperature of 50 ° C. Then, a back coat layer was provided.
  • Antistatic hard coat layer composition 1 90 parts by mass of dipentaerythritol hexaacrylate (NK ester A-DPH, manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) Pentaerythritol triacrylate 20 parts by mass Pentaerythritol tetraacrylate 60 parts by mass Urethane acrylate 10 parts by mass (trade name U-4HA manufactured by Shin-Nakamura Chemical Co., Ltd.) 90 parts by mass of methanol-dispersed phosphorus-doped tin oxide sol (50% solid content, product name Celnax CX-S501M, manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) Irgacure 184 (manufactured by Ciba Japan) 5 parts by mass Irgacure 907 (manufactured by Ciba Japan) 7 parts by mass Silicone surfactant 3 parts by mass (trade name: KF-351A, manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.) Propylene
  • a silica coating layer was formed and washed with an ultrafiltration membrane while adding 5 L of pure water to obtain an aqueous dispersion of silica-based fine particles having a silica coating layer with a solid content concentration of 20% by mass.
  • ammonia water is added to the silica-based fine particle dispersion with the silica coating layer formed thereon to adjust the pH to 10.5, aged at 150 ° C. for 11 hours, cooled to room temperature, and ionized by a cation exchange resin. Exchange and ion exchange with an anion exchange resin were repeated, and then a hollow silica-based particle dispersion 1 having a solid content concentration of 20% by mass was prepared by replacing the solvent with ethanol using an ultrafiltration membrane.
  • the thickness of the outer shell layer of the hollow silica-based particles was 10 nm, the average particle size was 55 nm, MOX / SiO 2 (molar ratio) was 0.0019, and the refractive index was 1.24.
  • the average particle diameter was measured by a dynamic light scattering method.
  • the low-refractive-index layer coating composition 1 is applied to the surface of the antistatic hard coat layer prepared above with a microgravure coater so that the film thickness after drying is 85 nm, dried at a temperature of 80 ° C. for 1 minute, and then irradiated with ultraviolet rays.
  • Anti-reflective films 1 to 28 were produced by forming a low refractive index layer by curing using a lamp under the conditions of an illuminance of the irradiated portion of 200 mW / cm 2 and an irradiation amount of 0.35 J / cm 2 .
  • the refractive index of the low refractive index layer of the obtained antireflection film was 1.34.
  • polarizing plates were produced as follows, and these polarizing plates were incorporated into a liquid crystal display panel (image display device) to evaluate the visibility.
  • the obtained PVA film had an average thickness of 40 ⁇ m, a moisture content of 4.4%, and a film width of 3 m.
  • the obtained PVA film was successively processed in the order of pre-swelling, dyeing, uniaxial stretching by a wet method, fixing treatment, drying, and heat treatment to produce a polarizer. That is, the PVA film was pre-swelled by immersing in water at a temperature of 30 ° C. for 30 seconds, and immersed in an aqueous solution having an iodine concentration of 0.4 g / liter and a potassium iodide concentration of 40 g / liter at a temperature of 35 ° C. for 3 minutes.
  • the film was uniaxially stretched 6 times in a 50% aqueous solution with a boric acid concentration of 4% under the condition that the tension applied to the film was 700 N / m, and the potassium iodide concentration was 40 g / liter and the boric acid concentration was 40 g / liter. Then, it was immersed in an aqueous solution having a zinc chloride concentration of 10 g / liter and a temperature of 30 ° C. for 5 minutes for fixing. Thereafter, the PVA film was taken out, dried with hot air at a temperature of 40 ° C., and further heat-treated at a temperature of 100 ° C. for 5 minutes.
  • the obtained polarizer had an average thickness of 13 ⁇ m, a polarization performance of 43.0% transmittance, a polarization degree of 99.5%, and a dichroic ratio of 40.1.
  • Step 1 An optical compensation film (KC8UCR-5, manufactured by Konica Minolta Opto) and an antireflection film are immersed in a 2 mol / L sodium hydroxide solution at a temperature of 60 ° C. for 90 seconds, then washed with water and dried. It was. A surface of each antireflection film provided with a low refractive index layer was previously protected with a peelable protective film (PET).
  • K8UCR-5 manufactured by Konica Minolta Opto
  • the above-mentioned optical compensation film was immersed in a 2 mol / L sodium hydroxide solution at a temperature of 60 ° C. for 90 seconds, then washed with water and dried.
  • Step 2 The aforementioned polarizer was immersed in a storage tank of a polyvinyl alcohol adhesive solution having a solid content of 2% by mass for 1 to 2 seconds.
  • Step 3 Excess adhesive adhered to the polarizer in Step 2 was lightly removed, and the polarizer was sandwiched between the optical compensation film and the antireflection film subjected to alkali treatment in Step 1 and laminated.
  • the antireflection film was disposed so that the surface of the antireflection layer was opposite to the polarizer.
  • Step 4 The laminate was laminated with two rotating rollers at a pressure of 20 to 30 N / cm 2 and a speed of about 2 m / min. At this time, it was carried out with care to prevent bubbles from entering.
  • Step 5 The sample prepared in Step 4 was dried in a dryer at a temperature of 80 ° C. for 2 minutes to prepare polarizing plates 1 to 28.
  • each polarizing plate 1 to 28 having the polarization direction was pasted thereto.
  • the liquid crystal panels 1 to 28 thus obtained are placed on a desk 80 cm high from the floor, and a daylight direct fluorescent lamp (FLR40S • D / MX Panasonic Corporation is placed on the ceiling 3 m high from the floor. 10 sets of 40W ⁇ 2 pieces were arranged at 1.5 m intervals.
  • the fluorescent lamp is arranged so that the fluorescent lamp comes to the ceiling portion from the evaluator's overhead to the rear.
  • Each liquid crystal panel was tilted by 25 ° from the vertical direction with respect to the desk, and the visibility (visibility) of the screen was evaluated by dividing it into the following ranks so that a fluorescent lamp was reflected, and the results are shown in Table 6.
  • A There is no glare due to foreign matter failure, and you are not concerned about the reflection of the nearest fluorescent light, and you can clearly read characters with a font size of 8 or less.
  • B There is no glare due to foreign matter failure, and nearby fluorescent light I'm a little worried about the reflection of the image, but I don't care about the distance, and I can read some characters with a font size of 8 or less.
  • C There is a slight glare due to a foreign object failure, and I am also concerned about the reflection of a distant fluorescent light. Therefore, it is difficult to read characters with a font size of 8 or less.
  • D There is glare due to a foreign object failure, and the reflection of the fluorescent lamp is quite worrisome. The following characters cannot be read
  • the antireflection film of the comparative example and the liquid crystal panel using the polarizing plate were evaluated as C to D, whereas the antireflection film of the present invention and the liquid crystal panel using the polarizing plate were All were evaluation results of B or higher, and visibility was better.
  • liquid crystal panels 7 to 9, 12, 13, 15, 16 are: All were the evaluation results of A and were excellent.

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Abstract

　本発明の目的は、滑り性（耐ブロッキング性）が良好であり、かつ異物故障のない光学フィルムを提供することにあり、該光学フィルムの製造方法、該光学フィルムを用いた偏光板、液晶表示装置を提供することにある。 　本発明の光学フィルムは、樹脂フィルム中に粒子を含有し、フィルム表面の算術平均粗さＲａの範囲が１．０～２．０ｎｍの範囲であり、且つＪＩＳ　Ｂ０６７１：２００２で規定される構造表面のパラメータＭｒ１（％）の値が１２％以下であることを特徴とする。

Description

光学フィルム、該光学フィルムの製造方法、偏光板及び液晶表示装置
　本発明は、光学フィルム、該光学フィルムの製造方法、偏光板及び液晶表示装置に関する。
　液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）用偏光板保護フィルムなどに用いられるプラスチックフィルムは、一般に溶液製膜法により製造されている。この溶液製膜法を用いてプラスチックフィルムを製膜するフィルム製造設備では、例えば、トリアセチルセルロース等のポリマーを、適宜各種添加剤を加えた溶媒に溶解してドープにした後、エンドレスの無端支持体である金属製ドラムまたはバンドへ流延し、自己支持性をもったところで剥離ロール等を用いて剥離する。この無端支持体から剥離された帯状の湿潤フィルムは、テンター装置でフィルムの両側縁部を把持しながら搬送されて、乾燥及びその幅方向に延伸される。そして、このフィルムの両側縁部（耳部）は把持されて変形しているので、テンター装置の下流側に配置された耳切装置で耳部を切断して、フィルムを所定幅に加工している。
　この際に、フィルムの切断性が悪いと切り粉や切り屑等の異物が発生し、これらがフィルムに付着して製品故障を引き起こしたり、フィルムが途中で切れて搬送不良を起こしたりするおそれがあることが知られている（例えば、特許文献１参照。）。
　特に延伸されたフィルムは加工硬化により脆くなり、裁断性が悪化するために、前記異物付着による製品故障が発生する可能性が更に高くなる。更に、延伸されたフィルムの破片の付着は輝点異物となり、光学品質に大きな悪影響を及ぼす。
　一方、セルロースエステルフィルムには滑り性（耐ブロッキング性）の改善や耐傷性の改善のために、特許文献２などに記載されている様に種々の粒子等を含有させたり、塗布したりすることが知られている。また、特許文献３には、上記目的で含有させる微粒子の凝集を改善するために、表面にメチル基を有する粒子を採用する添加方法が提案されている。しかしながら、ディスプレイの高精細化に伴って、今まで問題とならなかったわずかな微粒子の凝集物が異物として問題となっており、これら粒子や粒子の凝集物は前記フィルムの切断時に飛散し、異物故障を引き起こす要因になっていることが分かった。
特開２００６－１８７８５５号公報 特開平１－２９９８４７号公報 特開平７－１１０５５号公報
　従って、本発明の目的は、滑り性（耐ブロッキング性）が良好であり、かつ異物故障のない光学フィルムを提供することにあり、該光学フィルムの製造方法、該光学フィルムを用いた偏光板、液晶表示装置を提供することにある。
　本発明の上記課題は以下の構成により達成される。
　１．樹脂フィルム中に粒子を含有し、フィルム表面の算術平均粗さＲａの範囲が１．０～２．０ｎｍの範囲であり、且つＪＩＳ　Ｂ０６７１：２００２で規定される構造表面のパラメータＭｒ１（％）の値が１２％以下であることを特徴とする光学フィルム。
　２．前記樹脂フィルムが、平均一次粒子径が１ｎｍ～１０ｎｍの粒子を含有していることを特徴とする前記１に記載の光学フィルム。
　３．前記樹脂フィルムが、重量平均分子量（Ｍｗ）８００００以上のアクリル樹脂（Ａ）と、アシル基の総置換度（Ｔ）が２．００～２．９９、アセチル基置換度（ａｃ）が０．１０～１．８９であって、アセチル基以外の部分が、３～７の炭素数で構成されるアシル基で置換されており、その置換度（ｒ）が１．１０～２．８９であるセルロースエステル樹脂（Ｂ）とを９５：５～３０：７０の質量比で含有していることを特徴とする前記２に記載の光学フィルム。
　４．前記１～３のいずれか１項に記載の光学フィルムを、樹脂と粒子を加熱溶融、混練して加熱溶融物を調製し、ついで該加熱溶融物を溶媒中に溶解して樹脂溶液とし、該樹脂溶液を用いて溶液流延法によりフィルム状に製膜することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
　５．前記１～３のいずれか１項に記載の光学フィルムを少なくとも一方の面に用いることを特徴とする偏光板。
　６．前記５に記載の偏光板を液晶セルの少なくとも一方の面に有することを特徴とする液晶表示装置。
　本発明によれば、滑り性（耐ブロッキング性）が良好であり、かつ異物故障のない光学フィルムを提供することができ、更に該光学フィルムの製造方法、該光学フィルムを用いた偏光板、液晶表示装置を提供することができる。
線形負荷曲線による高さ測定（ＪＩＳ　Ｂ０６７１：２００２）の評価方法を示す。 Ｍｒ１（％）の値の大小による表面形状の差を表す模式図を示す。
　以下本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　本発明の光学フィルムは、樹脂フィルム中に粒子を含有し、フィルム表面の算術平均粗さＲａの範囲が１．０～２．０ｎｍの範囲であり、且つＪＩＳ　Ｂ０６７１：２００２で規定される構造表面のパラメータＭｒ１（％）の値が１２％以下であることを特徴とし、該構成の光学フィルムによって滑り性（耐ブロッキング性）が良好であり、かつ異物故障のない光学フィルムが得られるとの効果を奏するものである。
　我々は前記問題に対して鋭意検討の結果、光学フィルムの表面に着目し、フィルム表面の算術平均粗さＲａの範囲が１．０～２．０ｎｍの範囲であり、ＪＩＳ　Ｂ０６７１で用いられる構造表面のパラメータＭｒ１（％）の値が１２％以下である場合に、良好な滑り性（耐ブロッキング性）を有し、かつ切断時に切り粉や切り屑等の異物が発生したり、切断面からフィルムが破断されて搬送不良が発生したりすることが効果的に防止されることを突き止めた。顕微鏡で切断面を観察した結果、本発明の構成による光学フィルムの切断面は平滑であるのに対し、上記範囲外のフィルムの切断面の表面近くには微小なクラック（亀裂）がみられ、この微小なクラック（亀裂）が切断不良となり、異物故障や破断の原因になるものと考えられる。
　本発明の範囲の表面形状は、光学フィルムに小粒径の粒子を使用し、かつ使用する樹脂、溶液の調製法を工夫限定にすることにより粒子の分散性が極めて高くなった結果形成されたものと考えられる。
　＜表面形状＞
　上記フィルム表面の算術平均粗さＲａ、及びＪＩＳ　Ｂ０６７１：２００２で規定される構造表面のパラメータＭｒ１（％）は、触針式粗さ計、（ｓｕｆｃｏｍ５７５、東京精密社製）や光干渉式の表面粗さ（ＷＹＫＯ社製ＮＴ３３００）などを用いて測定できるが、ここでのＲａおよびＭｒ１は、光干渉式の表面粗さ測定器：ＷＹＫＯ社製ＮＴ３３００を用いて測定した値を表す。さらに、測定条件は、測定する試料を２３℃、相対湿度４８％の条件下で２４時間放置した後に、２３℃、相対湿度４８％の条件下で、対物レンズ５０倍、イメージズーム１．０倍でa×b＝１２０μｍ×９０μｍの領域の表面を測定することによりＲａを求め、評価長さをa＝１２０μｍとする負荷曲線からＭｒ１を求めるものとする。
　フィルム表面の算術平均粗さＲａは、２次元粗さの平均値を算術平均粗さとするものであり、表面の突起の大きさのバラツキには何ら影響されないパラメータである。
　一方、Ｍｒ１（％）はコア部の負荷長さ率と呼ばれるものであり、平均的な突起に対し、突出した大きな突起が多いほど大きい値を示す。
　図１に線形負荷曲線による高さ測定（ＪＩＳ　Ｂ０６７１：２００２）の評価方法を示す。
　図１において、下記記号は以下に示す通りである。
　Ｒｋ　コア部のレベル差：コア部の上側レベルと下側レベルの差
　Ｒｐｋ　突出山部高さ：コア部の上にある突出山部の平均高さ
　Ｒｖｋ　突出谷部深さ：コア部の下にある突出谷部の平均深さ
　Ｍｒ１　コア部の負荷長さ率：突出山部とコア部の分離線と負荷曲線の交点の負荷長さ率
　Ｍｒ２　コア部の負荷長さ率：突出谷部とコア部の分離線と負荷曲線の交点の負荷長さ率
　従って、Ｍｒ１（％）が小さければ小さいほど平均的な突起に対し突出した大きな突起が少なく均一な凹凸の表面であることが分かる。
　図２にＭｒ１（％）の値の大小による表面形状の違いを模式図で示した。
　本発明の検討過程において、算術平均粗さＲａが２．０ｎｍを超える場合は、フィルム表面が荒れており、クラックが入りやすくなる。また、微粒子を用いて凹凸を形成する方法では微粒子の凝集等があり算術平均粗さＲａが１．０ｎｍ未満のものは作製し難いことがわかった。
　算術平均表面粗さＲａを２．０μｍ以下にするためには、溶液流延法の場合は、延展する支持体を鏡面仕上げし平滑性を向上させたり、延伸の倍率、温度、残留溶媒量を適宜選択したりすることで達成される。
　また、溶融製膜法の場合は、溶融押出し直後の引取りロールや延伸ロールの表面を鏡面としたり、ロールで引取った直後に鏡面ロール同士でニップしたり、タテ及びまたはヨコ延伸の温度、倍率、延伸速度を適切に選定することで達成される。また、溶融押出しダイのリップエッヂをシャープ化したり、ダイ内部の溶融樹脂と接触する面を鏡面化したりすることもＲａを低減するのに有効である。
　Ｍｒ１（％）を１２％以下にするには、光学フィルムに請求項２で示される平均一次粒子径を有する粒子を使用して表面の滑り性を確保しながら、更に二次凝集体の発生ができるだけないようにフィルム中に分散することで達成される。その際、請求項３で示される樹脂を使用することが安定な分散を達成する上で好ましい態様である。
　Ｍｒ１（％）が１２％を超える場合においては、突出した大きな突起が起因となり、クラックの発生が起こること、また現実にＭｒ１（％）を０にすることは生産上の制約が大き過ぎる為、Ｍｒ１の好ましい範囲は０．１％～１２％以下、より好ましくは０．５％～１０％以下の範囲である。
　以下、本発明の各要素について詳細に説明する。
　＜樹脂フィルム＞
　樹脂フィルムは製造が容易であること、光学的に透明であることが好ましい。これらの性質を有していれば何れでもよく、例えば、トリアセチルセルロースフィルム、セルロースアセテートプロピオネートオネートフィルム、セルロースジアセテートフィルム、セルロースアセテートブチレートフィルム等のセルロースエステル系フィルム、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系フィルム、ポリカーボネート系フィルム、ポリアリレート系フィルム、ポリスルホン（ポリエーテルスルホンも含む）系フィルム、ポリエチレンフィルム、ポリプロピレンフィルム、セロファン、ポリ塩化ビニリデンフィルム、ポリビニルアルコールフィルム、エチレンビニルアルコールフィルム、シンジオタクティックポリスチレン系フィルム、ノルボルネン樹脂系フィルム、ポリメチルペンテンフィルム、ポリエーテルケトンフィルム、ポリエーテルケトンイミドフィルム、ポリアミドフィルム、フッ素樹脂フィルム、ナイロンフィルム、シクロオレフィンポリマーフィルム、ポリメチルメタクリレートフィルムまたはアクリルフィルム等を挙げることができるが、これらに限定されるわけではない。これらの内、セルロースエステル系フィルム、ポリカーボネート系フィルム、ノルボルネン樹脂系フィルム、ポリエステル系フィルムが好ましく、本発明においては、特にセルロースエステル系フィルムが、製造上、コスト面、等方性、接着性、及び本発明の目的効果が好適に得られることから好ましい。
　（セルロースエステル系フィルム）
　セルロースエステル系フィルム（以下、セルロースエステルフィルムともいう）について説明する。
　セルロースエステル樹脂（以下セルロースエステルともいう）は、セルロースの低級脂肪酸エステルであることが好ましい。セルロースの低級脂肪酸エステルにおける低級脂肪酸とは炭素原子数が６以下の脂肪酸を意味し、例えば、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート等や、特開平１０－４５８０４号、同０８－２３１７６１号、米国特許第２，３１９，０５２号等に記載されているようなセルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等の混合脂肪酸エステルを用いることができる。上記記載の中でも、特に好ましく用いられるセルロースの低級脂肪酸エステルはセルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネートである。これらのセルロースエステルは単独或いは混合して用いることができる。
　セルローストリアセテートの場合には、平均酢化度（結合酢酸量）５４．０～６２．５％のものが好ましく用いられ、更に好ましいのは、平均酢化度が５８．０～６２．５％のセルローストリアセテートである。平均酢化度が小さいと寸法変化が大きく、また偏光板の偏光度が低下する。平均酢化度が大きいと溶剤に対する溶解度が低下し生産性が下がる。
　本発明で好ましいセルロースエステルは、アシル基の総置換度（Ｔ）が２．００～２．９９、アセチル基置換度（ａｃ）が０．１０～１．８９であって、アセチル基以外の部分が、３～７の炭素数で構成されるアシル基で置換されており、その置換度（ｒ）が１．１０～２．８９であるセルロースエステル樹脂（Ｂ）である。特にアセチル基以外の部分が、プロピオニル基又はブチリル基であることが好ましく、プロピオニル基であることがより好ましい。
　これらは公知の方法で合成することができる。アシル基の置換度の測定方法はＡＳＴＭ－Ｄ８１７－９６に準じて測定することができる。
　セルロースエステルの分子量は数平均分子量（Ｍｎ）で６００００～３０００００のものが好ましく、７００００～２０００００のものが更に好ましく、１０００００～２０００００のものが特に好ましい。本発明で用いられるセルロースエステルは重量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ）比が４．０以下であることが好ましく、更に好ましくは１．４～２．３である。
　セルロースエステルの平均分子量及び分子量分布は、高速液体クロマトグラフィーを用い測定できるので、これを用いて数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）を算出し、その比を計算することができる。
　測定条件は以下の通りである。
　溶媒：メチレンクロライド
　カラム：Ｓｈｏｄｅｘ　Ｋ８０６，Ｋ８０５，Ｋ８０３Ｇ（昭和電工（株）製を３本接続して使用した）
　カラム温度：２５℃
　試料濃度：０．１質量％
　検出器：ＲＩ　Ｍｏｄｅｌ　５０４（ＧＬサイエンス社製）
　ポンプ：Ｌ６０００（日立製作所（株）製）
　流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　校正曲線：標準ポリスチレンＳＴＫ　ｓｔａｎｄａｒｄ　ポリスチレン（東ソー（株）製）
　Ｍｗ＝１００００００～５００迄の１３サンプルによる校正曲線を使用した。１３サンプルは、ほぼ等間隔に用いることが好ましい。
　セルロースエステルは綿花リンター、木材パルプ、ケナフ等を原料として合成されたセルロースエステルを単独或いは混合して用いることができる。特に綿花リンター（以下、単にリンターとすることがある）から合成されたセルロースエステルを単独或いは混合して用いることが好ましい。
　（粒子）
　本発明は、フィルム表面の算術平均粗さＲａ、構造表面のパラメータＭｒ１（％）の値を制御する為に、樹脂フィルム中に粒子を含有することが特に好ましい。該粒子は、無機粒子或いは有機粒子等、特に限定されるものではないが、平均一次粒子径が１ｎｍ～１０ｎｍの無機粒子を用いることが好ましい。
　上記平均一次粒子径は、５００個の粒子を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）等により得られる二次電子放出のイメージ写真からの目視やイメージ写真を画像処理することにより、または動的光散乱法、静的光散乱法等を利用する粒度分布計等により計測することができる。ここでいう平均一次粒子径は、個数平均粒子径をさす。尚、粒子が球状でない場合は、その投影面積に相当する円の直径を意味する。
　好ましい無機粒子としては、例えば、酸化珪素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化錫、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、カオリン、硫酸カルシウム等が挙げられる。これらの無機粒子は、種類、平均粒子径が異なる２種以上を併用してもよく、粒子の表面を有機物により表面処理したものも好ましく用いられる。
　特に好ましい無機粒子は、これらの中でも二酸化珪素である。平均一次粒子径が１ｎｍ～１０ｎｍの二酸化珪素の具体例としては、アエロジルＲ８１２、Ｒ９７６、Ｒ２００、Ｒ３００（以上日本アエロジル（株）製）等の商品名を有する市販品などが好ましく使用できる。粒子の形状としては、不定形、針状、扁平、球状等特に制限なく使用できるが、特に球状の粒子を用いるとヘイズを調整するのが容易であり好ましい。
　また、粒子の屈折率は、１．４５～１．７０であることが好ましく、より好ましくは１．４５～１．６５である。尚、粒子の屈折率は、屈折率の異なる２種類の溶媒の混合比を変化させて屈折率を変化させた溶媒中に粒子を等量分散して濁度を測定し、濁度が極小になった時の溶媒の屈折率をアッベ屈折計で測定することで測定できる。
　上記無機粒子の含有量は、樹脂フィルムの主成分である樹脂１００質量部に対して、０．０１質量部～１質量部が好ましく、本発明の効果を得る上でより好ましくは０．０５質量部～０．３０質量部である。
　前記粒子は、樹脂フィルムを作製する組成物（ドープ）の調製時に樹脂や他の添加剤と共に有機溶媒中に含有させて分散させてもよく、また、単独で該有機溶媒中に分散させてもよい。粒子の分散方法としては、前もって有機溶媒に浸してから高剪断力を有する分散機（高圧分散装置）で細分散させておくのが好ましい。
　また、ドープ調製の場合は、多量の有機溶媒に粒子を分散しておき、樹脂溶液と合流させ、インラインミキサーで混合してドープにすることも好ましい。この場合、粒子分散液に他の添加剤である紫外線吸収剤を加え紫外線吸収剤液としてもよい。
　更に本発明では、樹脂と粒子を加熱溶融、混練して加熱溶融物（ペレット）を調製し、ついで該加熱溶融物を有機溶媒中に溶解して樹脂溶液とし、該樹脂溶液を用いて溶液流延法によりフィルム状に製膜することが、均一な粒子分布をもつ光学フィルムを得る上で最も好ましい方法である。
　ペレット化は公知の方法で行うことができ、例えば、粒子と共に乾燥樹脂や可塑剤、その他添加剤をフィーダーで押出し機に供給し１軸や２軸の押出し機を用いて混錬し、ダイからストランド状に押出しし、水冷または空冷し、カッティングしてペレット化することができる。
　粒子、乾燥樹脂、可塑剤、その他添加剤は、押出し機に供給する前に混合しておいてもよいし、それぞれ個別のフィーダーで供給してもよい。粒子や酸化防止剤等少量の添加剤は、均一に混合するため、事前に混合しておくことが好ましい。
　押出し機は、剪断力を抑え、樹脂が劣化（分子量低下、着色、ゲル生成等）しないようにペレット化可能でなるべく低温で加工することが好ましい。例えば、２軸押出し機の場合、深溝タイプのスクリューを用いて、同方向に回転させることが好ましい。混錬の均一性から、噛み合いタイプが好ましい。
　（アクリル樹脂）
　また、樹脂フィルムは、含有する粒子の分散性を極めて高く保つために、重量平均分子量（Ｍｗ）８００００以上のアクリル樹脂（Ａ）を含有することが好ましい。
　アクリル樹脂（Ａ）としては、メタクリル樹脂も含まれる。樹脂としては特に制限されるものではないが、メチルメタクリレート単位５０～９９質量％、及びこれと共重合可能な他の単量体単位１～５０質量％からなるものが好ましい。
　共重合可能な他の単量体としては、アルキル数の炭素数が２～１８のアルキルメタクリレート、アルキル数の炭素数が１～１８のアルキルアクリレート、アクリル酸、メタクリル酸等のα，β－不飽和酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸等の不飽和基含有二価カルボン酸、スチレン、α－メチルスチレン、核置換スチレン等の芳香族ビニル化合物、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のα，β－不飽和ニトリル、無水マレイン酸、マレイミド、Ｎ－置換マレイミド、グルタル酸無水物等が挙げられ、これらは単独で、或いは２種以上を併用して用いることができる。
　これらの中でも、共重合体の耐熱分解性や流動性の観点から、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、ｓ－ブチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート等が好ましく、メチルアクリレートやｎ－ブチルアクリレートが特に好ましく用いられる。
　アクリル樹脂（Ａ）は、粒子の分散性以外にも、フィルムとしての機械的強度、フィルムを生産する際の流動性の点から重量平均分子量（Ｍｗ）が８００００～１００００００であることが好ましい。重量平均分子量（Ｍｗ）は上記の高速液体クロマトグラフィーを用い測定できる。
　アクリル樹脂（Ａ）の製造方法としては、特に制限は無く、懸濁重合、乳化重合、塊状重合、或いは溶液重合等の公知の方法のいずれを用いても良い。ここで、重合開始剤としては、通常のパーオキサイド系及びアゾ系のものを用いることができ、また、レドックス系とすることもできる。重合温度については、懸濁または乳化重合では３０～１００℃、塊状または溶液重合では８０～１６０℃で実施しうる。更に、生成共重合体の還元粘度を制御するために、アルキルメルカプタン等を連鎖移動剤として用いて重合を実施することもできる。この分子量とすることで、耐熱性と脆性の両立を図ることができる。アクリル樹脂としては、市販のものも使用することができる。例えば、デルペット６０Ｎ、８０Ｎ（旭化成ケミカルズ（株）製）、ダイヤナールＢＲ５２、ＢＲ８０，ＢＲ８３，ＢＲ８５，ＢＲ８８（三菱レイヨン（株）製）、ＫＴ７５（電気化学工業（株）製）等が挙げられる。
　また、セルロースエステル樹脂（Ｂ）とアクリル樹脂（Ａ）からなるフィルム（以下、セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムとも言う）は、張力軟化点が１０５～１４５℃で、かつ延性破壊が起こらないフィルムが好ましい。延性破壊とは、ある材料が有する強度よりも、大きな応力が作用することで生じるものであり、最終破断までに材料の著しい伸びや絞りを伴う破壊と定義される。張力軟化点温度の具体的な測定方法としては、例えば、テンシロン試験機（ＯＲＩＥＮＴＥＣ社製、ＲＴＣ－１２２５Ａ）を用いて、セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムを１２０ｍｍ（縦）×１０ｍｍ（幅）で切り出し、１０Ｎの張力で引っ張りながら３０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温を続け、９Ｎになった時点での温度を３回測定し、その平均値により求めることができる。
　延性破壊試験は、簡易的にセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムを１００ｍｍ（縦）×１０ｍｍ（幅）で切り出し、縦方向の中央部で山折り、谷折りと２つにそれぞれ１回ずつ折りまげ、この評価を３回測定して、「折れる」、「折れない」ことで評価することができる。この評価の「折れる」とは、割れて２つ以上のピースに分離する意味である。
　また、セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が１１０℃以上であることが好ましい。より好ましくは１２０℃以上である。特に好ましくは１５０℃以上である。
　ガラス転移温度とは、示差走査熱量測定器（Ｐｅｒｋｉｎ　Ｅｌｍｅｒ社製ＤＳＣ－７型）を用いて、昇温速度２０℃／分で測定し、ＪＩＳ　Ｋ７１２１（１９８７）に従い求めた中間点ガラス転移温度（Ｔｍｇ）である。
　セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムは、ＪＩＳ－Ｋ７１２７－１９９９に準拠した測定において、少なくとも一方向の破断伸度が、１０％以上であることが好ましく、より好ましくは２０％以上である。破断伸度の上限は特に限定されるものではないが、現実的には２５０％程度である。破断伸度を大きくするには異物や発泡に起因するフィルム中の欠点を抑制することが有効である。セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムの厚みは、２０μｍ以上であることが好ましい。より好ましくは３０μｍ以上である。厚みの上限は特に限定される物ではないが、溶液製膜法でフィルム化する場合は、塗布性、発泡、溶媒乾燥などの観点から、上限は２５０μｍ程度である。なお、フィルムの厚みは用途により適宜選定することができる。
　アクリル樹脂（Ａ）とセルロースエステル樹脂（Ｂ）からなるフィルムは、加工性及び耐熱性の両立の点から、該アクリル樹脂（Ａ）と該セルロースエステル樹脂（Ｂ）を９５：５～３０：７０の質量比で含有することが好ましい。また、該アクリル樹脂（Ａ）と該セルロースエステル樹脂（Ｂ）の総質量は、セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムの５５～１００質量％であり、好ましくは６０～９９質量％である。
　セルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムは、その他のアクリル樹脂を含有して構成されていても良い。
　セルロースエステルフィルムやセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムは、溶液流延法で製造されたものでも、溶融流延法で製造されたものでもよいが、少なくとも幅手方向に延伸されたものが好ましく、特に溶液流延工程で剥離残溶量が３～４０質量％である時に幅手方向に１．０１～１．５倍に延伸されたものであることが好ましい。より好ましくは幅手方向と長手方向に２軸延伸することであり、剥離残溶量が３～４０質量％である時に幅手方向及び長手方向に、各々１．０１～１．５倍に延伸されることが望ましい。このときの延伸倍率としては特に好ましくは、１．０３～１．４５倍である。
　また、これら樹脂フィルムの長さは１００ｍ～５０００ｍ、幅は１．２ｍ以上が好ましく、更に好ましくは１．４～４ｍである。樹脂フィルムの長さ及び幅を前記範囲とすることで、取り扱い性や生産性に優れる。
　樹脂フィルムは、光透過率が９０％以上、より好ましくは９３％以上の透明支持体であることが好ましい。
　（可塑剤）
　セルロースエステルフィルムやセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムには、下記のような可塑剤を含有することが好ましい。可塑剤としては、例えば、リン酸エステル系可塑剤、フタル酸エステル系可塑剤、トリメリット酸エステル系可塑剤、ピロメリット酸系可塑剤、グリコレート系可塑剤、クエン酸エステル系可塑剤、ポリエステル系可塑剤、多価アルコールエステル系可塑剤等を好ましく用いることができる。
　リン酸エステル系可塑剤では、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系可塑剤では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ－２－エチルヘキシルフタレート、ブチルベンジルフタレート、ジフェニルフタレート、ジシクロヘキシルフタレート等、トリメリット酸系可塑剤では、トリブチルトリメリテート、トリフェニルトリメリテート、トリエチルトリメリテート等、ピロメリット酸エステル系可塑剤では、テトラブチルピロメリテート、テトラフェニルピロメリテート、テトラエチルピロメリテート等、グリコレート系可塑剤では、トリアセチン、トリブチリン、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等、クエン酸エステル系可塑剤では、トリエチルシトレート、トリ－ｎ－ブチルシトレート、アセチルトリエチルシトレート、アセチルトリ－ｎ－ブチルシトレート、アセチルトリ－ｎ－（２－エチルヘキシル）シトレート等を好ましく用いることができる。その他のカルボン酸エステルの例には、オレイン酸ブチル、リシノール酸メチルアセチル、セバシン酸ジブチル、種々のトリメリット酸エステルが含まれる。
　ポリエステル系可塑剤として脂肪族二塩基酸、脂環式二塩基酸、芳香族二塩基酸等の二塩基酸とグリコールの共重合ポリマーを用いることができる。脂肪族二塩基酸としては特に限定されないが、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、テレフタル酸、１，４－シクロヘキシルジカルボン酸等を用いることができる。グリコールとしては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，３－プロピレングリコール、１，２－プロピレングリコール、１，４－ブチレングリコール、１，３－ブチレングリコール、１，２－ブチレングリコール等を用いることができる。これらの二塩基酸及びグリコールはそれぞれ単独で用いてもよいし、２種以上混合して用いてもよい。
　多価アルコールエステル系可塑剤は２価以上の脂肪族多価アルコールとモノカルボン酸のエステルよりなる。好ましい多価アルコールの例としては、例えば以下のようなものを挙げることができるが、本発明はこれらに限定されるものではない。アドニトール、アラビトール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、１，２－ブタンジオール、１，３－ブタンジオール、１，４－ブタンジオール、ジブチレングリコール、１，２，４－ブタントリオール、１，５－ペンタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ヘキサントリオール、２－ｎ－ブチル－２－エチル－１，３－プロパンジオール、ガラクチトール、マンニトール、３－メチルペンタン－１，３，５－トリオール、ピナコール、ソルビトール、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、キシリトール、等を上げることができる。特に、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、ソルビトール、トリメチロールプロパン、キシリトール、であることが好ましい。多価アルコールエステルに用いられるモノカルボン酸としては特に制限はなく公知の脂肪族モノカルボン酸、脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸などを用いることができる。脂環族モノカルボン酸、芳香族モノカルボン酸を用いると透湿性、保留性を向上させる点で好ましい。好ましいモノカルボン酸の例としては以下のようなものを上げることができるが、本発明はこれに限定されるものではない。脂肪族モノカルボン酸としては炭素数１～３２の直鎖または側鎖を持った脂肪酸を好ましく用いることができる。炭素数１～２０であることが更に好ましく、炭素数１～１０であることが特に好ましい。酢酸を含有させるとセルロースエステルとの相溶性が増すため好ましく、酢酸と他のモノカルボン酸を混合して用いることも好ましい。好ましい脂肪族モノカルボン酸としては酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸、カプロン酸、エナント酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、２－エチル－ヘキサンカルボン酸、ウンデシル酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、ノナデカン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸などの飽和脂肪酸、ウンデシレン酸、オレイン酸、ソルビン酸、リノール酸、リノレン酸、アラキドン酸などの不飽和脂肪酸などを上げることができる。好ましい脂環族モノカルボン酸の例としては、シクロペンタンカルボン酸、シクロヘキサンカルボン酸、シクロオクタンカルボン酸、またはそれらの誘導体を上げることができる。好ましい芳香族モノカルボン酸の例としては、安息香酸、トルイル酸などの安息香酸のベンゼン環にアルキル基を導入したもの、ビフェニルカルボン酸、ナフタリンカルボン酸、テトラリンカルボン酸などのベンゼン環を２個以上もつ芳香族モノカルボン酸、またはそれらの誘導体を上げることができる。特に安息香酸であることが好ましい。多価アルコールエステルの分子量は特に制限はないが、分子量３００～１５００の範囲であることが好ましく、３５０～７５０の範囲であることが更に好ましい。保留性向上の点では大きい方が好ましく、透湿性、セルロースエステルとの相溶性の点では小さい方が好ましい。
　多価アルコールエステルに用いられるカルボン酸は一種類でもよいし、２種以上の混合であってもよい。また、多価アルコール中のＯＨ基はカルボン酸で全てエステル化してもよいし、一部をＯＨ基のままで残してもよい。これらの可塑剤は単独または併用するのが好ましい。これらの可塑剤の使用量は、フィルム性能、加工性等の点で、セルロースエステルに対して１～２０質量％が好ましく、特に好ましくは、３～１３質量％である。
　（紫外線吸収剤）
　セルロースエステルフィルムやセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂フィルムには紫外線吸収剤を含有させても良い。次に紫外線吸収剤について説明する。
　紫外線吸収剤としては、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、且つ良好な液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましく用いられる。具体例としては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、トリアジン系化合物、ニッケル錯塩系化合物等が挙げられるが、これらに限定されない。
　ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては以下の具体例を挙げるが、本発明はこれらに限定されない。
　ＵＶ－１：２－（２′－ヒドロキシ－５′－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
　ＵＶ－２：２－（２′－ヒドロキシ－３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール
　ＵＶ－３：２－（２′－ヒドロキシ－３′－ｔｅｒｔ－ブチル－５′－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
　ＵＶ－４：２－（２′－ヒドロキシ－３′，５′－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール
　ＵＶ－５：２－（２′－ヒドロキシ－３′－（３″，４″，５″，６″－テトラヒドロフタルイミドメチル）－５′－メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
　ＵＶ－６：２，２－メチレンビス（４－（１，１，３，３－テトラメチルブチル）－６－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェノール）
　ＵＶ－７：２－（２′－ヒドロキシ－３′－ｔｅｒｔ－ブチル－５′－メチルフェニル）－５－クロロベンゾトリアゾール
　ＵＶ－８：２－（２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）－６－（直鎖及び側鎖ドデシル）－４－メチルフェノール（ＴＩＮＵＶＩＮ１７１、チバ・ジャパン社製）
　ＵＶ－９：オクチル－３－〔３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－（クロロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェニル〕プロピオネートと２－エチルヘキシル－３－〔３－ｔｅｒｔ－ブチル－４－ヒドロキシ－５－（５－クロロ－２Ｈ－ベンゾトリアゾール－２－イル）フェニル〕プロピオネートの混合物（ＴＩＮＵＶＩＮ１０９、チバ・ジャパン社製）
　また、ベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては以下の具体例を示すが、本発明はこれらに限定されない。
　ＵＶ－１０：２，４－ジヒドロキシベンゾフェノン
　ＵＶ－１１：２，２′－ジヒドロキシ－４－メトキシベンゾフェノン
　ＵＶ－１２：２－ヒドロキシ－４－メトキシ－５－スルホベンゾフェノン
　ＵＶ－１３：ビス（２－メトキシ－４－ヒドロキシ－５－ベンゾイルフェニルメタン）
　上記紫外線吸収剤としては、透明性が高く、偏光板や液晶の劣化を防ぐ効果に優れたベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤やベンゾフェノン系紫外線吸収剤が好ましく、不要な着色がより少ないベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤が特に好ましく用いられる。
　また、特願平１１－２９５２０９号に記載されている分配係数が９．２以上の紫外線吸収剤を用いることができ、特に分配係数が１０．１以上の紫外線吸収剤が基材フィルムの面品質を良好に維持できる点から好ましい。
　また、特開平６－１４８４３０号の一般式（１）または一般式（２）、特願２０００－１５６０３９号の一般式（３）、（６）、（７）記載の高分子紫外線吸収剤（または紫外線吸収性ポリマー）も好ましく用いられる。高分子紫外線吸収剤としては、ＰＵＶＡ－３０Ｍ（大塚化学（株）製）等が市販されている。
　（有機溶媒）
　ドープには、製膜性や生産性の点から、有機溶媒を含有することが好ましい。有機溶媒としては、セルロースエステル、その他の添加剤を同時に溶解するものであれば制限なく用いることができる。例えば、塩化メチレン、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸アミル、アセトン、テトラヒドロフラン、１，３－ジオキソラン、１，４－ジオキサン、シクロヘキサノン、ギ酸エチル、２，２，２－トリフルオロエタノール、２，２，３，３－ヘキサフルオロ－１－プロパノール、１，３－ジフルオロ－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－メチル－２－プロパノール、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－プロパノール、２，２，３，３，３－ペンタフルオロ－１－プロパノール、ニトロエタン等を挙げることができる。これら有機溶媒の中でも塩化メチレン、酢酸メチル、酢酸エチル、アセトンが好ましく用いられる。
　ドープには、上記有機溶媒の他に、１～４０質量％の炭素原子数１～４のアルコールを含有させることが好ましい。ドープ中のアルコールの比率が高くなるとウェブがゲル化し、金属支持体からの剥離が容易になり、また、アルコールの割合が少ない時は非塩素系有機溶媒系でのセルロースエステルの溶解を促進する役割もある。炭素原子数１～４のアルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、ｉｓｏ－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノールを挙げることができる。これらの内ドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよく、且つ毒性がないこと等からエタノールが好ましい。
　ドープ中のセルロースエステルの濃度は１５～４０質量％、ドープ粘度は１００～５００ポアズ（Ｐ）の範囲に調整されることが良好なフィルム面品質を得る上で好ましい。
　（溶液流延法）
　溶液流延法によるフィルム製造では、樹脂、例えばセルロースエステル樹脂やアクリル樹脂、及び添加剤を溶剤に溶解させてドープを調製する工程、ドープをベルト状もしくはドラム状の金属支持体上に流延する工程、流延したドープをウェブとして乾燥する工程、金属支持体から剥離する工程、延伸または幅保持する工程、更に乾燥する工程、仕上がったフィルムを巻き取る工程により行われる。
　上記ドープを調製する工程では、樹脂と粒子を加熱溶融、混練して加熱溶融物（ペレット）を予め調製し、該加熱溶融物を有機溶媒に溶解してドープを調製することが、特に好ましい。
　ドープ中の樹脂濃度は高い方が金属支持体に流延した後の乾燥負荷が低減できて好ましいが、樹脂の濃度が高過ぎると濾過時の負荷が増えて、濾過精度が悪くなる。これらを両立する濃度としては、１０～３５質量％が好ましく、更に好ましくは、１５～２５質量％である。
　流延（キャスト）工程における金属支持体は、表面を鏡面仕上げしたものが粗さＲａ値を低減できることから好ましく、金属支持体としては、ステンレススティールベルト若しくは鋳物で表面をメッキ仕上げしたドラムが好ましく用いられる。キャストの幅は１～４ｍとすることができる。流延工程の金属支持体の表面温度は－５０℃～溶剤が沸騰して発泡しない温度以下に設定される。温度が高い方がウェブの乾燥速度が速くできるので好ましいが、余り高過ぎるとウェブが発泡したり、平面性が劣化する場合がある。好ましい支持体温度としては０～１００℃で適宜決定され、５～３０℃が更に好ましい。または、冷却することによってウェブをゲル化させて残留溶媒を多く含んだ状態でドラムから剥離することも好ましい方法である。金属支持体の温度を制御する方法は特に制限されないが、温風または冷風を吹きかける方法や、温水を金属支持体の裏側に接触させる方法がある。温水を用いる方が熱の伝達が効率的に行われるため、金属支持体の温度が一定になるまでの時間が短く好ましい。温風を用いる場合は溶媒の蒸発潜熱によるウェブの温度低下を考慮して、溶媒の沸点以上の温風を使用しつつ、発泡も防ぎながら目的の温度よりも高い温度の風を使う場合がある。特に、流延から剥離するまでの間で支持体の温度及び乾燥風の温度を変更し、効率的に乾燥を行うことが好ましい。
　樹脂フィルムが良好な平面性を示すためには、金属支持体からウェブを剥離する際の残留溶媒量は１０～１５０質量％が好ましく、更に好ましくは２０～４０質量％または６０～１３０質量％であり、特に好ましくは、２０～３０質量％または７０～１２０質量％である。
　残留溶媒量は下記式で定義される。
　残留溶媒量（質量％）＝｛（Ｍ－Ｎ）／Ｎ｝×１００
　尚、Ｍはウェブまたはフィルムを製造中または製造後の任意の時点で採取した試料の質量で、ＮはＭを１１５℃で１時間の加熱後の質量である。
　また、樹脂フィルムの乾燥工程においては、ウェブを金属支持体より剥離し、更に乾燥し、残留溶媒量を１質量％以下にすることが好ましく、更に好ましくは０．１質量％以下であり、特に好ましくは０～０．０１質量％以下である。
　樹脂フィルム乾燥工程では一般にロール乾燥方式（上下に配置した多数のロールをウェブを交互に通し乾燥させる方式）やテンター方式でウェブを搬送させながら乾燥する方式が採られる。
　（溶融製膜法）
　樹脂フィルムは、溶融製膜法によって製膜することもできる。溶融製膜法は、樹脂、及び可塑剤などの添加剤を含む組成物を、流動性を示す温度まで加熱溶融し、その後、流動性の樹脂を含む溶融物を流延することをいう。
　加熱溶融する成形法は、更に詳細には、溶融押出成形法、プレス成形法、インフレーション法、射出成形法、ブロー成形法、延伸成形法などに分類できる。これらの中で、機械的強度及び表面精度などに優れる樹脂フィルムを得るためには、溶融押出し法が優れている。
　溶融押出しに用いる複数の原材料は、通常予め混錬してペレット化しておくことが好ましい。
　上記ペレットを１軸や２軸タイプの押出し機を用いて、押出す際の溶融温度を２００～３００℃程度とし、リーフディスクタイプのフィルターなどで濾過し異物を除去した後、Ｔダイからフィルム状に流延し、冷却ロールと弾性タッチロールでフィルムをニップしながら固化させる。
　供給ホッパーから押出し機へ導入する際は真空下または減圧下や不活性ガス雰囲気下にして酸化分解等を防止することが好ましい。
　押出し流量は、ギヤポンプを導入するなどして安定に行うことが好ましい。また、異物の除去に用いるフィルターは、ステンレス繊維焼結フィルターが好ましく用いられる。
　ステンレス繊維焼結フィルターは、ステンレス繊維体を複雑に絡み合った状態を作り出した上で圧縮し接触箇所を焼結し一体化したもので、その繊維の太さと圧縮量により密度を変え、濾過精度を調整できる。
　可塑剤や粒子などの添加剤は、予め樹脂と混合しておいてもよいし、押出し機の途中で練り込んでもよい。均一に添加するために、スタチックミキサーなどの混合装置を用いることが好ましい。
　冷却ロールと弾性タッチロールでフィルムをニップする際のタッチロール側のフィルム温度はフィルムのＴｇ以上Ｔｇ＋１１０℃以下にすることが好ましい。このような目的で使用する弾性体表面を有するロールは、公知のロールが使用できる。
　弾性タッチロールは挟圧回転体ともいう。弾性タッチロールとしては、登録特許３１９４９０４号、登録特許３４２２７９８号、特開２００２－３６３３２号、特開２００２－３６３３３号などで開示されているタッチロールを好ましく用いることができる。これらは市販されているものを用いることもできる。
　冷却ロールからフィルムを剥離する際は、張力を制御してフィルムの変形を防止することが好ましい。
　また、上記のようにして得られたフィルムは、冷却ロールに接する工程を通過後、前記延伸操作により延伸することが好ましい。
　延伸する方法は、公知のロール延伸機やテンターなどを好ましく用いることができる。延伸温度は、通常フィルムを構成する樹脂のＴｇ～Ｔｇ＋６０℃の温度範囲で行われることが好ましい。巻き取る前に、製品となる幅に端部をスリットして裁ち落とし、巻き中の貼り付きやすり傷防止のために、ナール加工（エンボッシング加工）を両端に施してもよい。ナール加工の方法は凸凹のパターンを側面に有する金属リングを加熱や加圧により加工することができる。尚、フィルム両端部のクリップの把持部分は通常、フィルムが変形しており製品として使用できないので切除されて、再利用される。
　＜他の用いられる樹脂＞
　本発明ではセルロースエステル系樹脂以外に、ポリカーボネート系樹脂、アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂、シクロオレフィン系樹脂、及びポリエステル系樹脂から選ばれる少なくとも１種の樹脂を用いることが好ましい。
　下記樹脂を用いた樹脂フィルムは、セルロースエステルフィルムと同様に溶液流延法で製造されたフィルムであっても溶融流延法で製造されたフィルムでもよい。
　（オレフィン系樹脂）
　オレフィン系樹脂は、特に、ポリプロピレンやポリエチレン樹脂が好適に用いられるが、これらに限定されるものではない。また、これらの樹脂には、相溶性のある２種類以上の樹脂が用いられてもよい。具体例として、特開２００７－３１６６０３号公報等に記載の化合物を挙げることができる。
　（シクロオレフィン系樹脂）
　シクロオレフィン系樹脂について説明する。本発明に用いられるシクロオレフィン系樹脂は脂環式構造を含有する重合体樹脂からなるものである。好ましいシクロオレフィン樹脂は、環状オレフィンを重合又は共重合した樹脂である。環状オレフィンとしては、ノルボルネン、ジシクロペンタジエン、テトラシクロドデセン、エチルテトラシクロドデセン、エチリデンテトラシクロドデセン、テトラシクロ〔７．４．０．１１０，１３．０２，７〕トリデカ－２，４，６，１１－テトラエンなどの多環構造の不飽和炭化水素及びその誘導体；シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘキセン、３，４－ジメチルシクロペンテン、３－メチルシクロヘキセン、２－（２－メチルブチル）－１－シクロヘキセン、シクロオクテン、３ａ，５，６，７ａ－テトラヒドロ－４，７－メタノ－１Ｈ－インデン、シクロヘプテン、シクロペンタジエン、シクロヘキサジエンなどの単環構造の不飽和炭化水素及びその誘導体等が挙げられる。これら環状オレフィンには置換基として極性基を有していてもよい。極性基としては、ヒドロキシル基、カルボキシル基、アルコキシル基、エポキシ基、グリシジル基、オキシカルボニル基、カルボニル基、アミノ基、エステル基、カルボン酸無水物基などが挙げられ、特に、エステル基、カルボキシル基又はカルボン酸無水物基が好適である。
　好ましいシクロオレフィン樹脂は、環状オレフィン以外の単量体を付加共重合したものであってもよい。付加共重合可能な単量体としては、エチレン、プロピレン、１－ブテン、１－ペンテンなどのエチレン又はα－オレフィン；１，４－ヘキサジエン、４－メチル－１，４－ヘキサジエン、５－メチル－１，４－ヘキサジエン、１，７－オクタジエンなどのジエン等が挙げられる。
　環状オレフィンは、付加重合反応或いはメタセシス開環重合反応によって得られる。重合は触媒の存在下で行われる。付加重合用触媒として、例えば、バナジウム化合物と有機アルミニウム化合物とからなる重合触媒などが挙げられる。開環重合用触媒として、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オスミウム、イリジウム、白金などの金属のハロゲン化物、硝酸塩又はアセチルアセトン化合物と、還元剤とからなる重合触媒；或いは、チタン、バナジウム、ジルコニウム、タングステン、モリブデンなどの金属のハロゲン化物又はアセチルアセトン化合物と、有機アルミニウム化合物とからなる重合触媒などが挙げられる。重合温度、圧力等は特に限定されないが、通常－５０℃～１００℃の重合温度、０～４９０Ｎ／ｃｍ２の重合圧力で重合させる。
　シクロオレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合又は共重合させた後、水素添加反応させて、分子中の不飽和結合を飽和結合に変えたものであることが好ましい。水素添加反応は、公知の水素化触媒の存在下で、水素を吹き込んで行う。水素化触媒としては、酢酸コバルト／トリエチルアルミニウム、ニッケルアセチルアセトナート／トリイソブチルアルミニウム、チタノセンジクロリド／ｎ－ブチルリチウム、ジルコノセンジクロリド／ｓｅｃ－ブチルリチウム、テトラブトキシチタネート／ジメチルマグネシウムの如き遷移金属化合物／アルキル金属化合物の組み合わせからなる均一系触媒；ニッケル、パラジウム、白金などの不均一系金属触媒；ニッケル／シリカ、ニッケル／けい藻土、ニッケル／アルミナ、パラジウム／カーボン、パラジウム／シリカ、パラジウム／けい藻土、パラジウム／アルミナの如き金属触媒を担体に担持してなる不均一系固体担持触媒などが挙げられる。
　或いは、シクロオレフィン系樹脂として、下記のノルボルネン系樹脂も挙げられる。ノルボルネン系樹脂は、ノルボルネン骨格を繰り返し単位として有していることが好ましく、その具体例としては、例えば特開昭６２－２５２４０６号公報、特開昭６２－２５２４０７号公報、特開平２－１３３４１３号公報、特開昭６３－１４５３２４号公報、特開昭６３－２６４６２６号公報、特開平１－２４０５１７号公報、特公昭５７－８８１５号公報、特開平５－２１０８号公報、特開平５－３９４０３号公報、特開平５－４３６６３号公報、特開平５－４３８３４号公報、特開平５－７０６５５号公報、特開平５－２７９５５４号公報、特開平６－２０６９８５号公報、特開平７－６２０２８号公報、特開平８－１７６４１１号公報、特開平９－２４１４８４号公報、特開２００１－２７７４３０号公報、特開２００３－１３９９５０号公報、特開２００３－１４９０１号公報、特開２００３－１６１８３２号公報、特開２００３－１９５２６８号公報、特開２００３－２１１５８８号公報、特開２００３－２１１５８９号公報、特開２００３－２６８１８７号公報、特開２００４－１３３２０９号公報、特開２００４－３０９９７９号公報、特開２００５－１２１８１３号公報、特開２００５－１６４６３２号公報、特開２００６－７２３０９号公報、特開２００６－１７８１９１号公報、特開２００６－２１５３３３号公報、特開２００６－２６８０６５号公報、特開２００６－２９９１９９号公報等に記載されたものが挙げられるが、これらに限定されるものではない。又、これらは、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。具体的には、日本ゼオン（株）製ゼオネックス、ゼオノア、ＪＳＲ（株）製アートン、三井化学（株）製アペル（ＡＰＬ８００８Ｔ、ＡＰＬ６５０９Ｔ、ＡＰＬ６０１３Ｔ、ＡＰＬ５０１４ＤＰ、ＡＰＬ６０１５Ｔ）などが好ましく用いられる。
　シクロオレフィン系樹脂の分子量は、使用目的に応じて適宜選択されるが、シクロヘキサン溶液（重合体樹脂が溶解しない場合はトルエン溶液）のゲル・パーミエーション・クロマトグラフ法で測定したポリイソプレン又はポリスチレン換算の重量平均分子量で、通常、５０００～５０００００、好ましくは８０００～２０００００、より好ましくは１００００～１０００００の範囲である時に、成形体の機械的強度、及び成形加工性とが高度にバランスされて好適である。
　（ポリカーボネート系樹脂）
　ポリカーボネート系樹脂について説明する。ポリカーボネート系樹脂としては種々があり、化学的性質及び物性の点から芳香族ポリカーボネートが好ましく、特にビスフェノールＡ系ポリカーボネートが好ましい。その中でも更に好ましくはビスフェノールＡにベンゼン環、シクロヘキサン環、又は脂肪族炭化水素基などを導入したビスフェノールＡ誘導体を用いたものが挙げられるが、特に中央の炭素に対して非対称にこれらの基が導入された誘導体を用いて得られた、単位分子内の異方性を減少させた構造のポリカーボネートが好ましい。例えばビスフェノールＡの中央炭素の２個のメチル基をベンゼン環に置き換えたもの、ビスフェノールＡのそれぞれのベンゼン環の一の水素をメチル基やフェニル基などで中央の炭素に対し非対称に置換したものを用いて得られるポリカーボネート樹脂が好ましい。具体的には、４，４′－ジヒドロキシジフェニルアルカン又はこれらのハロゲン置換体からホスゲン法又はエステル交換法によって得られるものであり、例えば４，４′－ジヒドロキシジフェニルメタン、４，４′－ジヒドロキシジフェニルエタン、４，４′－ジヒドロキシジフェニルブタン等を挙げることができる。又、この他にも例えば、特開２００６－２１５４６５号公報、特開２００６－９１８３６号公報、特開２００５－１２１８１３号公報、特開２００３－１６７１２１号公報等に記載されているポリカーボネート系樹脂が挙げられる。
　（ポリエステル系樹脂）
　ポリエステル系樹脂に使用されるモノマーとしては、一般的なジカルボン酸又はその誘導体とジアルコールが用いられるが、特にそれらのモノマー末端のカルボン酸基やスルホン酸基の含有量が少ない方が、荷電性が高く良好なトナーを製造することができる。
　ジカルボン酸及びその誘導体の具体例としては、芳香族ジカルボン酸として、フタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、テレフタル酸ジクロライド、テレフタル酸ジブロマイド、テレフタル酸ジエチル、テレフタル酸ジメチル、テレフタル酸ジプロピル、テレフタル酸ジブチル、イソフタル酸ジクロライド、イソフタル酸ジブロマイド、イソフタル酸ジエチル、イソフタル酸ジメチル、イソフタル酸ジプロピル、イソフタル酸ジブチル、ナフタレンジカルボン酸、ナフタル酸無水物、ナフタレンジカルボン酸ジクロライド、ナフタレンジカルボン酸ジブロマイド、ナフタレンジカルボン酸ジメチル、ナフタレンジカルボン酸ジエチル、ナフタレンジカルボン酸ジプロピル、ナフタレンジカルボン酸ジブチル、ジフェニルジカルボン酸、ジフェン酸無水物、ジフェニルジカルボン酸ジクロライド、ジフェニルジカルボン酸ジブロマイド、ジフェニルジカルボン酸ジメチル、ジフェニルジカルボン酸ジエチル、ジフェニルジカルボン酸ジプロピル、ジフェニルジカルボン酸ジブチル等、脂肪族ジカルボン酸として、コハク酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカンジカルボン酸、フマル酸、マレイン酸、イタコン酸、メサコン酸、シトラコン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、シクロヘキセンジカルボン酸、ダイマー酸等が挙げられるがこれらに特に限定されない。
　ジアルコールの具体例としては、脂肪族ジアルコールとして、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、メチルペンタンジオール、ノナンジオール、エチルブチルプロパンジオール、ジメチルプロパンジオール、シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、トリシクロデカンジメタノール、ネオペンチルグリコール、ブチルエチルヘキサンジオール、ビス（４－ヒドロキシシクロヘキシル）プロパン、ジメチロールヘプタン、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールエステル等、芳香族ジアルコールとして、キシレングリコール、フェニレングリコール、フェニレングリコールのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡＰ、ビスフェノールＣ、ビスフェノールＥ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＳ、ビスフェノールＺ及びそれらのエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド付加物等が挙げられるがこれらに限定されない。
　これらのモノマーの他に多価カルボン酸や多価アルコールを添加して用いてもよい。
　多価カルボン酸としてはコハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、オクチルコハク酸、ベンゼントリカルボン酸、シクロヘキサントリカルボン酸、トリメリット酸、ピロメリット酸、ベンゾフェノンテトラカルボン酸、トリメシン酸及びこれらの酸無水物、ハロゲン化物、低級アルキルエステル等が挙げられる。
　多価アルコールとしてはポリエチレングリコール、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられるがこれらに限定されない。
　又、本発明で使用されるポリエステル系樹脂は、ポリエステルポリオールとして両末端を水酸基とし、有機ジイソシアネート化合物と反応させることによりウレタン変性させさせたものも用いることができる。
　使用される有機ジイソシアネート化合物としては、ヘキサメチレンジイソシアネート、テトラメチレンジイソシアネート、ジメトキシビフェニレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジイソシアネートメチルシクロヘキサン、ジイソシアネートジシクロヘキサン、ジイソシアネートシクロヘキシルメタン、イソホロンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、フェニレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、ジメチルビフェニレンジイソシアネート、ジイソシアネートジフェニルエーテル等が挙げられるがこれらに限定されない。
　ポリエステルポリオールとしては、ポリカルボン酸とポリオールとして前述の化合物を使用し、ポリオールとポリカルボン酸の比率は水酸基（ＯＨ）とカルボキシル基（ＣＯＯＨ）の当量比（ＯＨ）／（ＣＯＯＨ）として、通常２／１～１／１が好ましく、１．５／１～１／１がより好ましく、１．２／１～１．０２／１が更に好ましい。
　本発明で使用されるポリエステル系樹脂の合成法は特に限定されるものではなく、例えば常法に従いポリエステル縮重合反応によって得ることができる。
　ポリエステル系樹脂の重量平均分子量は、耐熱保管性及び粉体流動特性、溶融粘性の観点からゲルパーミッションクロマトグラフィーによるポリスチレン換算値として、２×１０２～３×１０４の範囲に極大値を有し、好ましい分子量の極大値は３×１０３～３×１０４である。
　＜機能性層＞
　本発明の光学フィルムはその表面に機能性層を設けることができる。
　機能性層としては、下引き層、ハードコート層、光拡散層、防眩層、接着層、帯電防止層、反射防止層、防汚層等を挙げることができ、ハードコート層、防眩層、帯電防止層、反射防止層を設けることが好ましく、特に偏光板保護フィルムの場合は、ハードコート層を設け光学フィルムの表面硬度を高めることが好ましい。
　（ハードコート層）
　ハードコート層は、エチレン性不飽和モノマーを含む成分を重合させて形成した樹脂層であることが好ましい。ここで、活性線硬化樹脂層は、紫外線の外に電子線のような活性線照射により架橋反応などを経て硬化する樹脂を主たる成分とする層をいう。活性線硬化樹脂としては紫外線硬化性樹脂や電子線硬化性樹脂などが代表的なものとして挙げられるが、紫外線や電子線以外の活性線照射によって硬化する樹脂でもよい。紫外線硬化性樹脂としては、例えば、紫外線硬化型アクリルウレタン系樹脂、紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂、紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂、または紫外線硬化型エポキシ樹脂等を挙げることができる。
　紫外線硬化型アクリルウレタン系樹脂は、一般にポリエステルポリオールにイソシアネートモノマー、若しくはプレポリマーを反応させて得られた生成物に更に２－ヒドロキシエチルアクリレート、２－ヒドロキシエチルメタクリレート（以下アクリレートと記載した場合、メタクリレートを包含するものとする）、２－ヒドロキシプロピルアクリレート等の水酸基を有するアクリレート系のモノマーを反応させることによって容易に得ることができる（例えば、特開昭５９－１５１１１０号等を参照）。
　紫外線硬化型ポリエステルアクリレート系樹脂は、一般にポリエステルポリオールに２－ヒドロキシエチルアクリレート、２－ヒドロキシアクリレート系のモノマーを反応させることによって容易に得ることができる（例えば、特開昭５９－１５１１１２号を参照）。
　紫外線硬化型エポキシアクリレート系樹脂の具体例としては、エポキシアクリレートをオリゴマーとし、これに反応性希釈剤、光反応開始剤を添加し、反応させたものを挙げることができる（例えば、特開平１－１０５７３８号）。この光反応開始剤としては、ベンゾイン誘導体、オキシムケトン誘導体、ベンゾフェノン誘導体、チオキサントン誘導体等のうちから、１種若しくは２種以上を選択して使用することができる。
　また、紫外線硬化型ポリオールアクリレート系樹脂の具体例としては、トリメチロールプロパントリアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、アルキル変性ジペンタエリスリトールペンタアクリレート等を挙げることができる。
　これらの樹脂は通常公知の光増感剤と共に使用される。また上記光反応開始剤も光増感剤としても使用できる。具体的には、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーズケトン、α－アミロキシムエステル、チオキサントン等及びこれらの誘導体を挙げることができる。また、エポキシアクリレート系の光反応剤の使用の際、ｎ－ブチルアミン、トリエチルアミン、トリ－ｎ－ブチルホスフィン等の増感剤を用いることができる。塗布乾燥後に揮発する溶媒成分を除いた紫外線硬化性樹脂組成物に含まれる光反応開始剤また光増感剤は該組成物の通常１～１０質量％添加することができ、２．５～６質量％であることが好ましい。
　樹脂モノマーとしては、例えば、不飽和二重結合が一つのモノマーとして、メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブチルアクリレート、酢酸ビニル、ベンジルアクリレート、シクロヘキシルアクリレート、スチレン等の一般的なモノマーを挙げることができる。また不飽和二重結合を二つ以上持つモノマーとして、エチレングリコールジアクリレート、プロピレングリコールジアクリレート、ジビニルベンゼン、１，４－シクロヘキサンジアクリレート、１，４－シクロヘキシルジメチルアジアクリレート、前出のトリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリルエステル等を挙げることができる。
　例えば、紫外線硬化樹脂としては、アデカオプトマーＫＲ・ＢＹシリーズ：ＫＲ－４００、ＫＲ－４１０、ＫＲ－５５０、ＫＲ－５６６、ＫＲ－５６７、ＢＹ－３２０Ｂ（以上、株式会社ＡＤＥＫＡ製）、或いはコーエイハードＡ－１０１－ＫＫ、Ａ－１０１－ＷＳ、Ｃ－３０２、Ｃ－４０１－Ｎ、Ｃ－５０１、Ｍ－１０１、Ｍ－１０２、Ｔ－１０２、Ｄ－１０２、ＮＳ－１０１、ＦＴ－１０２Ｑ８、ＭＡＧ－１－Ｐ２０、ＡＧ－１０６、Ｍ－１０１－Ｃ（以上、広栄化学工業株式会社製）、或いはセイカビームＰＨＣ２２１０（Ｓ）、ＰＨＣ　Ｘ－９（Ｋ－３）、ＰＨＣ２２１３、ＤＰ－１０、ＤＰ－２０、ＤＰ－３０、Ｐ１０００、Ｐ１１００、Ｐ１２００、Ｐ１３００、Ｐ１４００、Ｐ１５００、Ｐ１６００、ＳＣＲ９００（以上、大日精化工業株式会社製）、或いはＫＲＭ７０３３、ＫＲＭ７０３９、ＫＲＭ７１３０、ＫＲＭ７１３１、ＵＶＥＣＲＹＬ２９２０１、ＵＶＥＣＲＹＬ２９２０２（以上、ダイセル・ユーシービー株式会社）、或いはＲＣ－５０１５、ＲＣ－５０１６、ＲＣ－５０２０、ＲＣ－５０３１、ＲＣ－５１００、ＲＣ－５１０２、ＲＣ－５１２０、ＲＣ－５１２２、ＲＣ－５１５２、ＲＣ－５１７１、ＲＣ－５１８０、ＲＣ－５１８１（以上、大日本インキ化学工業株式会社製）、或いはオーレックスＮｏ．３４０クリヤ（中国塗料株式会社製）、或いはサンラッドＨ－６０１（三洋化成工業株式会社製）、或いはＳＰ－１５０９、ＳＰ－１５０７（昭和高分子株式会社製）、或いはＲＣＣ－１５Ｃ（グレース・ジャパン株式会社製）、アロニックスＭ－６１００、Ｍ－８０３０、Ｍ－８０６０（以上、東亞合成株式会社製）或いはこの他の市販のものから適宜選択して利用できる。
　紫外線硬化樹脂層は公知の方法で塗設することができる。
　紫外線硬化樹脂層を塗設する際の溶媒としては、例えば、炭化水素類、アルコール類、ケトン類、エステル類、グリコールエーテル類、その他の溶媒の中から適宜選択し、或いはこれらを混合し利用できる。好ましくは、プロピレングリコールモノ（炭素数１～４のアルキル基）アルキルエーテルできはプロピレングリコールモノ（炭素数１～４のアルキル基）アルキルエーテルエステルを５質量％以上、更に好ましくは５～８０質量％以上含有する溶媒が用いられる。
　紫外線硬化性樹脂を光硬化反応により硬化皮膜層を形成するための光源としては、紫外線を発生する光源であればいずれでも使用できる。例えば、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、カーボンアーク灯、メタルハライドランプ、キセノンランプ等を用いることができる。照射条件はそれぞれのランプによって異なるが、照射光量は２０～１００００ｍＪ／ｃｍ２程度あればよく、好ましくは、５０～２０００ｍＪ／ｃｍ２である。近紫外線領域～可視光線領域にかけてはその領域に吸収極大のある増感剤を用いることによって使用できる。
　紫外線硬化性樹脂組成物は塗布乾燥された後、紫外線を光源より照射するが、照射時間は０．５秒～５分がよく、紫外線硬化性樹脂の硬化効率、作業効率などから３秒～２分がより好ましい。
　こうして得た硬化皮膜層に、ブロッキングを防止するため、また対擦り傷性等を高めるために無機或いは有機の微粒子を加えることが好ましい。例えば、無機微粒子としては酸化珪素、酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化錫、酸化亜鉛、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、タルク、カオリン、硫酸カルシウム等を挙げることができ、また有機微粒子としては、ポリメタアクリル酸メチルアクリレート樹脂粉末、アクリルスチレン系樹脂粉末、ポリメチルメタクリレート樹脂粉末、シリコーン系樹脂粉末、ポリスチレン系樹脂粉末、ポリカーボネート樹脂粉末、ベンゾグアナミン系樹脂粉末、メラミン系樹脂粉末、ポリオレフィン系樹脂粉末、ポリエステル系樹脂粉末、ポリアミド系樹脂粉末、ポリイミド系樹脂粉末、或いはポリ弗化エチレン系樹脂粉末等を挙げることができ、紫外線硬化性樹脂組成物に加えることができる。これらの微粒子粉末の平均粒径としては、０．００５μｍ～１μｍが好ましく０．０１～０．１μｍであることが特に好ましい。
　紫外線硬化樹脂組成物と微粒子粉末との割合は、樹脂組成物１００質量部に対して、０．１～３０質量部、好ましくは０．１～１０質量部となるように配合することが望ましい。
　このようにして形成された紫外線硬化樹脂を硬化させた層は、ＪＩＳ　Ｂ　０６０１に規定される中心線平均粗さＲａが１～５０ｎｍのハードコート層であっても、Ｒａが０．１～１μｍ程度の防眩層であってもよい。
　ハードコート層を基材フィルムに塗布する方法としては、グラビアコーター、スピナーコーター、ワイヤーバーコーター、ロールコーター、リバースコーター、押出しコーター、エアードクターコーター等公知の方法を用いることができる。塗布の際の液膜厚（ウェット膜厚ともいう）で１～１００μｍ程度で、０．１～３０μｍが好ましく、より好ましくは、０．５～１５μｍである。ハードコート層の乾燥膜厚は、１～２０μｍが好ましい。
　（反射防止層）
　本発明の光学フィルムは、前記ハードコート層の上に更に下記反射防止層を設けることも好ましい。
　反射防止層は、光学干渉によって反射率が減少するように屈折率、膜厚、層の数、層順等を考慮して積層されていることが好ましい。反射防止層は、支持体よりも屈折率の低い低屈折率層、もしくは支持体よりも屈折率の高い高屈折率層と該低屈折率層を組み合わせて構成されていることが外光反射防止機能がより高められる点から好ましい。また、支持体側から屈折率の異なる３層を、中屈折率層（支持体よりも屈折率が高く、高屈折率層よりも屈折率の低い層）／高屈折率層／低屈折率層の順に積層されているものも好ましく用いれ、更に、２層以上の高屈折率層と２層以上の低屈折率層とを交互に積層した４層以上の層構成の反射防止層も好ましく用いられる。
　〔低屈折率層〕
　低屈折率層は、シリカ系微粒子を含有することが好ましく、その屈折率は、支持体であるフィルム基材の屈折率より低く、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、１．３０～１．４５の範囲であることが好ましい。
　前記ハードコート層上に、直接又は他の層を介して低屈折率層が積層されている反射防止フィルムは、特に耐候性試験後の密着性及び耐薬品性に優れているため、好ましい。
　低屈折率層の膜厚は、５ｎｍ～０．５μｍであることが好ましく、１０ｎｍ～０．３μｍであることが更に好ましく、３０ｎｍ～０．２μｍであることが最も好ましい。
　低屈折率層形成用組成物については、シリカ系微粒子として、特に外殻層を有し内部が多孔質または空洞の粒子を少なくとも１種類以上含むことが好ましい。特に該外殻層を有し内部が多孔質または空洞である粒子が、中空シリカ系微粒子であることが好ましい。
　なお、低屈折率層形成用組成物には、下記一般式（ＯＳｉ－１）で表される有機珪素化合物もしくはその加水分解物、或いは、その重縮合物を併せて含有させても良い。
　一般式（ＯＳｉ－１）：Ｓｉ（ＯＲ）４
　前記一般式で表される有機珪素化合物は、式中、Ｒは炭素数１～４のアルキル基を表す。具体的には、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン等が好ましく用いられる。
　他に溶剤、必要に応じて、シランカップリング剤、硬化剤、界面活性剤等を添加してもよい。
　（中空シリカ系微粒子）
　中空シリカ系微粒子は、（Ｉ）多孔質粒子と該多孔質粒子表面に設けられた被覆層とからなる複合粒子、または（II）内部に空洞を有し、かつ内容物が溶媒、気体または多孔質物質で充填された空洞粒子である。なお、低屈折率層には（Ｉ）複合粒子または（II）空洞粒子のいずれかが含まれていればよく、また双方が含まれていてもよい。
　なお、空洞粒子は内部に空洞を有する粒子であり、空洞は被覆層（粒子壁ともいう。）で覆われている。空洞内には、調製時に使用した溶媒、気体または多孔質物質等の内容物で充填されている。このような中空微粒子の平均粒子径が５～３００ｎｍ、好ましくは１０～２００ｎｍの範囲にあることが望ましい。使用される中空微粒子の平均粒子径は、形成される低屈折率層の平均膜厚の３／２～１／１０好ましくは２／３～１／１０の範囲にあることが望ましい。これらの中空微粒子は、低屈折率層の形成のため、適当な媒体に分散した状態で使用することが好ましい。分散媒としては、水、アルコール（例えば、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール）及びケトン（例えば、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン）、ケトンアルコール（例えばジアセトンアルコール）、或いはこれらを含む混合溶媒が好ましい。
　複合粒子の被覆層の厚さまたは空洞粒子の粒子壁の厚さは、１～２０ｎｍ、好ましくは２～１５ｎｍの範囲にあることが望ましい。複合粒子の場合、被覆層の厚さが１ｎｍ未満の場合は、粒子を完全に被覆することができないことがあり、後述する塗布液成分である重合度の低いケイ酸モノマー、オリゴマー等が容易に複合粒子の内部の空隙部分に進入して粒子の屈折率を増加させ、低屈折率の効果が十分得られなくなることがある。また、被覆層の厚さが２０ｎｍを越えると、前記ケイ酸モノマー、オリゴマーが内部に進入することはないが、複合粒子の多孔性（細孔容積）が低下し低屈折率の効果が十分得られなくなることがある。また空洞粒子の場合、粒子壁の厚さが１ｎｍ未満の場合は、粒子形状を維持できないことがあり、また厚さが２０ｎｍを越えても、低屈折率の効果が十分に現れないことがある。
　複合粒子の被覆層または空洞粒子の粒子壁は、シリカを主成分とすることが好ましい。また、シリカ以外の成分が含まれていてもよく、具体的には、Ａｌ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｐ２Ｏ３、Ｓｂ２Ｏ３、ＭｏＯ３、ＺｎＯ２、ＷＯ３等が挙げられる。複合粒子を構成する多孔質粒子としては、シリカからなるもの、シリカとシリカ以外の無機化合物とからなるもの、ＣａＦ２、ＮａＦ、ＮａＡｌＦ６、ＭｇＦ等からなるものが挙げられる。このうち特にシリカとシリカ以外の無機化合物との複合酸化物からなる多孔質粒子が好適である。シリカ以外の無機化合物としては、Ａｌ２Ｏ３、Ｂ２Ｏ３、ＴｉＯ２、ＺｒＯ２、ＳｎＯ２、ＣｅＯ２、Ｐ２Ｏ３、Ｓｂ２Ｏ３、ＭｏＯ３、ＺｎＯ２、ＷＯ３等との１種または２種以上を挙げることができる。このような多孔質粒子では、シリカをＳｉＯ２で表し、シリカ以外の無機化合物を酸化物換算（ＭＯＸ）で表したときのモル比ＭＯＸ／ＳｉＯ２が、０．０００１～１．０、好ましくは０．００１～０．３の範囲にあることが望ましい。多孔質粒子のモル比ＭＯＸ／ＳｉＯ２が０．０００１未満のものは得ることが困難であり、得られたとしても細孔容積が小さく、屈折率の低い粒子が得られない。また、多孔質粒子のモル比ＭＯＸ／ＳｉＯ２が、１．０を越えると、シリカの比率が少なくなるので、細孔容積が大きくなり、更に屈折率が低いものを得ることが難しいことがある。
　このような多孔質粒子の細孔容積は、０．１～１．５ｍｌ／ｇ、好ましくは０．２～１．５ｍｌ／ｇの範囲であることが望ましい。細孔容積が０．１ｍｌ／ｇ未満では、十分に屈折率の低下した粒子が得られず、１．５ｍｌ／ｇを越えると微粒子の強度が低下し、得られる被膜の強度が低下することがある。
　なお、このような多孔質粒子の細孔容積は水銀圧入法によって求めることができる。また、空洞粒子の内容物としては、粒子調製時に使用した溶媒、気体、多孔質物質等が挙げられる。溶媒中には空洞粒子調製する際に使用される粒子前駆体の未反応物、使用した触媒等が含まれていてもよい。また多孔質物質としては、前記多孔質粒子で例示した化合物からなるものが挙げられる。これらの内容物は、単一の成分からなるものであってもよいが、複数成分の混合物であってもよい。
　このような中空微粒子の製造方法としては、例えば特開平７－１３３１０５号公報の段落番号［００１０］～［００３３］に開示された複合酸化物コロイド粒子の調製方法が好適に採用される。具体的に、複合粒子が、シリカ、シリカ以外の無機化合物とからなる場合、以下の第１～第３工程から中空微粒子は製造される。
　第１工程：多孔質粒子前駆体の調製
　第１工程では、予め、シリカ原料とシリカ以外の無機化合物原料のアルカリ水溶液を個別に調製するか、または、シリカ原料とシリカ以外の無機化合物原料との混合水溶液を調製しておき、この水溶液を目的とする複合酸化物の複合割合に応じて、ｐＨ１０以上のアルカリ水溶液中に攪拌しながら徐々に添加して多孔質粒子前駆体を調製する。
　シリカ原料としては、アルカリ金属、アンモニウムまたは有機塩基のケイ酸塩を用いる。アルカリ金属のケイ酸塩としては、ケイ酸ナトリウム（水ガラス）やケイ酸カリウムが用いられる。有機塩基としては、テトラエチルアンモニウム塩等の第４級アンモニウム塩、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアミン類を挙げることができる。なお、アンモニウムのケイ酸塩または有機塩基のケイ酸塩には、ケイ酸液にアンモニア、第４級アンモニウム水酸化物、アミン化合物等を添加したアルカリ性溶液も含まれる。
　また、シリカ以外の無機化合物の原料としては、アルカリ可溶の無機化合物が用いられる。具体的には、Ａｌ、Ｂ、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｃｅ、Ｐ、Ｓｂ、Ｍｏ、Ｚｎ、Ｗ等から選ばれる元素のオキソ酸、該オキソ酸のアルカリ金属塩またはアルカリ土類金属塩、アンモニウム塩、第４級アンモニウム塩を挙げることができる。より具体的には、アルミン酸ナトリウム、四硼酸ナトリウム、炭酸ジルコニルアンモニウム、アンチモン酸カリウム、錫酸カリウム、アルミノケイ酸ナトリウム、モリブデン酸ナトリウム、硝酸セリウムアンモニウム、燐酸ナトリウムが適当である。
　これらの水溶液の添加と同時に混合水溶液のｐＨ値は変化するが、このｐＨ値を所定の範囲に制御するような操作は特に必要ない。水溶液は、最終的に、無機酸化物の種類及びその混合割合によって定まるｐＨ値となる。このときの水溶液の添加速度には特に制限はない。また、複合酸化物粒子の製造に際して、シード粒子の分散液を出発原料と使用することも可能である。当該シード粒子としては、特に制限はないが、ＳｉＯ２、Ａｌ２Ｏ３、ＴｉＯ２またはＺｒＯ２等の無機酸化物またはこれらの複合酸化物の微粒子が用いられ、通常、これらのゾルを用いることができる。更に前記の製造方法によって得られた多孔質粒子前駆体分散液をシード粒子分散液としてもよい。シード粒子分散液を使用する場合、シード粒子分散液のｐＨを１０以上に調整した後、該シード粒子分散液中に前記化合物の水溶液を、上記したアルカリ水溶液中に攪拌しながら添加する。この場合も、必ずしも分散液のｐＨ制御を行う必要はない。このようにしてシード粒子を用いると、調製する多孔質粒子の粒径コントロールが容易であり、粒度の揃ったものを得ることができる。
　上記したシリカ原料及び無機化合物原料はアルカリ側で高い溶解度を有する。しかしながら、この溶解度の大きいｐＨ領域で両者を混合すると、ケイ酸イオン及びアルミン酸イオン等のオキソ酸イオンの溶解度が低下し、これらの複合物が析出して微粒子に成長したり、または、シード粒子上に析出して粒子成長が起こる。従って、微粒子の析出、成長に際して、従来法のようなｐＨ制御は必ずしも行う必要がない。
　第１工程におけるシリカとシリカ以外の無機化合物との複合割合は、シリカに対する無機化合物を酸化物（ＭＯＸ）に換算し、ＭＯＸ／ＳｉＯ２のモル比が、０．０５～２．０、好ましくは０．２～２．０の範囲内にあることが望ましい。この範囲内において、シリカの割合が少なくなる程、多孔質粒子の細孔容積が増大する。しかしながら、モル比が２．０を越えても、多孔質粒子の細孔の容積はほとんど増加しない。他方、モル比が０．０５未満の場合は、細孔容積が小さくなる。空洞粒子を調製する場合、ＭＯＸ／ＳｉＯ２のモル比は、０．２５～２．０の範囲内にあることが望ましい。
　第２工程：多孔質粒子からのシリカ以外の無機化合物の除去
　第２工程では、前記第１工程で得られた多孔質粒子前駆体から、シリカ以外の無機化合物（珪素と酸素以外の元素）の少なくとも一部を選択的に除去する。具体的な除去方法としては、多孔質粒子前駆体中の無機化合物を鉱酸や有機酸を用いて溶解除去したり、または、陽イオン交換樹脂と接触させてイオン交換除去する。
　なお、第１工程で得られる多孔質粒子前駆体は、珪素と無機化合物構成元素が酸素を介して結合した網目構造の粒子である。このように多孔質粒子前駆体から無機化合物（珪素と酸素以外の元素）を除去することにより、一層多孔質で細孔容積の大きい多孔質粒子が得られる。また、多孔質粒子前駆体から無機酸化物（珪素と酸素以外の元素）を除去する量を多くすれば、空洞粒子を調製することができる。
　また、多孔質粒子前駆体からシリカ以外の無機化合物を除去するに先立って、第１工程で得られる多孔質粒子前駆体分散液に、シリカのアルカリ金属塩を脱アルカリして得られる、フッ素置換アルキル基含有シラン化合物を含有するケイ酸液または加水分解性の有機珪素化合物を添加してシリカ保護膜を形成することが好ましい。シリカ保護膜の厚さは０．５～１５ｎｍの厚さであればよい。なおシリカ保護膜を形成しても、この工程での保護膜は多孔質であり厚さが薄いので、前記したシリカ以外の無機化合物を、多孔質粒子前駆体から除去することは可能である。
　このようなシリカ保護膜を形成することによって、粒子形状を保持したまま、前記したシリカ以外の無機化合物を、多孔質粒子前駆体から除去することができる。また、後述するシリカ被覆層を形成する際に、多孔質粒子の細孔が被覆層によって閉塞されてしまうことがなく、このため細孔容積を低下させることなく後述するシリカ被覆層を形成することができる。なお、除去する無機化合物の量が少ない場合は粒子が壊れることがないので必ずしも保護膜を形成する必要はない。
　また空洞粒子を調製する場合は、このシリカ保護膜を形成しておくことが望ましい。空洞粒子を調製する際には、無機化合物を除去すると、シリカ保護膜と、該シリカ保護膜内の溶媒、未溶解の多孔質固形分とからなる空洞粒子の前駆体が得られ、該空洞粒子の前駆体に後述の被覆層を形成すると、形成された被覆層が、粒子壁となり空洞粒子が形成される。
　上記シリカ保護膜形成のために添加するシリカ源の量は、粒子形状を保持できる範囲で少ないことが好ましい。シリカ源の量が多過ぎると、シリカ保護膜が厚くなり過ぎるので、多孔質粒子前駆体からシリカ以外の無機化合物を除去することが困難となることがある。シリカ保護膜形成用に使用される加水分解性の有機珪素化合物としては、一般式ＲｎＳｉ（ＯＲ′）４－ｎ〔Ｒ、Ｒ′：アルキル基、アリール基、ビニル基、アクリル基等の炭化水素基、ｎ＝０、１、２または３〕で表されるアルコキシシランを用いることができる。特に、フッ素置換したテトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン等のテトラアルコキシシランが好ましく用いられる。
　添加方法としては、これらのアルコキシシラン、純水、及びアルコールの混合溶液に触媒としての少量のアルカリまたは酸を添加した溶液を、前記多孔質粒子の分散液に加え、アルコキシシランを加水分解して生成したケイ酸重合物を無機酸化物粒子の表面に沈着させる。このとき、アルコキシシラン、アルコール、触媒を同時に分散液中に添加してもよい。アルカリ触媒としては、アンモニア、アルカリ金属の水酸化物、アミン類を用いることができる。また、酸触媒としては、各種の無機酸と有機酸を用いることができる。
　多孔質粒子前駆体の分散媒が、水単独、または有機溶媒に対する水の比率が高い場合には、ケイ酸液を用いてシリカ保護膜を形成することも可能である。ケイ酸液を用いる場合には、分散液中にケイ酸液を所定量添加し、同時にアルカリを加えてケイ酸液を多孔質粒子表面に沈着させる。なお、ケイ酸液と上記アルコキシシランを併用してシリカ保護膜を作製してもよい。
　第３工程：シリカ被覆層の形成
　第３工程では、第２工程で調製した多孔質粒子分散液（空洞粒子の場合は空洞粒子前駆体分散液）に、フッ素置換アルキル基含有シラン化合物を含有する加水分解性の有機珪素化合物またはケイ酸液等を加えることにより、粒子の表面を加水分解性有機珪素化合物またはケイ酸液等の重合物で被覆してシリカ被覆層を形成する。
　シリカ被覆層形成用に使用される加水分解性の有機珪素化合物としては、前記したような一般式ＲｎＳｉ（ＯＲ′）４－ｎ〔Ｒ、Ｒ′：アルキル基、アリール基、ビニル基、アクリル基等の炭化水素基、ｎ＝０、１、２または３〕で表されるアルコキシシランを用いることができる。特に、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトライソプロポキシシラン等のテトラアルコキシシランが好ましく用いられる。
　添加方法としては、これらのアルコキシシラン、純水、及びアルコールの混合溶液に触媒としての少量のアルカリまたは酸を添加した溶液を、前記多孔質粒子（空洞粒子の場合は空洞粒子前駆体）分散液に加え、アルコキシシランを加水分解して生成したケイ酸重合物を多孔質粒子（空洞粒子の場合は空洞粒子前駆体）の表面に沈着させる。このとき、アルコキシシラン、アルコール、触媒を同時に分散液中に添加してもよい。アルカリ触媒としては、アンモニア、アルカリ金属の水酸化物、アミン類を用いることができる。また、酸触媒としては、各種の無機酸と有機酸を用いることができる。
　多孔質粒子（空洞粒子の場合は空洞粒子前駆体）の分散媒が水単独、または有機溶媒との混合溶媒であって、有機溶媒に対する水の比率が高い混合溶媒の場合には、ケイ酸液を用いて被覆層を形成してもよい。ケイ酸液とは、水ガラス等のアルカリ金属ケイ酸塩の水溶液をイオン交換処理して脱アルカリしたケイ酸の低重合物の水溶液である。
　ケイ酸液は、多孔質粒子（空洞粒子の場合は空洞粒子前駆体）分散液中に添加され、同時にアルカリを加えてケイ酸低重合物を多孔質粒子（空洞粒子の場合は空洞粒子前駆体）表面に沈着させる。なお、ケイ酸液を上記アルコキシシランと併用して被覆層形成用に使用してもよい。被覆層形成用に使用される有機珪素化合物またはケイ酸液の添加量は、コロイド粒子の表面を十分被覆できる程度であればよく、最終的に得られるシリカ被覆層の厚さが１～２０ｎｍとなるような量で、多孔質粒子（空洞粒子の場合は空洞粒子前駆体）分散液中で添加される。また前記シリカ保護膜を形成した場合はシリカ保護膜とシリカ被覆層の合計の厚さが１～２０ｎｍの範囲となるような量で、有機珪素化合物またはケイ酸液は添加される。
　ついで、被覆層が形成された粒子の分散液を加熱処理する。加熱処理によって、多孔質粒子の場合は、多孔質粒子表面を被覆したシリカ被覆層が緻密化し、多孔質粒子がシリカ被覆層によって被覆された複合粒子の分散液が得られる。また空洞粒子前駆体の場合、形成された被覆層が緻密化して空洞粒子壁となり、内部が溶媒、気体または多孔質固形分で充填された空洞を有する空洞粒子の分散液が得られる。
　このときの加熱処理温度は、シリカ被覆層の微細孔を閉塞できる程度であれば特に制限はなく、８０～３００℃の範囲が好ましい。加熱処理温度が８０℃未満ではシリカ被覆層の微細孔を完全に閉塞して緻密化できないことがあり、また処理時間に長時間を要してしまうことがある。また加熱処理温度が３００℃を越えて長時間処理すると緻密な粒子となることがあり、低屈折率の効果が得られないことがある。
　このようにして得られた無機微粒子の屈折率は、１．４２未満と低い。このような無機微粒子は、多孔質粒子内部の多孔性が保持されているか、内部が空洞であるので、屈折率が低くなるものと推察される。なお、中空シリカ系微粒子は触媒化成（株）から市販されているものも好ましく利用することができる。
　外殻層を有し、内部が多孔質または空洞である中空シリカ系微粒子の低屈折率層中の含有量は、１０～５０質量％であることが好ましい。低屈折率の効果を得る上で、１５質量％以上が好ましく、５０質量％を超えるとバインダー成分が少なくなり膜強度が不十分となる。特に好ましくは２０～５０質量％である。
　低屈折率層への添加方法としては、例えば前記テトラアルコキシシラン、純水、及びアルコールの混合溶液に触媒としての少量のアルカリまたは酸を添加した溶液を、前記中空シリカ系微粒子の分散液に加え、テトラアルコキシシランを加水分解して生成したケイ酸重合物を中空シリカ系微粒子の表面に沈着させる。このとき、テトラアルコキシシラン、アルコール、触媒を同時に分散液中に添加してもよい。アルカリ触媒としては、アンモニア、アルカリ金属の水酸化物、アミン類を用いることができる。また、酸触媒としては、各種の無機酸と有機酸を用いることができる。
　また、シリカ系微粒子は、ＷＯ２００７／０９９８１４号公報に記載の製造法により作製されたものを用いても良い。
　低屈折率層には、下記一般式（ＯＳｉ－２）で表されるフッ素置換アルキル基含有シラン化合物を含有させることもできる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
　前記一般式（ＯＳｉ－２）で表されるフッ素置換アルキル基含有シラン化合物について説明する。
　式中、Ｒ１～Ｒ６は炭素数１～１６、好ましくは１～４のアルキル基、炭素数１～６、好ましくは１～４のハロゲン化アルキル基、炭素数６～１２、好ましくは６～１０のアリール基、炭素数７～１４、好ましくは７～１２のアルキルアリール基、アリールアルキル基、炭素数２～８、好ましくは２～６のアルケニル基、または炭素数１～６、好ましくは１～３のアルコキシ基、水素原子またはハロゲン原子を示す。
　Ｒｆは－（ＣａＨｂＦｃ）－を表し、ａは１～１２の整数、ｂ＋ｃは２ａであり、ｂは０～２４の整数、ｃは０～２４の整数を示す。このようなＲｆとしては、フルオロアルキレン基とアルキレン基とを有する基が好ましい。具体的に、このような含フッ素シリコーン系化合物としては、（ＭｅＯ）３ＳｉＣ２Ｈ４Ｃ２Ｆ４Ｃ２Ｈ４Ｓｉ（ＭｅＯ）３、（ＭｅＯ）３ＳｉＣ２Ｈ４Ｃ４Ｆ８Ｃ２Ｈ４Ｓｉ（ＭｅＯ）３、（ＭｅＯ）３ＳｉＣ２Ｈ４Ｃ６Ｆ１２Ｃ２Ｈ４Ｓｉ（ＭｅＯ）３、（Ｈ５Ｃ２Ｏ）３ＳｉＣ２Ｈ４Ｃ４Ｆ８Ｃ２Ｈ４Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）３、（Ｈ５Ｃ２Ｏ）３ＳｉＣ２Ｈ４Ｃ６Ｆ１２Ｃ２Ｈ４Ｓｉ（ＯＣ２Ｈ５）３で表されるメトキシジシラン化合物等が挙げられる。
　バインダーとして、フッ素置換アルキル基含有シラン化合物を含んでいると、形成される透明被膜自体が疎水性を有しているので、透明被膜が充分緻密化しておらず、多孔質であったり、またクラックやボイドを有している場合であっても、水分や酸・アルカリ等の薬品による透明被膜への進入が抑制される。更に、基板表面や下層である導電性層中に含まれる金属等の微粒子と水分や酸・アルカリ等の薬品とが反応することもない。このため、このような透明被膜は、優れた耐薬品性を有している。
　また、バインダーとして、フッ素置換アルキル基含有シラン化合物を含んでいると、このような疎水性のみならず、滑り性がよく（接触抵抗が低く）、このためスクラッチ強度に優れた透明被膜を得ることができる。更に、バインダーが、このような構成単位を有するフッ素置換アルキル基含有シラン化合物を含んでいると、下層に導電性層が形成されている場合には、バインダーの収縮率が、導電性層と同等か近いものであるため導電性層と密着性に優れた透明被膜を形成することができる。更に、透明被膜を加熱処理する際に、収縮率の違いから、導電性層が剥離して、透明導電性層に電気的接触のない部分が生じることもない。このため、膜全体として充分な導電性を維持できる。
　フッ素置換アルキル基含有シラン化合物と、前記外殻層を有し、内部が多孔質または空洞である中空シリカ系微粒子とを含む透明被膜は、スクラッチ強度が高い上に、消しゴム強度または爪強度で評価される膜強度が高く、鉛筆硬度も高く、強度の上で優れた透明被膜を形成することができる。
　低屈折率層にはシランカップリング剤を含有してもよい。シランカップリング剤としては、メチルトリメトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、メチルトリメトキシエトキシシラン、メチルトリアセトキシシラン、メチルトリブトキシシラン、エチルトリメトキシシラン、エチルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリメトキシエトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、フェニルトリアセトキシシラン、γ－クロロプロピルトリメトキシシラン、γ－クロロプロピルトリエトキシシラン、γ－クロロプロピルトリアセトキシシラン、３，３，３－トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシジルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ－グリシジルオキシプロピルトリエトキシシラン、γ－（β－グリシジルオキシエトキシ）プロピルトリメトキシシラン、β－（３，４－エポシシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、β－（３，４－エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、γ－アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリメトキシシラン、γ－アミノプロピルトリエトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルトリエトキシシラン、Ｎ－β－（アミノエチル）－γ－アミノプロピルトリメトキシシラン及びβ－シアノエチルトリエトキシシランが挙げられる。
　また、珪素に対して２置換のアルキル基を持つシランカップリング剤の例として、ジメチルジメトキシシラン、フェニルメチルジメトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルメチルジエトキシシラン、γ－グリシジルオキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－グリシジルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－グリシジルオキシプロピルフェニルジエトキシシラン、γ－クロロプロピルメチルジエトキシシラン、ジメチルジアセトキシシラン、γ－アクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アクリロイルオキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メルカプトプロピルメチルジエトキシシラン、γ－アミノプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アミノプロピルメチルジエトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン及びメチルビニルジエトキシシランが挙げられる。
　これらのうち、分子内に二重結合を有するビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン、ビニルトリメトキシエトキシシラン、γ－アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン及びγ－メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、珪素に対して２置換のアルキル基を持つものとしてγ－アクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アクリロイルオキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルメチルジエトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン及びメチルビニルジエトキシシランが好ましく、γ－アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン及びγ－メタクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ－アクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン、γ－アクリロイルオキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ－メタクリロイルオキシプロピルメチルジメトキシシラン及びγ－メタクリロイルオキシプロピルメチルジエトキシシランが特に好ましい。
　２種類以上のカップリング剤を併用してもよい。上記に示されるシランカップリング剤に加えて、他のシランカップリング剤を用いてもよい。他のシランカップリング剤には、オルトケイ酸のアルキルエステル（例えば、オルトケイ酸メチル、オルトケイ酸エチル、オルトケイ酸ｎ－プロピル、オルトケイ酸ｉ－プロピル、オルトケイ酸ｎ－ブチル、オルトケイ酸ｓｅｃ－ブチル、オルトケイ酸ｔ－ブチル）及びその加水分解物が挙げられる。
　また、低屈折率層にはＣＦ３（ＣＦ２）ｎＣＨ２ＣＨ２Ｓｉ（ＯＲ１）３で表される珪素化合物を含有しても良い。（式中、Ｒ１は、１～５個の炭素原子を有するアルキル基を表し、そしてｎは、０～１２の整数を表す。）具体的化合物としては、トリフルオロプロピルトリメトキシシラン、トリフルオロプロピルトリエトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリメトキシシラン、トリデカフルオロオクチルトリエトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリエトキシシランなどが挙げられ、これらは単独で又は２種以上組み合わせて用いることができる。
　また、Ｈ２ＮＣＯＮＨ（ＣＨ）ｍＳｉ（ＯＲ２）３で表される末端位にウレイド基（Ｈ２ＮＣＯＮＨ－）を有する珪素化合物を含有しても良い。（式中、Ｒ２は、１～５個の炭素原子を有するアルキル基を表し、ｍは、１～５の整数を表す。）具体的化合物としては、γ－ウレイドプロピルトリメトキシシラン、γ－ウレイドプロピルトリエトキシシラン、γ－ウレイドプロピルトリプロポキシシランなどが挙げられる。これらの中でもγ－ウレイドプロピルトリメトキシシラン、γ－ウレイドプロピルトリエトキシシランなどが特に好ましい。
　その他、低屈折率層はバインダーとして、例えば、ポリビニルアルコール、ポリオキシエチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリメチルアクリレート、フルオロアクリレート、ジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース、ニトロセルロース、ポリエステル、アルキド樹脂等を用いることができる。
　その他、低屈折率層はバインダーとして例えば、ポリビニルアルコール、ポリオキシエチレン、ポリメチルメタクリレート、ポリメチルアクリレート、フルオロアクリレート、ジアセチルセルロース、トリアセチルセルロース、ニトロセルロース、ポリエステル、アルキド樹脂が挙げられる。
　低屈折率層は、全体で５～８０質量％のバインダーを含むことが好ましい。バインダーは、中空シリカ系微粒子を接着し、空隙を含む低屈折率層の構造を維持する機能を有する。バインダーの使用量は、空隙を充填することなく低屈折率層の強度を維持できるように適宜調整する。
　（溶媒）
　低屈折率層は有機溶媒を含有することが好ましい。具体的な有機溶媒の例としては、アルコール（例、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、ベンジルアルコール）、ケトン（例、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン）、エステル（例、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、蟻酸メチル、蟻酸エチル、蟻酸プロピル、蟻酸ブチル）、脂肪族炭化水素（例、ヘキサン、シクロヘキサン）、ハロゲン化炭化水素（例、メチレンクロライド、クロロホルム、四塩化炭素）、芳香族炭化水素（例、ベンゼン、トルエン、キシレン）、アミド（例、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ｎ－メチルピロリドン）、エーテル（例、ジエチルエーテル、ジオキサン、テトラハイドロフラン）、エーテルアルコール（例、１－メトキシ－２－プロパノール）が挙げられる。中でも、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン及びブタノールが特に好ましい。
　低屈折率層塗布組成物中の固形分濃度は１～４質量％であることが好ましく、該固形分濃度が４質量％以下にすることによって、塗布ムラが生じにくくなり、１質量％以上にすることによって乾燥負荷が軽減される。
　〔高屈折率層〕
　反射防止層には上述の低屈折率層の他に、下記のような高屈折率層を有しても良い。
　高屈折率層には金属酸化物微粒子が含有されることが好ましい。金属酸化物微粒子の種類は特に限定されるものではなく、Ｔｉ、Ｚｒ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｃｕ、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｐｂ、Ｃｄ、Ａｓ、Ｃｒ、Ｈｇ、Ｚｎ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｓｉ、Ｐ及びＳから選択される少なくとも１種の元素を有する金属酸化物を用いることができ、これらの金属酸化物微粒子はＡｌ、Ｉｎ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｎｂ、ハロゲン元素、Ｔａなどの微量の原子をドープしてあっても良い。また、これらの混合物でもよい。本発明においては、中でも酸化ジルコニウム、酸化アンチモン、酸化錫、酸化亜鉛、酸化インジウム－スズ（ＩＴＯ）、アンチモンドープ酸化スズ（ＡＴＯ）、及びアンチモン酸亜鉛から選ばれる少なくとも１種の金属酸化物微粒子を主成分として用いることが特に好ましい。特にアンチモン酸亜鉛粒子を含有することが好ましい。
　これら金属酸化物微粒子の一次粒子の平均粒子径は１０ｎｍ～２００ｎｍの範囲であり、１０～１５０ｎｍであることが特に好ましい。金属酸化物微粒子の平均粒子径は、走査電子顕微鏡（ＳＥＭ）等による電子顕微鏡写真から計測することができる。動的光散乱法や静的光散乱法等を利用する粒度分布計等によって計測してもよい。粒径が小さ過ぎると凝集しやすくなり、分散性が劣化する。粒径が大き過ぎるとヘイズが著しく上昇し好ましくない。金属酸化物微粒子の形状は、米粒状、球形状、立方体状、紡錘形状、針状或いは不定形状であることが好ましい。
　高屈折率層の屈折率は、具体的には、支持体であるフィルムの屈折率より高く、２３℃、波長５５０ｎｍ測定で、１．５～２．２の範囲であることが好ましい。高屈折率層の屈折率を調整する手段は、金属酸化物微粒子の種類、添加量が支配的である為、金属酸化物微粒子の屈折率は１．８０～２．６０であることが好ましく、１．８５～２．５０であることが更に好ましい。
　金属酸化物微粒子は有機化合物により表面処理してもよい。金属酸化物微粒子の表面を有機化合物で表面修飾することによって、有機溶媒中での分散安定性が向上し、分散粒径の制御が容易になるとともに、経時での凝集、沈降を抑えることもできる。このため、好ましい有機化合物での表面修飾量は金属酸化物粒子に対して０．１質量％～５質量％、より好ましくは０．５質量％～３質量％である。表面処理に用いる有機化合物の例には、ポリオール、アルカノールアミン、ステアリン酸、シランカップリング剤及びチタネートカップリング剤が含まれる。この中でもシランカップリング剤が好ましい。２種以上の表面処理を組み合わせてもよい。
　前記金属酸化物微粒子を含有する高屈折率層の厚さは５ｎｍ～１μｍであることが好ましく、１０ｎｍ～０．２μｍであることが更に好ましく、３０ｎｍ～０．１μｍであることが最も好ましい。
　使用する金属酸化物微粒子と後述する活性光線硬化性樹脂等のバインダーとの比は、金属酸化物微粒子の種類、粒子サイズなどにより異なるが体積比で前者１に対して後者２から前者２に対して後者１程度が好ましい。
　用いられる金属酸化物微粒子の使用量は高屈折率層中に５質量％～８５質量％が好ましく、１０質量％～８０質量％であることがより好ましく、２０～７５質量％が最も好ましい。
　上記金属酸化物微粒子は、媒体に分散した分散体の状態で、高屈折率層を形成するための塗布液に供される。金属酸化物粒子の分散媒体としては、沸点が６０～１７０℃の液体を用いることが好ましい。分散溶媒の具体例としては、水、アルコール（例、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、ベンジルアルコール）、ケトン（例、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン）、ケトンアルコール（例、ジアセトンアルコール）、エステル（例、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、蟻酸メチル、蟻酸エチル、蟻酸プロピル、蟻酸ブチル）、脂肪族炭化水素（例、ヘキサン、シクロヘキサン）、ハロゲン化炭化水素（例、メチレンクロライド、クロロホルム、四塩化炭素）、芳香族炭化水素（例、ベンゼン、トルエン、キシレン）、アミド（例、ジメチルホルムアミド、ジメチルアセトアミド、ｎ－メチルピロリドン）、エーテル（例、ジエチルエーテル、ジオキサン、テトラハイドロフラン）、エーテルアルコール（例、１－メトキシ－２－プロパノール）、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテートが挙げられる。中でも、トルエン、キシレン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン及びブタノールが特に好ましい。
　また金属酸化物微粒子は、分散機を用いて媒体中に分散することができる。分散機の例としては、サンドグラインダーミル（例、ピン付きビーズミル）、高速インペラーミル、ペッブルミル、ローラーミル、アトライター及びコロイドミルが挙げられる。サンドグラインダーミル及び高速インペラーミルが特に好ましい。また、予備分散処理を実施してもよい。予備分散処理に用いる分散機の例としては、ボールミル、三本ロールミル、ニーダー及びエクストルーダーが挙げられる。分散剤を含有させることも好ましい。
　更にコア／シェル構造を有する金属酸化物微粒子を含有させてもよい。シェルはコアの周りに１層形成させてもよいし、耐光性を更に向上させるために複数層形成させてもよい。コアは、シェルにより完全に被覆されていることが好ましい。
　コアは酸化チタン（ルチル型、アナターゼ型、アモルファス型等）、酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化セリウム、スズをドープした酸化インジウム、アンチモンをドープした酸化スズ等を用いることができるが、ルチル型の酸化チタンを主成分としてもよい。
　シェルは酸化チタン以外の無機化合物を主成分とし、金属の酸化物または硫化物から形成することが好ましい。例えば、二酸化珪素（シリカ）、酸化アルミニウム（アルミナ）酸化ジルコニウム、酸化亜鉛、酸化スズ、酸化アンチモン、酸化インジウム、酸化鉄、硫化亜鉛等を主成分とした無機化合物が用いられる。この内アルミナ、シリカ、ジルコニア（酸化ジルコニウム）であることが好ましい。また、これらの混合物でもよい。
　コアに対するシェルの被覆量は、平均の被覆量で２～５０質量％である。好ましくは３～４０質量％、更に好ましくは４～２５質量％である。シェルの被覆量が多いと微粒子の屈折率が低下し、被覆量が少な過ぎると耐光性が劣化する。２種以上の無機微粒子を併用してもよい。
　コアとなる酸化チタンは、液相法または気相法で作製されたものを使用できる。また、シェルをコアの周りに形成させる手法としては、例えば、米国特許第３，４１０，７０８号、特公昭５８－４７０６１号、米国特許第２，８８５，３６６号、同第３，４３７，５０２号、英国特許第１，１３４，２４９号、米国特許第３，３８３，２３１号、英国特許第２，６２９，９５３号、同第１，３６５，９９９号に記載されている方法等を用いることができる。
　高屈折率層もしくは前述の低屈折率層には、下記一般式（ＣＬ１）で表される化合物またはそのキレート化合物を含有することができ、硬度などの物性を改善させることができる。
　一般式（ＣＬ１）　ＡｎＭＢｘ－ｎ
　式中、Ｍは金属原子、Ａは加水分解可能な官能基または加水分解可能な官能基を有する炭化水素基、Ｂは金属原子Ｍに共有結合またはイオン結合した原子団を表す。ｘは金属原子Ｍの原子価、ｎは２以上でｘ以下の整数を表す。
　加水分解可能な官能基Ａとしては、例えば、アルコキシル基、クロル原子等のハロゲン、エステル基、アミド基等が挙げられる。上記一般式（ＣＬ１）に属する金属化合物には、金属原子に直接結合したアルコキシル基を２個以上有するアルコキシド、または、そのキレート化合物が含まれる。好ましい金属化合物としては、チタンアルコキシド、ジルコニウムアルコキシドまたはそれらのキレート化合物を挙げることができる。チタンアルコキシドは反応速度が速くて屈折率が高く、取り扱いも容易であるが、光触媒作用があるため大量に添加すると耐光性が劣化する。ジルコニウムアルコキシドは屈折率が高いが白濁し易いため、塗布する際の露点管理等に注意しなければならない。また、チタンアルコキシドは紫外線硬化性樹脂、金属アルコキシドの反応を促進する効果があるため、少量添加するだけでも塗膜の物理的特性を向上させることができる。
　チタンアルコキシドとしては、例えば、テトラメトキシチタン、テトラエトキシチタン、テトラ－ｉｓｏ－プロポキシチタン、テトラ－ｎ－プロポキシチタン、テトラ－ｎ－ブトキシチタン、テトラ－ｓｅｃ－ブトキシチタン、テトラ－ｔｅｒｔ－ブトキシチタン等が挙げられる。
　ジルコニウムアルコキシドとしては、例えば、テトラメトキシジルコニウム、テトラエトキシジルコニウム、テトラ－ｉｓｏ－プロポキシジルコニウム、テトラ－ｎ－プロポキシジルコニウム、テトラ－ｎ－ブトキシジルコニウム、テトラ－ｓｅｃ－ブトキシジルコニウム、テトラ－ｔｅｒｔ－ブトキシジルコニウム等が挙げられる。
　遊離の金属化合物に配位させてキレート化合物を形成するのに好ましいキレート化剤としては、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン等のアルカノールアミン類、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール等のグリコール類、アセチルアセトン、アセト酢酸エチル等であって分子量１万以下のものを挙げることができる。これらのキレート化剤を用いることにより、水分の混入等に対しても安定で、塗膜の補強効果にも優れるキレート化合物を形成できる。
　金属化合物の添加量は、高屈折率層に含まれる該金属化合物由来の金属酸化物の含有量が０．３～５質量％であるように調整することが好ましい。０．３質量％未満では耐擦傷性が不足し、５質量％を超えると耐光性が劣化する傾向がある。
　高屈折率層には、活性光線硬化性樹脂を、金属酸化物微粒子のバインダーとして、塗膜の製膜性や物理的特性の向上のために含有させることが好ましい。活性光線硬化性樹脂としては、紫外線や電子線のような活性光線の照射により直接、または光重合開始剤の作用を受けて間接的に重合反応を生じる官能基を２個以上有するモノマーまたはオリゴマーを用いることができる。本発明では、ポリオールアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレートもしくはそれらの混合物が好ましく、例えば前記ハードコート層で説明した多官能アクリレート系化合物が好ましい。
　活性光線硬化性樹脂の添加量は、高屈折率組成物では固形分中の１５質量％以上５０質量％未満であることが好ましい。
　本発明に用いられる活性光線硬化性樹脂の硬化促進のために、光重合開始剤と分子中に重合可能な不飽和結合を２個以上有するアクリル系化合物とを質量比で３：７～１：９含有することが好ましい。
　光重合開始剤としては、具体的には、アセトフェノン、ベンゾフェノン、ヒドロキシベンゾフェノン、ミヒラーケトン、α－アミロキシムエステル、チオキサントン等及びこれらの誘導体を挙げることができるが、特にこれらに限定されるものではない。
　高屈折率層をコーティングする際に用いられる有機溶媒としては、例えば、アルコール類（例えば、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、セカンダリーブタノール、ターシャリーブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、シクロヘキサノール、ベンジルアルコール等）、多価アルコール類（例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、ブチレングリコール、ヘキサンジオール、ペンタンジオール、グリセリン、ヘキサントリオール、チオジグリコール等）、多価アルコールエーテル類（例えば、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、トリエチレングリコールモノメチルエーテル、トリエチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールモノフェニルエーテル、プロピレングリコールモノフェニルエーテル等）、アミン類（例えば、エタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、Ｎ－メチルジエタノールアミン、Ｎ－エチルジエタノールアミン、モルホリン、Ｎ－エチルモルホリン、エチレンジアミン、ジエチレンジアミン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン、ポリエチレンイミン、ペンタメチルジエチレントリアミン、テトラメチルプロピレンジアミン等）、アミド類（例えば、ホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチルアセトアミド等）、複素環類（例えば、２－ピロリドン、Ｎ－メチル－２－ピロリドン、シクロヘキシルピロリドン、２－オキサゾリドン、１，３－ジメチル－２－イミダゾリジノン等）、スルホキシド類（例えば、ジメチルスルホキシド等）、スルホン類（例えば、スルホラン等）、尿素、アセトニトリル、アセトン等が挙げられるが、特に、アルコール類、多価アルコール類、多価アルコールエーテル類が好ましい。
　反射防止層の塗布方法としては、グラビアコーター、ディップコーター、ワイヤーバーコーター、リバースコーター、押出しコーター等を用いることができる。
　＜偏光板保護フィルム＞
　本発明の光学フィルムは、偏光板保護フィルム用として用いることが好ましい。得られた光学フィルムをアルカリ処理し、ポリビニルアルコールフィルムを沃素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光子の両面に完全鹸化ポリビニルアルコール水溶液を用いて、偏光板保護フィルムを貼り合わせる方法があり、少なくとも片面に本発明の光学フィルムを偏光子に直接貼合することが好ましい。
　光学フィルムを偏光板保護フィルムとした場合、該保護フィルムの厚さは１０～５００μｍが好ましい。特に２０μｍ以上、更に３５μｍ以上が好ましい。また、１５０μｍ以下、更に１２０μｍ以下が好ましい。特に好ましくは３５以上～９０μｍが好ましい。上記領域よりも光学フィルムが厚いと偏光板加工後の偏光板が厚くなり過ぎ、ノート型パソコンやモバイル型電子機器に用いる液晶表示においては、特に薄型軽量の目的には適さない。一方、上記領域よりも薄いと、フィルムの透湿性が高くなり偏光子に対して湿度から保護する能力が低下してしまうために好ましくない。
　＜偏光板＞
　本発明の光学フィルムを用いた偏光板について述べる。
　偏光板は一般的な方法で作製することができる。本発明の光学フィルムの裏面側をアルカリ鹸化処理し、処理した光学フィルムを、ヨウ素溶液中に浸漬延伸して作製した偏光子の少なくとも一方の面に、完全鹸化型ポリビニルアルコール水溶液を用いて貼り合わせることが好ましい。もう一方の面に該光学フィルムを用いても、別の偏光板保護フィルムを用いてもよい。本発明の光学フィルムに対して、もう一方の面に用いられる偏光板保護フィルムは面内リターデーションＲｏが５９０ｎｍで、２０～７０ｎｍ、厚み方向リターデーションＲｔが１００～４００ｎｍの位相差を有する光学補償フィルム（位相差フィルム）を用いることが好ましい。これらは例えば、特開２００２－７１９５７号、特願２００２－１５５３９５号記載の方法で作製することができる。または、更にディスコチック液晶等の液晶化合物を配向させて形成した光学異方層を有している光学補償フィルムを兼ねる偏光板保護フィルムを用いることが好ましい。例えば、特開２００３－９８３４８号記載の方法で光学異方性層を形成することができる。或いは、特開２００３－１２８５９号記載のリターデーションＲｏが５９０ｎｍで０～５ｎｍ、Ｒｔが－２０～＋２０ｎｍの無配向フィルムも好ましく用いられる。
　本発明の光学フィルムと組み合わせて使用することによって、平面性に優れ、安定した視野角拡大効果を有する偏光板を得ることができる。
　裏面側に用いられる偏光板保護フィルムとしては、市販のセルロースエステルフィルムとして、ＫＣ８ＵＸ２ＭＷ、ＫＣ４ＵＸ、ＫＣ５ＵＸ、ＫＣ４ＵＹ、ＫＣ８ＵＹ、ＫＣ１２ＵＲ、ＫＣ４ＵＥＷ、ＫＣ８ＵＣＲ－３、ＫＣ８ＵＣＲ－４、ＫＣ８ＵＣＲ－５、ＫＣ４ＦＲ－１、ＫＣ４ＦＲ－２、ＫＣ８ＵＥ、ＫＣ４ＵＥ（コニカミノルタオプト（株）製）等が好ましく用いられる。
　偏光板の主たる構成要素である偏光子とは、一定方向の偏波面の光だけを通す素子であり、現在知られている代表的な偏光子は、ポリビニルアルコール系偏光フィルムで、これはポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素を染色させたものと二色性染料を染色させたものがあるがこれのみに限定されるものではない。偏光子は、ポリビニルアルコール水溶液を製膜し、これを一軸延伸させて染色するか、染色した後一軸延伸してから、好ましくはホウ素化合物で耐久性処理を行ったものが用いられている。偏光子の膜厚は５～３０μｍ、好ましくは８～１５μｍの偏光子が好ましく用いられる。該偏光子の面上に、本発明の光学フィルムの片面を貼り合わせて偏光板を形成する。好ましくは完全鹸化ポリビニルアルコール等を主成分とする水系の接着剤によって貼り合わせる。
　＜表示装置＞
　本発明の光学フィルムは、プラズマディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、無機ＥＬディスプレイ、電子ペーパー等の各種画像表示装置に好ましく用いられる。
　また、本発明の光学フィルムは前記偏光板に組み込まれ、反射型、透過型、半透過型ＬＣＤまたはＴＮ型、ＳＴＮ型、ＯＣＢ型、ＨＡＮ型、ＶＡ型（ＰＶＡ型、ＭＶＡ型）、ＩＰＳ型、ＯＣＢ型等の各種駆動方式の液晶表示装置で好ましく用いられる。
　以下に実施例を挙げて本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
　〔光学フィルムの作製〕
　〈光学フィルム１の作製〉
　表１記載のアクリル樹脂ＡＣ１～ＡＣ３を公知の方法によって作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　（表１のモノマーの略称）
　ＭＭＡ：メタクリル酸メチル
　ＭＡ：アクリル酸メチル
　ＡＣＭＯ：Ｎ－アクリロイルモルホリン
　ＨＥＭＡ：メタクリル酸（２－ヒドロキシエチル）
　（加熱溶融物１の調製：ペレットの調製）
　樹脂１：樹脂Ａ（セルロースエステル（トリアセチルセルロース、アセチル基置換度２．８２、Ｍｗ＝２０００００））　　　　　　　４０質量部
　アクリル樹脂１：ＡＣ１　　　　　　　　　　　　　　　　３０質量部
　粒子１：粒子Ａ（日本アエロジル（株）Ｒ９７６（平均一次粒子径７ｎｍ））　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１質量部
　上記材料をヘンシェルミキサーで混合し、押出し機を使用し、２００℃で材料を溶融押出しし、加熱溶融物のＴｇ－５℃の出口温度でストランドダイを組み合わせてペレットとし、加熱溶融物１を得た。ペレットの大きさは１０ｍｍ×１０ｍｍ×１０ｍｍの立方体であった。
　（ドープ液１）
　樹脂１：樹脂Ａ（セルロースエステル（トリアセチルセルロース、アセチル基置換度２．８２、Ｍｗ＝２０００００））　　　　　　　３０質量部
　メチレンクロライド　　　　　　　　　　　　　　　　　３８０質量部
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０質量部
　上記加熱溶融物１以外の材料をディゾルバーで１５分間撹拌混合した後、該加熱溶融物１を加え撹拌して完全に溶解した。そのまま脱泡のために８時間放置した。
　（光学フィルム１の製膜）
　上記作製したドープ液を、ベルト流延装置を用い、温度２２℃、２ｍ幅でステンレスバンド支持体に均一に流延した。ステンレスバンド支持体で、残留溶剤量が１００％になるまで溶媒を蒸発させ、剥離張力１６２Ｎ／ｍでステンレスバンド支持体上から剥離した。
　剥離したセルロースエステル樹脂・アクリル樹脂のウェブを３５℃で溶媒を蒸発させ、１．６ｍ幅にスリットし、その後、テンターで幅方向に１．１倍に延伸しながら、１３５℃の乾燥温度で乾燥させた。このときテンターで延伸を始めたときの残留溶媒量は１０％であった。
　テンターで延伸後、１３０℃で５分間緩和を行った後、１２０℃、１４０℃の乾燥ゾーンを多数のロールで搬送させながら乾燥を終了させ、１．５ｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ高さ５μｍのナーリング加工を施し、初期張力２２０Ｎ／ｍ、終張力１１０Ｎ／ｍで内径１５．２４ｃｍコアに巻き取り、光学フィルム１を得た。
　ステンレスバンド支持体の回転速度とテンターの運転速度から算出されるＭＤ方向の延伸倍率は１．１倍であった。
　表１に記載の光学フィルム１の残留溶媒量は０．１％であり、膜厚は６０μｍ、巻長は４０００ｍであった。
　〈光学フィルム２～２５の作製〉
　上記光学フィルム１の作製において、樹脂１を表２に記載の樹脂Ａ～Ｆ、アクリル樹脂１を表１に記載のアクリル樹脂ＡＣ１～ＡＣ３、粒子１を表３に記載の粒子Ａ～Ｅに適宜変更した以外は同様にして、表４に記載の光学フィルム２～２５を作製した。
　また、表２に記載のセルロースエステル樹脂のアシル基は、ａｃはアセチル基、ｐｒはプロピオニル基を表す。
　〈光学フィルム２６の作製〉
　上記光学フィルム７の作製において、加熱溶融物１の調製時に粒子１を添加しなかった以外は同様にして光学フィルム２６を作製した。
　〈光学フィルム２７の作製〉
　上記光学フィルム１の作製において、加熱溶融物１を調製、使用せずに、下記ドープ液に変更した以外は同様にして光学フィルム２７を作製した。
　（ドープ液２）
　樹脂１：樹脂Ｃ（セルロースアセテートプロピオネート、アセチルル基置換度１．０８、プロピオニル基置換度１．８４、Ｍｗ＝１８００００）　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　４０質量部
　アクリル樹脂１：ＡＣ２　　　　　　　　　　　　　　　　６０質量部
　粒子１：粒子Ａ（日本アエロジル（株）Ｒ９７６（平均一次粒子径７ｎｍ））　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．１質量部
　メチレンクロライド　　　　　　　　　　　　　　　　　３８０質量部
　エタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　７０質量部
　〈光学フィルム２８の作製〉
　上記光学フィルム２７の作製において、粒子１として粒子Ｂを用いた以外は同様にして光学フィルム２８を作製した。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000004
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000005
《評価方法》
　得られた光学フィルム１～２８について、以下の評価を実施し、結果を表５に示した。
　＜算術平均粗さＲａ、構造表面のパラメータＭｒ１（％）＞
　上記作製した各々のフィルム試料について、フィルム試料１枚を温度２３℃、湿度５０％±５％において、ＷＹＫＯ社製ＮＴ３３００を用いて測定した。
　対物レンズ５０倍、イメージズーム１．０倍で１２０μｍ×９０μｍの領域の表面を測定しＲａ、Ｍｒ１を求めた。
　＜切断面＞
　顕微鏡で切断面を表面観察し、以下のようにランク分けした。
　○：平滑である
　△：わずかにクラック（亀裂）がみられる
　×：クラック（亀裂）がみられる
　＜滑り性（耐ブロッキング性）＞
　巻き取ったフィルム原反試料をポリエチレンシートで２重に包み、２５℃、５０％ＲＨの条件下で３０日間保存した。その後、ポリエチレンシートを開け、フィルムを巻きだし、ブロッキングの発生を下記基準にて目視で評価した。
　○　：ブロッキングなし
　○△：軽い剥離音がする程度でサンプルに跡、変形がない
　△　：変形はないがサンプルに少し跡が残る
　△×：変形はないが明らかに跡が残る
　×　：変形がありサンプルに凹凸が残る
　××：サンプルをほぐす時に強い抵抗がある
　＜異物故障＞
　フィルム巻き取り部の直前にオンライン欠陥検査機を設置し、１０本分の光学フィルム各々１００ｍ２当たりの５０μｍ以上の異物故障数をカウントし平均した。
　○：異物５個未満
　○△：異物５個以上１０個未満
　△：異物１０個以上１５個未満
　×：異物１５個以上
　＜輝点異物＞
　輝点異物は直交状態（クロスニコル）で配置した２枚の偏光板の間に上記光学フィルムを置き、一方の偏光板の外側から光を当て、他方の偏光板の外側から顕微鏡下で２５ｍｍ２当たり白く抜けて見える異物（輝点異物）の数を１００個所で測定し、その平均値で評価した。
　○：０～１個
　△：２～５個
　×：６個以上
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
　表５より、本発明の光学フィルムは、比較例の光学フィルムに対して、切断面、ブロッキング性、異物故障、輝点異物の各特性に優れていることが分かる。
　また、請求項３の構成に従って調製された本発明の光学フィルム７～９、１２、１３、１５、１６は上記特性が更に優れる評価結果を示した。
　実施例２
　＜反射防止フィルム１～２８の作製＞
　上記作製した光学フィルム１～２８上に、下記手順により帯電防止層、バックコート層、低屈折率層を設け、反射防止フィルム１～２８を作製した。
　〈帯電防止ハードコート層の作製〉
　下記の帯電防止ハードコート層組成物１を孔径０．４μｍのポリプロピレン製フィルターで濾過したものを、マイクログラビアコーターを用いてセルロースエステルフィルム１の表面に塗布し、温度８０℃で乾燥の後、紫外線ランプを用い照射部の照度が１００ｍＷ／ｃｍ２で、照射量を０．２Ｊ／ｃｍ２として塗布層を硬化させ、屈折率１．５５、ドライ膜厚１０μｍの帯電防止層を形成した。次に、下記バックコート層組成物１をウェット膜厚１４μｍとなるように、光学フィルムの帯電防止ハードコート層を塗布した面とは反対の面に押出しコーターで塗布し、温度５０℃にて乾燥し、バックコート層を設けた。
　（帯電防止ハードコート層組成物１）
　ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート　　　　　　　９０質量部
　（ＮＫエステルＡ－ＤＰＨ、新中村化学工業株式会社製）
　ペンタエリスリトールトリアクリレート　　　　　　　　　２０質量部
　ペンタエリスリトールテトラアクリレート　　　　　　　　６０質量部
　ウレタンアクリレート　　　　　　　　　　　　　　　　　１０質量部
　（新中村化学工業社製　商品名Ｕ－４ＨＡ）
　メタノール分散リンドープ酸化スズゾル　　　　　　　　　９０質量部
　（固形分５０％、日産化学工業社製　商品名セルナックスＣＸ－Ｓ５０１Ｍ）
　イルガキュア１８４（チバ・ジャパン社製）　　　　　　　　５質量部
　イルガキュア９０７（チバ・ジャパン社製）　　　　　　　　７質量部
　シリコーン系界面活性剤　　　　　　　　　　　　　　　　　３質量部
　（信越化学工業社製　商品名：ＫＦ－３５１Ａ）
　プロピレングリコールモノメチルエーテル　　　　　　　　５０質量部
　メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２０質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　１００質量部
　（バックコート層組成物１）
　アセトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　５４質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　２４質量部
　メタノール　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　２２質量部
　セルロースアセテートプロピオネート　　　　　　　　　０．６質量部
　（アセチル基置換度１．９、プロピオニル基置換度０．８）
　超微粒子シリカ２％アセトン分散液　　　　　　　　　　０．２質量部
　（日本アエロジル株式会社製アエロジル２００Ｖ）
　〈低屈折率層の作製〉
　次に、上記作製した帯電防止ハードコート層上に、下記のようにして低屈折率層塗布組成物１を塗布し、反射防止フィルム１～２８を作製した。
　（低屈折率層塗布組成物１）
　（カチオン重合性化合物）
　〔１－（３－エチル－３－オキセタニル）メチル〕エーテル
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　６．５質量部
　３，４－エポキシ－６－メチルシクロヘキシルメチルカルボキシレート
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．５質量部
　含フッ素エポキシ化合物１　　　　　　　　　　　　　　　　２質量部
　（カチオン重合性開始剤）
　トリアリルスルフォニウムヘキサフルオロフォスフィン塩
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　０．２質量部
　（微粒子）
　中空シリカ系粒子分散液Ｄ－１　　　　　　　　　　　　　３０質量部
　（添加剤）
　シリコーン化合物（ＦＺ－２２０７、東レ・ダウコーニング株式会社製）の１０％プロピレングリコールモノメチルエーテル液　　　０．９質量部
　（溶媒）
　メチルイソブチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　９０質量部
　メチルエチルケトン　　　　　　　　　　　　　　　　　　３０質量部
　上記の低屈折率層塗布組成物１のうち、メチルイソブチルケトン及びメチルエチルケトンに対して、中空シリカ系粒子分散液Ｄ－１を除く化合物を、上記配合割合で加えて溶解した後に、中空シリカ系粒子分散液Ｄ－１を上記の配合割合で添加した。
　（含フッ素エポキシ化合物１の調製）
　１，３－ジヒドロキシヘキサフルオロイソプロピルベンゼン８１．０３ｇとエピクロロヒドリン１８５ｇを混合し、水酸化ナトリウム１６．２７ｇと水４０ｍｌを加え、撹拌下で加熱還流させた。１３０℃で３時間反応後、自然冷却し、生成した塩化ナトリウムを吸引濾過により除去した。得られた濾液をクロロホルム－水により抽出し、有機層を乾燥、濾過、濃縮することにより、含フッ素エポキシ化合物１を９５．７ｇ得た。
　（中空シリカ系粒子分散液Ｄ－１の調製）
　平均粒径２５ｎｍ、ＳｉＯ２・Ａｌ２Ｏ３濃度２０質量％のシリカアルミナゾル１００ｇと、純水３９００ｇとの混合物を９８℃に加温した。この温度を保持しながらＳｉＯ２として１．５質量％のケイ酸ナトリウム水溶液１７５０ｇとＡｌ２Ｏ３として０．５質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液１７５０ｇを添加して、ＳｉＯ２・Ａｌ２Ｏ３一次粒子分散液を得た。反応液のｐＨは１２．０であった。（工程ａ）
　ついで、濃度１．５質量％の硫酸ナトリウム３３００ｇを添加し、ＳｉＯ２として１．５質量％のケイ酸ナトリウム水溶液６３００ｇとＡｌ２Ｏ３として０．５質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液２１００ｇを添加して複合酸化物微粒子分散液を得た。反応液のｐＨは１２．０であった。（工程ｂ）
　ついで、限外濾過膜で洗浄して固形分濃度１３質量％になった複合酸化物微粒子分散液５００ｇに純水１１２５ｇ、濃度０．５質量％の硫酸ナトリウム１００ｇを加え、更に濃塩酸（濃度３５．５質量％）を滴下してｐＨ１．０とし、脱アルミニウム処理を行った。
　ついで、ｐＨ３の塩酸水溶液１０Ｌと純水５Ｌを加えながら、限外濾過膜で溶解したアルミニウム塩を分離し、固形分濃度２０質量％のシリカ系微粒子の水分散液を得た。（工程ｃ）
　上記シリカ系微粒子の水分散液１５０ｇと、純水５００ｇ、エタノール１７５０ｇ、及び２８％アンモニア水６２６ｇとの混合液を３５℃に加温した後、エチルシリケート（ＳｉＯ２２８質量％）１４０ｇを添加し、シリカ被覆層を形成し、純水５Ｌを加えながら限外濾過膜で洗浄して、固形分濃度２０質量％のシリカ被覆層を形成したシリカ系微粒子の水分散液を得た。（工程ｄ）
　次に、上記シリカ被覆層を形成したシリカ系微粒子分散液にアンモニア水を添加してｐＨを１０．５に調整し、１５０℃で１１時間熟成した後常温に冷却し、陽イオン交換樹脂によるイオン交換と、陰イオン交換樹脂によるイオン交換を繰り返し行い、ついで、限外濾過膜を用いて溶媒をエタノールに置換した固形分濃度２０質量％の中空シリカ系粒子分散液１を調製した。
　この中空シリカ系粒子の外殻層の厚さは１０ｎｍ、平均粒径は５５ｎｍ、ＭＯＸ／ＳｉＯ２（モル比）は０．００１９、屈折率は１．２４であった。ここで、平均粒径は動的光散乱法により測定した。
　（低屈折率層の作製）
　上記作製した帯電防止ハードコート層表面に低屈折率層塗布組成物１を、乾燥後の膜厚が８５ｎｍとなるように、マイクログラビアコーターで塗布し、温度８０℃で１分間乾燥させ、ついで紫外線ランプを用い照射部の照度が２００ｍＷ／ｃｍ２、照射量を０．３５Ｊ／ｃｍ２条件で硬化させて低屈折率層を形成し、反射防止フィルム１～２８を作製した。
　得られた反射防止フィルムの低屈折率層の屈折率は１．３４であった。
　ついで作製した反射防止フィルム１～２８を用いて、下記のようにして偏光板を作製し、これらの偏光板を液晶表示パネル（画像表示装置）に組み込み、視認性を評価した。
　（ａ）偏光子の作製
　けん化度９９．９５モル％、重合度２４００のポリビニルアルコール（以下、ＰＶＡと略記する）１００質量部に、グリセリン１０質量部、及び水１７０質量部を含浸させたものを溶融混練し、脱泡後、Ｔダイから金属ロール上に溶融押出し、製膜した。その後、乾燥・熱処理して、ＰＶＡフィルムを得た。得られたＰＶＡフィルムは、平均厚みが４０μｍ、水分率が４．４％、フィルム幅が３ｍであった。
　次に、得られたＰＶＡフィルムを、予備膨潤、染色、湿式法による一軸延伸、固定処理、乾燥、熱処理の順番で、連続的に処理して、偏光子を作製した。即ち、ＰＶＡフィルムを温度３０℃の水中に３０秒間浸して予備膨潤し、ヨウ素濃度０．４ｇ／リットル、ヨウ化カリウム濃度４０ｇ／リットルの温度３５℃の水溶液中に３分間浸した。続いて、ホウ酸濃度４％の５０℃の水溶液中でフィルムにかかる張力が７００Ｎ／ｍの条件下で、６倍に一軸延伸を行い、ヨウ化カリウム濃度４０ｇ／リットル、ホウ酸濃度４０ｇ／リットル、塩化亜鉛濃度１０ｇ／リットルの温度３０℃の水溶液中に５分間浸漬して固定処理を行った。その後、ＰＶＡフィルムを取り出し、温度４０℃で熱風乾燥し、更に温度１００℃で５分間熱処理を行った。得られた偏光子は、平均厚みが１３μｍ、偏光性能については透過率が４３．０％、偏光度が９９．５％、２色性比が４０．１であった。
　（ｂ）偏光板の作製
　ついで、下記工程１～５に従って、偏光子と、偏光板用保護フィルムとを貼り合わせて反射防止フィルム１～２８に対応する偏光板１～２８を作製した。
　工程１：光学補償フィルム（ＫＣ８ＵＣＲ－５、コニカミノルタオプト（株）製）と反射防止フィルムを、２ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液に、温度６０℃で、９０秒間浸漬し、ついで水洗、乾燥させた。各反射防止フィルムの低屈折率層を設けた面には、予め剥離性の保護フィルム（ＰＥＴ製）を張り付けて保護した。
　同様にして、前述した光学補償フィルムを２ｍｏｌ／Ｌの水酸化ナトリウム溶液に、温度６０℃で、９０秒間浸漬し、ついで水洗、乾燥させた。
　工程２：前述の偏光子を、固形分２質量％のポリビニルアルコール接着剤溶液の貯留槽中に１～２秒間浸漬した。
　工程３：工程２で偏光子に付着した過剰の接着剤を軽く取り除き、この偏光子を、工程１でアルカリ処理した光学補償フィルムと反射防止フィルムとで挟み込んで、積層配置した。反射防止フィルムは反射防止層面が偏光子とは反対側になるように配置した。
　工程４：積層物を、２つの回転するローラにて２０～３０Ｎ／ｃｍ２の圧力で約２ｍ／ｍｉｎの速度で貼り合わせた。このとき、気泡が入らないように注意して実施した。
　工程５：工程４で作製した試料を、温度８０℃の乾燥機中にて２分間乾燥処理し、偏光板１～２８を作製した。
　次に、市販の液晶表示パネル（ＶＡ型）の最表面の偏光板を注意深く剥離し、ここに偏光方向を合わせた各偏光板１～２８を張り付けた。こうして得られた液晶パネル１～２８を、床から８０ｃｍの高さの机上に配置し、床から３ｍの高さの天井部に、昼色光直管蛍光灯（ＦＬＲ４０Ｓ・Ｄ／Ｍ－Ｘ　パナソニック株式会社製）４０Ｗ×２本を１セットとして、１．５ｍ間隔で１０セット配置した。この場合、評価者が液晶表示パネルの表示面の正面にいるときに、評価者の頭上より後方に向けて天井部に蛍光灯がくるように配置した。各液晶パネルは机に対する垂直方向から２５°傾けて、蛍光灯が写り込むようにして画面の見易さ（視認性）を、下記のランクに分けて評価し、結果を表６に示した。
　Ａ：異物故障によるぎらつきもなく、かつ最も近い蛍光灯の写り込みが気にならず、フォントの大きさ８以下の文字もはっきりと読める
　Ｂ：異物故障によるぎらつきはなく、近くの蛍光灯の写り込みはやや気になるが、遠くは気にならず、フォントの大きさ８以下の文字もなんとかと読める
　Ｃ：異物故障によるぎらつきがややあり、かつ遠くの蛍光灯の写り込みも気になり、フォントの大きさ８以下の文字を読むのは困難である
　Ｄ：異物故障によるぎらつきがあり、更に蛍光灯の写り込みがかなり気になり、写り込みの部分はフォントの大きさ８以下の文字を読むことはできない
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000007
　評価の結果、比較例の反射防止フィルム、並びに偏光板を用いた液晶パネルは、Ｃ～Ｄの評価であったのに対し、本発明の反射防止フィルム、並びに偏光板を用いた液晶パネルは、何れもＢ以上の評価結果であり、より視認性が良好であった。
　特に、本発明の光学フィルム７～９、１２、１３、１５、１６を用いた偏光板７～９、１２、１３、１５、１６、液晶パネル７～９、１２、１３、１５、１６は、何れもＡの評価結果であり優れていた。

Claims (6)

  1. 　樹脂フィルム中に粒子を含有し、フィルム表面の算術平均粗さＲａの範囲が１．０～２．０ｎｍの範囲であり、且つＪＩＳ　Ｂ０６７１：２００２で規定される構造表面のパラメータＭｒ１（％）の値が１２％以下であることを特徴とする光学フィルム。
  2. 　前記樹脂フィルムが、平均一次粒子径が１ｎｍ～１０ｎｍの粒子を含有していることを特徴とする請求項１に記載の光学フィルム。
  3. 　前記樹脂フィルムが、重量平均分子量（Ｍｗ）８００００以上のアクリル樹脂（Ａ）と、アシル基の総置換度（Ｔ）が２．００～２．９９、アセチル基置換度（ａｃ）が０．１０～１．８９であって、アセチル基以外の部分が、３～７の炭素数で構成されるアシル基で置換されており、その置換度（ｒ）が１．１０～２．８９であるセルロースエステル樹脂（Ｂ）とを９５：５～３０：７０の質量比で含有していることを特徴とする請求項２に記載の光学フィルム。
  4. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の光学フィルムを、樹脂と粒子を
    加熱溶融、混練して加熱溶融物を調製し、ついで該加熱溶融物を溶媒中に溶解して樹脂溶液とし、該樹脂溶液を用いて溶液流延法によりフィルム状に製膜することを特徴とする光学フィルムの製造方法。
  5. 　請求項１～３のいずれか１項に記載の光学フィルムを少なくとも一方の面に用いることを特徴とする偏光板。
  6. 　請求項５に記載の偏光板を液晶セルの少なくとも一方の面に有することを特徴とする液晶表示装置。
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