WO2009103456A1 - Steckverbinderelement mit abdichtung im kabelanschlussbereich - Google Patents

Steckverbinderelement mit abdichtung im kabelanschlussbereich Download PDF

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WO2009103456A1
WO2009103456A1 PCT/EP2009/000988 EP2009000988W WO2009103456A1 WO 2009103456 A1 WO2009103456 A1 WO 2009103456A1 EP 2009000988 W EP2009000988 W EP 2009000988W WO 2009103456 A1 WO2009103456 A1 WO 2009103456A1
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sleeve
cable
connector element
housing
plastic material
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PCT/EP2009/000988
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Johann Krech
Markus Bihrer
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Lapp Engineering & Co.
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    • H01R43/24—Assembling by moulding on contact members

Definitions

  • a connector element comprises a sleeve to be arranged around a cable, a plug-in contact, a housing and sealing elements, with which a seal can be produced in the region of the transitions cable sleeve and sleeve housing.
  • a connector element is already known from the document DE 10 2005 030 554 A1, in which the seal in the region of the cable connection is realized in the form of a two-part sealing element.
  • Each of the sealing element parts has a sealing body which forms a sealing surface which can be applied to the cable.
  • each of the sealing element parts comprises a separating surface with a sealing body which forms a contact surface which can be applied to the respective other sealing body. When assembled, the sealing element seals the cable connection area between a connector element housing and a cable to be connected.
  • connector elements in which the cable connection region of the housing and a part of the cable to be connected are encapsulated.
  • the encapsulation binds to the cable and the cable connection area of the housing of the connector element and serves for insulation, tension / pressure relief and tightness.
  • the cable sheath is not cross-linked.
  • the cable connection area with a weather-resistant Materia When connector elements, the cable connection area with a weather-resistant Materia) is surrounded, the seal to the interior of the connector elements, ie the respective plug contact, for example during a Umspritzungsreaes, problematic.
  • Another problem is the sealing of one with a weather-resistant, e.g. If there is no tight connection between the material and the cable sheathing, because of the cross-linking of the cable sheathing, the cable sheath does not close tightly with the material.
  • a connector element may comprise a sleeve to be arranged around a cable having at least one sheath and to be firmly connected to the outer sheath of the cable.
  • a plug contact may be located, which is to be electrically connected to at least one cable conductor.
  • the connector element may comprise a housing element. This can embrace the plug contact and rest against the sleeve. At least a part of the housing element lying against the sleeve, the sleeve itself and at least part of the cable leading away from the housing element or from the sleeve may be surrounded by a plastic material.
  • the connector element may comprise a heat-shrinkable tube, which can produce a seal between the sleeve and the cable sheath.
  • a manufacturing of connector elements can be made possible, which the tightness in the transition region between the housing of the connector element and a cable with weather-resistant, e.g. can ensure networked sheathing.
  • a cable with weather-resistant e.g. can ensure networked sheathing.
  • the material pairings plastic material housing element, plastic material sleeve and plastic material shrink tube are to be chosen so that the plastic material at least with the surrounding part of the housing member, the sleeve, or the shrink tube, a tight connection (e.g., IP 45 or better) received.
  • polyurethanes or thermoplastic elastomers can be used as a plastic material.
  • polyolefin can be used as a plastic material.
  • the sleeve may be formed from a crimpable or crushable metal.
  • a sleeve material for example, copper or a copper alloy can be used.
  • the housing element may be made of reinforced polyamide or polypropylene. Likewise, it can be made of a thermosetting plastic.
  • the shrink tube is preferably made of Polyolef ⁇ n.
  • crosslinking is to be understood here as meaning a production process of elastomers, thermoplastics and thermosets. In this case, originally chemically aligned macromolecules can be changed to flat, spatial structures using certain chemicals or by irradiation.
  • the crosslinking is irreversible and decisive for the actual material properties. For example, since the mating may not be able to seal cross-linked cable sheath plastics material and the sleeve, which may be crimped or crimped onto the cable sheath, can not seal tightly with the cable sheath, water may penetrate to the male contact. By introducing the shrink tube, which can seal between sleeve and cable, this can be remedied.
  • the material pairing cable sheath shrink tube can be chosen so that the cable sheath and the shrink tube can form a tight connection.
  • the cable sheath can be made of a cross-linked copolymer. It may preferably be made of radiation cross-linked polyolefin or chemically, with the aid of an additive, e.g. Silane, cross-linked polyolefin.
  • the material pairing shrink sleeve can be chosen so that the shrink tube and the sleeve can form a tight connection.
  • the basic structure of a claimed connector element may comprise the housing element, the plug contact and the sleeve. If the connector element is to be a plug, the plug contact can be designed as an electrically conductive contact pin. If the plug connector element is to be a coupler, the plug contact can be designed as an electrically conductive contact sleeve. If the connector element is designed as a coupler, a protective cap can be applied to the contact sleeve as protection against contact. This can be made of plastic and as a hollow or solid body. Their outer diameter may coincide with an outer diameter of the contact pin and it may have a suitable diameter step, with which the protective cap is accurately applied to the contact pin. For better attachment, a suitable adhesive may be applied to a contact pin inner surface adjoining a free contact pin end - A -
  • One end of the plug contact can be crimped onto at least one electrical conductor of a cable and thus electrically connected thereto.
  • a cable end can be stripped.
  • a suitable crimping tool and suitable crimping jaws may be used.
  • An electrical connection of the plug contact with the at least one electrical conductor of the cable can also be achieved by a push-in connection or a welding connection.
  • the sleeve can be applied, which can protrude at least partially over the stripped cable end and at least the cable sheath surrounding a cable end connected to the stripped cable end can surround.
  • This sleeve may be crimped or crimped to the portion of cable that surrounds it.
  • the housing member may be formed so that it can be guided over the plug contact until it can rest against the non-crimped sleeve end.
  • the plug contact may have at least one latching hook which can engage behind an associated shoulder or an annular shoulder in the housing element.
  • the at least one latching hook and the associated shoulder or annular shoulder can be formed from the respective material of the plug-in contact or be formed on the housing element. It is also conceivable to attach corresponding threads to the plug contact and in the housing element and to screw the housing element onto the plug contact for locking, or to use other possible fastening methods.
  • the housing element can be designed as two housing halves to be assembled.
  • the cable end with the plug contact in one of the two housing halves, which can be made as half-shells, are put into it and then the second housing half are applied. Then the two housing halves can be pressed together and welded watertight, for example by means of ultrasonic welding, to produce a tight insulation.
  • the alspulzupressenden surfaces of the two housing halves may have web and groove profiles to improve the weld.
  • the plug contacts may have a cylindrical annular projection instead of latching hooks.
  • the two housing half-shells may have a cylindrical recess, which may be suitable for the cylindrical annular projection of Plug in contact. In the welded housing halves of the plug contact can thus be held against axial displacement in the plug and pull direction.
  • An advantage of the claimed connector element is that the housing elements can be constructed so that the overmold for male and female couplers is the same. As a result, considerable set-up times and investment costs can be saved. In addition, costs can be saved in the storage because of the common part effect.
  • the sleeve may be shaped so that one or both ends have a funnel-shaped extension. It is also possible that one or both sleeve ends have a round or inner bevel. Consequently, a sleeve can also have two differently shaped ends.
  • the funnel-shaped extension or the rounded or inner bevel on the sleeve end can facilitate the insertion of the cable during automatic assembly.
  • Another advantage of the claimed connector element is that the only assembly operation is limited to the connection of a free cable end.
  • the crimping or crimping of the sleeve on the cable sheath can be carried out automatically.
  • a crimping profile or crimping profile can form in a crimping region or crimping region of the sleeve.
  • the sleeve can impress in the cable sheath without injuring them.
  • the housing element may have a suitable stop surface in the position lying on the sleeve.
  • the stop surface of the housing element can be formed as a diameter step in the housing element, the diameter of which may be suitable for receiving the funnel-shaped widened sleeve end.
  • this funnel-shaped sleeve end can be pressed against the diameter step. Penetration of the plastic material can in this case be prevented, assisted by a suitable choice of spray parameters which determine the viscosity of the plastic material.
  • the funnel-shaped extended sleeve end may be a clearance fit in the diameter step. This can allow easy automation of assembly.
  • an increased pressure in the encapsulation process can be made possible without the sleeve being compressed. This depends on the fact that the sleeve shape in longitudinal section can have different curvatures, which can increase the stability of the sleeve.
  • the adjacent sleeve end may have a rounding or réellefase
  • a fit may be necessary, which can prevent the penetration of the plastic material into the interior of the housing member.
  • the penetration of the plastic material can not be prevented solely by the pressing of the sleeve to the stop surface of the housing element, since this sleeve shape can not be pressed with sufficient pressure against the stop surface without bending.
  • the shrink tubing can be mounted between the cable jacket and the sleeve. It can also surround at least the crimping region or crimping region of the sleeve and a portion of the cable leading away from the sleeve or the housing element. In both cases, the shrink tube seals with the cable sheath and sleeve.
  • an inner shell of the shrink tube may be covered with an adhesive.
  • the material pairings heat-shrinkable adhesive and adhesive cable sheathing may be suitable for allowing the adhesive to form a tight connection with the heat-shrinkable hose and the cable sheathing.
  • the resistance of the adhesive can be chosen so that no adhesive exits even after thermal continuous loading during Umspritzungsreaes.
  • the adhesive may be an ethylene-vinyl-acetate rubber or a polyamide adhesive.
  • the adhesive also seals with the sleeve.
  • slipping of the cable in the plastic material can be prevented by the notch of the crimping or crimping profile in the cable sheathing.
  • the cable sheathing can not bind tightly to the plastic material, but the sleeve and the shrink hose already bind. On the applied plastic material can therefore be given a Switzerland- / Druckentlast ⁇ ng; between sleeve and cable on the one hand and housing element on the other.
  • the plastic material can be applied correspondingly thick.
  • the housing element in a region in which it is surrounded by the plastic material, can have a surface structure which can support the tension / pressure relief.
  • the surrounding plastic material must not be too thin in this area.
  • the connector element can be manufactured as a plug and as a coupler.
  • an advantageous embodiment of the connector element can provide that at least one sealing element can be provided in at least one of the two connector elements, plug and coupler, circumferentially around a housing element contact surface, which can come into contact with a housing element contact surface of the other of the two connector elements when merging.
  • the housing element of the plug can engage around the housing element of the coupler when merging.
  • the housing element contact surface of the plug may be located in a housing element interior and may be in contact after mating with the corresponding housing element contact surface of the coupler, which may occupy part of a housing element outer surface.
  • the housing element contact surface of the plug or the coupler can be introduced at least one annular groove in which at least one sealing ring can be held. This sealing ring can seal after merging with the housing element contact surface of the coupler or the plug.
  • a further advantageous embodiment of the connector element may provide that the plug and the coupler can cooperate lockingly after merging.
  • the connector element which engages around the other connector element during the merging, have at least one locking element at its free end facing away from the sleeve.
  • This at least one locking element can cooperate lockingly after the merging of the two connector elements with at least one corresponding locking element on the housing outer surface of the other connector element.
  • the housing element of the plug can engage around the housing element of the coupler when merging.
  • at least one latching eye can be arranged as a locking element at the free end of the housing element of the plug.
  • This at least one latching eye can cooperate lockingly with at least one latching lug, which can be arranged as a corresponding locking element on the housing outer surface of the coupler.
  • the at least one latching eye can be made free-standing at the free end of the plug housing element. It can be resilient and allow a slight Verrieglung and unlocking with the corresponding locking lug. In this case, the unlocking can be done without tools, eg by turning or pulling. However, the lock can also be designed so that at least unlocking can be done only with the aid of a tool. If the material of the housing element is not elastically yielding, then other locking arrangements are conceivable, such as, for example, a bayonet closure, a screw cap or a push-pull closure.
  • the plastic material that can surround a part of the housing, the sleeve, the heat-shrinkable tube and a cable section by means of an encapsulation process.
  • the plastic material can be preformed so that it can be pushed onto the cable section, the shrink tube, the sleeve and the housing part and can seal at least with the shrink tube, the sleeve and the housing part.
  • the correspondingly preformed plastic material can be pushed onto a cable end, then the Steckind- inductive element, as described above, be prefabricated exclusively of Umspritzungsreaes to finally postpone the preformed plastic material in the direction of prefabricated connector element on this.
  • cables can be made weather-resistant.
  • cables with cross-linked sheath have the problem that they can not connect tightly to the applied plastic material, it may be helpful to finish the connector element with a non-cross-linked cable. to apply the plastic material and then to cross-link.
  • the fully assembled and surrounded by the plastic material connector ⁇ elements could be driven by a radiation crosslinking system, the parameters could correspond to those of networking in cable production. In this way, the heat shrink tubing and its installation could be saved. As a result, the material and manufacturing costs can be further reduced.
  • Fig. 1 shows a longitudinal sectional view of an embodiment of a connector made as a connector element.
  • Fig. 2 shows a longitudinal sectional view of an embodiment of a connector manufactured as a coupler element.
  • Fig. 1 shows a manufactured as a connector 1 connector element.
  • the plug 1 comprises a plug housing element 2, a cable section 3 with stripped cable end, a molded as a contact pin 4 plug contact with protective cap 15, a sleeve 5, a shrink ⁇ hose 6 and is partially surrounded by a plastic material 7.
  • a conductor 8 is exposed.
  • the contact pin 4 is electrically conductively connected to the conductor 8 by crimping, welding or push-in of a connection region of the contact pin 4.
  • This cable sheath 9 is made of a crosslinked copolymer.
  • the crosslinking is caused by radiation crosslinking or chemical crosslinking.
  • the cable sheathing 9 preferably consists of a weather-resistant, radiation-crosslinked polyolefin or chemically, with the aid of silane, crosslinked polyolefin.
  • the sleeve 5 surrounds the cable sheath 9 and lies circumferentially on this.
  • the sleeve 5 is shaped as a hollow cylinder and the left in Fig. 1 sleeve end has a funnel-shaped extension. It is also possible not to expand the left end of the shaped as a hollow cylinder sleeve 5, but this with a rounding or a réellefase (here not shown) to provide. Both variants facilitate the application of the sleeve 5 on the stripped cable end on the cable section. 3
  • the sleeve 5 is pushed about halfway on the cable section 3 and surrounds with the other half of the stripped cable end. In this position, the sleeve 5 is fixed to the cable jacket 9 by crimping the half pushed onto the cable section 3. The resulting crimp profile (not shown) is impressed in the cable sheath 9 without injuring them.
  • a good kaltverformbares crimp, temperature-resistant metal or a metal alloy or other material with the properties mentioned is used.
  • a coated, e.g. tinned sleeve 5 is inserted.
  • the shrinking tube 6 covers the half of the sleeve 5 crimped onto the cable jacket 9 and the cable jacket 9 of a section of the cable section 3 continuing to the left of the crimped half of the sleeve.
  • the shrinking tube 6 can also be between the sleeve 5 and extend the cable. For example, then the shrink tube extends from the stripped cable end to at least in the crimping of the sleeve 5 or even surrounds a portion of the adjoining the crimping cable section. This variant is explained in more detail with reference to FIG. 2.
  • the left sleeve end has a funnel-shaped extension and the shrink tube 6 covers, inter alia, this extension. Therefore, here forms a hollow collar. It is important to ensure that the extended left sleeve end does not have a sharp-edged termination, since in this case the shrink sleeve 6 may be injured and leaked during a shrinking process. This is also to be considered if the left sleeve end has an inner bevel.
  • the shrink tube 6 is preferably made of crosslinked, temperature-resistant polyolefin. So that the shrink tube 6 terminates tightly with the cable jacket 9, a coating of the inner jacket of the shrink tube 6 with an adhesive be provided.
  • the adhesive used is, for example, temperature-resistant ethylene-vinyl-acetate rubber. However, temperature resistant polyamide adhesive can also be used.
  • the shrink tubing 6 thus seals between the cable jacket 9 and the crimped portion of the sleeve 5.
  • the housing element 2 is shaped as a hollow cylinder. At its left end in Rg.1, the housing element 2 has a funnel-shaped recess 11, which has a diameter step
  • the diameter stage 12 is adjoined by a cylindrical cavity adjoining another cylindrical cavity of larger diameter.
  • the transition between the two cylindrical cavities is also through a diameter step
  • two rings 14 are circumferentially formed in a short distance. These two rings 14 provide an additional adhesion surface for the plastic material 7 and support in axial tension and bending cycles a load transfer between the housing element 2 and the plastic material 7. Between the rings 14 at least one connecting web (not shown) is formed to the cable twisting the To ensure adhesion between plastic material 7 and housing element 2.
  • the housing element 2 is preferably formed of reinforced, tempera ture- and weather-resistant polyamide or polypropylene.
  • the housing element 2 can also be realized from a suitable thermosets, this is useful, for example, in a screw or bayonet lock.
  • the right in Rg. 1 sleeve end is provided with a mecanicfase 10. This sleeve end abuts against the diameter step 12 of the housing element 2.
  • the funnel-shaped recess 11 allows easy insertion of the right sleeve end until it rests against the diameter stage 12.
  • the diameter of the diameter step 12 corresponds exactly to the diameter of the right sleeve end. This ensures that the penetration of plastic material during the encapsulation process into the housing element interior is avoided.
  • the right sleeve end may also have a funnel-shaped extension (not shown here).
  • the contact surface in the housing element 2 is not an exact fit.
  • the contact pin 4 which is crimped on the conductor 8, pushed (push-in) or welded, is surrounded in its connection area of the right half of the sleeve. It continues in the two cylindrical cavities of the voltage applied to the right sleeve end housing element 2 and extends beyond the right end of the housing member 2 also.
  • a protective cap 15 made of plastic, preferably with CYl ⁇ 600, applied to the contact pin 4, which serves as a contact protection. It is manufactured as a solid plastic body, which has a diameter step whose outside diameter corresponds exactly to the inner diameter of the contact pin 4. With this diameter stage, the protective cap 15 is inserted into the right end of the contact pin 4.
  • the plastic material 7 is applied in Fig. 1. This covers the outer surface of the housing member 2, penetrates into a part of the funnel-shaped recess 11, which is not sealed by the voltage applied to the diameter step 12 right sleeve half, consequently also surrounds this right sleeve half, and extends almost to that in Fig. 1st In this case, the plastic material 7 also covers the shrink tubing 6 and the cable sheath 9 of a cable section which extends to the left of the shrink tube 6.
  • the circumferentially applied plastic material 7 closes in the area between the right end of the housing member 2 and the left sleeve end outward cylindrically, tapers from the left end of the sleeve and closes left in Fig. 1 again cylindrical, but therefore with a thinner layer of the plastic material. 7
  • the diameter of the right-hand cylindrical end of plastic material 7 in the region of the housing element 2 is greater than the diameter of the housing element 2 including the molded-on rings 14 with the at least one connecting web in order to ensure good tension / pressure relief and to protect against cable torsion.
  • plastic material 7 preferably polyurethanes or thermoplastic elastomers are used. In the choice of material, it is particularly important that the plastic material 7 with the shrink tube 6, the sleeve 5 and the housing member 2 connects tightly.
  • Fig. 2 shows a manufactured as a coupler 101 connector element.
  • the coupler 101 comprises a plug housing element 102, a cable section 103 with a stripped cable end, a plug contact shaped as a contact sleeve 104, a sleeve 105, a shrink tubing 106 and is partially surrounded by a plastic material 107.
  • a conductor 108 is exposed at the stripped cable end of the cable section 103.
  • the contact sleeve 104 is electrically conductively connected to the conductor 108 by crimping, welding or push-in of the connection region of the contact sleeve 104.
  • the conductor 108 is surrounded by a cable sheathing 109.
  • This cable sheath 109 is made of a crosslinked copolymer.
  • the crosslinking is caused by radiation crosslinking or chemical crosslinking.
  • the cable sheath 109 of weather-resistant, radiation crosslinked polyolefin or chemically, with the aid of the additive silane, crosslinked polyolefin.
  • a shrink tube 106 is inserted between the sleeve 105 and the cable sheath 109, wherein the shrink tube 106 starts at the stripped cable end and the cable sheath 109 of a portion of the right of the sleeve 105 continuing cable section 103 covers.
  • the shrink tube 106 is preferably made of crosslinked, temperature-resistant polyolefin.
  • a coating of the inner sheath of the heat-shrinkable tube 106 may be provided with an adhesive.
  • an adhesive e.g. temperature-resistant ethylene-vinyl-acetate
  • the shrink tube covers at least the crimping region of the sleeve 105 and a subsequent section of the cable (see description to Hg. 1). It should be noted that the adhesive also seals with the sleeve.
  • the right in Rg. 2 sleeve end is funnel-shaped. This facilitates the application of the sleeve 105 via the stripped cable end to the cable section 103.
  • the sleeve 105 is pushed about halfway onto the part of the cable section 103 coated with the shrink tube 106 and surrounds the stripped cable end with the other half. In this position, the sleeve 105 is attached to the shrink tube 109 by crimping the half pushed onto the cable section 103.
  • the resulting crimp profile (not shown) is impressed into the shrink tubing 106 without injuring it and the sleeve 105 thus seals with the shrink tubing 106.
  • the shrink tubing 106 seals between cable sheath 109 and sleeve 105. If the heat-shrinkable tube covers at least the crimping region of the sleeve 105 and a subsequent section of the cable, a hollow annular collar is formed in a right sleeve end with a funnel-shaped enlargement (see FIG. 1). In this case, it should be noted that the right sleeve end has no sharp edges, as with sharp sleeve edges, the tightness of the shrink tube is not guaranteed. This is also to be considered with a right sleeve end with inner bevel.
  • a good cold-formable, crimp-capable, temperature-resistant metal or a metal alloy or another material with the properties mentioned is also used here.
  • material of the sleeve 105 with the plastic material 107 connects tightly. This tight connection is achieved for example by the use of a sleeve 105 made of copper or a copper alloy as a sleeve material.
  • a coated, e.g. tinned sleeve 105 used.
  • the housing element 102 is shaped as a hollow cylinder. At its right-hand end in FIG. 2, the housing element 102 has a cylindrical recess 111 which terminates with a diameter step 112. The diameter stage 112 is followed by a cylindrical cavity. On an outer surface of the hollow cylinder two rings 114 are formed circumferentially in a short distance. These two rings 114 provide an additional attachment surface for the
  • Plastic material 107 and support in axial tension and bending cycles a load transfer between the housing member 102 and the plastic material 107. Between the rings 14 at least one connecting web (not shown) is formed in order to ensure the adhesion between the plastic material 7 and the housing element 2 even with cable torsion ,
  • the housing element 102 is also formed in this embodiment preferably made of reinforced, temperature and weather-resistant polyamide or polypropylene. If a locking (not shown here) between plug and coupler does not take place via detent eyes and locking lugs, the housing member 102 may be realized with the molded-on lock of a suitable thermosets.
  • the left in Fig. 2 sleeve end has a funnel-shaped extension 110. This sleeve end abuts against a diameter step 112 of the housing element 102.
  • the diameter of the diameter step 112 corresponds to the diameter of the adjacent funnel end.
  • the diameter step 112 is formed as a clearance fit, this allows easier insertion of the left end of the sleeve until it reaches the end of the sleeve. level 112 is applied.
  • the diameter of the diameter stage 112 in this case is greater than the diameter of the funnel.
  • the left sleeve end has a rounding or inner bevel.
  • the abutment surface of the housing member 102 is an accurate fit. This case has already been explained in more detail with reference to FIG. 1.
  • the sleeve 105 is pressed with the hopper 110 to the diameter stage 112. This ensures that the penetration of plastic material into the interior of the housing element is avoided.
  • a diameter step 113 is formed, towards the left end in FIG. 2.
  • the contact sleeve 104 which is crimped, plugged (push-in) or welded onto the conductor 108, is surrounded in its connection region by the left sleeve half. It continues into the cylindrical cavity of the housing element 102 bearing against the left-hand end of the sleeve and extends up to the level of the diameter step 113 in the outer surface of the housing element 102.
  • the plastic material 107 is applied. This covers the right in Fig. 2 part of the outer surface of the housing member 102 to the diameter stage 113 and penetrates into a part of the cylindrical recess 111, which is not sealed by the voltage applied to the diameter stage 112 left half sleeve.
  • the plastic material 107 also surrounds the sleeve 105 and extends almost to the right in Fig. 2 end of the cable portion 103. In this case, the plastic material 107 also covers the shrink tubing 106 and the cable sheath 109 a cable portion which extends to the right of the shrink tubing 106.
  • the circumferentially applied plastic material 107 closes in the range from the diameter step 113 of the housing member 2 to the right sleeve end outward cylindrically, tapers from the right end of the sleeve and closes right in Fig. 2 again cylindrical, but therefore with a thinner layer of the plastic material 107.
  • the diameter of the left cylindrical end of plastic material 107 in the region of the housing member 102 is greater than the diameter of the housing member 102 including the molded rings 114 with the at least one connecting web to ensure a good pull / pressure relief and protect against cable twist.
  • polyurethanes or thermoplastic elastomers are preferably used as the weatherproof and temperature-resistant plastic material 107. When selecting the material, it is important, as already stated, above all that the plastic material 107 connects tightly to the heat-shrinkable tube 106, the sleeve 105 and the housing element 102.
  • the plug engages around the coupler when the two connector elements are brought together to form a plug connection.
  • the housing element 2 of the plug has an inner diameter step 13 and the housing element 102 of the coupler has an outer diameter step 113, wherein the outer diameter of the diameter step 13 exactly matches the inner diameter of the diameter step 113. If the two connector elements are brought together, the contact sleeve 104 and the contact pin 4 touch and are therefore in an electrically conductive connection.

Landscapes

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  • Connector Housings Or Holding Contact Members (AREA)

Abstract

Ein Steckverbinderelement, welches eine um ein Kabel mit mindestens einer Ummantelung anzuordnende, mit der äußeren Ummantelung des Kabels fest zu verbindende Hülse, einen innerhalb der Hülse mit mindestens einem Kabelleiter elektrisch zu verbindenden Steckkontakt, und ein Gehäuseelement, das den Steckkontakt umgreift und an der Hülse anliegt, umfasst. Zumindest ein Teil des an der Hülse anliegenden Gehäuseelements, die Hülse selbst und zumindest ein Teil des vom Gehäuseelement oder von der Hülse wegführenden Kabels sind mit einem Kunststoffmaterial umgeben. Zudem umfasst das Steckverbinderelement einen Schrumpfschlauch, der eine Abdichtung zwischen dem Kunststoffmaterial und der Kabelummantelung herstellt.

Description

Steckverbinderelement mit Abdichtung im Kabelanschlussbereich
Bereich
Im folgenden wird ein Steckverbinderelement beschrieben. Dieses umfasst eine um ein Kabel anzuordnende Hülse, einen Steckkontakt, ein Gehäuse und Dichtelemente, mit welchen im Bereich der Übergänge Kabel-Hülse und Hülse-Gehäuse eine Abdichtung herstellbar ist.
Technischer Hintergrund
Aus dem Dokument DE 10 2005 030 554 Al ist bereits ein Steckverbinderelement bekannt, bei dem die Abdichtung im Bereich des Kabelanschlusses in Form eines zweiteiligen Dichtelements realisiert ist. Jedes der Dichtelementteile weist einen Dichtkörper auf, der eine an dem Kabel anlegbare Dichtfläche bildet. Zudem umfasst jedes der Dichtelementteile eine Trennfläche mit Dichtkörper, die eine am jeweils anderen Dichtkörper anlegbare Anlagefläche bildet. Im montierten Zustand dichtet das Dichtelement den Kabelanschlussbereich zwischen einem Steckverbinderelementgehäuse und einem anzuschließenden Kabel ab.
Ebenfalls bekannt sind Steckverbinderelemente bei denen der Kabelanschlussbereich des Gehäuses und ein Teil des anzuschließenden Kabels umspritzt sind. Hierbei bindet die Um- spritzung mit dem Kabel und dem Kabelanschlussbereich des Gehäuses des Steckverbinder- elements und dient der Isolation, Zug-/Druckentlastung und Dichtigkeit. In diesem Fall ist die Kabelummantelung nicht vernetzt.
Probleme
Bei Steckverbinderelementen, deren Kabelanschlussbereich mit einem witterungsbeständigen Materia) umgeben ist, ist die Abdichtung zum Inneren der Steckverbinderelemente, also dem jeweiligen Steckkontakt, beispielsweise während eines Umspritzungsprozesses, problematisch.
Ein weiteres Problem ist die Abdichtung eines mit einem witterungsbeständigen, z.B. ver- netzten Material umgebenen Kabelteils, wenn keine dichte Verbindung zwischen dem Material und der Kabelummantelung entsteht, da, wegen der Vernetzung der Kabelummantelung, die Kabelummantelung nicht dicht mit dem Material abschließt.
Aufgabe Es gilt ein Steckverbinderelement bereitzustellen, bei dem die Zugentlastung bei axialem Zug und bei Biegezyklen sichergestellt ist, das gegen Kabeltorsion geschützt ist und bei dem die genannten Probleme gelöst sind. Weiterhin sollen Anforderungen wie kostengünstige, einfa- che Herstellung erfüllt werden und das Steckverbinderelement soll schnell und einfach mit einem Kabel verbindbar sein.
Lösung Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Steckverbinderelement vorgeschlagen, dessen Aufbau im folgenden detailliert beschrieben wird. Es kann eine um ein Kabel mit mindestens einer Ummantelung anzuordnende, mit der äußeren Ummantelung des Kabels fest zu verbindende Hülse umfassen. Innerhalb dieser Hülse kann sich ein Steckkontakt befinden, der mit mindestens einem Kabelleiter elektrisch zu verbinden ist. Außerdem kann das Steckverbinder- element ein Gehäuseelement umfassen. Dieses kann den Steckkontakt umgreifen und an der Hülse anliegen. Zumindest ein Teil des an der Hülse anliegenden Gehäuseelements, die Hülse selbst und zumindest ein Teil des vom Gehäuseelement oder von der Hülse wegführenden Kabels kann von einem Kunststoffmaterial umgeben sein. Des weiteren kann das Steckverbinderelement einen Schrumpfschlauch umfassen, der eine Abdichtung zwischen der Hülse und der Kabelummantelung herstellten kann.
Damit kann eine Fertigung von Steckverbinderelementen ermöglicht werden, welche die Dichtigkeit im Übergangsbereich zwischen dem Gehäuse des Steckverbinderelements und einem Kabel mit witterungsbeständiger, z.B. vernetzter Ummantelung sicherstellen kann. Durch ein Aufbringen von Kunststoffmaterial und einem Einsatz von vernetzten Kabeln kann eine hohe Witterungsbeständigkeit erzielt werden.
Die Materialpaarungen Kunststoffmaterial-Gehäuseelement, Kunststoffmaterial-Hülse und Kunststoffmaterial-Schrumpfschlauch sind dabei so zu wählen, dass das Kunststoffmaterial zumindest mit dem umgebenen Teil des Gehäuseelements, der Hülse, oder dem Schrumpfschlauch eine dichte Verbindung (z.B. IP 45 oder besser) eingeht.
Als Kunststoffmaterial können Polyurethane oder thermoplastische Elastomere eingesetzt werden. Bevorzugt kann Polyolefin verwendet werden.
Die Hülse kann aus einem crimpfähigen oder quetschfähigen Metall geformt sein. Als Hülsenmaterial kann beispielsweise Kupfer oder eine Kupferlegierung verwendet werden. Bevorzugt wird eine beschichtete, z.B. verzinnte Hülse eingesetzt.
Das Gehäuseelement kann aus verstärktem Polyamid oder Polypropylen gefertigt sein. Ebenso kann es aus einem Duroplasten hergestellt sein. Der Schrumpfschlauch ist bevorzugt aus Polyolefϊn gefertigt.
Eine dichte Verbindung zwischen einem Kabel mit vernetzter Ummantelung und dem Kunststoffmaterial konnte bisher nicht erreicht werden. Unter dem Begriff Vernetzung sei hier ein Herstellungsvorgang von Elastomeren, Thermoplasten und Duroplasten zu verstehen. Bei diesem können unter Verwendung bestimmter Chemikalien oder durch Bestrahlung ursprünglich linear ausgerichtete Makromoleküle zu flächigen, räumlichen Strukturen verändert werden. Die Vernetzung ist irreversibel und für die eigentlichen Werkstoffeigenschaften entscheidend. Da die Materialpaarung vernetzte Kabelummantelung-Kunststoffmaterial nicht abdichten kann und auch die Hülse, die auf die Kabelummantelung gecrimpt oder gequetscht sein kann, nicht dicht mit der Kabelummantelung abschließen kann, kann beispielsweise Wasser bis zum Steckkontakt vordringen. Durch Einbringen des Schrumpfschlauches, der zwischen Hülse und Kabel abdichten kann, kann dies behoben werden.
Hierbei kann die Materialpaarung Kabelummantelung-Schrumpfschlauch so gewählt sein, dass die Kabelummantelung und der Schrumpfschlauch eine dichte Verbindung eingehen können.
Die Kabelummantelung kann aus einem vernetzten Copolymer gefertigt sein. Bevorzugt kann sie aus strahlenvernetztem Polyolefin oder chemisch, mit Hilfe eines Zusatzstoffes, wie z.B. Silan, vernetztem Polyolefin sein.
Zudem kann die Materialpaarung Schrumpfschlauch-Hülse so gewählt sein, dass der Schrumpfschlauch und die Hülse eine dichte Verbindung eingehen können.
Der Grundaufbau eines beanspruchten Steckverbinderelements kann das Gehäuseelement, den Steckkontakt und die Hülse umfassen. Soll das Steckverbinderelement ein Stecker sein, kann der Steckkontakt als elektrisch leitender Kontaktstift ausgebildet sein. Soll das Steck- Verbinderelement ein Kuppler sein, kann der Steckkontakt als elektrisch leitende Kontakthülse ausgebildet sein. Ist das Steckverbinderelement als Kuppler ausgebildet, so kann auf die Kontakthülse eine Schutzkappe als Berührungsschutz aufgebracht werden. Diese kann aus Kunststoff und als Hohl- oder Vollkörper gefertigt sein. Ihr Außendurchmesser kann mit einem Außendurchmesser des Kontaktstiftes übereinstimmen und sie kann eine geeignete Durchmesserstufe aufweisen, mit welcher die Schutzkappe passgenau auf den Kontaktstift aufbringbar ist. Zur besseren Befestigung kann an einer an ein freies Kontaktstiftende angrenzenden Kontaktstiftinnenfläche ein geeigneter Klebstoff aufgebracht werden, welcher - A -
mit einer Umlauffläche der Durchmesserstufe der aufgebrachten Schutzkappe zusammenwirken kann.
Ein Ende des Steckkontakts kann auf zumindest einen elektrischen Leiter eines Kabels ge- crimpt und somit mit diesem elektrisch verbunden werden. Hierfür kann ein Kabelende abisoliert werden. Um den Steckkontakt auf den/die elektrischen Leiter zu crimpen oder zu quetschen, können ein geeignetes Crimpwerkzeug und geeignete Crimpbacken verwendet werden. Eine elektrische Verbindung des Steckkontaktes mit dem zumindest einen elektrischen Leiter des Kabels kann auch durch einen Push-In-Anschluss oder einen Schweißan- Schluss erreicht werden.
Auf das Kabel kann die Hülse aufgebracht werden, die zumindest teilweise über das abisolierte Kabelende hinausragen kann und zumindest die Kabelummantelung eines an das abisolierte Kabelende anschließenden Kabelabschnitts umgeben kann. Diese Hülse kann an den Kabelabschnitt, den sie umgibt, gecrimpt oder gequetscht werden.
Das Gehäuseelement kann so ausgebildet sein, dass es über den Steckkontakt geführt werden kann, bis es an dem nicht gecrimpten Hülsenende anliegen kann. Um das Gehäuseelement in dieser Position arretieren zu können, kann der Steckkontakt mindestens einen Rasthaken aufweisen, der in dem Gehäuseelement eine zugehörige Schulter bzw. eine Ringschulter hintergreifen kann. Der mindestens eine Rasthaken und die zugehörige Schulter bzw. Ringschulter können aus dem jeweiligen Material des Steckkontakts geformt sein bzw. am Gehäuseelement angeformt werden. Es ist auch denkbar, an dem Steckkontakt und im Gehäuseelement entsprechende Gewinde anzubringen und zur Arretierung das Gehäuseele- ment auf den Steckkontakt aufzuschrauben, oder andere mögliche Befestigungsmethoden anzuwenden.
In einer Variante kann das Gehäuseelement als zwei zusammenzusetzende Gehäusehälften ausgebildet sein. Hierbei kann das Kabelende mit dem Steckkontakt in eine der beiden Ge- häusehälften, die als Halbschalen gefertigt sein können, hineingelegt werden und anschließend die zweite Gehäusehälfte aufgebracht werden. Dann können die beiden Gehäusehälften aufeinandergepresst und wasserdicht verschweißt werden, beispielsweise mittels Ultraschall- schweißung, um eine dichte Isolierung herzustellen. Die aufeinanderzupressenden Flächen der beiden Gehäusehalbschalen können zur Verbesserung der Schweißverbindung Steg- und Nutprofile aufweisen. Bei dieser Variante können die Steckkontakte einen zylindrischen Ringvorsprung anstatt Rasthaken aufweisen. Die beiden Gehäusehalbschalen können eine zylindrische Aussparung aufweisen, die geeignet sein kann den zylindrischen Ringvorsprung des Steckkontakts aufzunehmen. In den verschweißten Gehäusehälften kann der Steckkontakt somit gegen axiale Verschiebung in Steck- und Ziehrichtung gehalten werden.
Ein Vorteil des beanspruchten Steckverbinderelements ist es, dass die Gehäuseelemente so konstruiert sein können, dass die Umspritzung für Stecker und Kuppler dieselbe ist. Dadurch können erhebliche Rüstzeiten und Investitionskosten eingespart werden. Zudem können wegen des Gleichteileeffekts Kosten in der Lagerhaltung eingespart werden.
Die Hülse kann so geformt sein, dass ein oder beide Enden eine trichterförmige Erweiterung aufweisen. Es ist ebenso möglich, dass ein oder beide Hülsenenden eine Rundung oder Innenfase aufweisen. Folglich kann eine Hülse auch zwei verschieden geformte Enden haben.
Die trichterförmige Erweiterung bzw. die Rundung oder Innenfase am Hülsenende kann die Einführung des Kabels bei automatischer Montage erleichtern.
Ein weiterer Vorteil des beanspruchten Steckverbinderelements ist es, dass sich die einzige Konfektionierungstätigkeit auf den Anschluss eines freien Kabelendes beschränkt.
Nach der Kabeleinführung kann auch das Crimpen oder Quetschen der Hülse auf die Kabelummantelung automatisch ausgeführt werden.
Durch das Crimpen oder Quetschen kann sich ein Crimpprofil oder Quetschprofil in einem Crimpbereich oder Quetschbereich der Hülse bilden. In Form dieses Crimpprofils oder Quetschprofils kann sich die Hülse in die Kabelummantelung einprägen ohne diese zu verletzen.
Das Gehäuseelement kann in der an der Hülse anliegenden Position je nach Form des Hülsenendes, an dem das Gehäuseelement anliegt, eine geeignete Anschlagfläche aufweisen.
Weist das am Gehäuseelement anliegende Hülsenende eine trichterförmige Erweiterung auf, so kann die Anschlagfläche des Gehäuseelements als Durchmesserstufe im Gehäuseelement ausgeformt sein, dessen Durchmesser geeignet sein kann das trichterförmig erweiterte Hülsenende aufzunehmen. Während eines Umspritzungsprozesses kann dieses trichterförmi- ge Hülsenende an die Durchmesserstufe gepresst werden. Ein Eindringen des Kunststoffmaterials kann in diesem Fall, unterstützt von einer geeigneten Wahl von Spritzparametem, die die Viskosität des Kunststoffmaterials bestimmen, verhindert werden. Im Falle des anliegen- den, trichterförmig erweiterten Hülsenendes kann es sich bei der Durchmesserstufe um eine Spielpassung handeln. Dies kann eine problemlose Automatisierung der Montage ermöglichen. Zudem kann bei der Variante der Hülse mit anliegender trichterförmiger Erweiterung ein erhöhter Druck im Umspritzungsprozess ermöglicht werden, ohne dass die Hülse zu- sammengepresst werden würde. Dies hängt davon ab, dass die Hülsenform im Längsschnitt unterschiedliche Krümmungen aufweisen kann, die die Stabilität der Hülse erhöhen können.
Bei einer anderen Variante, bei der das anliegende Hülsenende eine Rundung oder Innenfase aufweisen kann, kann hingegen eine Passung notwendig sein, die das Eindringen des Kunststoffmaterials in das Innere des Gehäuseelements verhindern kann. Bei dieser Variante kann alleine durch das Anpressen der Hülse an die Anschlagfläche des Gehäuseelements das Eindringen des Kunststoffmaterials nicht verhindert werden, da diese Hülsenform nicht mit ausreichend Druck gegen die Anschlagfläche gepresst werden kann, ohne sich zu verbiegen.
Durch den Umspritzungsprozess kann die Montagezeit gegenüber Steckverbinderelementen mit Verschraubung deutlich reduziert werden.
Der Schrumpfschlauch kann zwischen der Kabelummantelung und der Hülse angebracht werden. Er kann ebenso zumindest den Crimpbereich oder Quetschbereich der Hülse und einen Abschnitt des von der Hülse bzw. dem Gehäuseelement wegführenden Kabels umgeben. In beiden Fällen dichtet der Schrumpfschlauch mit der Kabelummantelung und der Hülse ab.
In einer anderen Variante kann ein Innenmantel des Schrumpfschlauchs mit einem Klebstoff behaftet sein. Hierbei können die Materialpaarungen Schrumpfschlauch-Klebstoff und Klebstoff-Kabelummantelung dazu geeignet sein, dass der Klebstoff mit dem Schrumpfschlauch und der Kabelummantelung eine dichte Verbindung eingehen kann. Die Beständigkeit des Klebstoffs kann so gewählt sein, dass auch nach thermischer Dauerbelastung während des Umspritzungsprozesses kein Klebstoff austritt.
Der Klebstoff kann hierbei ein Ethylen-Vinyl-Acetat-Kautschuk oder ein Polyamid-Klebstoff sein.
Überzieht der Schrumpfschlauch zumindest den Crimpbereich der Hülse und einen anschlie- ßenden Teilabschnitt des Kabels, gilt es zu beachten, dass der Klebstoff auch mit der Hülse abdichtet. Nach Aufbringen des Kunststoffmaterials auf das Steckverbinderelement, kann durch die Einkerbung des Crimpprofils oder Quetschprofils in äer Kabelummantelung ein Gleiten des Kabels in dem Kunststoffmaterial verhindert werden. Wie bereits erwähnt, kann die Kabelummantelung nicht dicht mit dem Kunststoffmaterial binden, die Hülse und der Schrumpf- schlauch jedoch schon. Über das aufgebrachte Kunststoffmaterial kann daher eine Zug- /Druckentlastυng gegeben sein; zwischen Hülse und Kabel einerseits und Gehäuseelement andererseits. Um eine ausreichende Zug-/Druckentlastung sicherzustellen, kann das Kunststoffmaterial entsprechend dick aufgebracht werden. Zudem kann das Gehäuseelement in einem Bereich, in dem es von dem Kunststoffmaterial umgeben ist, eine Oberflächenstruktur aufweisen, die die Zug-/Druckentlastung unterstützen kann. Das umgebende Kunststoffmaterial darf in diesem Bereich allerdings nicht zu dünn sein.
Weitere Vorteile des beanspruchten Steckverbinderelements können die Möglichkeit der automatisierten Fertigung mit hoher Qualität, geringere Durchlaufzeiten und geringere Her- stellkosten, beispielsweise im Vergleich zu Steckverbinderelementen mit Verschraubung, sein.
Wie bereits erwähnt kann das Steckverbinderelement als Stecker und als Kuppler gefertigt werden. Für eine Anwendung, z.B. für den elektrischen Anschluss von Solarpaneels, kann ein Zusammenführen von Stecker und Kuppler zu einer Steckverbindung notwendig sein. Es gilt sicherzustellen, dass die beiden Steckverbinderelemente zumindest teilweise ineinander einsteckbar sind, so dass die beiden Steckkontakten elektrisch leitend in Kontakt kommen können. Hierbei ist es wichtig eine dichte Steckverbindung bereitzustellen. Hierfür kann eine vorteilhafte Ausführung des Steckverbinderelements vorsehen, dass zumindest in einem der beiden Steckverbinderelemente, Stecker und Kuppler, umlaufend um eine Gehäuseelementkontaktfläche, die beim Zusammenführen mit einer Gehäuseelementdontaktfläche des anderen der beiden Steckverbinderelemente in Kontakt kommen kann, mindestens ein Dichtelement vorgesehen sein kann. Beispielsweise kann das Gehäuseelement des Steckers beim Zusammenführen das Gehäuseelement des Kupplers umgreifen. In diesem Fall kann sich die Gehäuseelementkontaktfläche des Steckers in einem Gehäuseelementinneren befinden und sie kann nach dem Zusammenführen mit der entsprechenden Gehäuseelementkontaktfläche des Kupplers, die einen Teil einer Gehäuseelementaußenfläche einnehmen kann, in Kontakt stehen. In die Gehäuseelementkontaktfläche des Steckers bzw. des Kupplers kann mindestens eine Ringnut eingebracht sein, in der mindestens ein Dichtring gehalten sein kann. Dieser Dichtring kann nach dem Zusammenführen mit der Gehäuseelementkontaktfläche des Kupplers bzw. des Steckers abdichten. Eine weitere vorteilhafte Ausführung des Steckverbinderelements kann vorsehen, dass der Stecker und der Kuppler nach dem Zusammenführen verriegelnd zusammenwirken können. Hierfür kann das Steckverbinderelement, das beim Zusammenführen das andere Steckverbinderelement umgreift, an seinem der Hülse abgewandten, freien Ende mindestens ein Ver- riegelυngselement aufweisen. Dieses mindestens eine Verriegelungselement kann nach dem Zusammenführen der beiden Steckverbinderelemente mit mindestens einem entsprechenden Verriegelungselement an der Gehäuseaußenfläche des anderen Steckverbinderelements verriegelnd zusammenwirken. Beispielsweise kann das Gehäuseelement des Steckers beim Zusammenführen das Gehäuseelement des Kupplers umgreifen. In diesem Fall kann an dem freien Ende des Gehäuseelements des Steckers mindestens eine Rastöse als Verriegelungselement angeordnet sein. Diese mindestens eine Rastöse kann mit mindestens einer Rastnase, die als entsprechendes Verriegelungselement an der Gehäuseaußenfläche des Kupplers angeordnet sein kann, verriegelnd zusammenwirken. Die mindestens eine Rastöse kann am freien Ende des Steckergehäuseelements freistehend ausgeführt sein. Sie kann elastisch nachgiebig sein und eine leichte Verrieglung und Entriegelung mit der entsprechenden Rastnase zulassen. In diesem Fall kann die Entriegelung ohne Werkzeug erfolgen, z.B. durch Drehen oder Ziehen. Die Verriegelung kann jedoch auch so ausgelegt sein, dass zumindest eine Entriegelung nur mit Hilfe eines Werkzeugs erfolgen kann. Ist das Material des Gehäuseelements nicht elastisch nachgiebig, so sind auch andere Verriegelungsanordnungen denk- bar, wie beispielsweise ein Bajonettverschluss, ein Schraubverschluss oder ein Push-Pull- Verschluss.
Wie bereits erwähnt, kann es eine Variante sein, das Kunststoffmaterial, das einen Teil des Gehäuses, die Hülse, den Schrumpfschlauch und einen Kabelabschnitt umgeben kann, durch einen Umspritzungsprozess aufzubringen. Als weitere Variante kann das Kunststoffmaterial so vorgeformt werden, dass es auf den Kabelabschnitt, den Schrumpfschlauch, die Hülse und den Gehäuseteil geschoben werden kann und zumindest mit dem Schrumpfschlauch, der Hülse und dem Gehäuseteil abdichten kann. Hierfür kann das entsprechend vorgeformte Kunststoffmaterial auf ein Kabelende geschoben werden, anschließend kann das Steckverb- inderelement, wie zuvor beschrieben, ausschließlich des Umspritzungsprozesses vorgefertigt werden, um abschließend das vorgeformte Kunststoffmaterial in Richtung vorgefertigtes Steckverbinderelement auf dieses aufzuschieben.
Durch die Vernetzung der Ummantelung können Kabel witterungsbeständiger gemacht werden. Da sich jedoch bei Kabeln mit vernetzter Ummantelung das Problem ergibt, dass sich diese nicht dicht mit dem aufgebrachten Kunststoffmaterial verbinden können, könnte es hilfreich sein, das Steckverbinderelement mit einem unvernetzten Kabel fertig zu montie- ren, das Kunststoffmaterial aufzubringen und erst anschließend zu vernetzen. Beispielsweise könnten die fertig montierten und von dem Kunststoffmaterial umgebenen Steckverbinder¬ elemente durch eine Strahlenvernetzungsanlage gefahren werden, wobei die Parameter denjenigen der Vernetzung bei der Kabelherstellung entsprechen könnten. Auf diese Weise könnte der Schrumpfschlauch und dessen Montage eingespart werden. Dadurch können die Material- und Fertigungskosten weiter gesenkt werden.
Kurzbeschreibunq der Figuren
Nachfolgend wird das beanspruchte Steckverbinderelement anhand von zwei Figuren erläu- tert.
Fig. 1 zeigt eine Längsschnittansicht eines Ausführungsbeispiels eines als Stecker gefertigten Steckverbinderelements.
Fig. 2 zeigt eine Längsschnittansicht eines Ausführungsbeispiels eines als Kuppler gefertigten Steckverbinderelements.
Detaillierte Fiqurenbeschreibung
Fig. 1 zeigt ein als Stecker 1 gefertigtes Steckverbinderelement. Der Stecker 1 umfasst ein Steckergehäuseelement 2, einen Kabelabschnitt 3 mit abisoliertem Kabelende, einen als Kontaktstift 4 geformten Steckkontakt mit Schutzkappe 15, eine Hülse 5, einen Schrumpf¬ schlauch 6 und ist teilweise von einem Kunststoffmaterial 7 umgeben.
An dem abisolierten Kabelende des Kabelabschnitts 3 ist ein Leiter 8 freigelegt. Mit diesem Leiter 8 ist der Kontaktstift 4 durch Crimpen, Schweißen oder Push-In eines Anschlussbereichs des Kontaktstiftes 4 auf den Leiter 8 elektrisch leitend verbunden.
In dem an das abisolierte Ende angrenzenden Kabelabschnitt 3 ist der Leiter 8 von einer Kabelummantelung 9 umgeben. Diese Kabelummantelung 9 besteht aus einem vernetzten Copolymer. Die Vernetzung entsteht durch Strahlenvernetzung oder chemische Vernetzung. Vorzugsweise besteht die Kabelummantelung 9 aus witterungsbeständigem, strahlenvernetz- tem Polyolefin oder chemisch, mit Hilfe von Silan, vernetztem Polyolefin.
In Fig. 1 umgibt die Hülse 5 die Kabelummantelung 9 und liegt umlaufend an dieser an. Die Hülse 5 ist als Hohlzylinder geformt und das in Fig. 1 linke Hülsenende weist eine trichterförmige Erweiterung auf. Es ist auch möglich, das linke Ende der als Hohlzylinder geformten Hülse 5 nicht zu erweitern, sondern dieses mit einer Rundung oder einer Innenfase (hier nicht dargestellt) zu versehen. Beide Varianten erleichtern das Aufbringen der Hülse 5 über das abisolierte Kabelende auf den Kabelabschnitt 3.
Die Hülse 5 ist etwa zur Hälfte auf den Kabelabschnitt 3 geschoben und umgibt mit der anderen Hälfte das abisolierte Kabelende. In dieser Position ist die Hülse 5 durch Crimpen der auf den Kabelabschnitt 3 geschobenen Hälfte an der Kabelummantelung 9 befestigt. Das entstandene Crimpprofil (nicht dargestellt) prägt sich in die Kabelummantelung 9 ein ohne diese zu verletzen.
Als Material für die Hülse 5 wird ein gut kaltverformbares, crimpfähiges, temperaturbeständiges Metall bzw. eine Metalllegierung oder ein anderes Material mit den genannten Eigenschaften eingesetzt. Bei der Materialwahl kommt es vor allem darauf an, dass sich das Material der Hülse 5 mit dem aufgebrachten Kunststoffmaterial 7 dicht verbindet. Diese dichte Verbindung wird beispielsweise durch die Verwendung einer Hülse 5 aus Kupfer bzw. einer Kupferlegierung als Hülsenmaterial erreicht. Bevorzugt wird eine beschichtete, z.B. verzinnte Hülse 5 eingesetzt.
Durch das Crimpen der Hülse 5 dichtet diese noch nicht mit der Kabelummantelung 9 ab. In Rg. 1 überzieht daher der Schrumpfschlauch 6 die auf die Kabelummantelung 9 gecrimpte Hälfte der Hülse 5 und die Kabelummantelung 9 eines Teilabschnitts des sich links von der gecrimpten Hülsenhälfte fortsetzenden Kabelabschnitts 3. In einer anderen Variante kann sich der Schrumpfschlauch 6 auch zwischen der Hülse 5 und dem Kabel erstrecken. Beispielsweise reicht dann der Schrumpfschlauch von dem abisolierten Kabelende bis mindestens in den Crimpbereich der Hülse 5 hinein oder umgibt sogar einen Teilabschnitt des sich an den Crimpbereich anschließenden Kabelabschnitts. Diese Variante wird an Hand von Fig. 2 näher erläutert.
In Fig. 1 weist das linke Hülsenende eine trichterförmige Erweiterung auf und der Schrumpfschlauch 6 überzieht unter anderem diese Erweiterung. Daher bildet sich hier ein hohler Ringbund. Es gilt sicherzustellen, dass das erweiterte linke Hülsenende keinen scharfkantigen Abschluss aufweist, da in diesem Fall der Schrumpfschlauch 6 während eines Schrumpfprozesses verletzt und undicht werden kann. Dies ist auch zu beachten, wenn das linke Hülsenende eine Innenfase aufweist.
Der Schrumpfschlauch 6 besteht vorzugsweise aus vernetztem, temperaturbeständigem Polyolefin. Damit der Schrumpfschlauch 6 dicht mit der Kabelummantelung 9 abschließt, kann eine Beschichtung des Innenmantels des Schrumpfschlauchs 6 mit einem Klebstoff vorgesehen sein. Als Klebstoff wird z.B. temperaturbeständiger Ethylen-Vinyl-Acetat- Kautschuk verwendet. Temperaturbeständiger Polyamid-Klebstoff kann jedoch auch verwendet werden. Der Schrumpfschlauch 6 dichtet somit zwischen Kabelummantelung 9 und ge- crimptem Abschnitt der Hülse 5 ab.
Das Gehäuseelement 2 ist als Hohlzylinder geformt. An seinem in Rg.1 linken Ende weist das Gehäuseelement 2 eine trichterförmige Ausnehmung 11 auf, die mit einer Durchmesserstufe
12 abschließt. An die Durchmesserstufe 12 schließt sich ein zylindrischer Hohlraum an, an den ein weiterer zylindrischer Hohlraum größeren Durchmessers angrenzt. Der Übergang zwischen den beiden zylindrischen Hohlräumen wird ebenfalls durch eine Durchmesserstufe
13 gebildet. An einer Außenfläche des Hohlzylinders sind umlaufend in kurzem Abstand zwei Ringe 14 angeformt. Diese beiden Ringe 14 stellen eine zusätzliche Anhaftungsfläche für das Kunststoffmaterial 7 dar und unterstützen bei axialem Zug und Biegezyklen eine Lastübertragung zwischen dem Gehäuseelement 2 und dem Kunststoffmaterial 7. Zwischen den Ringen 14 ist mindestens ein Verbindungssteg (nicht dargestellt) ausgebildet, um auch bei Kabeltorsion die Haftung zwischen Kunststoffmaterial 7 und Gehäuseelement 2 sicherzustellen.
Soll eine Verriegelung (hier nicht dargestellt) zwischen Stecker und Kuppler über Rastösen und Rastnasen erfolgen, so ist das Gehäuseelement 2 bevorzugt aus verstärktem, tempera- tur- und witterungsbeständigem Polyamid oder Polypropylen geformt. Das Gehäuseelement 2 kann auch aus einem geeigneten Duroplasten realisiert sein, dies bietet sich beispielsweise bei einem Schraub- oder Bajonettverschluss an.
Das in Rg. 1 rechte Hülsenende ist mit einer Innenfase 10 versehen. Dieses Hülsenende liegt an der Durchmesserstufe 12 des Gehäuseelements 2 an. Die trichterförmige Ausnehmung 11 ermöglicht ein leichtes Einführen des rechten Hülsenendes, bis dieses an der Durchmesserstufe 12 anliegt. Der Durchmesser der Durchmesserstufe 12 entspricht hierbei passgenau dem Durchmesser des rechten Hülsenendes. Dies stellt sicher, dass das Eindringen von Kunststoffmaterial während des Umspritzungsprozesses in das Gehäuseelementinnere vermieden wird.
In einer Variante kann das rechte Hülsenende auch eine trichterförmige Erweiterung (hier nicht dargestellt) aufweisen. In diesem Fall handelt es sich bei der Anlagefläche im Gehäuse- element 2 nicht um eine genaue Passung. Diese Variante wird an Hand von Rg. 2 noch detailliert erläutert. Der Kontaktstift 4, der auf den Leiter 8 gecrimpt, geschoben (Push-In) oder geschweißt ist, ist in seinem Anschlussbereich von der rechten Hülsenhälfte umgeben. Er setzt sich in den beiden zylindrischen Hohlräumen des an dem rechten Hülsenende anliegenden Gehäuseelements 2 fort und erstreckt sich über das rechte Ende des Gehäuseelements 2 hinaus. An seinem in Rg. 1 rechten Ende ist auf den Kontaktstift 4 eine Schutzkappe 15 aus Kunststoff, bevorzugt mit CYl ≥ 600, aufgebracht, die als Berührungsschutz dient. Sie ist als Vollkunststoffkörper gefertigt, der eine Durchmesserstufe aufweist, dessen Außendurchmesser passgenau dem Innendurchmesser des Kontaktstiftes 4 entspricht. Mit dieser Durchmesserstufe ist die Schutzkappe 15 in das rechte Ende des Kontaktstiftes 4 eingesteckt.
Nach außen hin abschließend, ist in Fig. 1 das Kunststoffmaterial 7 aufgebracht. Dieses überzieht die Außenfläche des Gehäuseelements 2, dringt in einen Teil dessen trichterförmiger Ausnehmung 11 ein, der nicht von der an der Durchmesserstufe 12 anliegenden rechten Hülsenhälfte abgedichtet ist, umgibt folglich auch diese rechte Hülsenhälfte, und erstreckt sich fast bis an das in Fig. 1 linke Ende des Kabelabschnitts 3. Hierbei überdeckt das Kunststoffmaterial 7 zudem den Schrumpfschlauch 6 und die Kabelummantelung 9 eines Kabelteilabschnitts, der sich links von dem Schrumpfschlauch 6 erstreckt.
Das umlaufend aufgebrachte Kunststoffmaterial 7 schließt im Bereich zwischen dem rechten Ende des Gehäuseelements 2 und dem linken Hülsenende nach außen zylindrisch ab, verjüngt sich ab dem linken Hülsenende und schließt links in Fig. 1 wieder zylindrisch ab, folglich jedoch mit einer dünneren Schicht des Kunststoffmaterials 7. Der Durchmesser des rechten zylindrischen Abschlusses aus Kunststoffmaterial 7 im Bereich des Gehäuseelements 2 ist größer als der Durchmesser des Gehäuseelements 2 inklusive der angeformten Ringe 14 mit dem mindestens einen Verbindungssteg, um eine gute Zug-/Druckentlastung sicherzustellen und gegen Kabeltorsion zu schützen.
Als witterungs- und temperaturbeständiges Kunststoffmaterial 7 werden bevorzugt Polyurethane oder thermoplastische Elastomere eingesetzt. Bei der Materialwahl kommt es vor allem darauf an, dass sich das Kunststoffmaterial 7 mit dem Schrumpfschlauch 6, der Hülse 5 und dem Gehäuseelement 2 dicht verbindet.
Fig. 2 zeigt ein als Kuppler 101 gefertigtes Steckverbinderelement. Der Kuppler 101 umfasst ein Steckergehäuseelement 102, einen Kabelabschnitt 103 mit abisoliertem Kabelende, einen als Kontakthülse 104 geformten Steckkontakt, eine Hülse 105, einen Schrumpfschlauch 106 und ist teilweise von einem Kunststoffmaterial 107 umgeben. An dem abisolierten Kabelende des Kabelabschnitts 103 ist ein Leiter 108 freigelegt. Mit diesem Leiter 108 ist die Kontakthülse 104 durch Crimpen, Schweißen oder Push-In des Anschlussbereichs der Kontakthülse 104 auf den Leiter 108 elektrisch leitend verbunden.
In dem an das abisolierte Ende angrenzenden Kabelabschnitt 103 ist der Leiter 108 von einer Kabelummantelung 109 umgeben. Diese Kabelummantelung 109 besteht aus einem vernetzten Copolymer. Die Vernetzung entsteht durch Strahlenvernetzung oder chemische Vernetzung. Vorzugsweise besteht die Kabelummantelung 109 aus witterungsbeständigem, strahlenvemetztem Polyolefin oder chemisch, mit Hilfe des Zusatzstoffes Silan, vernetztem Polyolefin.
In Fig. 2 ist zwischen der Hülse 105 und der Kabelummantelung 109 ein Schrumpfschlauch 106 eingebracht, wobei der Schrumpfschlauch 106 am abisolierten Kabelende beginnt und auch die Kabelummantelung 109 eines Teilabschnitts des sich rechts von der Hülse 105 fortsetzenden Kabelabschnitts 103 überzieht.
Der Schrumpfschlauch 106 besteht vorzugsweise aus vernetztem, temperaturbeständigem Polyolefin. Damit der Schrumpfschlauch 106 dicht mit der Kabelummantelung 109 abschließt, kann eine Beschichtung des Innenmantels des Schrumpfschlauchs 106 mit einem Klebstoff vorgesehen sein. Als Klebstoff wird z.B. temperaturbeständiger Ethylen-Vinyl-Acetat-
Kautschuk verwendet. Temperaturbeständiger Polyamid-Klebstoff kann jedoch auch verwendet werden.
In einer anderen Variante überzieht der Schrumpfschlauch zumindest den Crimpbereich der Hülse 105 und einen anschließenden Teilabschnitt des Kabels (siehe Beschreibung zu Hg. 1). Hierbei gilt es zu beachten, dass der Klebstoff auch mit der Hülse abdichtet.
Das in Rg. 2 rechte Hülsenende ist trichterförmig geformt. Dies erleichtert das Aufbringen der Hülse 105 über das abisolierte Kabelende auf den Kabelabschnitt 103. Die Hülse 105 ist etwa zur Hälfte auf den mit dem Schrumpfschlauch 106 überzogenen Teil des Kabelabschnitts 103 geschoben und umgibt mit der anderen Hälfte das abisolierte Kabelende. In dieser Position ist die Hülse 105 durch Crimpen der auf den Kabelabschnitt 103 geschobenen Hälfte an dem Schrumpfschlauch 109 befestigt. Das entstandene Crimpprofil (nicht dargestellt) prägt sich in den Schrumpfschlauch 106 ein ohne diesen zu verletzen und die Hülse 105 dichtet somit mit dem Schrumpfschlauch 106 ab. Folglich dichtet der Schrumpfschlauch 106 zwischen Kabelummantelung 109 und Hülse 105 ab. Überzieht der Schrumpfschlauch zumindest den Crimpbereich der Hülse 105 und einen anschließenden Teilabschnitt des Kabels, so bildet sich in bei einem rechten Hülsenende mit trichterförmiger Erweiterung ein hohler Ringbund (siehe Fig. 1). In diesem Fall gilt es zu beachten, dass das rechte Hülsenende keine scharfen Kanten aufweist, da bei scharfen Hülsenkanten die Dichtigkeit des Schrumpfschlauches nicht sichergestellt ist. Dies ist auch bei einem rechten Hülsenende mit Innenfase zu beachten.
Als Material für die Hülse 105 wird auch hier ein gut kaltverformbares, crimpfähiges, temperaturbeständiges Metall bzw. eine Metalllegierung oder ein anderes Material mit den genann- ten Eigenschaften eingesetzt. Bei der Materialwahl kommt es, wie auch im vorangegangenen Ausführungsbeispiel, vor allem darauf an, dass sich das Material der Hülse 105 mit dem Kunststoffmaterial 107 dicht verbindet. Diese dichte Verbindung wird beispielsweise durch die Verwendung einer Hülse 105 aus Kupfer bzw. einer Kupferlegierung als Hülsenmaterial errreicht. Bevorzugt wird eine beschichtete, z.B. verzinnte Hülse 105 eingesetzt.
Das Gehäuseelement 102 ist als Hohlzylinder geformt. An seinem in Fig.2 rechten Ende weist das Gehäuseelement 102 eine zylindrische Ausnehmung 111 auf, die mit einer Durchmesserstufe 112 abschließt. An die Durchmesserstufe 112 schließt sich ein zylindrischer Hohlraum an. An einer Außenfläche des Hohlzylinders sind umlaufend in kurzem Abstand zwei Ringe 114 angeformt. Diese beiden Ringe 114 stellen eine zusätzliche Anhaftungsfläche für das
Kunststoffmaterial 107 dar und unterstützen bei axialem Zug und Biegezyklen eine Lastübertragung zwischen dem Gehäuseelement 102 und dem Kunststoffmaterial 107. Zwischen den Ringen 14 ist mindestens ein Verbindungssteg (nicht dargestellt) ausgebildet, um auch bei Kabeltorsion die Haftung zwischen Kunststoffmaterial 7 und Gehäuseelement 2 sicherzustel- len.
Das Gehäuseelement 102 ist auch in diesem Ausführungsbeispiel bevorzugt aus verstärktem, temperatur- und witterungsbeständigem Polyamid oder Polypropylen geformt. Soll eine Verrieglung (hier nicht dargestellt) zwischen Stecker und Kuppler nicht über Rastösen und Rastnasen erfolgen, kann das Gehäuseelement 102 mit der angeformten Verriegelung aus einem geeigneten Duroplasten realisiert sein.
Das in Fig. 2 linke Hülsenende weist eine trichterförmige Erweiterung 110 auf. Dieses Hülsenende liegt an einer Durchmesserstufe 112 des Gehäuseelements 102 an. In diesem Ausfüh- rungsbeispiel entspricht der Durchmesser der Durchmesserstufe 112 dem Durchmesser des anliegenden Trichterendes. Ist die Durchmesserstufe 112 jedoch als Spielpassung geformt , ermöglicht dies ein leichteres Einführen des linken Hülsenendes, bis dieses an der Durch- messerstufe 112 anliegt. Der Durchmesser der Durchmesserstufe 112 ist in diesem Fall größer als der Durchmesser des Trichters.
In einer anderen Variante weist das linke Hülsenende eine Rundung oder Innenfase auf. In diesem Fall handelt es sich bei der Anlagefläche des Gehäuseelements 102 um eine genaue Passung. Dieser Fall wurde bereits an Hand von Fig. 1 näher erläutert.
Während des Umspritzungsprozesses wird die Hülse 105 mit dem Trichter 110 an die Durchmesserstufe 112 gepresst. Dies stellt sicher, dass das Eindringen von Kunststoff materi- al in das Gehäuseelementinnere vermieden wird.
An der Außenfläche des Gehäuseelements 102 ist, zum in Fig. 2 linken Ende hin, eine Durchmesserstufe 113 ausgebildet.
Die Kontakthülse 104, die auf den Leiter 108 gecrimpt, gesteckt (Push-In) oder geschweißt ist, ist in ihrem Anschlussbereich von der linken Hülsenhälfte umgeben. Sie setzt sich in den zylindrischen Hohlraum des an dem linken Hülsenende anliegenden Gehäuseelements 102 fort und erstreckt sich bis in Höhe der Durchmesserstufe 113 in der Außenfläche des Gehäuseelements 102.
Nach außen hin abschließend, ist in Fig. 2 das Kunststoffmaterial 107 aufgebracht. Dieses überzieht den in Fig. 2 rechten Teil der Außenfläche des Gehäuseelements 102 bis zur Durchmesserstufe 113 und dringt in einen Teil der zylindrischen Ausnehmung 111 ein, der nicht von der an der Durchmesserstufe 112 anliegenden linken Hülsenhälfte abgedichtet ist. Das Kunststoffmaterial 107 umgibt zudem die Hülse 105 und erstreckt sich fast bis an das in Fig. 2 rechte Ende des Kabelabschnitts 103. Hierbei überdeckt das Kunststoffmaterial 107 auch den Schrumpfschlauch 106 und die Kabelummantelung 109 eines Kabelteilabschnitts, der sich rechts von dem Schrumpfschlauch 106 erstreckt.
Das umlaufend aufgebrachte Kunststoffmaterial 107 schließt im Bereich ab der Durchmesserstufe 113 des Gehäuseelements 2 bis einschließlich dem rechten Hülsenende nach außen zylindrisch ab, verjüngt sich ab dem rechten Hülsenende und schließt rechts in Fig. 2 wieder zylindrisch ab, folglich jedoch mit einer dünneren Schicht des Kunststoffmaterials 107. Der Durchmesser des linken zylindrischen Abschlusses aus Kunststoffmaterial 107 im Bereich des Gehäuseelements 102 ist größer als der Durchmesser des Gehäuseelements 102 inklusive der angeformten Ringe 114 mit dem mindestens einen Verbindungssteg, um eine gute Zug- /Druckentlastung sicherzustellen und gegen Kabeltorsion zu schützen. Wie auch in dem vorangegangenen Ausführungsbeispiel, werden als witterungs- und temperaturbeständiges Kunststoffmaterial 107 bevorzugt Polyurethane oder thermoplastische Elastomere eingesetzt. Bei der Materialwahl kommt es, wie bereits gesagt, vor allem darauf an, dass sich das Kunststoffmaterial 107 mit dem Schrumpfschlauch 106, der Hülse 105 und dem Gehäuseelement 102 dicht verbindet.
In einer Fertigungsserie werden natürlich für jeweils beide Steckverbinderelemente, Stecker und Kuppler, einheitlich geformte Hülsen verwendet und der Schrumpfschlauch wird auf einheitliche Weise zwischen oder über Hülse und Kabelummantelung ein- bzw. aufgebracht. Die Gehäuseelemente für Stecker und Kuppler unterscheiden sich nur an den Enden, die gegeneinander abdichten müssen.
In den Fig. 1 und 2 umgreift der Stecker den Kuppler, wenn die beiden Steckverbinderele- mente zu einer Steckverbindung zusammengeführt werden. Hierfür weist das Gehäuseelement 2 des Steckers eine innenliegende Durchmesserstufe 13 auf und das Gehäuseelement 102 des Kupplers eine außenliegende Durchmesserstufe 113 auf, wobei der Außendurchmesser der Durchmesserstufe 13 passgenau dem Innendurchmesser der Durchmesserstufe 113 entspricht. Sind die beiden Steckverbinderelemente zusammengeführt, so berühren sich die Kontakthülse 104 und der Kontaktstift 4 und stehen somit elektrisch leitend in Verbindung.

Claims

Ansprüche
1) Steckverbinderelement (1, 101) umfassend
- eine um ein Kabel mit mindestens einer Kabelummantelung (9, 109) anzuordnende, mit der äußeren Ummantelung (9, 109) des Kabels fest zu verbindende Hülse (5,
105),
- einen innerhalb der Hülse (5, 105) mit mindestens einem Kabelleiter (8, 108) elektrisch zu verbindenden Steckkontakt (4, 104), und
- ein Gehäuseelement (2, 102), das den Steckkontakt (4, 104) umgreift und an der Hülse (5, 105) anliegt, wobei zumindest ein Teil des an der Hülse (5, 105) anliegenden Gehäuseelements (2, 102), die Hülse (5, 105) selbst und zumindest ein Teil des vom Gehäuseelement (2, 102) oder von der Hülse (5, 105) wegführenden Kabels von einem Kunststoffmaterial (7, 107) umgeben sind und, ein Schrumpfschlauch (6, 106) vorgesehen ist, der eine Abdichtung zwischen der Hülse (5, 105) und der Kabelummantelung (9, 109) herstellt.
2) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 1, wobei zumindest die Materialpaarungen Kunststoffmaterial (7, 107)-Gehäuseelement (2, 102), Kunststoffmaterial (7, 107)-Hülse (5,
105) und Kunststoffmaterial (7, 107)-Schrumpfschlauch (6, 106) so gewählt sind, dass das Kunststoffmaterial (7, 107) zumindest mit dem umgebenen Teil des Gehäuseelements (2, 102), der Hülse (5, 105), oder dem Schrumpfschlauch (6, 106) eine dichte Verbindung eingeht.
3) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 2, wobei als Kunststoffmaterial (7, 107) Polyurethane oder thermoplastische Elastomere eingesetzt werden.
4) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 3, wobei als Kunststoffmaterial (7, 107) bevorzugt Polyolefin eingesetzt wird.
5) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Hülse (5, 105) aus einem crimpfähigen oder quetschfähigen Metall ist.
6) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 2, wobei die Hülse (5, 105) aus Kupfer geformt ist oder aus einer Kupferlegierung ist. 7) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 6, wobei die Hülse (5, 105) bevorzugt verzinnt ist.
8) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 2, wobei das Gehäuse (2, 102) aus ver- stärktem Polyamid oder Polypropylen oder aus einem Duroplasten geformt ist.
9) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 2, wobei der Schrumpfschlauch (6, 106) bevorzugt aus Polyolefin gefertigt ist.
10) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Materialpaarungen Kabelummantelung (9, 109)-Schrumpfschlauch (6, 106) so gewählt sind, dass die Kabelummantelung (9, 109) und der Schrumpfschlauch (6, 106) eine dichte Verbindung eingehen.
11) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 10, wobei die Kabelummantelung (6, 106) aus einem vernetzten Copolymer gefertigt ist.
12) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 11, wobei die Kabelummantelung (9, 109) bevorzugt aus strahlenvernetztem Polyolefin oder chemisch, mit Hilfe eines Zusatzstoffes wie Silan, vemetztem Polyolefin gefertigt ist.
13) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Materialpaarungen Schrumpfschlauch (6, 106)-Hülse (5, 105) dazu geeignet sind, dass der Schrumpfschlauch (6, 106) und die Hülse (5, 105) eine dichte Verbindung eingehen.
14) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Hülse (5, 105) zumindest ein trichterförmiges Ende und/oder zumindest ein Ende mit Rundung oder Innenfase (10, 110) aufweist.
15) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Hülse (5, 105) auf die Ummantelung (9, 109) des Kabels zu crimpen oder zu quetschen ist.
16) Steckverbinderelement (1, 101) nach Anspruch 15, wobei ein durch das Crimpen oder Quetschen der Hülse (5, 105) entstandenes Crimpprofil oder Quetschprofi! ein Gleiten des Kabels in dem aufgebrachten Kunststoffmaterial (7, 107) verhindert. 17) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei sich der Schrumpfschlauch (6, 106) zwischen der Kabelummantelung (9, 109) und der Hülse (5, 105) anzubringen ist.
18) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei zumindest der Crimpbereich oder der Quetschbereich der Hülse (5, 105) und ein von der Hülse (5, 105) bzw. dem Gehäuseelement (2, 102) wegführender Kabelabschnitt von dem Schrumpfschlauch (6, 106) zu überziehen sind.
19) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei ein Innenmantel des Schrumpfschlauchs (6, 106) mit einem Klebstoff behaftet ist.
20) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Materialpaarungen Schrumpfschlauch (6, 106)-Klebstoff und Klebstoff-Kabelummantelung (9, 109) so gewählt sind, dass der Klebstoff mit dem Schrumpfschlauch (6, 106) und der Kabelummantelung (9, 109) eine dichte Verbindung eingeht.
21) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Gehäuseelement (2, 102) am Steckkontakt (4, 104) arretierbar ist.
22) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangen Ansprüche, wobei das Gehäuseelement (2, 102) eine Anschlagfläche für die Hülse (5, 105) aufweist.
23) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Anschlagfläche des Gehäuseelements (2, 102) als Durchmesserstufe (12, 112) ausgeformt ist.
24) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Anschlagfläche des Gehäuseelements (2, 102) als Passung ausgeformt ist.
25) Steckverbinderelement (1, 101) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei die Hülse (5, 105) während eines Umspritzungsprozesses an die Anschlagfläche des Gehäuseelements (2, 102) gepresst wird.
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