WO2009095046A1 - Verfahren zum grabenlosen verlegen von rohrleitungen - Google Patents

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WO2009095046A1
WO2009095046A1 PCT/EP2008/009260 EP2008009260W WO2009095046A1 WO 2009095046 A1 WO2009095046 A1 WO 2009095046A1 EP 2008009260 W EP2008009260 W EP 2008009260W WO 2009095046 A1 WO2009095046 A1 WO 2009095046A1
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WO
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support
borehole
pipe
pipe string
point
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PCT/EP2008/009260
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Jürgen John
Original Assignee
John Hans-Juergen
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by John Hans-Juergen filed Critical John Hans-Juergen
Publication of WO2009095046A1 publication Critical patent/WO2009095046A1/de

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • E21B7/20—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH OR ROCK DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH OR ROCK DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • E21B7/04—Directional drilling
    • E21B7/046—Directional drilling horizontal drilling

Definitions

  • the invention relates to a method for trenchless laying of pipelines, in which from a starting point, a controlled pipe jacking is guided under an obstacle to a target point.
  • Such methods are described, for example, in D. Stein "trenchless line construction", Ernst & Sohn Verlag für Strukturur und thoughmaschineen GmbH & Co. KG, Berlin, 2003 (ISBN 3-433-01778-6).
  • the methods may be classified by controllability (controlled or uncontrolled), soil treatment (soil displacement or soil removal), removal of cuttings (mechanical or hydraulic) or number of operations (pilot drilling, expansion drilling, retraction or insertion).
  • the basic geometrical design of the drilling axis (rectilinear or curved) or the material of the pipeline to be laid eg concrete, polyethylene, ductile cast iron, steel, etc.
  • Another criterion for the classification are the achievable bore dimensions, in particular the length and the diameter of the bore.
  • the methods can also be distinguished according to the arrangement of the start or target point, which are arranged, for example, in a shaft, an excavation pit or on the terrain surface. In many cases, a method is only suitable for certain soils or groundwater levels.
  • the controlled horizontal drilling technique (HDD, "Horizontal Directional Drilling") is a previously known method, which is carried out in three phases. After a pilot hole and an expansion hole, high-tensile pipes (for example made of steel, polyethylene or cast iron) are drawn into the drill hole thus created. In this case, distances of over 2000 m can be bridged, with pipe diameters of up to approx. 1400 mm.
  • the HDD process causes problems for larger wells (eg, greater than 800 mm diameter) in some soils (especially gravelly, gravelly or stony soils with few cohesive fractions) because the wellbore is not supported prior to drawing in the tubing, but can only be solidified with a pumped drilling fluid. As a result, the required stability is often not achieved, which has collapses.
  • the HDD technology it is also unfavorable that when drilling through solid ground Very high torque must be transferred to the drill head, which can lead to breakage of the drill string.
  • the borehole diameter must be generally about 1.3 to 1.5 times larger than the diameter of the pipeline to be laid, which leads to additional costs.
  • microtunneling Another known method is microtunneling (MT).
  • MT microtunneling
  • a controlled and possibly also curved bore is guided from a launch shaft or a launch pit to a destination shaft or a target pit.
  • the pilot hole, the expansion hole and the insertion of the tubes are done in a single step.
  • the pipes are laid as jacking pipes, which are not connected to each other with tensile strength, because the pipe jacking from the starting shaft or the starting pit is carried out under pressing.
  • bore lengths of more than 500 m and borehole diameter of more than 2000 mm can be realized.
  • a controlled pilot bore having a relatively small diameter is firstly carried out, which is then widened in a further step to the desired final diameter of a borehole, at the same time the pipeline to be laid is pushed in from a start shaft or pulled in from a target shaft ,
  • This method is generally limited to bore lengths less than 100 meters, with the hole being straight.
  • the diameters of the pipes to be laid are in the range of about 100 mm to 1000 mm.
  • microtunnelling elements are combined with the one-piece product tube feeder of HDD technology by mounting a microtunnelling machine at the top of the product tube to be installed.
  • This process is described in DE 10 2006 020 339 A1.
  • a pusher is from a starting pit from the prefabricated Artsrohrstrang with the microtunnelling machine at the top of the. Soil pushed to a destination point. This method allows a fast laying of the pipeline, as the set-up times during the feed process are significantly reduced.
  • a disadvantage of the method known from DE 10 2006 020 399 A1 is that it is difficult to control steel pipelines, which is why such propulsion usually has to provide a planned straight laying. Furthermore, no intermediate pressing stations (Dehnerstationen) can be installed in the product pipeline. As a result, the driving length is limited; Experience is available up to about 500 m. Furthermore, no lubricating nipples for continuous lubrication of the pipe outer wall can be arranged on the product pipe section. thats why a reduction of the skin friction only limited possible, which also adversely affects the maximum bore length of the process.
  • Relatively large diameter pipelines eg in the range of 800 mm to 1400 mm
  • relatively long laying lengths eg in the range from 250 m to 750 m
  • difficult soil types such as gravel, gravel or rock
  • controlled pipe jacking is guided from a starting point under an obstacle to a destination point.
  • a drill head is advanced starting from the starting point with support tubes in the direction of the target point.
  • the hole produced in this process is already expanded in this step to its final diameter and supported by the support tubes.
  • the soil released from the drill head is conveyed out of the wellbore, e.g. hydraulically.
  • a pipeline prepared at least in sections is then coupled to the support pipe string formed from the support pipes and moved through the borehole, the support pipes again emerging from the borehole.
  • the pipeline When moving the pipeline, the pipeline is advanced according to the invention under the exertion of compressive forces through the wellbore.
  • the support pipe string is not only pressure-resistant (in the axial direction), as required for advancing the support pipes, but also tensile, the introduction of the pipeline can be supported by additional tensile forces are exerted on the pipeline via the support pipe string (see below); but this is only an option.
  • the inventive method namely using Support tubes are performed, which are designed only for the transmission of axial compressive forces.
  • Such support tubes are usually made of concrete and are much cheaper than high-tensile support tubes or jacking pipes, as they come in the above-mentioned method according to DE 10 2005 021 216 Al used.
  • the pipeline is already assembled in long sections or even in their overall length.
  • the joints are welded, optionally sealed and checked.
  • Other quality controls are also possible, e.g. a pressure test.
  • the pipeline can be stored on a roller conveyor.
  • the pipe after being coupled to the support pipe string, the pipe pushes the support pipe string through the borehole.
  • the propulsive force for advancing the pipeline can be applied by means of a pushing device over the lateral surface of the pipeline.
  • thrusters are known. They are located to the side of the pipeline or surround the pipeline and engage the outside of the pipeline, e.g. over a cuff. With such thrust devices, it is possible to advance the pipeline continuously or quasi-continuously.
  • Such thrust devices can also be used advantageously in the method known from DE 2005 021 216 A1.
  • the pipeline can be coupled to the rearmost support tube of the support tube strand by simply abutting the end faces.
  • a connecting tube for this, with which a more uniform distribution of force can be achieved and with which, if necessary, tensile forces can be transmitted.
  • short lengths of pipe e.g., about 2.5 meters long
  • pipe product pipe string
  • the pipeline that is, the product pipe string
  • the pipeline can be prepared in the method according to the invention on the side of the starting point and moved starting from the side of the starting point into the borehole.
  • This can bring significant advantages over the previously known from DE 10 2005 021 216 Al known methods, especially if at the destination point is not enough space to prepare the pipeline available or if it is more advantageous for other reasons, the emphasis of laying activities in the area to carry out the starting point.
  • the tubing may be coupled to the support tubing after the boring head has reached the target point.
  • the support pipe string extends over the entire path from the starting point to the destination point. But it may also be useful to couple the pipe to the support pipe string before the drill head has reached the target point.
  • the support pipe string is shorter, which saves working time, but the hole is not yet produced in its full length and the connected pipe must be transmitted on the support pipe string possibly greater compressive forces.
  • This variant is suitable, for example, for relatively soft soil.
  • the pipeline may also be prepared on the side of the target point and moved into the borehole from the side of the target point, the pipeline being coupled to the support pipe string after the boring head has reached the target point.
  • the pipe is not moved by pulling from the starting point, but by sliding from the target point through the borehole.
  • a similar (or even the same) pusher may be used as for advancing the support tubes from the starting point. Whether it is better to bring the pipeline from the starting point or from the target point into the borehole depends on the individual case.
  • pressure forces are also exerted on the pipeline for moving the pipeline through the borehole, so that the pipeline as a whole can be more easily introduced into the borehole than if it were only advanced.
  • the above-mentioned pusher can be used, which transmits its forces on the lateral surface of the pipe string, the device operates when used as a pulling device in the opposite direction and engages the opposite end of the borehole, as compared to the application advancing.
  • the drill head is preferably decoupled after reaching the target point.
  • the support tubing may be sectioned at the target point (or, if it is moved back to the starting point, at the start point), e.g. in individual support tubes. But it is also conceivable to lead out the support tube strand over a greater length of the borehole and separate later.
  • a particular advantage of the method according to the invention in comparison with the method known from DE 10 2006 020 339 A1 (which does not use support tubes) is that a stretching station (intermediate pressing station) can be installed between two adjacent support tubes. If required, a larger number of extension stations can be distributed over the support pipe string. Stretching stations are known from microtunnelling techniques. When the propulsive forces during advancement of the Support pipe string along the laying line exceed the possibilities of the pressing device or the strength of the support tubes, you can use Dehnerstationen, each applying the necessary pre-pressing until the next Dehnerstation. In principle, Dehnnerstationen can be used, which apply only compressive forces, but tensile strength connections can also be used Dehnerstationen with pressure and traction. When the wellbore is completed to completion with the help of the support tubing, the tubing can be moved with the facilities at the start point or target point in the wellbore without requiring comparable dilator stations on the tubing.
  • a lubricant is introduced on the outside of the support pipe string (for example concrete), preferably via lubricating nipples provided on at least individual support pipes. This allows for continuous lubrication during propulsion of the support pipe string and thus greatly facilitates the completion of the wellbore.
  • an excavation is preferably provided (eg a shallow pit), which allows for the supply of larger lengths of a prepared pipeline or a prepared support facilitated pipe string.
  • the area of the destination point can be in a pit or in a shaft, for example.
  • a destination is but also a valley or a low point on the slope of a mountain suitable.
  • Piping can be applied to the forward movement of the
  • the method known from DE 10 2005 021 216 A1 can be modified by preparing the pipeline not on the side of the target point but on the side of the starting point and pulling it into the borehole with a pulling device at the target point.
  • this is a method for trenchless laying of pipelines, in which a controlled pipe jacking is guided from a starting point under an obstacle to a destination point, wherein a drill head is advanced from the starting point with support tubes in the direction of the target point and that The borehole produced has already been widened to its final diameter and supported by the support tubes and the soil released from the boring head is conveyed out of the borehole and the support tube strand formed from the support tubes is tensile.
  • a pipeline prepared at least in partial sections on the side of the starting point is then coupled to the support pipe string after the boring head has reached the target point, and tensile forces are applied to the support pipe string from the target point to draw the pipe coupled to the support pipe string into the borehole.
  • Figure 1 shows schematic representations of basic application possibilities of the method according to the invention, in part (a) a drilling line from a pit as a starting point under an obstacle to an excavation target, in part (b) a drilling line from a pit as a starting point under a Obstacle to a manhole as a target point and in part (c) a drilling line from an excavation pit as a starting point under an obstacle to a bottom of a valley or a body of water as the target,
  • FIG. 2 shows schematic representations of successive procedural steps in a first exemplary embodiment of the method according to the invention, in which a drilling line runs from an excavation pit under an obstacle to an excavation, in part (a) the start situation, in part (b) the creation of the In part (c) the preparations for the insertion of the prepared pipeline, in part (d) the insertion of the pipeline and the pushing out of the support pipe string and in part (e) the inserted pipe lining after completion,
  • Figure 3 shows schematic representations of successive process steps in a second embodiment of the inventive method in which a drilling line from an excavation under an obstacle to a target shaft runs, in part (a) the starting situation, in part (b) creating the borehole and Inserting the support pipe string to support the borehole, in part (c) the preparations for the insertion of the prepared pipeline, in part (d) the entry pushing the pipeline and pushing out the support pipe string and in part (e) the inserted pipe after completion,
  • Figure 4 shows schematic representations of successive process steps in a third embodiment of the inventive method in which a drilling line from an excavation under an obstacle to a bottom, in part (a) the starting situation, in part (b) the creation of the In part (c) the preparations for the insertion of the prepared pipeline, in part (d) the insertion of the pipeline and the pushing out of the support pipe and in part (e) the inserted pipe after Completion,
  • FIG. 5 shows a variant of the first exemplary embodiment, schematically represented by the method step corresponding to FIG. 2d,
  • Figure 6 is a schematic representation of the essential mechanical components for creating the borehole prior to insertion of the drill head and the support tubes and
  • Figure 7 is a schematic representation of the essential mechanical components for insertion of the prepared pipe after creating and mechanical supports of the borehole.
  • FIG. 1 a basic possibilities for the course of a pipeline are shown in a schematic manner by way of examples, which is laid by the method according to the invention.
  • the method is carried out from a starting point 1 in an excavation pit 2 under an obstacle 9 in a predetermined drilling line 7 to a destination point 3 in a near-target target excavation 4.
  • the drilling line 7 extends from a starting point 1 in a starting excavation 2 under an obstacle 9 to a destination point 3 located in a low-lying target excavation 4 (i.e., a manhole), see Figure Ib.
  • the method is carried out from a starting point 1 in a starting pit 2 in a predetermined drilling line 7 to a destination point 3, which lies freely in the field without a prepared pit, e.g. in a body of water 10 (as in Figure Ic) or in a valley or at the foot of a slope.
  • the starting point 1 is in a relatively shallow starting pit 2 and the target point 3 in a target pit 4.
  • a pipe string (Supporting pipe string) coupled together.
  • a pusher 5 is installed and anchored with an abutment 20.
  • a drilling apparatus is prepared in the starting pit 2, which is essentially a conventional microtunnelling unit with a boring head 6.
  • the support pipe string 8 is firmly connected to the drill head 6. Now, with the aid of the boring device 6, a boring is carried out along a predetermined boring line 7 which runs underneath an obstacle 9, as shown in FIG. 2b.
  • the drill head 6 is pressed by the pusher 5 via the support tube 8 against the soil material, as is required for the drilling process.
  • the positions of the drill head 6 are measured and its movement is controlled along the predetermined drilling line 7.
  • the drilling process along the drilling line 7 is continued until the drill head 6 has reached the target point 3 in the target pit 4, see Figure 2c.
  • the Stutzrohrstrang 8 now supports the borehole 12 in its full length.
  • the drill head 6 is dismantled and removed.
  • FIG. 2e shows the final state.
  • the pipeline is prepared not on the side of the starting point 1 but on the side of the target point 3.
  • the support tube 8 is advanced until the state shown in Figure 2c is reached.
  • the drill head 6 is removed.
  • a connecting piece is mounted at the location of the drill head 6, via which the pipeline assembled on the side of the target point 3 is connected to the support pipe string 8.
  • the tubing 14 may be advanced into the wellbore 12 from one end of the wellbore 12, as in the embodiment, and at the same time from the other end of the wellbore 12 via the support tubing string 8 into the wellbore 12, as described above explains what the process of introducing the pipe 14 into the borehole 12 can facilitate.
  • Figure 5 analogous to Figure 5, where at the starting point 1 and at the destination point 3 are substantially identical devices 5 are used with abutment 20 for advancing or retracting.
  • the starting point 1 is located in a starting pit 2, while the target point 3 is formed in a relatively deep target shaft 16.
  • support tubes 11 are added to a support pipe string 8 on the terrain in front of the starting excavation pit 2. coupled together.
  • a pusher 5 is installed and anchored with an abutment 20.
  • a drilling device with a drill head 6 is prepared. This is essentially a conventional microtunnelling drilling unit, as in the first example.
  • the support pipe string 8 is connected to the drill head 6.
  • the boring head 6 now bores a borehole 12 along the boring line 7 which runs underneath an obstacle 9 (in this case a river), the wall of which is supported by the support pipe string 8.
  • the required pressure forces for the drill head 6 are transmitted from the pusher 5 via the support pipe string 8.
  • the drill bit 6 is measured in position according to prior art controlled pipe jacking techniques and controlled in its movement along the pre-planned drilling line 7.
  • the drilling process along the drilling line 7 is continued until the drill head 6 has reached the target point 3 in the target shaft 16, see Figure 3c. There, the drill head 6 is removed and removed, see Figure 3d.
  • FIGS. 3c and 3d also show how a pipeline 14 prepared on the start side is advanced into the drill pipe and connected to the support pipe string 8 by means of a connecting element 13.
  • the pipeline 14 is pushed with the pusher 5 into the prepared borehole 12, at the same time the support pipe string 8 is advanced into the target shaft 16.
  • the support tubes 11, dismantled see Figure 3d and Figure 3e.
  • the connecting element 13 is dismantled. If necessary, the pipeline 14 is shortened in the region of the starting excavation 2 and / or the destination shaft 16, see FIG. 3e.
  • the third example will be illustrated with reference to FIG.
  • the starting point 1 is in a starting pit 2 and the target point 3 in a bottom 10, whereby the target point 3 is openly accessible, see Figure 4a.
  • 2 support tubes 11 are coupled together to form a support pipe string 8 on the grounds of the starting excavation pit.
  • a pusher 5 is installed and anchored with an abutment 20.
  • a drilling device with a drill head 6 is prepared in the starting excavation 2. As before, this is essentially a conventional microtunnelling drilling unit.
  • the support pipe string 8 is firmly connected in the starting pit 2 with the drill head 6, see Figure 4a.
  • the pipeline is prepared before the target point 3 (as in the variants of the first example).
  • the second example is less suitable for such a variant, since in the target shaft 16 no longer pipeline can be put together.
  • the boring head 6 (boring device) is connected to the supporting pipe string 8 via a connecting member 13 (in which conventional intermediate pressing or stretching stations 15 are installed at one or more locations).
  • the drill head 6 is located on a guide frame 22.
  • the drill head 6 has a cutting wheel 27 as a cutting frame.
  • Tool which is provided in the embodiment with high-pressure nozzles.
  • the free end portion of the prefabricated support pipe string 8 is mounted on roller blocks 21.
  • the pusher 5 Near the starting pit 2 is the pusher 5, which introduces the forces required for the propulsion in the support pipe string 8 (via its lateral surface) and is thereby supported via an abutment 20 on the ground.
  • the drilling device 6 is supplied and energized via power and control cable 18. Fresh drilling mud is conducted by means of a feed line 17 to the cutting wheel of the drilling device 6, while the drill cuttings loaded with cuttings are transported out of the borehole via a feed line 19.
  • the said control and supply lines or cables run within the support pipe string 8 and are removed from the support pipe string 8 after reaching the target point 2.
  • the power and control cables 18 lead to a control station 23, which simultaneously ensures the power supply.
  • the feed line 17 connects the drill head 6 to a drilling fluid mixing unit 24, which is provided with a pump, and supplies the drilling head 6 with fresh drilling fluid.
  • the delivery line 19 leads to a drilling fluid treatment plant 26, in which the drilling fluid is cleaned from the cuttings. Thereafter, the drilling mud can in turn be supplied via a connecting line 25 of the drilling fluid mixing plant 24, so that a cycle is created.
  • the drilling fluid serves as a lubricant and can be dispensed, if necessary, also on numerous support tubes in the annular space between the borehole 12 and the support tube 8 in order to ensure a smooth feed.
  • the drill cuttings containing the cuttings are collected and fed to the delivery line 19.
  • FIG. 7 illustrates how the rearmost support pipe 11 of the support pipe string 8 is connected to the prepared pipe string 14 by means of a connecting element 13 (which may be constructed differently from the aforementioned connecting element 13).
  • the pusher 5 of Figure 6 also directs the required propulsive forces in the tubing string 14 so that the tubing string 14 is inserted into the wellbore 12 and the support tubing string 8 exiting the borehole 12 at the target point 3.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohrleitungen wird von einem Startpunkt (1) aus ein gesteuerter Rohrvortrieb unter einem Hindernis (9) zu einem Zielpunkt (3) geführt. Ein Bohrkopf (6) wird vom Startpunkt (1) ausgehend mit Stützrohren (11) in Richtung auf den Zielpunkt (3) vorgeschoben, wobei das dabei erzeugte Bohrloch (12) bereits auf seinen Enddurchmesser aufgeweitet und von den Stützrohren (11) gestützt wird und der vom Bohrkopf (6) gelöste Boden aus dem Bohrloch (12) gefördert wird. Eine zumindest in Teilabschnitten vorbereitete Rohrleitung (14) wird an den aus den Stützrohren (11) gebildeten Stützrohrstrang (8) angekoppelt und durch das Bohrloch (12) bewegt, wobei die Stützrohre (11) wieder aus dem Bohrloch (12) austreten. Die Rohrleitung (14) wird unter Ausübung von Druckkräften durch das Bohrloch (12) vorgeschoben.

Description

Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohrleitungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohrleitungen, bei dem von einem Startpunkt aus ein gesteuerter Rohrvortrieb unter einem Hindernis zu einem Zielpunkt geführt wird.
Es gibt zahlreiche Verfahren und Vorrichtungen, um Rohrleitungen grabenlos im Boden zu verlegen. Damit können Bereiche an der Geländeoberfläche unterquert werden, bei denen eine Verlegung in einem offenen Rohrgraben aus verschiedenen Gründen nicht möglich, ungünstig oder zu teuer wäre. Beispiele hierfür sind Gewässer, Feuchtgebiete, Felsen, Naturschutzgebiete, eine große Verlegetiefe, ein hoher Grundwasserstand oder dichte Bebauung.
Derartige Verfahren sind z.B. in D. Stein "Grabenloser Leitungsbau", Ernst & Sohn Verlag für Architektur und technische Wissenschaften GmbH & Co. KG, Berlin, 2003 (ISBN 3-433-01778-6) beschrieben. Die Verfahren können anhand der Steuerbarkeit (gesteuerte oder ungesteuerte Verfahren) , der Bodenbehandlung (Bodenverdrängung oder Bodenentnahme) , des Abtransports des Bohrkleins (mechanisch oder hydraulisch) oder der Zahl der Arbeitsschritte (Pilotbohrung, Aufweitbohrung, Einzieh- bzw. Einschubvorgang) eingeteilt werden. Ferner können z.B. die grundsätzliche geometrische Ausbildung der Bohrachse (geradlinig oder gekrümmt) oder das Material der zu verlegenden Rohrleitung (z.B. Beton, Polyethylen, duktiler Guss, Stahl, usw.) als Unterscheidungsmerkmale angenommen wer- den. Ein weiteres Kriterium für die Einteilung sind die erreichbaren Bohrungsdimensionen, insbesondere die Länge und der Durchmesser der Bohrung. Vielfach können die Verfahren auch nach der Anordnung des Start- bzw. Zielpunktes unterschieden werden, die z.B. in einem Schacht, einer Baugrube oder an der Geländeoberfläche angeordnet werden. Vielfach ist ein Verfahren nur für bestimmte Böden oder bei bestimmten Grundwasserständen geeignet.
Die gesteuerte Horizontalbohrtechnik (HDD, "Horizontal Direc- tional Drilling", Spülbohrverfahren) ist ein vorbekanntes Verfahren, das in drei Phasen durchgeführt wird. Nach einer Pilotbohrung und einer Aufweitbohrung werden in das so geschaffene Bohrloch zugfeste Rohrleitungen (z.B. aus Stahl, PoIy- ethylen oder Guss) eingezogen. Dabei können Strecken von über 2000 m überbrückt werden, bei Rohrdurchmessern bis maximal ca. 1400 mm.
Obwohl sich die gesteuerte Horizontalbohrtechnik bei geeigne- ten Bodenformationen als zuverlässiges Verfahren erwiesen hat, gibt es einige Nachteile. So müssen für die Durchführung der Arbeiten auf beiden Seiten des zu unterquerenden Hindernisses große Arbeitsflächen von einigen tausend Quadratmetern bereitgestellt werden, was nicht immer möglich oder aus ökologischen Gründen nachteilig ist.
Ferner führt das HDD-Verfahren bei größeren Bohrlöchern (z.B. von einem Durchmesser von mehr als 800 mm) in manchen Böden (insbesondere kiesigen, schotterigen oder steinigen Böden mit wenigen bindigen Anteilen) zu Problemen, weil das Bohrloch vor dem Einziehen der Rohrleitung nicht gestützt, sondern lediglich mit einer eingepumpten Bohrspülung verfestigt werden kann. Dadurch wird die erforderliche Stabilität häufig nicht erreicht, was Einstürze zur Folge hat. Bei der HDD-Technik ist es ferner ungünstig, dass bei Bohrungen durch festen Boden ein sehr hohes Drehmoment auf den Bohrkopf übertragen werden muss, was zum Brechen des Bohrgestänges führen kann. Auch muss wegen der erwähnten Gefahr einer instabilen Bohrlochwandung der Bohrlochdurchmesser grundsätzlich ca. 1,3- bis 1,5-Fach größer sein als der Durchmesser der zu verlegenden Rohrleitung, was zu zusätzlichen Kosten führt.
Als weiteres vorbekanntes Verfahren ist das Microtunneling (MT) zu nennen. Dabei wird eine gesteuerte und gegebenenfalls auch gekrümmte Bohrung von einem Startschacht oder einer Startbaugrube zu einem Zielschacht oder einer Zielbaugrube geführt. Die Pilotbohrung, die Aufweitbohrung und ein Einschieben der Rohre erfolgen in einem einzigen Arbeitsschritt. Die Rohre werden als Vortriebsrohre verlegt, die nicht zugfest miteinander verbunden sind, da der Rohrvortrieb vom Startschacht bzw. der Startbaugrube aus unter Pressen durchgeführt wird. Mit diesem Verfahren lassen sich Bohrungslängen von über 500 m und Bohrlochdurchmesser von mehr als 2000 mm realisieren.
Beim Microtunneling-Verfahren führt es zu hohen Kosten, dass die meistens aus Beton hergestellten Vortriebsrohre in der Bohrung verbleiben, auch wenn keine Rohrleitung aus Beton gewünscht wird. In diesem Fall können die eingebrachten Beton- röhre lediglich als Leerohr für eine zusätzlich einzubringende Rohrleitung mit Produktrohren dienen. Die Verwendung von Rohren aus Stahl oder Polyethylen ist beim Microtunneling zwar möglich, aber wegen technischer Schwierigkeiten unüblich. So weisen Rohre aus Polyethylen nur eine geringe Druckfestigkeit auf, was die Verlegereichweite begrenzt. Stahlrohre müssen im Bereich des Startpunkts Rohr für Rohr eingebracht und miteinander verschweißt werden, was wegen der erforderlichen genauen Ausrichtung und Zentrierung zeitaufwendig und kompliziert ist und außerdem eine Unterbrechung der Bohrtätigkeit erfordert. Bei Druckleitungen ist eine solche Verlegetechnik besonders - A -
problematisch, weil die Schweißnähte vor der Verlegung keiner Druckprobe unterzogen werden können.
Bei den Pilotrohrvortrieben wird zunächst eine gesteuerte Pi- lotbohrung mit einem relativ kleinen Durchmesser durchgeführt, die danach in einem weiteren Schritt auf den gewünschten Enddurchmesser eines Bohrlochs aufgeweitet wird, wobei gleichzeitig die zu verlegende Rohrleitung von einem Startschacht aus eingeschoben oder von einem Zielschacht aus eingezogen wird. Dieses Verfahren ist im Allgemeinen auf Bohrungslängen von weniger als 100 m begrenzt, wobei die Bohrung geradlinig erfolgt. Die Durchmesser der zu verlegenden Rohre liegen im Bereich von etwa 100 mm bis 1000 mm.
Bei einem weiteren Verfahren werden Elemente der Microtunne- ling-Technik mit dem einteiligen Produktrohreinzug der HDD- Technik dahingehend kombiniert, dass an die Spitze des einzubauenden Produktrohres (Rohrleitung) eine Microtunnelmaschine montiert wird. Dieses Verfahren ist in der DE 10 2006 020 339 Al beschrieben. Mit Hilfe einer Schubvorrichtung wird von einer Startbaugrube aus der vorgefertigte Produktrohrstrang mit der Microtunnelmaschine an der Spitze durch das . Erdreich zu einem Zielpunkt geschoben. Dieses Verfahren ermöglicht ein schnelles Verlegen der Rohrleitung, da die Rüstzeiten während des Vorschubvorganges erheblich reduziert werden.
Nachteilig bei dem aus der DE 10 2006 020 399 Al bekannten Verfahren ist, dass sich Rohrleitungen aus Stahl nur schwer steuern lassen, weshalb ein solcher Vortrieb in der Regel eine planmäßig gerade Verlegung vorsehen muss. Ferner lassen sich in den Produktrohrstrang keine Zwischenpressstationen (Dehnerstationen) einbauen. Dadurch ist die Vortriebslänge beschränkt; Erfahrungen liegen bis ca. 500 m vor. Ferner können an dem Produktrohrstrang keine Schmiernippel zur kontinuierli- chen Schmierung der Rohraußenwand angeordnet werden. Daher ist eine Reduzierung der Mantelreibung nur beschränkt möglich, was ebenfalls die maximale Bohrlänge des Verfahrens nachteilig be- einflusst .
Aus der DE 10 2005 021 216 Al ist ein Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohrleitungen bekannt, bei dem von einem Startpunkt aus ein gesteuerter Rohrvortrieb unter einem Hindernis zu einem Zielpunkt geführt wird. Dabei wird ausgehend vom Startpunkt ein Bohrkopf mit Hilfe von Stütz- oder Vor- triebsrohren in Richtung auf den Zielpunkt vorgeschoben, wobei das dabei erzeugte Bohrloch bereits auf seinen Enddurchmesser aufgeweitet und von den Vortriebsrohren gestützt wird. Der vom Bohrkopf gelöste Boden wird hydraulisch aus dem Bohrloch gefördert. Wenn das vordere Ende des Vortriebsrohrstrangs den Zielpunkt erreicht hat, wird dort mit Hilfe eines Verbindungsrohrs ein Ende einer auf der Seite des Zielpunkts vorgefertigten Rohrleitung (Produktrohrstrang) an das Ende des Vortriebsrohrstrangs angekoppelt. Anschließend wird der Strang der zugfest miteinander verbundenen Vortriebsrohre zum Startpunkt zu- rückgezogen, wobei der Produktrohrstrang in das Bohrloch eingezogen wird.
Dieses Verfahren ist sehr vorteilhaft, da sich vormontierte Rohrleitungen mit einem Durchmesser von ca. 800 mm bis 1400 mm über große Verlegelängen (ca. 250 m bis 750 m) in nahezu allen Bodenarten und auch im Grundwasserbereich in ein gekrümmtes Bohrloch verlegen lassen, dessen Wandung in allen Verfahrensstufen abgestützt ist. Allerdings müssen sowohl der Vortriebsrohrstrang als auch der Produktrohrstrang zugfest sein. Ferner ist im Bereich des Zielpunkts ein größeres Areal erforderlich, um dort den Produktrohrstrang vorzubereiten, was je nach den Gegebenheiten nachteilig sein kann.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohrleitungen zu schaffen, das es ermöglicht, Rohrleitungen mit relativ großem Durchmesser (z.B. im Bereich von 800 mm bis 1400 mm) über relativ große Verlegelängen (z.B. im Bereich von 250 m bis 750 m) kostengünstig zu verlegen, auch in schwierigen Bodenarten (wie z.B. Kiesen, Schottern oder Fels) .
Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohrleitungen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 17. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohrleitungen wird ein gesteuerter Rohrvortrieb von einem Startpunkt aus unter einem Hindernis zu einem Zielpunkt geführt. Dabei wird ein Bohrkopf vom Startpunkt ausgehend mit Stützrohren in Richtung auf den Zielpunkt vorgeschoben. Das dabei erzeugte Bohrloch wird bei diesem Arbeitsschritt bereits auf seinen Enddurchmesser aufgeweitet und von den Stützrohren gestützt. Der von dem Bohrkopf gelöste Boden wird aus dem Bohrloch gefördert, z.B. hydraulisch. Eine zumindest in Teilabschnitten vorbereitete Rohrleitung wird dann an den aus den Stützrohren gebildeten Stützrohrstrang angekoppelt und durch das Bohrloch bewegt, wobei die Stützrohre wieder aus dem Bohr- loch austreten.
Beim Bewegen der Rohrleitung wird die Rohrleitung erfindungsgemäß unter Ausübung von Druckkräften durch das Bohrloch vorgeschoben. Falls der Stützrohrstrang nicht nur (in axialer Richtung) druckfest ist, wie zum Vorschieben der Stützrohre erforderlich, sondern auch zugfest, kann das Einbringen der Rohrleitung unterstützt werden, indem über den Stützrohrstrang zusätzlich Zugkräfte auf die Rohrleitung ausgeübt werden (siehe unten); dies ist aber nur eine Option. Grundsätzlich kann das erfindungsgemäße Verfahren nämlich unter Verwendung von Stützrohren durchgeführt werden, die nur für die Übertragung axialer Druckkräfte ausgelegt sind. Derartige Stützrohre bestehen in der Regel aus Beton und sind wesentlich preisgünstiger als zugfeste Stützrohre bzw. Vortriebsrohre, wie sie in dem oben erwähnten Verfahren gemäß DE 10 2005 021 216 Al zum Einsatz kommen.
Es ist vorteilhaft, wenn die Rohrleitung bereits in langen Teilabschnitten oder sogar in ihrer Gesamtlänge zusammenge- stellt wird. Bei Stahlrohren können z.B. die Stöße verschweißt, gegebenenfalls versiegelt und überprüft werden. Dabei sind auch weitere Qualitätskontrollen möglich, z.B. eine Druckprüfung. In diesem Zustand kann die Rohrleitung auf einer Rollenbahn gelagert werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Verfahrens schiebt die Rohrleitung nach dem Ankoppeln an den Stützrohrstrang den Stützrohrstrang durch das Bohrloch. Dabei kann die Vortriebskraft zum Vorschieben der Rohrleitung (axialer Druck) mit ei- ner Schubvorrichtung über die Mantelfläche der Rohrleitung aufgebracht werden. Derartige Schubvorrichtungen sind bekannt. Sie befinden sich seitlich von der Rohrleitung oder umgeben die Rohrleitung und greifen an der Außenseite der Rohrleitung z.B. über eine Manschette an. Mit derartigen Schubvorrichtun- gen ist es möglich, die Rohrleitung kontinuierlich oder quasi kontinuierlich vorzuschieben. Derartige Schubvorrichtungen lassen sich auch bei dem aus der DE 2005 021 216 Al bekannten Verfahren vorteilhaft einsetzen.
Es ist denkbar, Stützrohre in kurzen Längen zu verwenden, wobei das jeweils nächste Stützrohr am Startpunkt an den bereits vorhandenen Stützrohrstrang angesetzt wird, wenn das jeweilige hinterste Stützrohr weit genug vorgeschoben ist. Es kann aber vorteilhafter sein, auch den Stützrohrstrang vorzufertigen, zumindest in größeren Abschnitten. Denn dies ermöglicht eine Vormontage der zum Betrieb der Bohreinrichtung notwendigen Leitungen, Überwachungsorgane, Schmiereinrichtungen (siehe unten) und Zwischenpressstationen (siehe unten) . Dadurch lassen sich die Rüstzeiten während des Bohrprozesses auf ein Minimum reduzieren. Bei kurzen Stützrohren können die Schubkräfte über die endseitige Stirnfläche aufgebracht werden, während bei einem vorgefertigten Stützrohrstrang die Vortriebskraft zum Vorschieben vorzugsweise über die Mantelfläche aufgebracht wird. Dazu kann z.B. dieselbe Schubvorrichtung benutzt werden, mit der anschließend die Rohrleitung vorgeschoben wird, wie bereits erläutert.
Im Prinzip kann die Rohrleitung an das hinterste Stützrohr des Stützrohrstrangs angekoppelt werden, indem die Stirnseiten einfach aneinanderstoßen. Es ist jedoch vorteilhafter, dafür ein Verbindungsrohr zu verwenden, mit dem sich eine gleichmäßigere Kraftverteilung erreichen lässt und mit dem gegebenenfalls auch Zugkräfte übertragen werden können.
Falls erforderlich, können kurze Rohrabschnitte (z.B. mit einer Länge von etwa 2,5 m) mit gelenkigen Rohrverbindungen untereinander eingebaut werden, was eine gute Steuerbarkeit ermöglicht. Dies gilt sowohl für den Stützrohrstrang als auch für die Rohrleitung (Produktrohrstrang) .
Die Rohrleitung, also der Produktrohrstrang, kann bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auf der Seite des Startpunkts vorbereitet und von der Seite des Startpunkts ausgehend in das Bohrloch bewegt werden. Dies kann gegenüber dem aus der DE 10 2005 021 216 Al vorbekannten Verfahren erhebliche Vorteile bringen, insbesondere, wenn am Zielpunkt nicht genügend Platz zur Vorbereitung der Rohrleitung zur Verfügung steht oder wenn es aus anderen Gründen vorteilhafter ist, den Schwerpunkt der Verlegetätigkeiten in dem Gebiet um den Startpunkt durchzufüh- ren. In diesem Fall kann die Rohrleitung an den Stützrohrstrang angekoppelt werden, nachdem der Bohrkopf den Zielpunkt erreicht hat. Somit erstreckt sich der Stützrohrstrang über den gesam- ten Weg vom Startpunkt bis zum Zielpunkt. Es kann aber auch sinnvoll sein, die Rohrleitung an den Stützrohrstrang anzukoppeln, bevor der Bohrkopf den Zielpunkt erreicht hat. In diesem Fall ist der Stützrohrstrang kürzer, wodurch Arbeitszeit gespart wird, aber das Bohrloch ist noch nicht in seiner vollen Länge erzeugt und über die angekoppelte Rohrleitung müssen gegebenenfalls größere Druckkräfte auf den Stützrohrstrang übertragen werden. Diese Variante eignet sich z.B. bei relativ weichem Boden.
Alternativ kann die Rohrleitung bei dem erfindungsgemäßen Verfahren auch auf der Seite des Zielpunkts vorbereitet und von der Seite des Zielpunkts ausgehend in das Bohrloch bewegt werden, wobei die Rohrleitung an den Stützrohrstrang angekoppelt wird, nachdem der Bohrkopf den Zielpunkt erreicht hat. Dies ist ähnlich wie bei dem aus der DE 10 2005 021 216 Al bekannten Verfahren, aber im Gegensatz dazu wird die Rohrleitung nicht durch Ziehen vom Startpunkt aus, sondern durch Schieben vom Zielpunkt aus durch das Bohrloch bewegt. Zu diesem Zweck kann eine ähnliche (oder sogar die gleiche) Schubvorrichtung verwendet werden wie zum Vorschieben der Stützrohre vom Startpunkt aus. Ob es günstiger ist, die Rohrleitung vom Startpunkt aus oder vom Zielpunkt aus in das Bohrloch einzubringen, hängt vom Einzelfall ab.
Soweit bisher erläutert, werden vom Startpunkt aus Druckkräfte auf den Stützrohrstrang und vom Startpunkt oder vom Zielpunkt aus Druckkräfte auf den Produktrohrstrang ausgeübt. Es ist aber auch denkbar, eine Zugvorrichtung vorzusehen, mit der eine Zugkraft auf den Stützrohrstrang ausgeübt werden kann, nachdem dieser den Zielpunkt erreicht hat. Um dies zu ermögli- chen, müssen die einzelnen Stützrohre in dem Stützrohrstrang nicht nur druckfest, sondern auch zugfest sein und zugfest miteinander verbunden sein. Ferner sollte das erwähnte Verbindungsrohr in der Lage sein, Zugkräfte zu übertragen. Im Prin- zip kann dann die Rohrleitung, je nachdem, auf welcher Seite sie vorbereitet wurde, zum Zielpunkt oder zum Startpunkt gezogen werden. Vorzugsweise, wie weiter oben bereits erwähnt, werden aber zum Bewegen der Rohrleitung durch das Bohrloch außerdem Druckkräfte (in axialer Richtung) auf die Rohrleitung ausgeübt, so dass sich die Rohrleitung insgesamt leichter in das Bohrloch einbringen lässt, als wenn sie nur vorgeschoben würde. Zum Ziehen an dem Stützrohrstrang kann im Prinzip die oben erwähnte Schubvorrichtung benutzt werden, die ihre Kräfte über die Mantelfläche des Rohrstrangs überträgt, wobei die Vorrichtung bei Verwendung als Zugvorrichtung in der entgegengesetzten Richtung arbeitet und am gegenüberliegen Ende des Bohrlochs angreift, im Vergleich zur Anwendung beim Vorschieben.
Der Bohrkopf wird vorzugsweise nach Erreichen des Zielpunkts abgekoppelt. Der Stützrohrstrang kann am Zielpunkt (oder, falls er zum Startpunkt zurück bewegt wird, am Startpunkt) abschnittsweise zerlegt werden, z.B. in einzelne Stützrohre. Es ist aber auch denkbar, den Stützrohrstrang über eine größere Länge aus dem Bohrloch herauszuführen und erst später aufzutrennen.
Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens im Vergleich zu dem aus der DE 10 2006 020 339 Al vorbekannten Verfahren (das keine Stützrohre verwendet) ist, dass sich zwischen zwei benachbarten Stützrohren eine Dehnerstation (Zwi- schenpressstation) einbauen lässt. Bei Bedarf kann eine größere Zahl von Dehnerstationen über den Stützrohrstrang verteilt werden. Dehnerstationen sich aus den Verfahren beim Microtun- neling bekannt. Wenn die Vortriebskräfte beim Vorschieben des Stützrohrstrangs entlang der Verlegelinie die Möglichkeiten der Pressvorrichtung oder die Festigkeit der Stützrohre übersteigen, kann man Dehnerstationen verwenden, die jeweils die erforderliche Vorpresskraft bis zur nächsten Dehnerstation aufbringen. Im Prinzip können Dehnerstationen benutzt werden, die nur Druckkräfte aufbringen, aber bei zugfesten Verbindungen können auch Dehnerstationen mit Druck- und Zugwirkung zum Einsatz kommen. Wenn das Bohrloch mit Hilfe des Stützrohrstrangs soweit fertiggestellt ist, kann die Rohrleitung mit den Einrichtungen am Startpunkt oder Zielpunkt in dem Bohrloch bewegt werden, ohne dass vergleichbare Dehnerstationen an der Rohrleitung erforderlich wären.
Wenn viele Dehnerstationen verwendet werden, ist im Prinzip eine beliebig lange Vortriebsstrecke zwischen Startpunkt und Zielpunkt möglich.
Ferner ist es vorteilhaft, wenn an der Außenseite des Stützrohrstrangs ein Schmiermittel eingebracht wird (z.B. Betonit) , vorzugsweise über an zumindest einzelnen Stützrohren vorgesehene Schmiernippel. Dies ermöglicht eine kontinuierliche Schmierung während des Vortriebs des Stützrohrstrangs und erleichtert somit das Fertigstellen des Bohrlochs erheblich.
Im Vergleich zu dem aus der DE 10 2006 020 339 Al bekannten Verfahren muss bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zwar zunächst ein Stützrohrstrang eingebracht werden. Dies erlaubt aber andererseits erheblich längere Wegstrecken zwischen dem Startpunkt und dem Zielpunkt, da das Bohrloch von den Stütz- röhren gestützt wird und der Einsatz von Dehnerstationen und eine kontinuierliche Schmierung möglich sind.
Am Startpunkt ist vorzugsweise eine Baugrube vorgesehen (z.B. eine flache Baugrube) , was das Zuführen größerer Längen einer vorbereiteten Rohrleitung oder eines vorbereiteten Stütz- rohrstrangs erleichtert. Der Bereich des Zielpunkts kann z.B. in einer Baugrube oder in einem Schacht liegen. Als Zielpunkt eignet sich aber z.B. auch ein Tal oder eine tiefliegende Stelle am Abhang eines Berges. Dazu sind weiter unten einige Beispiele angegeben.
Ferner besteht grundsätzlich die Möglichkeit, zwischen dem Startpunkt und dem Zielpunkt mindestens einen Zwischenschacht anzuordnen, in dem eine Vorrichtung angeordnet ist, mit der Zug- und/oder Druckkräfte auf den Stützrohrstrang bzw. die
Rohrleitung ausgeübt werden können, um die Vorbewegung des
Stützrohrstrangs bzw. der Rohrleitung zum Zielpunkt zu erleichtern.
Das aus der DE 10 2005 021 216 Al bekannte Verfahren lässt sich abwandeln, indem die Rohrleitung nicht auf der Seite des Zielpunkts, sondern auf der Seite des Startpunkts vorbereitet und mit einer Zugvorrichtung am Zielpunkt in das Bohrloch eingezogen wird. Im einzelnen ist dies ein Verfahren zum graben- losen Verlegen von Rohrleitungen, bei dem von einem Startpunkt aus ein gesteuerter Rohrvortrieb unter einem Hindernis zu einem Zielpunkt geführt wird, wobei ein Bohrkopf vom Startpunkt ausgehend mit Stützrohren in Richtung auf den Zielpunkt vorgeschoben wird und das dabei erzeugte Bohrloch bereits auf sei- nen Enddurchmesser aufgeweitet und von den Stützrohren gestützt wird und der vom Bohrkopf gelöste Boden aus dem Bohrloch gefördert wird und wobei der aus den Stützrohren gebildete Stützrohrstrang zugfest ist. Eine auf der Seite des Startpunkts zumindest in Teilabschnitten vorbereitete Rohrleitung wird dann an den Stützrohrstrang angekoppelt, nachdem der Bohrkopf den Zielpunkt erreicht hat, und vom Zielpunkt aus werden Zugkräfte auf den Stützrohrstrang ausgeübt, um die an den Stützrohrstrang angekoppelte Rohrleitung in das Bohrloch einzuziehen. Auf die Offenbarung in DE 10 2005 021 216 Al wird ausdrücklich Bezug genommen ( "incorporated by reference"). Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen weiter erläutert. Die Zeichnungen zeigen in
Figur 1 schematische Darstellungen von prinzipiellen Einsatz- möglichkeiten des erfindungsgemäßen Verfahrens, und zwar in Teil (a) eine Bohrlinie von einer Baugrube als Startpunkt unter einem Hindernis zu einer Baugrube als Ziel, in Teil (b) eine Bohrlinie von einer Baugrube als Startpunkt unter einem Hindernis zu einem Schacht als Zielpunkt und in Teil (c) eine Bohrlinie von einer Baugrube als Startpunkt unter einem Hindernis zu einer Talsohle oder einem Gewässergrund als Ziel,
Figur 2 schematische Darstellungen aufeinanderfolgender Verfah- rensschritte bei einem ersten Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem eine Bohrlinie von einer Baugrube unter einem Hindernis zu einer Baugrube verläuft, und zwar in Teil (a) die Startsituation, in Teil (b) das Erstellen des Bohrlochs und Ein- schieben des Stützrohrstrangs zur Stützung des Bohrlochs, in Teil (c) die Vorbereitungen für das Einschieben der vorbereiteten Rohrleitung, in Teil (d) das Einschieben der Rohrleitung und das Ausschieben des Stützrohrstrangs und in Teil (e) die eingeschobene Rohrlei- tung nach Fertigstellung,
Figur 3 schematische Darstellungen aufeinanderfolgender Verfahrensschritte bei einem zweiten Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem eine Bohrlinie von einer Baugrube unter einem Hindernis zu einem Zielschacht verläuft, und zwar in Teil (a) die Startsituation, in Teil (b) das Erstellen des Bohrlochs und Einschieben des Stützrohrstrangs zur Stützung des Bohrlochs, in Teil (c) die Vorbereitungen für das Einschie- ben der vorbereiteten Rohrleitung, in Teil (d) das Ein- schieben der Rohrleitung und das Ausschieben des Stützrohrstrangs und in Teil (e) die eingeschobene Rohrleitung nach Fertigstellung,
Figur 4 schematische Darstellungen aufeinanderfolgender Verfahrensschritte bei einem dritten Ausführungsbeispiel für das erfindungsgemäße Verfahren, bei dem eine Bohrlinie von einer Baugrube unter einem Hindernis zu einer Talsohle verläuft, und zwar in Teil (a) die Startsituati- on, in Teil (b) das Erstellen des Bohrlochs und Einschieben des Stützrohrstrangs zur Stützung des Bohrlochs, in Teil (c) die Vorbereitungen für das Einschieben der vorbereiteten Rohrleitung, in Teil (d) das Einschieben der Rohrleitung und das Ausschieben des Stütz- rohrstrangs und in Teil (e) die eingeschobene Rohrleitung nach Fertigstellung,
Figur 5 eine Variante des ersten Ausführungsbeispiels, schematisch dargestellt anhand des Verfahrensschritts ent- sprechend Figur 2d,
Figur 6 eine schematische Darstellung der wesentlichen maschinentechnischen Komponenten zum Erstellen des Bohrlochs vor dem Einführen des Bohrkopfs und der Stützrohre und
Figur 7 eine schematische Darstellung der wesentlichen maschinentechnischen Komponenten zum Einschieben der vorbereiteten Rohrleitung nach dem Erstellen und mechanischen Stützen des Bohrlochs.
In Figur 1 sind in schematischer Weise anhand von Beispielen grundsätzliche Möglichkeiten für den Verlauf einer Rohrleitung angegeben, die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren verlegt wird. Im ersten Beispiel (Figur Ia) wird das Verfahren von einem Startpunkt 1 in einer Baugrube (Startbaugrube) 2 unter einem Hindernis 9 in einer vorgegebenen Bohrlinie 7 zu einem Zielpunkt 3 in einer oberflächennahen Zielbaugrube 4 durchgeführt.
Im zweiten Beispiel für das Verfahren verläuft die Bohrlinie 7 von einem Startpunkt 1 in einer Startbaugrube 2 unter einem Hindernis 9 zu einem Zielpunkt 3, der sich in einer tiefliegenden Zielbaugrube 4 (d.h. einem Schacht) befindet, siehe Fi- gur Ib.
Im dritten Beispiel wird das Verfahren von einem Startpunkt 1 in einer Startbaugrube 2 in einer vorgegebenen Bohrlinie 7 zu einem Zielpunkt 3 durchgeführt, der ohne vorbereitete Baugrube frei im Gelände liegt, z.B. in einem Gewässer 10 (wie in Figur Ic) oder in einem Tal oder am Fuße eines Abhangs.
Im Folgenden wird anhand der Figur 2 ausführlicher beschrieben, wie das Verfahren nach dem ersten Beispiel durchgeführt wird.
Wie in Figur 2a gezeigt, befindet sich der Startpunkt 1 in einer relativ flachen Startbaugrube 2 und der Zielpunkt 3 in einer Zielbaugrube 4. Zunächst werden auf dem Gelände vor der Startbaugrube 2 Stützrohre 11 (die im Prinzip unterschiedliche Längen haben können) zu einem Rohrstrang 8 (Stützrohrstrang) zusammengekoppelt. Vor der Startbaugrube 2, aber auch in der Startbaugrube 2, wird eine Schubvorrichtung 5 installiert und mit einem Widerlager 20 verankert. Ferner wird in der Start- baugrube 2 eine Bohrvorrichtung vorbereitet, wobei es sich im Wesentlichen um eine übliche Microtunnelbohreinheit mit einem Bohrkopf 6 handelt. Der Stützrohrstrang 8 wird mit dem Bohrkopf 6 fest verbunden. Nun wird mit Hilfe der Bohrvorrichtung 6 eine Bohrung entlang einer vorgegebenen Bohrlinie 7 durchgeführt, die unterhalb eines Hindernisses 9 verläuft, wie in Figur 2b gezeigt. Dabei wird der Bohrkopf 6 von der Schubvorrichtung 5 über den Stütz- rohrstrang 8 gegen das Bodenmaterial gedrückt, wie es für den Bohrvorgang erforderlich ist. Gemäß den bekannten Techniken des gesteuerten Rohrvortriebs werden die Positionen des Bohrkopfes 6 vermessen und seine Bewegung entlang der vorgegebenen Bohrlinie 7 gesteuert.
Der Bohrvorgang entlang der Bohrlinie 7 wird solange fortgesetzt, bis der Bohrkopf 6 den Zielpunkt 3 in der Zielbaugrube 4 erreicht hat, siehe Figur 2c. Der Stutzrohrstrang 8 stützt jetzt das Bohrloch 12 in seiner vollen Länge. Der Bohrkopf 6 wird demontiert und entfernt.
Nun wird eine auf der Startseite vorbereitete Rohrleitung 14 (Produktrohrstrang) in die Bohrtrasse verschoben. Im Bereich des Startpunkts 1 wird die Rohrleitung 14 mit Hilfe eines Ver- bindungselements 13 mit dem Stützrohrstrang 8 verbunden.
Wie in Figur 2d gezeigt, wird anschließend die Rohrleitung 14 mit Hilfe der Schubvorrichtung 5 in das vorbereitete Bohrloch 12 geschoben, wobei gleichzeitig der Stützrohrstrang 8 in die Zielbaugrube 4 vorgeschoben wird. Auf der Zielseite, d.h. am Zielpunkt 3 oder in seiner näheren oder auch weiteren Umgebung, werden die einzelnen Elemente des Stützrohrstrangs 8, d.h. die Stützrohre 11, demontiert.
Nachdem die Rohrleitung 14 vollständig von der Startbaugrube 2 bis zur Zielbaugrube 4 eingeschoben worden ist, kann auch das Verbindungselement 13 demontiert werden. Falls erforderlich, wird die Rohrleitung 14 im Bereich der Startbaugrube 2 oder der Zielbaugrube 4 eingekürzt. Die Figur 2e zeigt den Endzu- stand. Bei einer Varianten dieses Ausführungsbeispiels wird die Rohrleitung nicht auf der Seite des Startpunkts 1, sondern auf der Seite des Zielpunkts 3 vorbereitet. Zunächst wird der Stütz- rohrstrang 8 vorgeschoben, bis der in der Figur 2c dargestellte Zustand erreicht ist. Dann wird der Bohrkopf 6 entfernt. Anschließend wird an der Stelle des Bohrkopfs 6 ein Verbindungsstück montiert, über das die auf der Seite des Zielpunkts 3 zusammengestellte Rohrleitung mit dem Stützrohrstrang 8 ver- bunden wird. Nun lässt sich mit einer in der Nähe der Zielbaugrube 4 verankerten Schubvorrichtung (ähnlich wie die Schubvorrichtung 5 am Startpunkt 1 oder baugleich damit) die Rohrleitung zum Startpunkt 1 vorschieben, wobei der Stützrohrstrang 8 am Startpunkt 1 aus dem Bohrloch 12 austritt und dort zerlegt werden kann.
Falls der Stützrohrstrang 8 zugfest ist, lässt sich die Rohrleitung 14 von einem Ende des Bohrlochs 12 aus in das Bohrloch 12 vorschieben, wie im Ausführungsbeispiel, und gleichzeitig vom anderen Ende des Bohrlochs 12 aus über den Stützrohrstrang 8 in das Bohrloch 12 einziehen, wie eingangs erläutert, was den Vorgang des Einbringens der Rohrleitung 14 in das Bohrloch 12 erleichtern kann. Dies ist in der zu Figur 2d analogen Figur 5 veranschaulicht, wo am Startpunkt 1 und am Zielpunkt 3 im wesentlichen baugleiche Vorrichtungen 5 mit Widerlager 20 zum Vorschieben bzw. Einziehen verwendet werden.
Anhand der Figur 3 wird nun das zweite Beispiel verdeutlicht. Für gleiche Teile werden dieselben Bezugszeichen verwendet wie zuvor.
Der Startpunkt 1 befindet sich in einer Startbaugrube 2, während der Zielpunkt 3 in einem relativ tiefen Zielschacht 16 ausgebildet ist. Zunächst werden auf dem Gelände vor der Startbaugrube 2 Stützrohre 11 zu einem Stützrohrstrang 8 zu- sammengekoppelt . Vor der Startbaugrube 2, aber auch in der Startbaugrube 2, wird eine Schubvorrichtung 5 installiert und mit einem Widerlager 20 verankert. In der Startbaugrube 2 wird eine Bohrvorrichtung mit einem Bohrkopf 6 vorbereitet. Dabei handelt es sich im Wesentlichen um eine übliche Microtunnel- bohreinheit, wie im ersten Beispiel. Der Stützrohrstrang 8 wird mit dem Bohrkopf 6 verbunden. Diese Schritte sind in Figur 3a dargestellt.
Wie Figur 3b zeigt, bohrt nun der Bohrkopf 6 entlang der Bohrlinie 7, die unter einem Hindernis 9 (hier einem Fluss) verläuft, ein Bohrloch 12, wobei dessen Wandung von dem Stützrohrstrang 8 gestützt wird. Die erforderlichen Andruckkräfte für den Bohrkopf 6 werden von der Schubvorrichtung 5 über den Stützrohrstrang 8 übertragen. Wie zuvor, wird der Bohrkopf 6 gemäß den vorbekannten Techniken des gesteuerten Rohrvortriebs in seiner Position vermessen und in seiner Bewegung entlang der vorgeplanten Bohrlinie 7 gesteuert.
Der Bohrvorgang entlang der Bohrlinie 7 wird solange fortgesetzt, bis der Bohrkopf 6 den Zielpunkt 3 im Zielschacht 16 erreicht hat, siehe Figur 3c. Dort wird der Bohrkopf 6 demontiert und entfernt, siehe Figur 3d.
Die Figuren 3c und 3d zeigen ferner, wie eine auf der Startseite vorbereitete Rohrleitung 14 in die Bohrtrasse vorgeschoben und mit Hilfe eines Verbindungselements 13 mit dem Stützrohrstrang 8 verbunden wird. Nun wird die Rohrleitung 14 mit der Schubvorrichtung 5 in das vorbereitete Bohrloch 12 gescho- ben, wobei gleichzeitig der Stützrohrstrang 8 in den Zielschacht 16 vorgeschoben wird. Dort werden dessen einzelne Elemente, die Stützrohre 11, demontiert, siehe Figur 3d und Figur 3e. Nachdem die Rohrleitung 14 vollständig von der Startbaugrube 2 bis zum Zielschacht 16 eingeschoben ist, wird das Verbindungselement 13 demontiert. Falls erforderlich, wird die Rohrleitung 14 im Bereich der Startbaugrube 2 und/oder des Ziel- Schachts 16 eingekürzt, siehe Figur 3e.
Das dritte Beispiel wird anhand der Figur 4 veranschaulicht.
Diesmal befindet sich der Startpunkt 1 in einer Startbaugrube 2 und der Zielpunkt 3 in einer Talsohle 10, wodurch der Zielpunkt 3 offen zugänglich ist, siehe Figur 4a.
Zunächst werden auf dem Gelände der Startbaugrube 2 Stützrohre 11 zu einem Stützrohrstrang 8 zusammengekoppelt. Vor der Startbaugrube 2, aber auch in der Startbaugrube 2, wird eine Schubvorrichtung 5 installiert und mit einem Widerlager 20 verankert. Ferner wird in der Startbaugrube 2 eine Bohrvorrichtung mit einem Bohrkopf 6 vorbereitet. Wie zuvor, handelt es sich dabei im Wesentlichen um eine übliche Microtunnelbohr- einheit. Der Stützrohrstrang 8 wird in der Startbaugrube 2 fest mit dem Bohrkopf 6 verbunden, siehe Figur 4a.
Mit Hilfe der Bohrvorrichtung 6 wird nun entlang der vorgegebenen Bohrlinie 7 eine Bohrung durchgeführt, wobei die Bohr- Vorrichtung 6 von der Schubvorrichtung 5 über den Stützrohrstrang 8 vorgedrückt wird. Die Vermessung der Position der Bohrvorrichtung 6 und die Steuerung entlang der Bohrlinie 7 werden gemäß den Techniken des gesteuerten Rohrvortriebs durchgeführt, siehe Figur 4b.
Der Bohrvorgang entlang der Bohrlinie 7 wird solange fortgesetzt, bis die Bohrvorrichtung 6 den Zielpunkt 3 in der Talsohle 10 erreicht hat, siehe Figur 4c. Eine auf der Startseite vorbereitete Rohrleitung 14 wird nun in die Bohrtrasse verschoben und mit Hilfe eines Verbindungselements 13 mit dem Stützrohrstrang 8 verbunden, siehe Figur 4c.
Mit Hilfe der Schubvorrichtung 5 wird die Rohrleitung 14 in das vorbereitete Bohrloch 12 geschoben, wobei gleichzeitig der Bohrkopf 6 und der Stützrohrstrang 8 durch das Bohrloch 12 vorgeschoben werden.
Auf der Zielseite werden der Bohrkopf 6 und der Stützrohrstrang 8 bzw. dessen einzelne Elemente (Stützrohre 11) demontiert, siehe Figur 4d.
Wenn die Rohrleitung 14 komplett vom Startschacht 2 bis zum Zielpunkt 3 eingeschoben ist, wird sie gegebenenfalls im Bereich der Startbaugrube 2 und des Zielpunkts 3 eingekürzt, siehe Figur 4e.
Bei einer Varianten des dritten Beispiels wird (wie bei der Varianten des ersten Beispiels) die Rohrleitung vor dem Zielpunkt 3 vorbereitet. Das zweite Beispiel ist für eine solche Variante weniger geeignet, da sich in dem Zielschacht 16 keine längere Rohrleitung zusammenstellen lässt.
In den Figuren 6 und 7 sind die wesentlichen maschinentechnischen Komponenten zur Durchführung des Verfahrens in vergrößerter Ansicht gezeigt.
Zunächst wird in einer Startbaugrube 2 der Bohrkopf 6 (Bohrvorrichtung) über ein Verbindungselement 13 mit dem Stützrohrstrang 8 verbunden (in den an einer oder mehreren Stellen herkömmliche Zwischenpress- oder Dehnerstationen 15 eingebaut sind) . Dabei befindet sich der Bohrkopf 6 auf einem Führungs- rahmen 22. Der Bohrkopf 6 weist ein Schneidrad 27 als Schneid- Werkzeug auf, das im Ausführungsbeispiel mit Hochdruckdüsen versehen ist. Der freie Endbereich des vorgefertigten Stützrohrstrangs 8 ist auf Rollenböcken 21 gelagert. Nahe der Startbaugrube 2 befindet sich die Schubvorrichtung 5, die die für den Vortrieb erforderlichen Kräfte in den Stützrohrstrang 8 einleitet (und zwar über dessen Mantelfläche) und sich dabei über ein Widerlager 20 am Boden abstützt.
Die Bohrvorrichtung 6 wird über Energie- und Steuerkabel 18 mit Strom versorgt und angesteuert. Frische Bohrspülung wird mit Hilfe einer Speiseleitung 17 zum Schneidrad der Bohrvorrichtung 6 geleitet, während über eine Förderleitung 19 die mit Bohrklein beladene Bohrspülung aus dem Bohrloch heraustransportiert wird. Die genannten Steuer- und Versorgungslei- tungen bzw. Kabel verlaufen innerhalb des Stützrohrstrangs 8 und werden nach Erreichen des Zielpunkts 2 aus dem Stützrohrstrang 8 entfernt.
Die Energie- und Steuerkabel 18 führen zu einem Steuerstand 23, der gleichzeitig die Energieversorgung gewährleistet. Die Speiseleitung 17 verbindet den Bohrkopf 6 mit einer Bohrspülungs-Mischanlage 24, die mit einer Pumpe versehen ist, und leitet dem Bohrkopf 6 frische Bohrspülung zu. Die Förderleitung 19 führt zu einer Bohrspülungs-Aufbereitungsanlage 26, in der die Bohrspülung vom Bohrklein gereinigt wird. Danach kann die Bohrspülung über eine Verbindungsleitung 25 wiederum der Bohrspülungs-Mischanlage 24 zugeführt werden, so dass ein Kreislauf entsteht. Die Bohrspülung dient als Schmiermittel und kann bei Bedarf auch an zahlreichen Stützrohren in den Ringraum zwischen dem Bohrloch 12 und dem Stützrohrstrang 8 abgegeben werden, um einen problemlosen Vorschub zu gewährleisten. Die Bohrklein enthaltende Bohrspülung wird aufgefangen und der Förderleitung 19 zugeführt. In Figur 7 ist veranschaulicht, wie das hinterste Stützrohr 11 des Stützrohrstrangs 8 mittels eines Verbindungselements 13 (das anders konstruiert sein kann als das zuvor erwähnte Verbindungselement 13) mit dem vorbereiteten Rohrstrang 14 ver- bunden wird. Im Ausführungsbeispiel leitet die Schubvorrichtung 5 aus Figur 6 auch die erforderlichen Vortriebskräfte in den Rohrstrang 14, so dass der Rohrstrang 14 in das Bohrloch 12 eingeschoben wird und der Stützrohrstrang 8 am Zielpunkt 3 aus dem Bohrloch 12 austritt.
Die Darstellung in den Figuren 6 und 7 ist nicht maßstabsgetreu. Bei geringer Elastizität des Stützrohrstrangs 8 bzw. des Rohrstrangs 14 empfehlen sich große Krümmungsradien. Bei Bedarf können auch gelenkige Rohrverbindungen in vorgewählten Abständen eingebaut werden.
Bezugszeichenliste :
1 Startpunkt
2 Startbaugrube
3 Zielpunkt
4 Zielbaugrube
5 Schubvorrichtung 6 Bohrkopf (Bohrvorrichtung)
7 Bohrlinie
8 Stützrohrstrang
9 Hindernis
10 Talsohle (Gewässerboden) 11 Stützrohr
12 Bohrloch
13 Verbindungselement
14 Rohrleitung (Produktrohrstrang)
15 Zwischenpressstation (Dehnerstation) 16 Zielschacht 17 Speiseleitung
18 Energie- und Steuerkabel
19 Förderleitung
20 Widerlager 21 Rollenböcke
22 Führungsrahmen
23 Steuerstand mit Energieversorgung
24 Bohrspülungs-Mischanlage mit Pumpe
25 Verbindungsleitung 26 Bohrspülungs-Aufbereitungsanlage
27 Schneidrad

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohrleitungen, bei dem von einem Startpunkt (1) aus ein gesteuerter Rohrvor- trieb unter einem Hindernis (9) zu einem Zielpunkt (3) geführt wird,
- wobei ein Bohrkopf (6) vom Startpunkt (1) ausgehend mit Stützrohren (11) in Richtung auf den Zielpunkt (3) vorgeschoben wird und das dabei erzeugte Bohrloch (12) bereits auf seinen Enddurchmesser aufgeweitet und von den Stützrohren (11) gestützt wird und der vom Bohrkopf (6) gelöste Boden aus dem Bohrloch (12) gefördert wird,
- wobei eine zumindest in Teilabschnitten vorbereitete Rohrleitung (14) an den aus den Stützrohren (11) gebilde- ten Stützrohrstrang (8) angekoppelt und durch das Bohrloch (12) bewegt wird, wobei die Stützrohre (11) wieder aus dem Bohrloch austreten,
- dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung (14) unter Ausübung von Druckkräften durch das Bohrloch (12) vorge- schoben wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung (14) nach dem Ankoppeln an den Stützrohrstrang (8) den Stützrohrstrang (8) durch das Bohrloch (12) schiebt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Vortriebskraft zum Vorschieben der Rohrleitung (14) mit einer Schubvorrichtung (5, 20) über die Mantelfläche der Rohrleitung (14) aufgebracht wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung (14) von der Seite des Startpunkts (1) ausgehend in das Bohrloch (12) bewegt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung (14) an den Stützrohrstrang (8) angekoppelt wird, nachdem der Bohrkopf (6) den Zielpunkt (3) er- reicht hat.
6. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung (14) an den Stützrohrstrang (8) angekoppelt wird, bevor der Bohrkopf (6) den Zielpunkt (3) er- reicht hat.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohrleitung (14) von der Seite des Zielpunkts (3) ausgehend in das Bohrloch (12) bewegt wird und an den Stützrohrstrang (8) angekoppelt wird, nachdem der Bohrkopf (6) den Zielpunkt (3) erreicht hat.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützrohrstrang (8) zum Übertragen von Zugkräften eingerichtet ist und dass nach dem Ankoppeln der Rohrleitung (14) an den Stützrohrstrang (8) am gegenüberliegenden Ende des Bohrlochs (12) Zugkräfte auf den Stützrohrstrang (8) ausgeübt werden, so dass die Rohrleitung (14) sowohl in das Bohrloch (12) vorgeschoben als auch in das Bohrloch (12) gezogen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Bohrkopf (6) nach Erreichen des Zielpunkts (3) abgekoppelt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vom Bohrkopf (6) gelöste Boden hydraulisch aus dem Bohrloch (12) gefördert wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei benachbarten Stützrohren (11) eine Dehnerstation (15) eingebaut wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an die Außenseite des Stützrohrstrangs (8) ein Schmiermittel gebracht wird, vorzugsweise über an zumindest einzelnen Stützrohren (11) vorgesehene Schmiernippel .
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass am Startpunkt (1) eine Baugrube (2) vorgesehen ist.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass am Zielpunkt (3) eine Baugrube (4) vorgesehen ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch ge- kennzeichnet, dass am Zielpunkt (3) ein Schacht (16) vorgesehen ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Startpunkt (1) und dem Zielpunkt (3) mindestes ein Zwischenschacht angeordnet wird, in dem eine Vorrichtung angeordnet ist, die dazu eingerichtet ist, Zug- und/oder Druckkräfte auf den Stützrohrstrang (8) bzw. die Rohrleitung (14) auszuüben, um die Vorbewegung des Stützrohrstrangs (8) bzw. der Rohrleitung (14) zu erleichtern.
17. Verfahren zum grabenlosen Verlegen von Rohrleitungen, bei dem von einem Startpunkt (1) aus ein gesteuerter Rohrvortrieb unter einem Hindernis (9) zu einem Zielpunkt (3) ge- führt wird, - wobei ein Bohrkopf (6) vom Startpunkt (1) ausgehend mit Stützrohren (11) in Richtung auf den Zielpunkt (3) vorgeschoben wird und das dabei erzeugte Bohrloch (12) bereits auf seinen Enddurchmesser aufgeweitet und von den Stütz- röhren (11) gestützt wird und der vom Bohrkopf (6) gelöste Boden aus dem Bohrloch (12) gefördert wird und
- wobei der aus den Stützrohren (11) gebildete Stützrohrstrang (8) zugfest ist,
- dadurch gekennzeichnet, dass eine auf der Seite des Startpunkts (1) zumindest in Teilabschnitten vorbereitete
Rohrleitung (14) an den Stützrohrstrang (8) angekoppelt wird, nachdem der Bohrkopf (6) den Zielpunkt (3) erreicht hat, und dass vom Zielpunkt (3) aus Zugkräfte auf den Stützrohrstrang (8) ausgeübt werden, um die an den Stütz- rohrstrang (8) angekoppelte Rohrleitung (14) in das Bohrloch (12) einzuziehen.
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