WO2009090921A1 - 潤滑油組成物 - Google Patents

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Shigeki Matsui
Akira Yaguchi
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    • C10N2040/25—Internal-combustion engines

Definitions

  • the present invention relates to a lubricating oil composition.
  • lubricating oil is used in an internal combustion engine, a transmission, and other mechanical devices in order to make the operation smooth.
  • lubricating oil (engine oil) for internal combustion engines is required to have high performance as the performance of the internal combustion engine increases, the output increases, and the operating conditions become severe. Therefore, various additives such as antiwear agents, metal detergents, ashless dispersants, and antioxidants are blended in conventional engine oils in order to satisfy these required performances (for example, Patent Documents 1 to 5 listed below). 3).
  • Patent Documents 1 to 5 listed below listed below. 3
  • Patent Document 4 Japanese Patent Document 4 below.
  • HTHS viscosity high temperature high shear viscosity
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. is maintained, the kinematic viscosity at 40 ° C. and 100 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C. are reduced, and the viscosity index is increased. It is important to improve.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and is excellent in fuel economy and low-temperature viscosity, and is made of synthetic oil such as poly- ⁇ -olefin base oil and ester base oil, and low viscosity mineral oil base oil. Without using it, while maintaining high temperature and high shear viscosity of 150 ° C., it is possible to achieve both fuel economy and low temperature viscosity at ⁇ 35 ° C. or less, which is particularly effective for improving fuel efficiency.
  • An object of the present invention is to provide a lubricating oil composition that significantly reduces the kinematic viscosity at 100 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C., and is excellent in MRV viscosity at ⁇ 40 ° C.
  • the present invention provides a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. of 1 to 10 mm 2 / s,% C p of 70 or more, and% C A of 2 or less, 0.01 to 10% by mass of a first viscosity index improver that is a poly (meth) acrylate having a weight average molecular weight of 100,000 or less based on the total amount of the composition, a weight average molecular weight of 100,000 or more, and A second viscosity index improver of 0.01 to 50% by mass, which is a polymer having a proportion of the structural unit represented by the formula (1) of 0.5 to 70 mol%, and a kinematic viscosity at 100 ° C.
  • a first viscosity index improver that is a poly (meth) acrylate having a weight average molecular weight of 100,000 or less based on the total amount of the composition, a weight average molecular weight of 100,000 or more
  • R 1 represents hydrogen or a methyl group
  • R 2 represents a straight chain or branched hydrocarbon group having 16 or more carbon atoms, or 16 or more carbon atoms containing oxygen and / or nitrogen.
  • the first viscosity index improver is preferably a (meth) acrylate copolymer containing a hydrocarbon group having 1 to 18 carbon atoms.
  • the second viscosity index improver is preferably a dispersed poly (meth) acrylate.
  • the second viscosity index improver preferably has a PSSI of 40 or less and a weight average molecular weight to PSSI ratio of 1 ⁇ 10 4 or more.
  • PSSI as used in the present invention conforms to ASTM D 6022-01 (Standard Practicing for Calculation of Permanent Shear Stable Property Index), and is ASTM D 6278-02 (Test MetalstoSheetMoldShortSordfordP Means the permanent shear stability index of a polymer, calculated based on data measured by European Diesel Injector Apparatus.
  • the second viscosity index improver preferably has a branched hydrocarbon group having 20 or more carbon atoms as R 2 in the general formula (1).
  • the lubricating oil composition of the present invention preferably further contains at least one friction modifier selected from organic molybdenum compounds and ashless friction modifiers.
  • the lubricating oil composition of the present invention is excellent in fuel economy and low-temperature viscosity, and it is not necessary to use a synthetic oil such as a poly- ⁇ -olefin base oil or an ester base oil or a low viscosity mineral oil base oil. While maintaining the HTHS viscosity at °C, it is possible to achieve both fuel saving and low temperature viscosity at -35 °C, especially reduce the 100 °C HTHS viscosity of the lubricating oil and remarkably improve the MRV viscosity at -40 °C be able to.
  • the lubricating oil composition of the present invention can also be suitably used for gasoline engines, diesel engines, gas engines, etc. for motorcycles, automobiles, power generation, cogeneration, etc. Not only can it be suitably used for these various engines using fuel of mass ppm or less, but it is also useful for various engines for ships and outboard motors.
  • a lubricating oil base oil is 2 or less (hereinafter, " The lubricating base oil according to the present invention ”) is used.
  • the lubricating base oil according to the present invention is not particularly limited as long as the kinematic viscosity at 100 ° C.,% C p and% C A satisfy the above conditions.
  • a lubricating oil fraction obtained by subjecting crude oil to atmospheric distillation and / or vacuum distillation is subjected to solvent removal, solvent extraction, hydrocracking, solvent dewaxing, catalytic dewaxing, hydrorefining, sulfuric acid Of paraffinic mineral oil purified by combining one or more purification treatments such as washing and clay treatment alone or in combination of two or more, or normal paraffinic base oil, isoparaffinic base oil, etc., kinematic viscosity at 100 ° C, A base oil in which% C p and% C A satisfy the above conditions can be used.
  • Preferred examples of the lubricating base oil according to the present invention include the following base oils (1) to (8) as raw materials, and the raw oil and / or the lubricating oil fraction recovered from the raw oil
  • recovering lubricating oil fractions can be mentioned.
  • Distilled oil by atmospheric distillation of paraffinic crude oil and / or mixed base crude oil (2) Distilled oil by vacuum distillation of atmospheric distillation residue of paraffinic crude oil and / or mixed base crude oil ( WVGO) (3) Wax (slack wax, etc.) obtained by the lubricant dewaxing process and / or synthetic wax (Fischer-Tropsch wax, GTL wax, etc.) obtained by the gas-to-liquid (GTL) process, etc.
  • the above-mentioned predetermined purification methods include hydrorefining such as hydrocracking and hydrofinishing; solvent refining such as furfural solvent extraction; dewaxing such as solvent dewaxing and catalytic dewaxing; acid clay and activated clay White clay refining; chemical (acid or alkali) cleaning such as sulfuric acid cleaning and caustic soda cleaning are preferred.
  • one of these purification methods may be performed alone, or two or more may be combined.
  • the order in particular is not restrict
  • the lubricating base oil according to the present invention is obtained by subjecting a base oil selected from the above base oils (1) to (8) or a lubricating oil fraction recovered from the base oil to a predetermined treatment.
  • the following base oil (9) or (10) is particularly preferred.
  • the base oil selected from the above base oils (1) to (8) or the lubricating oil fraction recovered from the base oil is hydrocracked and recovered from the product or the product by distillation or the like.
  • dewaxing treatment such as solvent dewaxing or catalytic dewaxing on the lube oil fraction, or by distillation after the dewaxing treatment (10)
  • a lubricating oil fraction recovered from the base oil is hydroisomerized, and the product or the lubricating oil fraction recovered from the product by distillation or the like is subjected to solvent dewaxing or catalytic dewaxing.
  • Hydroisomerized mineral oil obtained by performing a dewaxing process such as or by distillation after the dewaxing process.
  • a solvent refining treatment and / or a hydrofinishing treatment step may be further provided as necessary at a convenient step.
  • the catalyst used for the hydrocracking / hydroisomerization is not particularly limited, but a composite oxide having cracking activity (for example, silica alumina, alumina boria, silica zirconia, etc.) or one kind of the composite oxide.
  • Hydrogenolysis with a combination of the above combined with a binder and supporting a metal having hydrogenation ability for example, one or more metals such as Group VIa metal or Group VIII metal in the periodic table
  • a hydroisomerization catalyst in which a catalyst or a support containing zeolite (eg, ZSM-5, zeolite beta, SAPO-11, etc.) is loaded with a metal having a hydrogenation ability containing at least one of the Group VIII metals are preferably used.
  • the hydrocracking catalyst and the hydroisomerization catalyst may be used in combination by stacking or mixing.
  • reaction conditions for hydrocracking and hydroisomerization are not particularly limited, but hydrogen partial pressure 0.1 to 20 MPa, average reaction temperature 150 to 450 ° C., LHSV 0.1 to 3.0 hr-1, hydrogen / oil ratio 50 to 20000 scf / b is preferable.
  • the 100 ° C. kinematic viscosity of the lubricating base oil according to the present invention needs to be 10 mm 2 / s or less, preferably 9 mm 2 / s or less, more preferably 7 mm 2 / s or less, and still more preferably 5. It is 0 mm 2 / s or less, particularly preferably 4.5 mm 2 / s or less, and most preferably 4.0 mm 2 / s or less.
  • the 100 ° C. kinematic viscosity needs to be 1 mm 2 / s or more, preferably 1.5 mm 2 / s or more, more preferably 2 mm 2 / s or more, and further preferably 2.5 mm.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. here refers to the kinematic viscosity at 100 ° C. as defined in ASTM D-445. If the 100 ° C. kinematic viscosity of the lubricating base oil component exceeds 10 mm 2 / s, the worse the low temperature viscosity characteristics, also there is a risk that can not be obtained sufficient fuel saving properties, the following cases 1 mm 2 / s Since the formation of an oil film at the lubrication site is insufficient, the lubricity is inferior, and the evaporation loss of the lubricating oil composition may increase.
  • a lubricating base oil having a kinematic viscosity at 100 ° C. in the following range by distillation or the like.
  • (I) less than the kinematic viscosity at 100 ° C. is 1.5 mm 2 / s or more 3.5 mm 2 / s, more preferably 2.0 ⁇ 3.0mm 2 / s lubricating base oils
  • III a lubricating base oil
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the lubricating base oil according to the present invention is preferably 80 mm 2 / s or less, more preferably 50 mm 2 / s or less, still more preferably 20 mm 2 / s or less, and particularly preferably 18 mm 2 / s. s or less, most preferably 16 mm 2 / s or less.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity is preferably 6.0 mm 2 / s or more, more preferably 8.0 mm 2 / s or more, further preferably 12 mm 2 / s or more, particularly preferably 14 mm 2 / s or more, and most preferably.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity of the lubricating base oil component exceeds 80 mm 2 / s, the low-temperature viscosity characteristics may be deteriorated, and sufficient fuel economy may not be obtained, which is 6.0 mm 2 / s or less. In such a case, the oil film formation at the lubrication site is insufficient, so that the lubricity is poor, and the evaporation loss of the lubricating oil composition may be increased.
  • Lubricant base oil having a kinematic viscosity at 40 ° C. of 6.0 mm 2 / s or more and less than 12 mm 2 / s, more preferably 8.0 to 12 mm 2 / s
  • V A kinematic viscosity at 40 ° C. of 12 mm 2 / s s or more and less than 28 mm 2 / s, more preferably 13 to 19 mm 2 / s of lubricating base oil (VI)
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. is 28 to 50 mm 2 / s, more preferably 29 to 45 mm 2 / s, particularly preferably Is a lubricating base oil of 30 to 40 mm 2 / s.
  • the viscosity index of the lubricating base oil according to the present invention is preferably 120 or more.
  • the viscosity index of the lubricating base oils (I) and (IV) is preferably 120 to 135, more preferably 120 to 130.
  • the viscosity index of the lubricating base oils (II) and (V) is preferably 120 to 160, more preferably 125 to 150, and still more preferably 135 to 145.
  • the viscosity index of the lubricating base oils (III) and (VI) is preferably 120 to 180, more preferably 125 to 160.
  • the viscosity index is less than the lower limit, not only the viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability, and volatilization prevention properties deteriorate, but also the friction coefficient tends to increase, and wear prevention properties tend to decrease. It is in. On the other hand, when the viscosity index exceeds the upper limit, the low-temperature viscosity characteristics tend to decrease.
  • the viscosity index as used in the present invention means a viscosity index measured according to JIS K 2283-1993.
  • the density ( ⁇ 15 ) at 15 ° C. of the lubricating base oil according to the present invention is preferably 0.860 or less, more preferably 0.850 or less, still more preferably 0.840 or less, particularly preferably. 0.822 or less.
  • the density at 15 ° C. in the present invention means a density measured at 15 ° C. in accordance with JIS K 2249-1995.
  • the pour point of the lubricating base oil according to the present invention depends on the viscosity grade of the lubricating base oil.
  • the pour point of the lubricating base oils (I) and (IV) is preferably ⁇ 10. ° C or lower, more preferably -12.5 ° C or lower, still more preferably -15 ° C or lower.
  • the pour points of the lubricating base oils (II) and (V) are preferably ⁇ 10 ° C. or lower, more preferably ⁇ 15 ° C. or lower, and still more preferably ⁇ 17.5 ° C. or lower.
  • the pour point of the lubricating base oils (III) and (VI) is preferably ⁇ 10 ° C.
  • the pour point as used in the present invention means a pour point measured according to JIS K 2269-1987.
  • the aniline point (AP (° C.)) of the lubricating base oil of the present invention depends on the viscosity grade of the lubricating base oil, but is not less than the value of A represented by the following formula (B), that is, AP ⁇ A is preferred.
  • A 4.3 ⁇ kv100 + 100 (B) [Wherein, kv100 represents the kinematic viscosity (mm 2 / s) of the lubricating base oil at 100 ° C. ]
  • the AP of the lubricating base oils (I) and (IV) is preferably 108 ° C. or higher, more preferably 110 ° C. or higher.
  • the AP of the lubricating base oils (II) and (V) is preferably 113 ° C. or higher, more preferably 119 ° C. or higher.
  • the AP of the lubricating base oils (III) and (VI) is preferably 125 ° C. or higher, more preferably 128 ° C. or higher.
  • the aniline point in the present invention means an aniline point measured according to JIS K 2256-1985.
  • the iodine value of the lubricating base oil according to the present invention is preferably 3 or less, more preferably 2 or less, still more preferably 1 or less, particularly preferably 0.9 or less, and most preferably 0.8. It is as follows. Further, it may be less than 0.01, but from the viewpoint of small effect corresponding to it and economical efficiency, it is preferably 0.001 or more, more preferably 0.01 or more, and further preferably 0.03. Above, especially preferably 0.05 or more.
  • the iodine value as used in the field of this invention means the iodine value measured by the indicator titration method of JIS K0070 "acid value, saponification value, iodine value, hydroxyl value, and unsaponification value of a chemical product.”
  • the sulfur content in the lubricating base oil according to the present invention depends on the sulfur content of the raw material.
  • a raw material that does not substantially contain sulfur such as a synthetic wax component obtained by a Fischer-Tropsch reaction or the like
  • a lubricating base oil that does not substantially contain sulfur can be obtained.
  • the sulfur content in the obtained lubricating base oil is usually 100 mass ppm. That's it.
  • the sulfur content is preferably 100 mass ppm or less, more preferably 50 mass ppm or less, from the viewpoint of further improvement in thermal and oxidation stability and low sulfur content. More preferably, it is more preferably 10 ppm by mass or less, and particularly preferably 5 ppm by mass or less.
  • the nitrogen content in the lubricating base oil according to the present invention is not particularly limited, but is preferably 7 ppm by mass or less, more preferably 5 ppm by mass or less, and further preferably 3 ppm by mass or less. If the nitrogen content exceeds 5 ppm by mass, the thermal and oxidation stability tends to decrease.
  • the nitrogen content in the present invention means a nitrogen content measured according to JIS K 2609-1990.
  • The% C p of the lubricating base oil according to the present invention needs to be 70 or more, preferably 80 to 99, more preferably 85 to 95, still more preferably 87 to 94, and particularly preferably 90. ⁇ 94.
  • % C p of lubricating base oil is less than the above lower limit, viscosity-temperature characteristics, thermal / oxidative stability, and friction characteristics tend to decrease, and when additives are added to lubricating base oil In addition, the effectiveness of the additive tends to decrease. Further, when the% C p value of the lubricating base oil exceeds the upper limit value, the additive solubility will tend to be lower.
  • % C A of the lubricating base oil of the present invention is required to be 2 or less, more preferably 1 or less, more preferably 0.8 or less, particularly preferably 0.5 or less.
  • % C A of the lubricating base oil exceeds the upper limit value, the viscosity - temperature characteristic, thermal and oxidation stability and fuel efficiency tends to decrease.
  • % C N of the lubricating base oil of the present invention is preferably 30 or less, more preferably 4 to 25, more preferably 5-13, particularly preferably from 5 to 8. If the% C N value of the lubricating base oil exceeds the upper limit value, the viscosity - temperature characteristic, thermal and oxidation stability and frictional properties will tend to be reduced. Moreover, when% CN is less than the said lower limit, it exists in the tendency for the solubility of an additive to fall.
  • % C P in the present invention % C A N and% C A, obtained by a method in accordance with ASTM D 3238-85, respectively (n-d-M ring analysis), the total carbon number of the paraffin carbon number
  • the preferred ranges of% C P ,% C N and% C A described above are based on the values obtained by the above method. For example, even for a lubricating base oil containing no naphthene, it can be obtained by the above method.
  • is% C N may indicate a value greater than zero.
  • the content of the saturated component in the lubricating base oil according to the present invention is not particularly limited as long as the kinematic viscosity at 100 ° C. and% C p and% C A satisfy the above conditions.
  • it is preferably 90% by mass or more, preferably 95% by mass or more, more preferably 99% by mass or more
  • the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component is preferably 40% by mass or less. Yes, preferably 35% by mass or less, preferably 30% by mass or less, more preferably 25% by mass or less, and still more preferably 21% by mass or less.
  • annular saturated part which occupies for the said saturated part becomes like this.
  • the content of the saturated component and the ratio of the cyclic saturated component in the saturated component satisfy the above conditions, the viscosity-temperature characteristics and the heat / oxidation stability can be improved.
  • the function of the additive can be expressed at a higher level while the additive is sufficiently stably dissolved and held in the lubricating base oil. Furthermore, according to the present invention, it is possible to improve the friction characteristics of the lubricating base oil itself, and as a result, it is possible to achieve an improvement in the friction reduction effect and an improvement in energy saving.
  • the saturated part as used in the field of this invention is measured by the method described in said ASTM D 2007-93.
  • a similar method that can obtain the same result can be used for the separation method of the saturated component or the composition analysis of the cyclic saturated component and the non-cyclic saturated component.
  • a method described in ASTM D 2425-93, a method described in ASTM D 2549-91, a method using high performance liquid chromatography (HPLC), a method obtained by improving these methods, and the like can be given.
  • the aromatic content in the lubricating base oil of the invention has a kinematic viscosity at 100 ° C.,% but C p and% C A is not particularly limited so far as it meets the above conditions, based on the lubricating base oils the total amount , Preferably 5% by mass or less, more preferably 4% by mass or less, still more preferably 3% by mass or less, particularly preferably 2% by mass or less, and preferably 0.1% by mass or more, more preferably 0. It is 5% by mass or more, more preferably 1% by mass or more, and particularly preferably 1.5% by mass or more.
  • the lubricating base oil according to the present invention may not contain an aromatic component, but by further increasing the solubility of the additive by setting the aromatic content to be the above lower limit or more. Can do.
  • the aromatic content in the present invention means a value measured according to ASTM D 2007-93.
  • the aromatic component includes alkylbenzene, alkylnaphthalene, anthracene, phenanthrene and alkylated products thereof, as well as compounds in which four or more benzene rings are condensed, pyridines, quinolines, phenols and naphthols. Aromatic compounds having atoms are included.
  • the lubricating base oil according to the present invention may be used alone, and the lubricating base oil according to the present invention may be one or more of other base oils. You may use together.
  • the ratio of the lubricating base oil according to the present invention in the mixed base oil is preferably 30% by mass or more. More preferably, the content is 50% by mass or more, and further preferably 70% by mass or more.
  • the other base oil used in combination with the lubricating base oil according to the present invention is not particularly limited, but as the mineral base oil, for example, the kinematic viscosity at 100 ° C. is 1 to 100 mm 2 / s, and% C p and% C a does not satisfy the above condition, solvent refined mineral oils, hydrocracked mineral oil, hydrotreated mineral oil, and the like solvent dewaxing base oil.
  • the mineral base oil for example, the kinematic viscosity at 100 ° C. is 1 to 100 mm 2 / s, and% C p and% C a does not satisfy the above condition, solvent refined mineral oils, hydrocracked mineral oil, hydrotreated mineral oil, and the like solvent dewaxing base oil.
  • Synthetic base oils include poly ⁇ -olefins or hydrides thereof, isobutene oligomers or hydrides thereof, isoparaffins, alkylbenzenes, alkylnaphthalenes, diesters (ditridecylglutarate) whose kinematic viscosity at 100 ° C. does not satisfy the above conditions.
  • di-2-ethylhexyl adipate diisodecyl adipate, ditridecyl adipate, di-2-ethylhexyl sebacate, etc.
  • polyol ester trimethylolpropane caprylate, trimethylolpropane pelargonate, pentaerythritol 2-ethylhexanoate, Pentaerythritol pelargonate
  • polyoxyalkylene glycols dialkyldiphenyl ethers, polyphenyl ethers, etc., among which poly ⁇ -olefins Are preferred.
  • the production method of poly- ⁇ -olefin is not particularly limited.
  • Friedel Crafts containing a complex of aluminum trichloride or boron trifluoride with water, alcohol (ethanol, propanol, butanol, etc.), carboxylic acid or ester examples thereof include a method of polymerizing ⁇ -olefin in the presence of a polymerization catalyst such as a catalyst.
  • the first viscosity index improver used in the present invention is poly (meth) acrylate having a weight average molecular weight of 100,000 or less.
  • any of non-dispersed poly (meth) acrylate and dispersed poly (meth) acrylate can be used.
  • the first viscosity index improver is preferably a copolymer of one or more (meth) acrylate monomers containing a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms as a side chain group, and more preferably a side chain. It is a copolymer of one or more (meth) acrylate monomers containing a hydrocarbon group having 1 to 20 carbon atoms as a group, and more preferably a hydrocarbon group having 1 to 18 carbon atoms as a side chain group It is a copolymer of at least one (meth) acrylate monomer, and particularly preferably a copolymer of at least one (meth) acrylate monomer containing a hydrocarbon group having 10 to 18 carbon atoms as a side chain group.
  • the first viscosity index improver when the first viscosity index improver is a dispersed poly (meth) acrylate, the first viscosity index improver includes a (meth) acrylate monomer having an alkyl group having 1 to 30 carbon atoms as a side chain group; It can be set as the copolymer with monomers other than the said (meth) acrylate monomer.
  • the monomer other than the (meth) acrylate monomer having a C 1-30 alkyl group as a side chain group include a dimethylamino group, a diethylamino group, a dipropylamino group, a dibutylamino group, an anilino group, Toluidino, xylidino, acetylamino, benzoylamino, morpholino, pyrrolyl, pyrrolino, pyridyl, methylpyridyl, pyrrolidinyl, piperidinyl, quinonyl, pyrrolidonyl, pyrrolidono, imidazolino, and pyrazino And monomers containing a so-called dispersing group such as a group.
  • the PSSI (Permanent Cystability Index) of the first viscosity index improver is preferably 40 or less, more preferably 30 or less, still more preferably 20 or less, still more preferably 15 or less, and particularly preferably 10 or less.
  • PSSI Permanent Cystability Index
  • shear stability may deteriorate and low temperature viscosity characteristics may deteriorate.
  • the weight average molecular weight (M W ) of the first viscosity index improver needs to be 100,000 or less, preferably 80,000 or less, more preferably 60,000 or less, and even more preferably 50,000 or less.
  • the weight average molecular weight is preferably 1,000 or more, more preferably 5,000 or more, still more preferably 10,000 or more, and particularly preferably 30,000 or more. If the weight average molecular weight is less than 1,000, the effect of improving the viscosity index and the effect of improving the low temperature viscosity characteristic may be small and the cost may increase. If the weight average molecular weight exceeds 100,000, the shear stability and the low temperature viscosity characteristic The improvement effect may be deteriorated.
  • the ratio of the weight average molecular weight of the first viscosity index improver to PSSI is preferably 1 ⁇ 10 4 or more, more preferably 1.5 ⁇ 10 4 or more, and further preferably 2 ⁇ 10 4 or more. Particularly preferably, it is 2.5 ⁇ 10 4 or more. If M W / PSSI is below 1 ⁇ 10 4 may be exacerbated viscosity temperature characteristics and low temperature viscosity characteristics.
  • the content of the first viscosity index improver in the lubricating oil composition of the present invention is 0.01 to 10% by mass, preferably 0.02 to 8% by mass, more preferably based on the total amount of the lubricating oil composition. Is 0.05 to 5% by mass, particularly preferably 0.1 to 3% by mass.
  • the content of the first viscosity index improver is less than 0.01% by mass, the viscosity temperature characteristics and the low temperature viscosity characteristics may be deteriorated. Further, if it exceeds 10% by mass, the viscosity temperature characteristic and the low temperature viscosity characteristic may be deteriorated, and further, the product cost will be significantly increased and the base oil viscosity needs to be reduced. There is a concern that the lubrication performance under severe lubrication conditions (high temperature and high shear conditions) may be reduced, causing problems such as wear, seizure, and fatigue failure.
  • the second viscosity index improver used in the present invention is a polymer having a weight average molecular weight of 100,000 or more and a proportion of structural units represented by the following formula (1) of 0.5 to 70 mol%. It is.
  • the second viscosity index improver may be either non-dispersed or dispersed, but is more preferably dispersed.
  • R 1 represents hydrogen or a methyl group
  • R 2 represents a straight chain or branched hydrocarbon group having 16 or more carbon atoms, or 16 or more carbon atoms containing oxygen and / or nitrogen. A linear or branched organic group.
  • R 2 in the formula (1) is a linear or branched hydrocarbon group having 16 or more carbon atoms as described above, preferably a linear or branched hydrocarbon group having 18 or more carbon atoms. More preferably a straight-chain or branched hydrocarbon having 20 or more carbon atoms, more preferably a branched hydrocarbon group having 20 or more carbon atoms.
  • the upper limit of the hydrocarbon group represented by R 2 is not particularly limited, but is preferably a linear or branched hydrocarbon group having 100 or less carbon atoms. More preferably, it is a linear or branched hydrocarbon of 50 or less, more preferably a linear or branched hydrocarbon of 30 or less, particularly preferably 30 or less, a branched hydrocarbon. And most preferably 25 or less branched hydrocarbons.
  • the proportion of the (meth) acrylate structural unit represented by the general formula (1) in the polymer is 0.5 to 70 mol% as described above, preferably 60 It is not more than mol%, more preferably not more than 50 mol%, still more preferably not more than 40 mol%, particularly preferably not more than 30 mol%. Further, it is preferably 1 mol% or more, more preferably 3 mol% or more, further preferably 5 mol% or more, and particularly preferably 10 mol% or more. If it exceeds 70 mol%, the effect of improving viscosity temperature characteristics and low temperature viscosity characteristics may be inferior, and if it is less than 0.5 mol%, the effect of improving viscosity temperature characteristics may be inferior.
  • the second viscosity index improver can contain a structural unit derived from an arbitrary (meth) acrylate structural unit or an arbitrary olefin in addition to the (meth) acrylate structural unit represented by the general formula (1).
  • one or more monomers represented by the following general formula (2) hereinafter referred to as “monomer (M-1)” and a monomer (M Examples thereof include copolymers obtained by copolymerization with monomers other than -1).
  • M-1 represents a hydrogen atom or a methyl group
  • R 2 represents a linear or branched hydrocarbon group having 16 or more carbon atoms.
  • a monomer to be combined with the monomer (M-1) is arbitrary, but for example, a monomer represented by the following general formula (3) (hereinafter referred to as “monomer (M-2)”) is preferable.
  • the copolymer of the monomer (M-1) and the monomer (M-2) is a so-called non-dispersed poly (meth) acrylate viscosity index improver.
  • R 3 represents a hydrogen atom or a methyl group
  • R 4 represents a linear or branched hydrocarbon group having 1 to 15 carbon atoms.
  • monomers to be combined with the monomer (M-1) include a monomer represented by the following general formula (4) (hereinafter referred to as “monomer (M-3)”) and a general formula (5)
  • One or more monomers selected from the following monomers (hereinafter referred to as “monomer (M-4)”) are preferred.
  • the copolymer of the monomer (M-1) and the monomer (M-3) and / or (M-4) is a so-called dispersed poly (meth) acrylate viscosity index improver.
  • the dispersion type poly (meth) acrylate viscosity index improver may further contain a monomer (M-2) as a constituent monomer.
  • R 5 represents a hydrogen atom or a methyl group
  • R 6 represents an alkylene group having 1 to 18 carbon atoms
  • E 1 represents 1 to 2 nitrogen atoms and 0 to 0 oxygen atoms
  • 2 represents an amine residue or a heterocyclic residue
  • a represents 0 or 1.
  • alkylene group having 1 to 18 carbon atoms represented by R 6 include ethylene group, propylene group, butylene group, pentylene group, hexylene group, heptylene group, octylene group, nonylene group, decylene group, Examples include an undecylene group, a dodecylene group, a tridecylene group, a tetradecylene group, a pentadecylene group, a hexadecylene group, a heptadecylene group, and an octadecylene group (these alkylene groups may be linear or branched).
  • Specific examples of the group represented by E 1 include a dimethylamino group, a diethylamino group, a dipropylamino group, a dibutylamino group, an anilino group, a toluidino group, a xylidino group, an acetylamino group, a benzoylamino group, Examples include morpholino group, pyrrolyl group, pyrrolino group, pyridyl group, methylpyridyl group, pyrrolidinyl group, piperidinyl group, quinonyl group, pyrrolidonyl group, pyrrolidono group, imidazolino group, and pyrazino group.
  • R 7 represents a hydrogen atom or a methyl group
  • E 2 represents an amine residue or a heterocyclic residue containing 1 to 2 nitrogen atoms and 0 to 2 oxygen atoms. . ]
  • Specific examples of the group represented by E 2 include a dimethylamino group, a diethylamino group, a dipropylamino group, a dibutylamino group, an anilino group, a toluidino group, a xylidino group, an acetylamino group, a benzoylamino group, and a morpholino group.
  • Preferable examples of the monomers (M-3) and (M-4) include dimethylaminomethyl methacrylate, diethylaminomethyl methacrylate, dimethylaminoethyl methacrylate, diethylaminoethyl methacrylate, 2-methyl-5-vinylpyridine, Examples thereof include morpholinomethyl methacrylate, morpholinoethyl methacrylate, N-vinylpyrrolidone and a mixture thereof.
  • the method for producing the second viscosity index improver is arbitrary.
  • the monomer (M-1) and the monomers (M-2) to (M-4) can be easily obtained by radical solution polymerization.
  • the PSSI (Permanent Cystability Index) of the second viscosity index improver is preferably 40 or less, more preferably 35 or less, still more preferably 30 or less, and particularly preferably 25 or less. Moreover, it is preferable that it is 5 or more, More preferably, it is 10 or more, More preferably, it is 15 or more, Most preferably, it is 20 or more. When PSSI is less than 5, the viscosity index improving effect is small and the cost may increase, and when PSSI exceeds 40, the stability may be deteriorated.
  • the weight average molecular weight (M w ) of the second viscosity index improver needs to be 100,000 or more, more preferably 200,000 or more, still more preferably 250,000 or more, Preferably it is 300,000 or more. Moreover, it is preferably 1,000,000 or less, more preferably 700,000 or less, further preferably 600,000 or less, and particularly preferably 500,000 or less.
  • the weight average molecular weight is less than 100,000, the effect of improving the viscosity temperature characteristics and the effect of improving the viscosity index may be small and the cost may increase.
  • the weight average molecular weight exceeds 1,000,000, the shear stability There is a risk that the solubility in water and base oil and the storage stability may deteriorate.
  • the ratio of the weight average molecular weight of the second viscosity index improver to PSSI is preferably 0.8 ⁇ 10 4 or more, preferably 1.0 ⁇ 10 4 or more, more preferably 1 0.5 ⁇ 10 4 or more, more preferably 1.8 ⁇ 10 4 or more, and particularly preferably 2.0 ⁇ 10 4 or more. If M W / PSSI is below 0.8 ⁇ 10 4, there is a possibility that the viscosity-temperature characteristic is deteriorated i.e. deteriorates fuel efficiency.
  • the content of the second viscosity index improver in the lubricating oil composition of the present invention is 0.01 to 50% by mass, preferably 0.5 to 40% by mass, more preferably 1 based on the total amount of the composition. -30% by mass, more preferably 5-20% by mass.
  • the content of the second viscosity index improver is less than 0.1% by mass, the effect of improving the viscosity index and the effect of reducing the product viscosity are reduced, and thus there is a possibility that the fuel economy cannot be improved.
  • it exceeds 50% by mass the product cost will increase significantly and the viscosity of the base oil will need to be reduced. Therefore, the lubrication performance under severe lubrication conditions (high temperature and high shear conditions) will be reduced and wear will be reduced. There is a concern that defects such as burn-in, seizure and fatigue failure may be the cause.
  • a viscosity index improver in addition to the first and second viscosity index improvers described above, a general non-dispersed or dispersed poly (meth) acrylate, Dispersed or dispersed ethylene- ⁇ -olefin copolymer or its hydride, polyisobutylene or its hydride, styrene-diene hydrogenated copolymer, styrene-maleic anhydride ester copolymer, polyalkylstyrene, etc. Furthermore, it can contain.
  • a friction modifier selected from an organic molybdenum compound and an ashless friction modifier can be further contained in order to enhance fuel economy performance.
  • organic molybdenum compound used in the present invention examples include organic molybdenum compounds containing sulfur such as molybdenum dithiophosphate and molybdenum dithiocarbamate, molybdenum compounds (for example, molybdenum oxide such as molybdenum dioxide and molybdenum trioxide, orthomolybdic acid, paramolybdic acid).
  • sulfur such as molybdenum dithiophosphate and molybdenum dithiocarbamate
  • molybdenum compounds for example, molybdenum oxide such as molybdenum dioxide and molybdenum trioxide, orthomolybdic acid, paramolybdic acid.
  • Molybdic acid such as (poly) sulfurized molybdate, metal salts of these molybdates, molybdate such as ammonium salts, molybdenum disulfide, molybdenum trisulfide, molybdenum pentasulfide, molybdenum sulfide such as polysulfide molybdenum, sulfurized molybdenum acid , Metal salts or amine salts of sulfurized molybdate, molybdenum halides such as molybdenum chloride, etc.) and sulfur-containing organic compounds (eg, alkyl (thio) xanthate, thiadiazole, mercaptothiadiazole, thio -Bonate, tetrahydrocarbyl thiuram disulfide, bis (di (thio) hydrocarbyl dithiophosphonate) disulfide, organic (poly) sulfide, sulfide ester, etc
  • organic molybdenum compound an organic molybdenum compound that does not contain sulfur as a constituent element can be used.
  • organic molybdenum compounds that do not contain sulfur as a constituent element include molybdenum-amine complexes, molybdenum-succinimide complexes, molybdenum salts of organic acids, and molybdenum salts of alcohols. Complexes, molybdenum salts of organic acids and molybdenum salts of alcohols are preferred.
  • the content is not particularly limited, but is preferably 0.001% by mass or more, more preferably 0, in terms of molybdenum element, based on the total amount of the composition. 0.005% by mass or more, more preferably 0.01% by mass or more, particularly preferably 0.03% by mass or more, preferably 0.2% by mass or less, more preferably 0.1% by mass or less, Preferably it is 0.08 mass% or less, Most preferably, it is 0.06 mass% or less.
  • the content When the content is less than 0.001% by mass, the heat / oxidation stability of the lubricating oil composition becomes insufficient, and in particular, it tends to be impossible to maintain excellent cleanliness over a long period of time. On the other hand, when the content exceeds 0.2% by mass, an effect commensurate with the content cannot be obtained, and the storage stability of the lubricating oil composition tends to decrease.
  • any compound usually used as a friction modifier for lubricating oils can be used, for example, an alkyl group or alkenyl group having 6 to 30 carbon atoms, particularly 6 to 30 carbon atoms.
  • ashless friction modifiers such as amine compounds, fatty acid esters, fatty acid amides, fatty acids, aliphatic alcohols and aliphatic ethers having at least one linear alkyl group or linear alkenyl group in the molecule.
  • One or more compounds selected from the group consisting of nitrogen-containing compounds represented by the following general formulas (6) and (7) and acid-modified derivatives thereof, and various examples exemplified in International Publication No. 2005/037967 Ashless friction modifiers may be mentioned.
  • R 8 has a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms or a functional hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms, preferably a hydrocarbon group having 10 to 30 carbon atoms or a functionality.
  • R 9 and R 10 each independently has a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms, a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms or hydrogen having functionality, preferably a hydrocarbon group having 1 to 10 carbon atoms, or a functional group.
  • X represents oxygen or sulfur, preferably oxygen.
  • R 11 is a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms or a functional hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms, preferably a hydrocarbon group having 10 to 30 carbon atoms or a functional group.
  • a hydrocarbon group having 10 to 30 carbon atoms, more preferably an alkyl group having 12 to 20 carbon atoms, an alkenyl group or a functional hydrocarbon group, particularly preferably an alkenyl group having 12 to 20 carbon atoms, and R 12 to R 14 are each independently a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms, a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms or hydrogen having functionality, preferably a hydrocarbon group having 1 to 10 carbon atoms, a functional group
  • the nitrogen-containing compound represented by the general formula (7) include a hydrazide having 1 to 30 carbon atoms or a functional hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms and derivatives thereof. is there.
  • R 11 is a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms or a functional hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms
  • R 12 to R 14 are hydrogen
  • the hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms or the functionality is Any one of R 11 and R 12 to R 14 is a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms or a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms having functionality.
  • N-hydrocarbyl hydrazide having a hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms or a functional hydrocarbon group having 1 to 30 carbon atoms (hydrocarbyl is a hydrocarbon group) Etc.).
  • the content of the ashless friction modifier in the lubricating oil composition of the present invention is preferably 0.01% by mass or more, more preferably 0.1% by mass or more, and still more preferably 0.3%, based on the total amount of the composition. It is at least 3% by mass, preferably at most 3% by mass, more preferably at most 2% by mass, still more preferably at most 1% by mass.
  • the content of the ashless friction modifier is less than 0.01% by mass, the effect of reducing friction due to the addition tends to be insufficient, and when the content exceeds 3% by mass, the effect of an antiwear additive or the like. Tends to be inhibited, or the solubility of the additive tends to deteriorate.
  • use of an ashless friction modifier is more preferable.
  • any additive generally used in lubricating oils can be contained depending on the purpose.
  • additives include metal detergents, ashless dispersants, antioxidants, antiwear agents (or extreme pressure agents), corrosion inhibitors, rust inhibitors, pour point depressants, demulsifiers, metals
  • additives such as an inactivating agent and an antifoaming agent.
  • Metal-based detergents include alkali salts such as alkali metal sulfonates or alkaline earth metal sulfonates, alkali metal phenates or alkaline earth metal phenates, and alkali metal salicylates or alkaline earth metal salicylates, basic normal salts or overbased salts. Etc.
  • alkali metal or alkaline earth metal detergents selected from the group consisting of these, particularly alkaline earth metal detergents can be preferably used.
  • a magnesium salt and / or a calcium salt is preferable, and a calcium salt is more preferably used.
  • any ashless dispersant used in lubricating oils can be used.
  • antioxidants examples include ashless antioxidants such as phenols and amines, and metal antioxidants such as copper and molybdenum.
  • phenol-based ashless antioxidants include 4,4′-methylenebis (2,6-di-tert-butylphenol), 4,4′-bis (2,6-di-tert-
  • amine-based ashless antioxidants include phenyl- ⁇ -naphthylamine, alkylphenyl- ⁇ -naphthylamine, and dialkyldiphenylamine.
  • any antiwear agent / extreme pressure agent used for lubricating oil can be used.
  • sulfur-based, phosphorus-based, sulfur-phosphorus extreme pressure agents and the like can be used.
  • addition of a sulfur-based extreme pressure agent is preferable, and sulfurized fats and oils are particularly preferable.
  • corrosion inhibitor examples include benzotriazole, tolyltriazole, thiadiazole, and imidazole compounds.
  • rust preventive examples include petroleum sulfonate, alkylbenzene sulfonate, dinonylnaphthalene sulfonate, alkenyl succinic acid ester, and polyhydric alcohol ester.
  • pour point depressant for example, a polymethacrylate polymer compatible with the lubricating base oil to be used can be used.
  • demulsifier examples include polyalkylene glycol nonionic surfactants such as polyoxyethylene alkyl ether, polyoxyethylene alkyl phenyl ether, or polyoxyethylene alkyl naphthyl ether.
  • metal deactivators include imidazoline, pyrimidine derivatives, alkylthiadiazoles, mercaptobenzothiazoles, benzotriazoles or derivatives thereof, 1,3,4-thiadiazole polysulfide, 1,3,4-thiadiazolyl-2,5-bis.
  • metal deactivators include imidazoline, pyrimidine derivatives, alkylthiadiazoles, mercaptobenzothiazoles, benzotriazoles or derivatives thereof, 1,3,4-thiadiazole polysulfide, 1,3,4-thiadiazolyl-2,5-bis.
  • Examples thereof include dialkyldithiocarbamate, 2- (alkyldithio) benzimidazole, and ⁇ - (o-carboxybenzylthio) propiononitrile.
  • antifoaming agent examples include silicone oil having a kinematic viscosity at 25 ° C. of 1,000 to 100,000 mm 2 / s, alkenyl succinic acid derivative, ester of polyhydroxy aliphatic alcohol and long chain fatty acid, methyl salicylate and o- Examples thereof include hydroxybenzyl alcohol.
  • the content thereof is 0.01 to 10% by mass based on the total amount of the composition.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition of the present invention needs to be 4 to 12 mm 2 / s, preferably 9 mm 2 / s or less, more preferably 8 mm 2 / s or less, and still more preferably 7 .8mm 2 / s or less, particularly preferably not more than 7.6 mm 2 / s.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition of the present invention is preferably 5 mm 2 / s or more, more preferably 6 mm 2 / s or more, still more preferably 6.5 mm 2 / s or more, particularly preferably 7 mm 2. / S or more.
  • the kinematic viscosity at 100 ° C. here refers to the kinematic viscosity at 100 ° C. as defined in ASTM D-445. If the kinematic viscosity at 100 ° C. is less than 4 mm 2 / s, there is a risk of insufficient lubricity, and if it exceeds 12 mm 2 / s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained. is there.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the lubricating oil composition of the present invention is preferably 4 to 50 mm 2 / s, preferably 40 mm 2 / s or less, more preferably 35 mm 2 / s or less, particularly preferably 32 mm 2 / s. s or less, most preferably 30 mm 2 / s or less.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. of the lubricating oil composition of the present invention is preferably 10 mm 2 / s or more, more preferably 20 mm 2 / s or more, further preferably 25 mm 2 / s or more, particularly preferably 27 mm 2 / s. That's it.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. here refers to the kinematic viscosity at 40 ° C. as defined in ASTM D-445. If the kinematic viscosity at 40 ° C. is less than 4 mm 2 / s, there is a risk of insufficient lubricity, and if it exceeds 50 mm 2 / s, the necessary low temperature viscosity and sufficient fuel saving performance may not be obtained. is there.
  • the viscosity index of the lubricating oil composition of the present invention needs to be in the range of 140 to 300, preferably 190 or more, more preferably 200 or more, still more preferably 210 or more, and particularly preferably 220 or more.
  • the viscosity index of the lubricating oil composition of the present invention is less than 140, it may be difficult to improve fuel economy while maintaining the HTHS viscosity at 150 ° C. Further, the low temperature viscosity at ⁇ 35 ° C. There is a risk that it will be difficult to reduce.
  • the viscosity index of the lubricating oil composition of the present invention is 300 or more, there is a possibility that the evaporability may be deteriorated, and there is a problem due to insufficient solubility of the additive and compatibility with the sealing material. There is a risk.
  • the HTHS viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil composition of the present invention is preferably 5.5 mPa ⁇ s or less, more preferably 5.0 mPa ⁇ s or less, still more preferably 4.8 mPa ⁇ s or less, particularly preferably. It is 4.7 mPa ⁇ s or less. Further, it is preferably 3.0 mPa ⁇ s or more, more preferably 3.5 mPa ⁇ s or more, particularly preferably 4.0 mPa ⁇ s or more, and most preferably 4.2 mPa ⁇ s or more.
  • the HTHS viscosity at 150 ° C. of the lubricating oil composition of the present invention is preferably 3.5 mPa ⁇ s or less, more preferably 3.0 mPa ⁇ s or less, still more preferably 2.8 mPa ⁇ s or less, particularly preferably. 2.7 mPa ⁇ s or less. Further, it is preferably 2.0 mPa ⁇ s or more, more preferably 2.3 mPa ⁇ s or more, further preferably 2.4 mPa ⁇ s or more, particularly preferably 2.5 mPa ⁇ s or more, and most preferably 2.6 mPa ⁇ s or more. It is.
  • the lubricating oil composition of the present invention is excellent in fuel economy and lubricity, and can be maintained at 150 ° C. without using a synthetic oil such as poly- ⁇ -olefin base oil or ester base oil or a low viscosity mineral oil base oil.
  • a synthetic oil such as poly- ⁇ -olefin base oil or ester base oil or a low viscosity mineral oil base oil.
  • the kinematic viscosity at 40 ° C. and 100 ° C. and the HTHS viscosity at 100 ° C. of the lubricating oil, which are effective for improving fuel efficiency while maintaining the HTHS viscosity at a constant level, are remarkably reduced.
  • the lubricating oil composition of the present invention having such excellent characteristics can be suitably used as fuel-saving engine oils such as fuel-saving gasoline engine oil and fuel-saving diesel engine oil.
  • Example 1 Comparative Examples 1 to 5
  • Table 1 shows the properties of the base oils O-1, O-2, and O-3.
  • A-3 in non-dispersed polymethacrylate (methyl methacrylate, formula (3) methacrylate R 4 is an alkyl group of 12 carbon atoms, the general formula (3) R 4 is an alkyl group of 13 carbon atoms in the copolymers of a methacrylate, methacrylate general formula (3) in R 4 is
  • the lubricating oil compositions of Examples 1 to 4 and Comparative Examples 1 to 5 have the same HTHS viscosity at 150 ° C., but the lubricating oil compositions of Comparative Examples 1 to 5 In comparison, the lubricating oil compositions of Examples 1 to 4 had low 40 ° C. kinematic viscosity, 100 ° C. kinematic viscosity, 100 ° C. HTHS viscosity and MRV viscosity, and good low temperature viscosity and viscosity temperature characteristics.
  • the lubricating oil composition of the present invention is excellent in fuel economy and low temperature viscosity, without using synthetic oil such as poly- ⁇ -olefin base oil and ester base oil, and low viscosity mineral oil base oil. While maintaining the high shear viscosity at 150 ° C, it is possible to achieve both fuel saving and low temperature viscosity at -35 ° C or lower, especially by reducing the 100 ° C HTHS viscosity of the lubricating oil and the MRV viscosity at -40 ° C. It can be seen that the lubricating oil composition can significantly improve

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Abstract

　本発明は、１００°Cにおける動粘度が１～１０ｍｍ２／ｓ、％Ｃｐが７０以上、％ＣＡが２以下である潤滑油基油と、組成物全量基準で、重量平均分子量が１０万以下のポリ（メタ）アクリレートである第１の粘度指数向上剤０．０１～１０質量％と、重量平均分子量が１０万以上であり、式（１）で表される構造単位の割合が０．５～７０モル％の重合体である第２の粘度指数向上剤０．０１～５０質量％と、を含有し、１００°Cにおける動粘度が４～１２ｍｍ２／ｓ、粘度指数が１４０～３００である潤滑油組成物を提供する。［式（１）中、Ｒ１は水素またはメチル基を示し、Ｒ２は炭素数１６以上の直鎖または分枝状の炭化水素基、あるいは、酸素および／または窒素を含有する炭素数１６以上の直鎖または分枝状の有機基を示す。］ 　　【化１】

Description

潤滑油組成物
　本発明は潤滑油組成物に関する。
　従来、内燃機関や変速機、その他機械装置には、その作用を円滑にするために潤滑油が用いられる。特に内燃機関用潤滑油（エンジン油）は内燃機関の高性能化、高出力化、運転条件の苛酷化などに伴い、高度な性能が要求される。したがって、従来のエンジン油にはこうした要求性能を満たすため、摩耗防止剤、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤などの種々の添加剤が配合されている（例えば、下記特許文献１～３を参照。）。また近時、潤滑油に求められる省燃費性能は益々高くなっており、高粘度指数基油の適用や各種摩擦調整剤の適用などが検討されている（例えば、下記特許文献４を参照。）。
特開２００１－２７９２８７号公報 特開２００２－１２９１８２号公報 特開平０８－３０２３７８号公報 特開平０６－３０６３８４号公報
　しかしながら、従来の潤滑油基油および粘度指数向上剤は省燃費性および低温粘度特性の点で必ずしも十分とは言えない。
　一般的な省燃費化の手法として、製品の動粘度の低減や、粘度指数の向上つまり基油粘度の低減と粘度指数向上剤の添加を組み合わせることによるマルチグレード化などが知られている。しかしながら、製品粘度の低減や、基油粘度の低減は厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。
　そこでそれら不具合を防止し、耐久性を維持するためには、１５０℃における高温高せん断粘度（ＨＴＨＳ粘度）を維持することが必要となる。つまり、実用性能を維持しながら、さらに省燃費性を付与するためには、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を維持し、４０℃および１００℃の動粘度や１００℃のＨＴＨＳ粘度を低減し、粘度指数を向上することが重要となる。
　また、低温性能の向上方法としては、４０℃および１００℃の動粘度の低減や、基油粘度を低減し、粘度指数向上剤を添加することによるマルチグレード化により可能となるが、製品粘度の低減や、基油粘度の低減は厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。また、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油などの低温粘度に優れる潤滑油基油を併用すれば可能となるが、上記合成油は高価であり、低粘度鉱油系基油は一般的に粘度指数が低くＮＯＡＣＫ蒸発量が高いため、それらの潤滑油基油を配合すると、潤滑油の製造コストが増加し、また、高粘度指数化および低蒸発性を達成することが困難となる。また、これら従来の潤滑油基油を用いる場合、省燃費性の改善には限界がある。
　本発明はこのような実情に鑑みてなされたものであり、省燃費性と低温粘度に優れ、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃の高温高せん断粘度を維持しながら、省燃費性と－３５℃以下における低温粘度とを両立させることができ、特に燃費向上に効果的である、潤滑油の４０℃および１００℃における動粘度や１００℃のＨＴＨＳ粘度を著しく低減すると共に、－４０℃におけるＭＲＶ粘度に優れる潤滑油組成物を提供することを目的とする。
　上記課題を解決するために、本発明は、１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ２／ｓであり、かつ、％Ｃｐが７０以上、％ＣＡが２以下である潤滑油基油と、組成物全量基準で、重量平均分子量が１０万以下のポリ（メタ）アクリレートである第１の粘度指数向上剤０．０１～１０質量％と、重量平均分子量が１０万以上であり、かつ、下記式（１）で表される構造単位の割合が０．５～７０モル％の重合体である第２の粘度指数向上剤０．０１～５０質量％と、を含有し、１００℃における動粘度が４～１２ｍｍ２／ｓであり、かつ、粘度指数が１４０～３００であることを特徴とする潤滑油組成物を提供する。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000002
 ［式（１）中、Ｒ１は水素またはメチル基を示し、Ｒ２は炭素数１６以上の直鎖または分枝状の炭化水素基、あるいは、酸素および／または窒素を含有する炭素数１６以上の直鎖または分枝状の有機基を示す。］
　上記第１の粘度指数向上剤は、炭素数１～１８の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートの共重合体であることが好ましい。
　また、上記第２の粘度指数向上剤は、分散型のポリ（メタ）アクリレートであることが好ましい。
　さらに、上記第２の粘度指数向上剤は、ＰＳＳＩが４０以下、重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１×１０４以上のものであることが好ましい。
　ここで、本発明でいう「ＰＳＳＩ」とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　６０２２－０１（Ｓｔａｎｄａｒｄ　Ｐｒａｃｔｉｃｅ　ｆｏｒ　Ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ　ｏｆ　Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）に準拠し、ＡＳＴＭ　Ｄ　６２７８－０２（Ｔｅｓｔ　Ｍｅｔｏｈｄ　ｆｏｒ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　ｏｆ　Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｃｏｎｔａｉｎｉｎｇ　Ｆｌｕｉｄｓ　Ｕｓｉｎｇ　ａ　Ｅｕｒｏｐｅａｎ　Ｄｉｅｓｅｌ　Ｉｎｊｅｃｔｏｒ　Ａｐｐａｒａｔｕｓ）により測定されたデータに基づき計算された、ポリマーの永久せん断安定性指数（Ｐｅｒｍａｎｅｎｔ　Ｓｈｅａｒ　Ｓｔａｂｉｌｉｔｙ　Ｉｎｄｅｘ）を意味する。
　また、上記第２の粘度指数向上剤は、上記一般式（１）中のＲ２として、炭素数２０以上の分枝状炭化水素基を有することが好ましい。
　また、本発明の潤滑油組成物は、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる少なくとも１種の摩擦調整剤を更に含有することが好ましい。
　本発明の潤滑油組成物は、省燃費性と低温粘度に優れており、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性と－３５℃以下における低温粘度とを両立させることができ、特に潤滑油の１００℃ ＨＴＨＳ粘度を低減し、－４０℃におけるＭＲＶ粘度を著しく改善することができる。
　また、本発明の潤滑油組成物は、二輪車用、四輪車用、発電用、コジェネレーション用等のガソリンエンジン、ディーゼルエンジン、ガスエンジン、にも好適に使用でき、さらには、硫黄分が５０質量ｐｐｍ以下の燃料を使用するこれらの各種エンジンに対しても好適に使用することができるだけでなく、船舶用、船外機用の各種エンジンに対しても有用である。
　以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。
　本発明の潤滑油組成物においては、１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ２／ｓであり、かつ、％Ｃｐが７０以上、％ＣＡが２以下である潤滑油基油（以下、「本発明に係る潤滑油基油」という。）が用いられる。
　本発明に係る潤滑油基油は、１００℃における動粘度、％Ｃｐおよび％ＣＡが上記条件を満たしていれば特に制限されない。具体的には、原油を常圧蒸留および／または減圧蒸留して得られた潤滑油留分を、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、接触脱ろう、水素化精製、硫酸洗浄、白土処理等の精製処理のうちの１種を単独でまたは２種以上を組み合わせて精製したパラフィン系鉱油、あるいはノルマルパラフィン系基油、イソパラフィン系基油などのうち、１００℃における動粘度、％Ｃｐおよび％ＣＡが上記条件を満たす基油が使用できる。
　本発明に係る潤滑油基油の好ましい例としては、以下に示す基油（１）～（８）を原料とし、この原料油および／またはこの原料油から回収された潤滑油留分を、所定の精製方法によって精製し、潤滑油留分を回収することによって得られる基油を挙げることができる。
（１）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留による留出油
（２）パラフィン基系原油および／または混合基系原油の常圧蒸留残渣油の減圧蒸留による留出油（ＷＶＧＯ）
（３）潤滑油脱ろう工程により得られるワックス（スラックワックス等）および／またはガストゥリキッド（ＧＴＬ）プロセス等により得られる合成ワックス（フィッシャートロプシュワックス、ＧＴＬワックス等）
（４）基油（１）～（３）から選ばれる１種または２種以上の混合油および／または当該混合油のマイルドハイドロクラッキング処理油
（５）基油（１）～（４）から選ばれる２種以上の混合油
（６）基油（１）、（２）、（３）、（４）または（５）の脱れき油（ＤＡＯ）
（７）基油（６）のマイルドハイドロクラッキング処理油（ＭＨＣ）
（８）基油（１）～（７）から選ばれる２種以上の混合油。
　なお、上記所定の精製方法としては、水素化分解、水素化仕上げなどの水素化精製；フルフラール溶剤抽出などの溶剤精製；溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう；酸性白土や活性白土などによる白土精製；硫酸洗浄、苛性ソーダ洗浄などの薬品（酸またはアルカリ）洗浄などが好ましい。本発明では、これらの精製方法のうちの１種を単独で行ってもよく、２種以上を組み合わせて行ってもよい。また、２種以上の精製方法を組み合わせる場合、その順序は特に制限されず、適宜選定することができる。
　更に、本発明に係る潤滑油基油としては、上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分について所定の処理を行うことにより得られる下記基油（９）または（１０）が特に好ましい。
（９）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化分解し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または当該脱ろう処理をした後に蒸留することによって得られる水素化分解鉱油
（１０）上記基油（１）～（８）から選ばれる基油または当該基油から回収された潤滑油留分を水素化異性化し、その生成物またはその生成物から蒸留等により回収される潤滑油留分について溶剤脱ろうや接触脱ろうなどの脱ろう処理を行い、または、当該脱ろう処理をしたあとに蒸留することによって得られる水素化異性化鉱油。
　また、上記（９）または（１０）の潤滑油基油を得るに際して、好都合なステップで、必要に応じて溶剤精製処理および／または水素化仕上げ処理工程を更に設けてもよい。
　また、上記水素化分解・水素化異性化に使用される触媒は特に制限されないが、分解活性を有する複合酸化物（例えば、シリカアルミナ、アルミナボリア、シリカジルコニアなど）または当該複合酸化物の１種類以上を組み合わせてバインダーで結着させたものを担体とし、水素化能を有する金属（例えば周期律表第ＶＩａ族の金属や第ＶＩＩＩ族の金属などの１種類以上）を担持させた水素化分解触媒、あるいはゼオライト（例えばＺＳＭ－５、ゼオライトベータ、ＳＡＰＯ－１１など）を含む担体に第ＶＩＩＩ族の金属のうち少なくとも１種類以上を含む水素化能を有する金属を担持させた水素化異性化触媒が好ましく使用される。水素化分解触媒および水素化異性化触媒は、積層または混合などにより組み合わせて用いてもよい。
　水素化分解・水素化異性化の際の反応条件は特に制限されないが、水素分圧０．１～２０ＭＰａ、平均反応温度１５０～４５０℃、ＬＨＳＶ０．１～３．０ｈｒ－１、水素／油比５０～２００００ｓｃｆ／ｂとすることが好ましい。
　本発明に係る潤滑油基油の１００℃動粘度は、１０ｍｍ２／ｓ以下であることが必要であり、好ましくは９ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは７ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは５．０ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは４．５ｍｍ２／ｓ以下、最も好ましくは４．０ｍｍ２／ｓ以下である。一方、当該１００℃動粘度は、１ｍｍ２／ｓ以上であることが必要であり、１．５ｍｍ２／ｓ以上であることが好ましく、より好ましくは２ｍｍ２／ｓ以上、さらに好ましくは２．５ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは３ｍｍ２／ｓ以上である。ここでいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。潤滑油基油成分の１００℃動粘度が１０ｍｍ２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、１ｍｍ２／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。
　本発明においては、１００℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油基油を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（Ｉ）１００℃における動粘度が１．５ｍｍ２／ｓ以上３．５ｍｍ２／ｓ未満、より好ましくは２．０～３．０ｍｍ２／ｓの潤滑油基油
（ＩＩ）１００℃における動粘度が３．５ｍｍ２／ｓ以上４．５ｍｍ２／ｓ未満、より好ましくは３．５～４．１ｍｍ２／ｓの潤滑油基油
（ＩＩＩ）１００℃における動粘度が４．５～１０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは４．８～９ｍｍ２／ｓ、特に好ましくは５．５～８．０ｍｍ２／ｓの潤滑油基油。
　また、本発明に係る潤滑油基油の４０℃における動粘度は、好ましくは８０ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは５０ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは２０ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは１８ｍｍ２／ｓ以下、最も好ましくは１６ｍｍ２／ｓ以下である。一方、当該４０℃動粘度は、好ましくは６．０ｍｍ２／ｓ以上、より好ましくは８．０ｍｍ２／ｓ以上、さらに好ましくは１２ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは１４ｍｍ２／ｓ以上、最も好ましくは１５ｍｍ２／ｓ以上である。潤滑油基油成分の４０℃動粘度が８０ｍｍ２／ｓを超える場合には、低温粘度特性が悪化し、また十分な省燃費性が得られないおそれがあり、６．０ｍｍ２／ｓ以下の場合は潤滑箇所での油膜形成が不十分であるため潤滑性に劣り、また潤滑油組成物の蒸発損失が大きくなるおそれがある。また、本発明においては、４０℃における動粘度が下記の範囲にある潤滑油留分を蒸留等により分取し、使用することが好ましい。
（ＩＶ）４０℃における動粘度が６．０ｍｍ２／ｓ以上１２ｍｍ２／ｓ未満、より好ましくは８．０～１２ｍｍ２／ｓの潤滑油基油
（Ｖ）４０℃における動粘度が１２ｍｍ２／ｓ以上２８ｍｍ２／ｓ未満、より好ましくは１３～１９ｍｍ２／ｓの潤滑油基油
（ＶＩ）４０℃における動粘度が２８～５０ｍｍ２／ｓ、より好ましくは２９～４５ｍｍ２／ｓ、特に好ましくは３０～４０ｍｍ２／ｓの潤滑油基油。
　本発明に係る潤滑油基油の粘度指数は、１２０以上であることが好ましい。また、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１３５、より好ましくは１２０～１３０である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１６０、より好ましくは１２５～１５０、更に好ましくは１３５～１４５である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）の粘度指数は、好ましくは１２０～１８０、より好ましくは１２５～１６０である。粘度指数が前記下限値未満であると、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、揮発防止性が悪化するだけでなく、摩擦係数が上昇する傾向にあり、また、摩耗防止性が低下する傾向にある。また、粘度指数が前記上限値を超えると、低温粘度特性が低下する傾向にある。
　なお、本発明でいう粘度指数とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３に準拠して測定された粘度指数を意味する。
　また、本発明に係る潤滑油基油の１５℃における密度（ρ１５）は、潤滑油基油成分の粘度グレードによるが、下記式（Ａ）で表されるρの値以下であること、すなわちρ１５≦ρであることが好ましい。
ρ＝０．００２５×ｋｖ１００＋０．８１６　　（Ａ）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油成分の１００℃における動粘度（ｍｍ２／ｓ）を示す。］
　なお、ρ１５＞ρとなる場合、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、省燃費性を悪化させるおそれがある。また、潤滑油基油成分に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下するおそれがある。
　具体的には、本発明に係る潤滑油基油の１５℃における密度（ρ１５）は、好ましくは０．８６０以下、より好ましくは０．８５０以下、さらに好ましくは０．８４０以下、特に好ましくは０．８２２以下である。
　なお、本発明でいう１５℃における密度とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２４９－１９９５に準拠して１５℃において測定された密度を意味する。
　また、本発明に係る潤滑油基油の流動点は、潤滑油基油の粘度グレードにもよるが、例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１５℃以下、更に好ましくは－１７．５℃以下である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）の流動点は、好ましくは－１０℃以下、より好ましくは－１２．５℃以下、更に好ましくは－１５℃以下である。流動点が前記上限値を超えると、その潤滑油基油を用いた潤滑油全体の低温流動性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう流動点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２６９－１９８７に準拠して測定された流動点を意味する。
　また、本発明の潤滑油基油のアニリン点（ＡＰ（℃））は、潤滑油基油の粘度グレードによるが、下記式（Ｂ）で表されるＡの値以上であること、すなわちＡＰ≧Ａであることが好ましい。
Ａ＝４．３×ｋｖ１００＋１００　　（Ｂ）
［式中、ｋｖ１００は潤滑油基油の１００℃における動粘度（ｍｍ２／ｓ）を示す。］
　なお、ＡＰ＜Ａとなる場合、粘度－温度特性および熱・酸化安定性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、また、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。
　例えば、上記潤滑油基油（Ｉ）および（ＩＶ）のＡＰは、好ましくは１０８℃以上、より好ましくは１１０℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩ）および（Ｖ）のＡＰは、好ましくは１１３℃以上、より好ましくは１１９℃以上である。また、上記潤滑油基油（ＩＩＩ）および（ＶＩ）のＡＰは、好ましくは１２５℃以上、より好ましくは１２８℃以上である。なお、本発明でいうアニリン点とは、ＪＩＳ　Ｋ　２２５６－１９８５に準拠して測定されたアニリン点を意味する。
　本発明に係る潤滑油基油のヨウ素価は、好ましくは３以下であり、より好ましくは２以下であり、さらに好ましくは１以下、特に好ましくは０．９以下であり、最も好ましくは０．８以下である。また、０．０１未満であってもよいが、それに見合うだけの効果が小さい点および経済性との関係から、好ましくは０．００１以上、より好ましくは０．０１以上、さらに好ましくは０．０３以上、特に好ましくは０．０５以上である。潤滑油基油成分のヨウ素価を３以下とすることで、熱・酸化安定性を飛躍的に向上させることができる。なお、本発明でいうヨウ素価とは、ＪＩＳ　Ｋ　００７０「化学製品の酸価、ケン化価、ヨウ素価、水酸基価および不ケン化価」の指示薬滴定法により測定したヨウ素価を意味する。
　また、本発明に係る潤滑油基油における硫黄分の含有量は、その原料の硫黄分の含有量に依存する。例えば、フィッシャートロプシュ反応等により得られる合成ワックス成分のように実質的に硫黄を含まない原料を用いる場合には、実質的に硫黄を含まない潤滑油基油を得ることができる。また、潤滑油基油の精製過程で得られるスラックワックスや精ろう過程で得られるマイクロワックス等の硫黄を含む原料を用いる場合には、得られる潤滑油基油中の硫黄分は通常１００質量ｐｐｍ以上となる。本発明に係る潤滑油基油においては、熱・酸化安定性の更なる向上および低硫黄化の点から、硫黄分の含有量が１００質量ｐｐｍ以下であることが好ましく、５０質量ｐｐｍ以下であることがより好ましく、１０質量ｐｐｍ以下であることが更に好ましく、５質量ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。
　また、本発明に係る潤滑油基油における窒素分の含有量は、特に制限されないが、好ましくは７質量ｐｐｍ以下、より好ましくは５質量ｐｐｍ以下、更に好ましくは３質量ｐｐｍ以下である。窒素分の含有量が５質量ｐｐｍを超えると、熱・酸化安定性が低下する傾向にある。なお、本発明でいう窒素分とは、ＪＩＳ　Ｋ　２６０９－１９９０に準拠して測定される窒素分を意味する。
　また、本発明に係る潤滑油基油の％Ｃｐは、７０以上であることが必要であり、好ましくは８０～９９、より好ましくは８５～９５、さらに好ましくは８７～９４、特に好ましくは９０～９４である。潤滑油基油の％Ｃｐが上記下限値未満の場合、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、潤滑油基油の％Ｃｐが上記上限値を超えると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　また、本発明に係る潤滑油基油の％ＣＡは、２以下であることが必要であり、より好ましくは１以下、更に好ましくは０．８以下、特に好ましくは０．５以下である。潤滑油基油の％ＣＡが上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および省燃費性が低下する傾向にある。
　また、本発明に係る潤滑油基油の％ＣＮは、好ましくは３０以下、より好ましくは４～２５、更に好ましくは５～１３、特に好ましくは５～８である。潤滑油基油の％ＣＮが上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性が低下する傾向にある。また、％ＣＮが上記下限値未満であると、添加剤の溶解性が低下する傾向にある。
　なお、本発明でいう％ＣＰ、％ＣＮおよび％ＣＡとは、それぞれＡＳＴＭ　Ｄ　３２３８－８５に準拠した方法（ｎ－ｄ－Ｍ環分析）により求められる、パラフィン炭素数の全炭素数に対する百分率、ナフテン炭素数の全炭素数に対する百分率、および芳香族炭素数の全炭素数に対する百分率を意味する。つまり、上述した％ＣＰ、％ＣＮおよび％ＣＡの好ましい範囲は上記方法により求められる値に基づくものであり、例えばナフテン分を含まない潤滑油基油であっても、上記方法により求められる％ＣＮが０を超える値を示すことがある。
　また、本発明に係る潤滑油基油における飽和分の含有量は、１００℃における動粘度ならびに％Ｃｐおよび％ＣＡが上記条件を満たしていれば特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは９０質量％以上であり、好ましくは９５質量％以上、より好ましくは９９質量％以上であり、また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは４０質量％以下であり、好ましくは３５質量％以下であり、好ましくは３０質量％以下であり、より好ましくは２５質量％以下であり、更に好ましくは２１質量％以下である。また、当該飽和分に占める環状飽和分の割合は、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。飽和分の含有量および当該飽和分に占める環状飽和分の割合がそれぞれ上記条件を満たすことにより、粘度－温度特性および熱・酸化安定性を向上することができ、また、当該潤滑油基油に添加剤が配合された場合には、当該添加剤を潤滑油基油中に十分に安定的に溶解保持しつつ、当該添加剤の機能をより高水準で発現させることができる。更に、本発明によれば、潤滑油基油自体の摩擦特性を改善することができ、その結果、摩擦低減効果の向上、ひいては省エネルギー性の向上を達成することができる。
　なお、本発明でいう飽和分とは、前記ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に記載された方法により測定される。
　また、飽和分の分離方法、あるいは環状飽和分、非環状飽和分等の組成分析の際には、同様の結果が得られる類似の方法を使用することができる。例えば、上記の他、ＡＳＴＭ　Ｄ　２４２５－９３に記載の方法、ＡＳＴＭ　Ｄ　２５４９－９１に記載の方法、高速液体クロマトグラフィ（ＨＰＬＣ）による方法、あるいはこれらの方法を改良した方法等を挙げることができる。
　また、本発明に係る潤滑油基油における芳香族分は、１００℃における動粘度、％Ｃｐおよび％ＣＡが上記条件を満たしていれば特に制限されないが、潤滑油基油全量を基準として、好ましくは５質量％以下、より好ましくは４質量％以下、更に好ましくは３質量％以下、特に好ましくは２質量％以下であり、また、好ましくは０．１質量％以上、より好ましくは０．５質量％以上、更に好ましくは１質量％以上、特に好ましくは１．５質量％以上である。芳香族分の含有量が上記上限値を超えると、粘度－温度特性、熱・酸化安定性および摩擦特性、更には揮発防止性および低温粘度特性が低下する傾向にあり、更に、潤滑油基油に添加剤が配合された場合に当該添加剤の効き目が低下する傾向にある。また、本発明に係る潤滑油基油は芳香族分を含有しないものであってもよいが、芳香族分の含有量を上記下限値以上とすることにより、添加剤の溶解性を更に高めることができる。
　なお、本発明でいう芳香族分とは、ＡＳＴＭ　Ｄ　２００７－９３に準拠して測定された値を意味する。芳香族分には、通常、アルキルベンゼン、アルキルナフタレンの他、アントラセン、フェナントレンおよびこれらのアルキル化物、更にはベンゼン環が四環以上縮合した化合物、ピリジン類、キノリン類、フェノール類、ナフトール類等のヘテロ原子を有する芳香族化合物などが含まれる。
　本発明の潤滑油組成物においては、上記本発明に係る潤滑油基油を単独で用いてもよく、また、本発明に係る潤滑油基油を他の基油の１種または２種以上と併用してもよい。なお、本発明に係る潤滑油基油と他の基油とを併用する場合、それらの混合基油中に占める本発明に係る潤滑油基油の割合は、３０質量％以上であることが好ましく、５０質量％以上であることがより好ましく、７０質量％以上であることが更に好ましい。
　本発明に係る潤滑油基油と併用される他の基油としては、特に制限されないが、鉱油系基油としては、例えば１００℃における動粘度が１～１００ｍｍ２／ｓであって、％Ｃｐおよび％ＣＡが上記条件を満たしていない、溶剤精製鉱油、水素化分解鉱油、水素化精製鉱油、溶剤脱ろう基油などが挙げられる。
　また、合成系基油としては、１００℃における動粘度が上記条件を満たしていない、ポリα－オレフィンまたはその水素化物、イソブテンオリゴマーまたはその水素化物、イソパラフィン、アルキルベンゼン、アルキルナフタレン、ジエステル（ジトリデシルグルタレート、ジ－２－エチルヘキシルアジペート、ジイソデシルアジペート、ジトリデシルアジペート、ジ－２－エチルヘキシルセバケート等）、ポリオールエステル（トリメチロールプロパンカプリレート、トリメチロールプロパンペラルゴネート、ペンタエリスリトール２－エチルヘキサノエート、ペンタエリスリトールペラルゴネート等）、ポリオキシアルキレングリコール、ジアルキルジフェニルエーテル、ポリフェニルエーテル等が挙げられ、中でも、ポリα－オレフィンが好ましい。ポリα－オレフィンとしては、典型的には、炭素数２～３２、好ましくは６～１６のα－オレフィンのオリゴマーまたはコオリゴマー（１－オクテンオリゴマー、デセンオリゴマー、エチレン－プロピレンコオリゴマー等）およびそれらの水素化物が挙げられる。
　ポリ－α－オレフィンの製法は特に制限されないが、例えば、三塩化アルミニウムまたは三フッ化ホウ素と、水、アルコール（エタノール、プロパノール、ブタノール等）、カルボン酸またはエステルとの錯体を含むフリーデル・クラフツ触媒のような重合触媒の存在下、α－オレフィンを重合する方法が挙げられる。
　本発明において用いられる第１の粘度指数向上剤は、重量平均分子量が１０万以下のポリ（メタ）アクリレートである。第１の粘度指数向上剤としては、非分散型ポリ（メタ）アクリレート、分散型ポリ（メタ）アクリレートのいずれも使用できる。
　第１の粘度指数向上剤は、好ましくは、側鎖基としての炭素数１～３０の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体であり、より好ましくは、側鎖基としての炭素数１～２０の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体であり、さらに好ましくは側鎖基としての炭素数１～１８の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体であり、特に好ましくは側鎖基としての炭素数１０～１８の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートモノマー１種以上の共重合体である。
　第１の粘度指数向上剤が分散型ポリ（メタ）アクリレートである場合、第１の粘度指数向上剤は、側鎖基としての炭素数１～３０のアルキル基を有する（メタ）アクリレートモノマーと、当該（メタ）アクリレートモノマー以外のモノマーとの共重合体とすることができる。側鎖基としての炭素数１～３０のアルキル基を有する（メタ）アクリレートモノマー以外のモノマーとしては、具体的には、ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基、ジブチルアミノ基、アニリノ基、トルイジノ基、キシリジノ基、アセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基、モルホリノ基、ピロリル基、ピロリノ基、ピリジル基、メチルピリジル基、ピロリジニル基、ピペリジニル基、キノニル基、ピロリドニル基、ピロリドノ基、イミダゾリノ基、およびピラジノ基等のいわゆる分散基を含有するモノマーが挙げられる。特にジメチルアミノメチルメタクリレート、ジエチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、２－メチル－５－ビニルピリジン、モルホリノメチルメタクリレート、モルホリノエチルメタクリレート、Ｎ－ビニルピロリドンをモノマーとして含有するポリ（メタ）アクリレートが好ましい。
　第１の粘度指数向上剤のＰＳＳＩ（パーマネントシアスタビリティインデックス）は、好ましくは４０以下であり、より好ましくは３０以下、更に好ましくは２０以下、一層好ましくは１５以下、特に好ましくは１０以下である。ＰＳＳＩが４０を超える場合にはせん断安定性が悪くなると共に低温粘度特性が悪化するおそれがある。
　第１の粘度指数向上剤の重量平均分子量（ＭＷ）は、１０万以下であることが必要であり、好ましくは８万以下、より好ましくは６万以下、さらに好ましくは５万以下である。また、重量平均分子量は、千以上であることが好ましく、より好ましくは５千以上であり、さらに好ましくは１万以上、特に好ましくは３万以上である。重量平均分子量が千未満の場合には粘度指数向上効果や低温粘度特性の向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が１０万を超える場合にはせん断安定性や低温粘度特性の向上効果が悪化するおそれがある。
　第１の粘度指数向上剤の重量平均分子量とＰＳＳＩの比（ＭＷ／ＰＳＳＩ）は、好ましくは１×１０４以上、より好ましくは１．５×１０４以上、更に好ましくは２×１０４以上、特に好ましくは２．５×１０４以上である。ＭＷ／ＰＳＳＩが１×１０４未満の場合には、粘度温度特性や低温粘度特性が悪化するおそれがある。
　本発明の潤滑油組成物における第１の粘度指数向上剤の含有量は、潤滑油組成物全量基準で、０．０１～１０質量％であり、好ましくは０．０２～８質量％、より好ましくは０．０５～５質量％、特に好ましくは０．１～３質量％である。第１の粘度指数向上剤の含有量が０．０１質量％より少なくなると、粘度温度特性や低温粘度特性が悪化するおそれがある。また、１０質量％よりも多くなると、粘度温度特性や低温粘度特性が悪化するおそれがあり、さらには、製品コストが大幅に上昇すると共に、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。
　本発明において用いられる第２の粘度指数向上剤は、重量平均分子量が１０万以上であり、かつ、下記式（１）で表される構造単位の割合が０．５～７０モル％の重合体である。第２の粘度指数向上剤は、非分散型あるいは分散型のいずれであっても良いが、分散型であることがより好ましい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000003
 ［式（１）中、Ｒ１は水素またはメチル基を示し、Ｒ２は炭素数１６以上の直鎖または分枝状の炭化水素基、あるいは、酸素および／または窒素を含有する炭素数１６以上の直鎖または分枝状の有機基を示す。］
　式（１）中のＲ２は、上述の通り炭素数１６以上の直鎖状または分枝状の炭化水素基であり、好ましくは炭素数１８以上の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、さらに好ましくは炭素数２０以上の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、より好ましくは炭素数２０以上の分枝状炭化水素基である。また、Ｒ２で表される炭化水素基の上限は特に制限されないが、炭素数１００以下の直鎖状または分枝状の炭化水素基であることが好ましい。より好ましくは５０以下の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、さらに好ましくは３０以下の直鎖状または分枝状の炭化水素であり、特に好ましくは３０以下の分枝状の炭化水素であり、最も好ましくは２５以下の分枝状の炭化水素である。
　また、第２の粘度指数向上剤において、ポリマー中の一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位の割合は、上述の通り０．５～７０モル％であるが、好ましくは６０モル％以下であり、より好ましくは５０モル％以下であり、さらに好ましくは４０モル％以下であり、特に好ましくは３０モル％以下である。また、好ましくは１モル％以上であり、より好ましくは３モル％以上であり、さらに好ましくは５モル％以上であり、特に好ましくは１０モル％以上である。７０モル％を超える場合は粘度温度特性の向上効果や低温粘度特性に劣るおそれがあり、０．５モル％を下回る場合は粘度温度特性の向上効果に劣るおそれがある。
　第２の粘度指数向上剤は、一般式（１）で表される（メタ）アクリレート構造単位以外に任意の（メタ）アクリレート構造単位もしくは任意のオレフィン等に由来する構造単位を含むことができる。第２の粘度指数向上剤の好ましい態様としては、下記一般式（２）で表されるモノマー（以下、「モノマー（Ｍ－１）」という。）の１種または２種以上と、モノマー（Ｍ－１）以外のモノマーとを共重合させて得られる共重合体が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000004
 ［上記一般式（２）中、Ｒ１は水素原子またはメチル基を示し、Ｒ２は炭素数１６以上の直鎖状または分枝状の炭化水素基を示す。］
　モノマー（Ｍ－１）と組み合わせるモノマーは任意であるが、例えば下記一般式（３）で表されるモノマー（以下、「モノマー（Ｍ－２）」という。）が好適である。モノマー（Ｍ－１）とモノマー（Ｍ－２）との共重合体は、いわゆる非分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000005
 ［上記一般式（３）中、Ｒ３は水素原子またはメチル基を示し、Ｒ４は炭素数１～１５の直鎖状または分枝状の炭化水素基を示す。］
　また、モノマー（Ｍ－１）と組み合わせるその他のモノマーとしては、下記一般式（４）で表されるモノマー（以下、「モノマー（Ｍ－３）」という。）および下記一般式（５）で表されるモノマー（以下、「モノマー（Ｍ－４）」という）から選ばれる１種または２種以上が好適である。モノマー（Ｍ－１）とモノマー（Ｍ－３）および／または（Ｍ－４）との共重合体は、いわゆる分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤である。なお、当該分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤は、構成モノマーとしてモノマー（Ｍ－２）をさらに含んでいてもよい。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000006
 ［上記一般式（４）中、Ｒ５は水素原子またはメチル基を示し、Ｒ６は炭素数１～１８のアルキレン基を示し、Ｅ１は窒素原子を１～２個、酸素原子を０～２個含有するアミン残基または複素環残基を示し、ａは０または１を示す。］
　Ｒ６で表される炭素数１～１８のアルキレン基としては、具体的には、エチレン基、プロピレン基、ブチレン基、ペンチレン基、ヘキシレン基、へプチレン基、オクチレン基、ノニレン基、デシレン基、ウンデシレン基、ドデシレン基、トリデシレン基、テトラデシレン基、ペンタデシレン基、ヘキサデシレン基、ヘプタデシレン基、およびオクタデシレン基（これらアルキレン基は直鎖状でも分枝状でもよい。）等が例示できる。
　また、Ｅ１で表される基としては、具体的には、ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基、ジブチルアミノ基、アニリノ基、トルイジノ基、キシリジノ基、アセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基、モルホリノ基、ピロリル基、ピロリノ基、ピリジル基、メチルピリジル基、ピロリジニル基、ピペリジニル基、キノニル基、ピロリドニル基、ピロリドノ基、イミダゾリノ基、およびピラジノ基等が例示できる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000007
 ［上記一般式（５）中、Ｒ７は水素原子またはメチル基を示し、Ｅ２は窒素原子を１～２個、酸素原子を０～２個含有するアミン残基または複素環残基を示す。］
　Ｅ２で表される基としては、具体的には、ジメチルアミノ基、ジエチルアミノ基、ジプロピルアミノ基、ジブチルアミノ基、アニリノ基、トルイジノ基、キシリジノ基、アセチルアミノ基、ベンゾイルアミノ基、モルホリノ基、ピロリル基、ピロリノ基、ピリジル基、メチルピリジル基、ピロリジニル基、ピペリジニル基、キノニル基、ピロリドニル基、ピロリドノ基、イミダゾリノ基、およびピラジノ基等が例示できる。
　モノマー（Ｍ－３）、（Ｍ－４）の好ましい例としては、具体的には、ジメチルアミノメチルメタクリレート、ジエチルアミノメチルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、２－メチル－５－ビニルピリジン、モルホリノメチルメタクリレート、モルホリノエチルメタクリレート、Ｎ－ビニルピロリドンおよびこれらの混合物等が例示できる。
　モノマー（Ｍ－１）とモノマー（Ｍ－２）～（Ｍ－４）との共重合体の共重合モル比については特に制限はないが、モノマー（Ｍ－１）：モノマー（Ｍ－２）～（Ｍ－４）＝０．５：９９．５～７０：３０程度が好ましく、より好ましくは５：９５～５０：５０、さらに好ましくは１０：９０～４０：６０である。
　第２の粘度指数向上剤の製造法は任意であるが、例えば、ベンゾイルパーオキシド等の重合開始剤の存在下で、モノマー（Ｍ－１）とモノマー（Ｍ－２）～（Ｍ－４）の混合物をラジカル溶液重合させることにより容易に得ることができる。
　第２の粘度指数向上剤のＰＳＳＩ（パーマネントシアスタビリティインデックス）は４０以下であることが好ましく、より好ましくは３５以下であり、さらに好ましくは３０以下であり、特に好ましくは２５以下である。また、５以上であることが好ましく、より好ましくは１０以上であり、さらに好ましくは１５以上であり、特に好ましくは２０以上である。ＰＳＳＩが５未満の場合には粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、ＰＳＳＩが４０を超える場合には安定性が悪くなるおそれがある。
　第２の粘度指数向上剤の重量平均分子量（ＭＷ）は１００，０００以上であることが必要であるが、より好ましくは２００，０００以上であり、さらに好ましくは２５０，０００以上であり、特に好ましくは３００，０００以上である。また、好ましくは１，０００，０００以下であり、より好ましくは７００，０００以下であり、さらに好ましくは６００，０００以下であり、特に好ましくは５００，０００以下である。重量平均分子量が１００，０００未満の場合には粘度温度特性の向上効果や粘度指数向上効果が小さくコストが上昇するおそれがあり、重量平均分子量が１，０００，０００を超える場合にはせん断安定性や基油への溶解性、貯蔵安定性が悪くなるおそれがある。
　第２の粘度指数向上剤の重量平均分子量とＰＳＳＩの比（ＭＷ／ＰＳＳＩ）は、０．８×１０４以上であることが好ましく、好ましくは１．０×１０４以上、より好ましくは１．５×１０４以上、さらに好ましくは１．８×１０４以上、特に好ましくは２．０×１０４以上である。ＭＷ／ＰＳＳＩが０．８×１０４未満の場合には、粘度温度特性が悪化すなわち省燃費性が悪化するおそれがある。
　本発明の潤滑油組成物における第２の粘度指数向上剤の含有量は、組成物全量基準で０．０１～５０質量％であるが、好ましくは０．５～４０質量％、より好ましくは１～３０質量％、更に好ましくは５～２０質量％である。第２の粘度指数向上剤の含有量が０．１質量％より少なくなると、粘度指数向上効果や製品粘度の低減効果が小さくなることから、省燃費性の向上が図れなくなるおそれがある。また、５０質量％よりも多くなると、製品コストが大幅に上昇すると共に、基油粘度を低下させる必要が出てくることから、厳しい潤滑条件（高温高せん断条件）における潤滑性能を低下させ、摩耗や焼き付き、疲労破壊等の不具合が発生原因となることが懸念される。
　本発明の潤滑油組成物は、粘度指数向上剤としては、前記した第１および第２の粘度指数向上剤に加えて、通常の一般的な非分散型または分散型ポリ（メタ）アクリレート、非分散型または分散型エチレン－α－オレフィン共重合体またはその水素化物、ポリイソブチレンまたはその水素化物、スチレン－ジエン水素化共重合体を、スチレン－無水マレイン酸エステル共重合体およびポリアルキルスチレン等を更に含有することができる。
　本発明の潤滑油組成物においては、省燃費性能を高めるために、有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる摩擦調整剤を更に含有させることができる。
　本発明で用いる有機モリブデン化合物としては、モリブデンジチオホスフェート、モリブデンジチオカーバメート等の硫黄を含有する有機モリブデン化合物、モリブデン化合物（例えば、二酸化モリブデン、三酸化モリブデン等の酸化モリブデン、オルトモリブデン酸、パラモリブデン酸、（ポリ）硫化モリブデン酸等のモリブデン酸、これらモリブデン酸の金属塩、アンモニウム塩等のモリブデン酸塩、二硫化モリブデン、三硫化モリブデン、五硫化モリブデン、ポリ硫化モリブデン等の硫化モリブデン、硫化モリブデン酸、硫化モリブデン酸の金属塩またはアミン塩、塩化モリブデン等のハロゲン化モリブデン等）と、硫黄含有有機化合物（例えば、アルキル（チオ）キサンテート、チアジアゾール、メルカプトチアジアゾール、チオカーボネート、テトラハイドロカルビルチウラムジスルフィド、ビス（ジ（チオ）ハイドロカルビルジチオホスホネート）ジスルフィド、有機（ポリ）サルファイド、硫化エステル等）あるいはその他の有機化合物との錯体等、あるいは、上記硫化モリブデン、硫化モリブデン酸等の硫黄含有モリブデン化合物とアルケニルコハク酸イミドとの錯体等を挙げることができる。
　また、有機モリブデン化合物としては、構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物を用いることができる。構成元素として硫黄を含まない有機モリブデン化合物としては、具体的には、モリブデン－アミン錯体、モリブデン－コハク酸イミド錯体、有機酸のモリブデン塩、アルコールのモリブデン塩などが挙げられ、中でも、モリブデン－アミン錯体、有機酸のモリブデン塩およびアルコールのモリブデン塩が好ましい。
　本発明の潤滑油組成物において、有機モリブデン化合物を用いる場合、その含有量は特に制限されないが、組成物全量を基準として、モリブデン元素換算で、好ましくは０．００１質量％以上、より好ましくは０．００５質量％以上、更に好ましくは０．０１質量％以上、特に好ましくは０．０３質量％以上であり、また、好ましくは０．２質量％以下、より好ましくは０．１質量％以下、さらに好ましくは０．０８質量％以下、特に好ましくは０．０６質量％以下である。その含有量が０．００１質量％未満の場合、潤滑油組成物の熱・酸化安定性が不十分となり、特に、長期間に渡って優れた清浄性を維持させることができなくなる傾向にある。一方、含有量が０．２質量％を超える場合、含有量に見合う効果が得られず、また、潤滑油組成物の貯蔵安定性が低下する傾向にある。
　また、無灰摩擦調整剤としては、潤滑油用の摩擦調整剤として通常用いられる任意の化合物が使用可能であり、例えば、炭素数６～３０のアルキル基またはアルケニル基、特に炭素数６～３０の直鎖アルキル基または直鎖アルケニル基を分子中に少なくとも１個有する、アミン化合物、脂肪酸エステル、脂肪酸アミド、脂肪酸、脂肪族アルコール、脂肪族エーテル等の無灰摩擦調整剤等が挙げられる。また下記一般式（６）および（７）で表される窒素含有化合物およびその酸変性誘導体からなる群より選ばれる１種以上の化合物や、国際公開第２００５／０３７９６７号パンフレットに例示されている各種無灰摩擦調整剤が挙げられる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000008
　一般式（６）において、Ｒ８は炭素数１～３０の炭化水素基または機能性を有する炭素数１～３０の炭化水素基、好ましくは炭素数１０～３０の炭化水素基または機能性を有する炭素数１０～３０の炭化水素基、より好ましくは炭素数１２～２０のアルキル基、アルケニル基または機能性を有する炭化水素基、特に好ましくは炭素数１２～２０のアルケニル基であり、Ｒ９およびＲ１０は、それぞれ個別に、炭素数１～３０の炭化水素基、機能性を有する炭素数１～３０の炭化水素基または水素、好ましくは炭素数１～１０の炭化水素基、機能性を有する炭素数１～１０の炭化水素基または水素、さらに好ましくは炭素数１～４の炭化水素基または水素、より好ましくは水素であり、Ｘは酸素または硫黄、好ましくは酸素を示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-C000009
　一般式（７）において、Ｒ１１は炭素数１～３０の炭化水素基または機能性を有する炭素数１～３０の炭化水素基であり、好ましくは炭素数１０～３０の炭化水素基または機能性を有する炭素数１０～３０の炭化水素基、より好ましくは炭素数１２～２０のアルキル基、アルケニル基または機能性を有する炭化水素基、特に好ましくは炭素数１２～２０のアルケニル基であり、Ｒ１２～Ｒ１４は、それぞれ個別に、炭素数１～３０の炭化水素基、機能性を有する炭素数１～３０の炭化水素基または水素、好ましくは炭素数１～１０の炭化水素基、機能性を有する炭素数１～１０の炭化水素基または水素、より好ましくは炭素数１～４の炭化水素基または水素、さらに好ましくは水素を示す。
　一般式（７）で表される窒素含有化合物としては、具体的には、炭素数１～３０の炭化水素基または機能性を有する炭素数１～３０の炭化水素基を有するヒドラジドおよびその誘導体である。Ｒ１１が炭素数１～３０の炭化水素基または機能性を有する炭素数１～３０の炭化水素基、Ｒ１２～Ｒ１４が水素の場合、炭素数１～３０の炭化水素基または機能性を有する炭素数１～３０の炭化水素基を有するヒドラジド、Ｒ１１およびＲ１２～Ｒ１４のいずれかが炭素数１～３０の炭化水素基または機能性を有する炭素数１～３０の炭化水素基であり、Ｒ１２～Ｒ１４の残りが水素である場合、炭素数１～３０の炭化水素基または機能性を有する炭素数１～３０の炭化水素基を有するＮ－ヒドロカルビルヒドラジド（ヒドロカルビルは炭化水素基等を示す）である。
　本発明の潤滑油組成物における無灰摩擦調整剤の含有量は、組成物全量を基準として、好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．１質量％以上、更に好ましくは０．３質量％以上であり、また、好ましくは３質量％以下、より好ましくは２質量％以下、更に好ましくは１質量％以下である。無灰摩擦調整剤の含有量が０．０１質量％未満であると、その添加による摩擦低減効果が不十分となる傾向にあり、また３質量％を超えると、耐摩耗性添加剤などの効果が阻害されやすく、あるいは添加剤の溶解性が悪化する傾向にある。摩擦調整剤としては、無灰摩擦調整剤の使用がより好ましい。
　本発明の潤滑油組成物には、さらにその性能を向上させるために、その目的に応じて潤滑油に一般的に使用されている任意の添加剤を含有させることができる。このような添加剤としては、例えば、金属系清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤（または極圧剤）、腐食防止剤、防錆剤、流動点降下剤、抗乳化剤、金属不活性化剤、消泡剤等の添加剤等を挙げることができる。
　金属系清浄剤としては、アルカリ金属スルホネートまたはアルカリ土類金属スルホネート、アルカリ金属フェネートまたはアルカリ土類金属フェネート、およびアルカリ金属サリシレートまたはアルカリ土類金属サリシレート等の正塩、塩基正塩または過塩基性塩等が挙げられる。本発明では、これらからなる群より選ばれる１種または２種以上のアルカリ金属またはアルカリ土類金属系清浄剤、特にアルカリ土類金属系清浄剤を好ましく使用することができる。特にマグネシウム塩および／またはカルシウム塩が好ましく、カルシウム塩がより好ましく用いられる。
　無灰分散剤としては、潤滑油に用いられる任意の無灰分散剤が使用でき、例えば、炭素数４０～４００の直鎖もしくは分枝状のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するモノまたはビスコハク酸イミド、炭素数４０～４００のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するベンジルアミン、あるいは炭素数４０～４００のアルキル基またはアルケニル基を分子中に少なくとも１個有するポリアミン、あるいはこれらのホウ素化合物、カルボン酸、リン酸等による変成品等が挙げられる。使用に際してはこれらの中から任意に選ばれる１種類あるいは２種類以上を配合することができる。
　酸化防止剤としては、フェノール系、アミン系等の無灰酸化防止剤、銅系、モリブデン系等の金属系酸化防止剤が挙げられる。具体的には、例えば、フェノール系無灰酸化防止剤としては、４，４’－メチレンビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）、４，４’－ビス（２，６－ジ－ｔｅｒｔ－ブチルフェノール）等が、アミン系無灰酸化防止剤としては、フェニル－α－ナフチルアミン、アルキルフェニル－α－ナフチルアミン、ジアルキルジフェニルアミン等が挙げられる。
　摩耗防止剤（または極圧剤）としては、潤滑油に用いられる任意の摩耗防止剤・極圧剤が使用できる。例えば、硫黄系、リン系、硫黄－リン系の極圧剤等が使用でき、具体的には、亜リン酸エステル類、チオ亜リン酸エステル類、ジチオ亜リン酸エステル類、トリチオ亜リン酸エステル類、リン酸エステル類、チオリン酸エステル類、ジチオリン酸エステル類、トリチオリン酸エステル類、これらのアミン塩、これらの金属塩、これらの誘導体、ジチオカーバメート、亜鉛ジチオカーバメート、モリブデンジチオカーバメート、ジサルファイド類、ポリサルファイド類、硫化オレフィン類、硫化油脂類等が挙げられる。これらの中では硫黄系極圧剤の添加が好ましく、特に硫化油脂が好ましい。
　腐食防止剤としては、例えば、ベンゾトリアゾール系、トリルトリアゾール系、チアジアゾール系、またはイミダゾール系化合物等が挙げられる。
　防錆剤としては、例えば、石油スルホネート、アルキルベンゼンスルホネート、ジノニルナフタレンスルホネート、アルケニルコハク酸エステル、または多価アルコールエステル等が挙げられる。
　流動点降下剤としては、例えば、使用する潤滑油基油に適合するポリメタクリレート系のポリマー等が使用できる。
　抗乳化剤としては、例えば、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、またはポリオキシエチレンアルキルナフチルエーテル等のポリアルキレングリコール系非イオン系界面活性剤等が挙げられる。
　金属不活性化剤としては、例えば、イミダゾリン、ピリミジン誘導体、アルキルチアジアゾール、メルカプトベンゾチアゾール、ベンゾトリアゾールまたはその誘導体、１，３，４－チアジアゾールポリスルフィド、１，３，４－チアジアゾリル－２，５－ビスジアルキルジチオカーバメート、２－（アルキルジチオ）ベンゾイミダゾール、またはβ－（ｏ－カルボキシベンジルチオ）プロピオンニトリル等が挙げられる。
　消泡剤としては、例えば、２５℃における動粘度が１０００～１０万ｍｍ２／ｓのシリコーンオイル、アルケニルコハク酸誘導体、ポリヒドロキシ脂肪族アルコールと長鎖脂肪酸のエステル、メチルサリチレートとｏ－ヒドロキシベンジルアルコール等が挙げられる。
　これらの添加剤を本発明の潤滑油組成物に含有させる場合には、それぞれその含有量は組成物全量基準で、０．０１～１０質量％である。　
本発明の潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、４～１２ｍｍ２／ｓであることが必要であり、好ましくは９ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは８ｍｍ２／ｓ以下、さらに好ましくは７．８ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは７．６ｍｍ２／ｓ以下である。また、本発明の潤滑油組成物の１００℃における動粘度は、好ましくは５ｍｍ２／ｓ以上、より好ましくは６ｍｍ２／ｓ以上、さらに好ましくは６．５ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは７ｍｍ２／ｓ以上である。ここでいう１００℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される１００℃での動粘度を示す。１００℃における動粘度が４ｍｍ２／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、１２ｍｍ２／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　本発明の潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、４～５０ｍｍ２／ｓであることが好ましく、好ましくは４０ｍｍ２／ｓ以下、より好ましくは３５ｍｍ２／ｓ以下、特に好ましくは３２ｍｍ２／ｓ以下、最も好ましくは３０ｍｍ２／ｓ以下である。また、本発明の潤滑油組成物の４０℃における動粘度は、好ましくは１０ｍｍ２／ｓ以上、より好ましくは２０ｍｍ２／ｓ以上、さらに好ましくは２５ｍｍ２／ｓ以上、特に好ましくは２７ｍｍ２／ｓ以上である。ここでいう４０℃における動粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５に規定される４０℃での動粘度を示す。４０℃における動粘度が４ｍｍ２／ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５０ｍｍ２／ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　本発明の潤滑油組成物の粘度指数は、１４０～３００の範囲であることが必要であり、好ましくは１９０以上、より好ましくは２００以上、さらに好ましくは２１０以上、特に好ましくは２２０以上である。本発明の潤滑油組成物の粘度指数が１４０未満の場合には、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を維持しながら、省燃費性を向上させることが困難となるおそれがあり、さらに－３５℃における低温粘度を低減させることが困難となるおそれがある。また、本発明の潤滑油組成物の粘度指数が３００以上の場合には、蒸発性が悪化するおそれがあり、更に添加剤の溶解性やシール材料との適合性が不足することによる不具合が発生するおそれがある。
　本発明の潤滑油組成物の１００℃におけるＨＴＨＳ粘度は、５．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは５．０ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは４．８ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは４．７ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以上、更に好ましくは３．５ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは４．０ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは４．２ｍＰａ・ｓ以上である。ここでいう１００℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１００℃での高温高せん断粘度を示す。１００℃におけるＨＴＨＳ粘度が３．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、５．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　本発明の潤滑油組成物の１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度は、３．５ｍＰａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは３．０ｍＰａ・ｓ以下、さらに好ましくは２．８ｍＰａ・ｓ以下、特に好ましくは２．７ｍＰａ・ｓ以下である。また、好ましくは２．０ｍＰａ・ｓ以上、より好ましくは２．３ｍＰａ・ｓ以上、さらに好ましくは２．４ｍＰａ・ｓ以上、特に好ましくは２．５ｍＰａ・ｓ以上、最も好ましくは２．６ｍＰａ・ｓ以上である。ここでいう１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度とは、ＡＳＴＭ　Ｄ４６８３に規定される１５０℃での高温高せん断粘度を示す。１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が２．０ｍＰａ・ｓ未満の場合には、潤滑性不足を来たすおそれがあり、３．５ｍＰａ・ｓを超える場合には必要な低温粘度および十分な省燃費性能が得られないおそれがある。
　本発明の潤滑油組成物は、省燃費性と潤滑性に優れ、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃のＨＴＨＳ粘度を一定レベルに維持しながら、燃費向上にとって効果的である、潤滑油の４０℃および１００℃における動粘度および１００℃のＨＴＨＳ粘度を著しく低減させたものである。このような優れた特性を有する本発明の潤滑油組成物は、省燃費ガソリンエンジン油、省燃費ディーゼルエンジン油等の省燃費エンジン油として好適に使用することができる。
　以下、実施例および比較例に基づき本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例に何ら限定されるものではない。
（実施例１～４、比較例１～５）
　実施例１～４および比較例１～５においては、それぞれ以下に示す基油および添加剤を用いて表２に示す組成を有する潤滑油組成物を調製した。基油Ｏ－１、Ｏ－２、Ｏ－３の性状を表１に示す。
（基油）
Ｏ－１（基油１）：ｎ－パラフィン含有油を水素化分解／水素化異性化した鉱油
Ｏ－２（基油２）：水素化分解鉱油
Ｏ－３（基油３）：溶剤精製鉱油
（添加剤）
Ａ－１：非分散型ポリメタクリレート（炭素数１２～１８のアルキル基を有するメタクリレートの共重合体、Ｍｗ＝６０，０００，ＰＳＳＩ＝０．１）
Ａ－２：非分散型ポリメタクリレート（炭素数１２～１８のアルキル基を有するメタクリレートの共重合体、Ｍｗ＝５０，０００，ＰＳＳＩ＝０．１）
Ａ－３：非分散型ポリメタクリレート（メチルメタクリレート、一般式（３）中のＲ４が炭素数１２のアルキル基であるメタクリレート、一般式（３）中のＲ４が炭素数１３のアルキル基であるメタクリレート、一般式（３）中のＲ４が炭素数１４のアルキル基であるメタクリレートおよび一般式（３）中のＲ４が炭素数１５のアルキル基であるメタクリレートの共重合体、ＭＷ＝８０，０００、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．７、ＰＳＳＩ＝５）
Ａ－４：非分散型ポリメタクリレート（メチルメタクリレート、一般式（３）中のＲ４が炭素数１２のアルキル基であるメタクリレート、一般式（３）中のＲ４が炭素数１４のアルキル基であるメタクリレートおよび一般式（２）中のＲ２が炭素数１６のアルキル基であるメタクリレートの共重合体、ＭＷ＝５０，０００，ＰＳＳＩ＝０．１）
Ｂ－１：分散型ポリメタクリレート（メチルメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレートを合計して７０モル％、一般式（２）中のＲ２が炭素数１６のアルキル基であるメタクリレート、一般式（２）中のＲ２が炭素数１８のアルキル基であるメタクリレート、一般式（２）中のＲ２が炭素数２０のアルキル基であるメタクリレートを合計して２０モル％、一般式（２）中のＲ２が炭素数２２の分枝状アルキル基であるメタクリレートを１０モル％とを重合させて得られる分散型ポリメタアクリレート系添加剤、ＭＷ＝４００，０００、ＰＳＳＩ＝２０、Ｍｗ／Ｍｎ＝２．２、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝２００００）
Ｂ－２：分散型ポリメタクリレート（メチルメタクリレート、一般式（３）中のＲ４が炭素数１２のアルキル基であるメタクリレート、一般式（３）中のＲ４が炭素数１３のアルキル基であるメタクリレート、一般式（３）中のＲ４が炭素数１４のアルキル基であるメタクリレートおよび一般式（３）中のＲ４が炭素数１５のアルキル基であるメタクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレートの共重合体、ＭＷ＝３００，０００、ＰＳＳＩ＝４０、Ｍｗ／Ｍｎ＝４．０、Ｍｗ／ＰＳＳＩ＝７５００）
Ｃ－１：グリセリンモノオレエート
Ｃ－２：オレイルウレア
Ｃ－３：モリブデンジチオカーバメート
Ｄ－１：金属清浄剤、無灰分散剤、酸化防止剤、摩耗防止剤、流動点降下剤、消泡剤等。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000010
［潤滑油組成物の評価］
　実施例１～４および比較例１～５の各潤滑油組成物について、４０℃または１００℃における動粘度、粘度指数、１００℃または１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度、ならびに－４０℃におけるＭＲＶ粘度を測定した。各物性値の測定は以下の評価方法により行った。得られた結果を表２に示す。
（１）動粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４４５
（２）粘度指数：ＪＩＳ　Ｋ　２２８３－１９９３
（３）ＨＴＨＳ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８３
（４）ＭＲＶ粘度：ＡＳＴＭ　Ｄ－４６８４
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000011
　表２に示したように、実施例１～４および比較例１～５の潤滑油組成物は１５０℃におけるＨＴＨＳ粘度が同程度のものであるが、比較例１～５の潤滑油組成物に比べて、実施例１～４の潤滑油組成物は、４０℃動粘度、１００℃動粘度、１００℃ＨＴＨＳ粘度およびＭＲＶ粘度が低く、低温粘度および粘度温度特性が良好であった。この結果から、本発明の潤滑油組成物が、省燃費性と低温粘度に優れ、ポリ－α－オレフィン系基油やエステル系基油等の合成油や低粘度鉱油系基油を用いずとも、１５０℃における高温高せん断粘度を維持しながら、省燃費性と－３５℃以下における低温粘度とを両立させることができ、特に潤滑油の１００℃ ＨＴＨＳ粘度を低減し、－４０℃におけるＭＲＶ粘度を著しく改善することができる潤滑油組成物であることがわかる。

Claims (6)

  1. 　１００℃における動粘度が１～１０ｍｍ２／ｓであり、かつ、％Ｃｐが７０以上、％ＣＡが２以下である潤滑油基油と、
    　組成物全量基準で、
    　重量平均分子量が１０万以下のポリ（メタ）アクリレートである第１の粘度指数向上剤０．０１～１０質量％と、
    　重量平均分子量が１０万以上であり、かつ、下記式（１）で表される構造単位の割合が０．５～７０モル％の重合体である第２の粘度指数向上剤０．０１～５０質量％と、
    を含有し、１００℃における動粘度が４～１２ｍｍ２／ｓであり、かつ、粘度指数が１４０～３００であることを特徴とする潤滑油組成物。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-C000001
     ［式（１）中、Ｒ１は水素またはメチル基を示し、Ｒ２は炭素数１６以上の直鎖または分枝状の炭化水素基、あるいは、酸素および／または窒素を含有する炭素数１６以上の直鎖または分枝状の有機基を示す。］
  2. 　前記第１の粘度指数向上剤が、炭素数１～１８の炭化水素基を含有する（メタ）アクリレートの共重合体であることを特徴とする請求項１に記載の潤滑油組成物。
  3. 　前記第２の粘度指数向上剤が、分散型ポリ（メタ）アクリレート系粘度指数向上剤であることを特徴とする請求項１または２に記載の潤滑油組成物。
  4. 　前記第２の粘度指数向上剤が、ＰＳＳＩが４０以下、重量平均分子量とＰＳＳＩの比が１×１０４以上のものであるであることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
  5. 　前記第２の粘度指数向上剤が、前記一般式（１）中のＲ２として、炭素数２０以上の分枝状炭化水素基を有することを特徴とする請求項１～４のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
  6. 　有機モリブデン化合物および無灰摩擦調整剤から選ばれる少なくとも１種の摩擦調整剤を更に含有することを特徴とする請求項１～５のいずれか１項に記載の潤滑油組成物。
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