WO2007121899A1

WO2007121899A1 - Method and device for the production of a sandwich panel

Info

Publication number: WO2007121899A1
Application number: PCT/EP2007/003379
Authority: WO
Inventors: Ulrich Schwartau
Original assignee: Innovida Factories, Ltd.
Priority date: 2006-04-18
Filing date: 2007-04-17
Publication date: 2007-11-01

Abstract

The invention relates to a method for the production of a sandwich panel (11), wherein a core (12) and protective layers (13) are located between two covering layers (14, 15). In order to develop an efficient production method, the invention suggests that a hardening of the sandwich panel is achieved in a vacuum and while heating.

Description

Beschreibung description

VERFAHREN UND VORRICHTUNG ZUR HERSTELLUNG EINER SANDWICHPLATTEMETHOD AND DEVICE FOR PRODUCING A SANDWICH PLATE

Technisches GebietTechnical area

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Sandwichplatte, bei welchem ein Kern und Stützschichten zwischen Deckschichten angeordnet werden.The invention relates to a method for producing a sandwich panel, in which a core and support layers are arranged between cover layers.

Stand der TechnikState of the art

Als Sandwichplatte bezeichnet man im Allgemeinen ein Gebilde aus mehren miteinander verbundenen Schichten mit unterschiedlichen Eigenschaften. Der Aufbau von plattenförmigen Sandwichkonstruktionen zeichnet sich üblicher Weise dadurch aus, dass er aus zwei Deckschichten und einem dazwischen liegenden Kern besteht. Ziel dieser Konstruktion ist es u.a., unter Einsparung von Material und Gewicht eine verbesserte Tragfähigkeit gegenüber den Ausgangsmaterialien zu erzielen. Sowohl die Deckschichten als auch die Kernschicht müssen hierbei verschiedene Kräfte und Beanspruchungen aufnehmen und in geeigneter Weise miteinander abgestimmt sein. Der Kern hat dabei vornehmlich die Aufgabe, die beiden Deckschichten auf Abstand zu halten und dabei entsprechende Kräfte aufzunehmen. Eine weitere Aufgabe des Kerns ist es, eine Schubübertragung zwischen den Deckschichten sicherzustellen, sowie die Deckschichten gegen Beulen zu stabilisieren. Vornehmliche Aufgabe der Deckschichten ist es, das Biegemoment in Form eines Kräftepaares, d.h. sowohl Zug- als auch Druckkräfte, aufzunehmen.As a sandwich plate is generally referred to a structure of several interconnected layers with different properties. The construction of plate-shaped sandwich constructions is usually characterized by the fact that it consists of two outer layers and an intermediate core. The aim of this design is, inter alia, to achieve an improved carrying capacity over the starting materials while saving material and weight. Both the outer layers and the core layer must absorb different forces and stresses and be suitably coordinated with each other. The core has primarily the task to keep the two outer layers at a distance and thereby absorb corresponding forces. Another object of the core is to ensure a shear transfer between the cover layers, as well as to stabilize the cover layers against dents. The primary task of the cover layers is to increase the bending moment in the form of a force pair, i. both tensile and compressive forces to absorb.

Beim Bau von Häusern, aber auch z.B. von Flugzeugen und Schiffen wird die Montage bekanntlich durch die Verwendung vormontierter Baugruppen und vorgefertigter Bauelemente beschleunigt. Dies rationalisiert das Her- stellungsverfahren und spart Geld. Insbesondere in den Entwicklungsländern besteht erhöhter Bedarf, dass Häuser nach fertigungstechnischen (bzw. wirtschaftlichen) Gesichtspunkten konstruiert werden. Auch aus diesem Grunde werden Sandwichbauteile in Zukunft an Bedeutung hinzugewinnen. Voraussetzung ist, dass Sandwichkonstruktionen zur Verfügung stehen, die auch hohen Belastungen und Beanspruchungen standhalten, um insbesondere in den Entwicklungsländern gegen besondere Bedingungen der Natur gewappnet zu sein.In the construction of houses, but also for example of aircraft and ships, the assembly is known to be accelerated by the use of pre-assembled components and prefabricated components. This streamlines the and save money. Particularly in developing countries, there is an increasing need for houses to be constructed according to manufacturing (or economic) aspects. For this reason as well, sandwich components will become more important in the future. The prerequisite is that sandwich constructions are available that withstand high loads and stresses in order to be prepared for special conditions in nature, especially in developing countries.

Man kann auch dazu übergehen, in dem Kern zusätzliche Stützschichten anzuordnen, um erhöhte auf die Deckschichten einwirkende Zug- als auch Druckkräfte aufzunehmen. Zur Herstellung einer solchen Sandwichplatte kann ein Verfahren zur Anwendung kommen, bei dem eine Sandwichplatte zerlegt wird, die zuvor durch Verbinden eines Kerns mit zwei einander gegenüber liegenden Deckschichten hergestellt worden ist. Die Zerlegung erfolgt dabei in einer Mehrzahl von Einzelteilen derart, dass die Einzelteile jeweils aus einem Teilstück des Kerns, das zwischen aus Teilstücken der Deckschichten gebildeten Stützschichten angeordnet ist, gebildet werden. Sodann erfolgt die Anordnung der Einzelteile zwischen zwei weiteren Deckschichten derart, dass die Einzelteile eine räumlichen Entfernung zueinander aufweisen und die Stützschichten zwischen den Deckschichten verlaufen sowie mit diesen verbunden werden, wobei zwischen den Einzelteilen eine Füllschicht beispielsweise in Form von Styropor integriert wird.It is also possible to arrange additional support layers in the core in order to absorb increased tensile and compressive forces acting on the cover layers. For producing such a sandwich panel, there may be used a method of disassembling a sandwich panel previously prepared by bonding a core to two facing layers. The disassembly takes place in a plurality of individual parts such that the individual parts are each formed from a portion of the core which is arranged between support layers formed from portions of the cover layers. Then, the arrangement of the individual parts between two further outer layers takes place in such a way that the individual parts have a spatial distance from one another and the support layers extend between the outer layers and are connected thereto, wherein a filler layer, for example in the form of Styrofoam, is integrated between the individual parts.

Es ist bereits erwähnt worden, dass Sandwichplatten zunehmend unter fertigungstechnischen (bzw. wirtschaftlichen) Gesichtspunkten konstruiert werden müssen. Darstellung der Erfindung, Aufgabe, Lösung, Vorteile Es ist deshalb Aufgabe der Erfindung, ein gattungsgemäßes Verfahren zur Verfügung zu stellen, das eine rationelle Herstellungsweise sowie gleichzeitig die geforderten Eigenschaften von Sandwichplatten wie Festigkeit und geringes Gewicht gewährleistet.It has already been mentioned that sandwich panels must increasingly be constructed under manufacturing (or economic) aspects. DESCRIPTION OF THE INVENTION, OBJECT, SOLUTION, ADVANTAGES It is therefore an object of the invention to provide a generic method which ensures a rational production method and at the same time the required properties of sandwich panels such as strength and low weight.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie mit einer Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 12 gelöst.This object is achieved by a method having the features of claim 1 and by a device having the features of claim 12.

Die Erfindung zielt darauf ab, eine schnelle Verklebung der Sandwichplatte zu erreichen. Von besonderer Bedeutung ist dabei die Aushärtung unter Vakuum und bei gegebener Temperatur. Für die Durchführung des Verfahrens dient eine Vorrichtung, bei der um einen gesamten Produktionstisch mit einer Tischplatte, der als Unterlage für die Herstellung der Sandwichplatte dient, ein Vakuumkanal angeordnet ist, wobei der Produktionstisch und die Umgebung des Tisches heizbar und. kühlbar ist. Dies stellen Essentials für ein beschleunigtes und kostengünstiges Herstellungsverfahren von Sandwichplatten dar, auf welches im Folgenden noch detaillierter eingegangen wird.The invention aims to achieve a fast bonding of the sandwich panel. Of particular importance is the curing under vacuum and at a given temperature. For carrying out the method is a device in which a vacuum duct is arranged around an entire production table with a table top, which serves as a base for the production of the sandwich panel, wherein the production table and the environment of the table heated and. is coolable. These are essentials for an accelerated and cost-effective production process of sandwich panels, which will be discussed in more detail below.

Vorzugsweise wird ein Ringvakuum eingesetzt, wobei die Herstellung der Sandwichplatte auf einer Tischplatte und die Aushärtung in einem Vakuumkanal, der um die Tischplatte angeordnet wird, erfolgt. Eine Erstschicht als Deckschicht wird dabei aus einem Harzgemisch hergestellt.Preferably, a ring vacuum is used, wherein the preparation of the sandwich plate on a table top and the curing in a vacuum channel, which is arranged around the table top takes place. A first layer as a cover layer is produced from a resin mixture.

Für die Herstellung der Sandwichplatte ist es erforderlich, dass die Erstschicht komplett mit einem Kern, der vorzugsweise aus Styropor hergestellt wird, und mit Stützschichten über die Gesamtlänge des Tisches belegt wird, um in einem weiteren Schritt auf den Kern und die Stützschichten eine weitere Deckschicht aufzunehmen. Es ist von Vorteil, dass während der Aushärtung zwecks Erwärmung die Temperatur linear hochge- fahren wird, wobei vorzugsweise die Temperaturstufen bei 55°C, 70⁰C und 85°C erreicht werden. Auf jeder dieser Stufen wird die Temperatur für 1 bis 3 Minuten angehalten. Auf diese Weise hat der exotherme Prozess Zeit nachzukommen. Dies ist besonders wichtig für die Temperaturbeständigkeit der Sandwichplatten.For the production of the sandwich panel, it is necessary that the first layer is completely covered with a core, which is preferably made of styrofoam, and with support layers over the entire length of the table to take in a further step on the core and the support layers another cover layer , It is of advantage that the temperature rises linearly during curing for the purposes of heating. will drive, preferably the temperature levels at 55 ° C, 70 ⁰ C and 85 ° C can be achieved. On each of these stages the temperature is stopped for 1 to 3 minutes. In this way, the exothermic process has time to comply. This is especially important for the temperature resistance of sandwich panels.

Schließlich sieht die Erfindung noch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens vor, bei der um den gesamten Produktionstisch mit einer Tischplatte, der als Unterlage für die Herstellung der Sandwichplatte dient, ein Vakuumkanal angeordnet ist, wobei der Produktionstisch und die Umgebung des Tisches heizbar bzw. kühlbar ist.Finally, the invention also provides an apparatus for carrying out the method, in which a vacuum duct is arranged around the entire production table with a table top serving as a base for the production of the sandwich panel, wherein the production table and the surroundings of the table can be heated or cooled is.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen Es zeigt in schematischer Darstellung:Brief description of the drawings It shows in a schematic representation:

Figur 1 eine Schnittansicht der erfindungsgemäßen Vorrichtung.Figure 1 is a sectional view of the device according to the invention.

Bester Weg zur Ausführung der ErfindungBest way to carry out the invention

Figur 1 zeigt eine Vorrichtung 100 zur Herstellung einer Sandwichplatte 11 , bei welcher ein Kern 12 und Stützschichten 13 zwischen zwei Deckschichten 14, 15 angeordnet werden und die Sandplatte 11 ausgehärtet wird. Die Vorrichtung weist einen Produktionstisch 18 mit einer Tischplatte 16 auf, der komplett von einem Vakuumkanal 17 umgeben ist. Die Vorrichtung 100 setzt ein Ringvakuum ein, um die luftblasenfreie Verklebung der Sandwichplatte 11 zu garantieren. Zudem sorgt ein Ringvakuum für eine optimale Verdichtung des Laminats der Deckschichten 14, 15 und saugt überschüssiges Harz der Deckschichten 14, 15 auf. Der Vakuumkanal 17 hat vorzugsweise einen quadratischen Mindestdurchmesser von 100x100 mm. Das zu erzeugende Vakuum beträgt 0,7 bar. An der Vorrichtung 100 sind alle 2 Meter Ansaugstützen, die 60 mm über dem Kanalboden des Vakuumkanals 17 angeordnet sind, eingebaut. Der Durchmesser dieser Ansaugstutzen beträgt 22 mm. Des Weiteren sind an der Vorrichtung 100 großvolumige Pumpen 9 eingebaut, die bei einer Tischgröße des Produktionstisches 8 von 12,0x2,5 m das maximale Vakuum in weniger als 120 Sekunden erzeugen. Der äußere Rand des Vakuumkanals 17 ist mit einer 22 mm breiten Moosgummidichtung ausgeführt. Über den gesamten Tisch 16 wird vorzugsweise eine 1 ,2 mm PVC Hochtemperatur Vakuumfolie gelegt, so dass sie am äußeren Moosgummirand mindesten 100 mm überlappt. Anschließend wird ein Vierkantprofil, welches an der Unterseite e- benfalls ein Moosgummidichtungsband mit einer mittleren Härte aufweist, aufgesetzt. Dieses wird mittels einer Klemmvorrichtung fest mit dem Rand des Vakuumkanals 17 verbunden. Dadurch wird die Folie kraftschlüssig und vakuumstabil eingeklemmt. Der äußere Rand des Vakuumkanals 17 ist derart angeordnet, dass die Vakuumfolie, auch wenn sie unter dem Druck einen Bogen macht, nicht zum Abklemmen an der äußeren Kante der Platte 11 führt. Der Abstand Platte 11 zu der äußeren Kante des Vak- kuumkanals sollte 17 vorzugsweise mindestens 200 mm betragen. Die Höhendifferenz Plattenmax zum Vakuumaußenrand beträgt vorzugsweise 20 mm, wobei sich die Höhendifferenz aus Plattenrandabstand zu Vakuumrand multipliziert mit 10% berechnet.FIG. 1 shows a device 100 for producing a sandwich plate 11, in which a core 12 and support layers 13 are arranged between two cover layers 14, 15 and the sand plate 11 is cured. The device has a production table 18 with a table top 16 which is completely surrounded by a vacuum channel 17. The device 100 uses a ring vacuum to guarantee the bubble-free bonding of the sandwich panel 11. In addition, a ring vacuum ensures optimum compaction of the laminate of the cover layers 14, 15 and absorbs excess resin of the cover layers 14, 15. The vacuum channel 17 preferably has a minimum square diameter of 100x100 mm. The vacuum to be generated is 0.7 bar. On the device 100 are every 2 meters suction supports, which are located 60 mm above the channel bottom of the vacuum channel 17, installed. The diameter of this Intake manifold is 22 mm. Furthermore, large-volume pumps 9 are installed on the device 100, which generate the maximum vacuum in less than 120 seconds for a table size of the production table 8 of 12.0 × 2.5 m. The outer edge of the vacuum channel 17 is designed with a 22 mm wide sponge rubber seal. Over the entire table 16, a 1.2 mm PVC high-temperature vacuum film is preferably placed so that it overlaps at least 100 mm on the outer foam rubber edge. Subsequently, a square profile, which e- benfalls a moss rubber sealing tape having a medium hardness, placed on the underside. This is firmly connected by means of a clamping device with the edge of the vacuum channel 17. As a result, the film is clamped non-positively and vacuum-stable. The outer edge of the vacuum channel 17 is arranged so that the vacuum film, even if it makes a bow under pressure, does not lead to pinching on the outer edge of the plate 11. The distance between plate 11 and the outer edge of the vacuum channel should preferably be at least 200 mm. The height difference Plattenmax to the vacuum outer edge is preferably 20 mm, wherein the height difference calculated from plate edge distance to vacuum edge multiplied by 10%.

Es muss eine Auslauffläche 10 für überschüssiges Harz an dem Produktionstisch 18 vorhanden sein. Die Auslauffläche 10 für überschüssiges Harz muss mindestens 80 mm betragen, d.h. der Produktionstisch 18 muss mindestens 80 mm größer sein als die zu produzierende Platte 11. Die Kanten zum Vakuumkanal 17 sind mit einem Radius vom 14 mm abzurunden, um Strömungsgeräusche und Verwirbelungen zu unterbinden. Das Verhältnis des Volumens des Vakuumkanals 17 zu der Auslauffläche beträgt 2:1 ,2. Unterhalb des Vakuumkanals 17 ist eine Ringleitung mit einem Durchmesser von 60 mm angeordnet, die direkt über eine stufenlose Volumenregelung an die Vakuumpumpen 19 angeschlossen ist. An den beiden kurzen Seiten des Tisches 18 ist je ein Manometer für den Betriebsdruck angeordnet. Das Vakuum muss mit einer maximalen Abwei- chung von 3% betrieben werden, um Verwerfungen auf der Plattenoberseite zu vermeiden. Die Tischoberfläche des Produktionstisches 18 wird mit einer Trennschicht aus Wachs oder Teflon versehen. Die Platte des Produktionstisches 18 muss auf 2/10 mm, gemessen über die Diagonale des Tisches 18 ausgerichtet werden. Direkt unter der Trennschicht befindet sich ein Aluminium-Epoxy-Harzgemisch in einer Stärke von 45 mm mit einer Temperaturbeständigkeit von 150 Grad C (Temperaturstabilisiertes Epoxy von Sitcom). Das Gemisch muss mit 2 Lagen Glasfasern/Matten 1200 g Quadraxial Gelege 0°, 9°, 45° gegründet sein. In diese Schicht werden in horizontaler Querrichtung zum Produktionstisch 18 Röhren mit einem Durchmesser von 12 mm eingelassen. Diese dienen allerdings nur als Form und werden nach dem Aushärten wieder herausgezogen. Der dann entstandene Hohlraum dient als Schacht um als flüssiges Medium aufzunehmen. An den beiden Enden werden Stutzen eingeklebt, die mit einem Wasserheizsystem verbunden sind. Der Abstand der Röhrchen zur Tischoberfläche beträgt 12 mm. Der Abstand der Röhrchen untereinander 14 mm. Die Röhrchen werden im Wechsel mit kaltem und heissem Wasserbeschickt. Damit kann der Produktionstisch 18 in 4 Minuten von der Arbeitstemperatur 42°C auf 95°C hochgefahren bzw. umgekehrt zurück auf die Arbeitstemperatur heruntergefahren werden.There must be an outlet surface 10 for excess resin on the production table 18. The surplus area 10 for excess resin must be at least 80 mm, ie the production table 18 must be at least 80 mm larger than the plate 11 to be produced. The edges to the vacuum channel 17 are to be rounded off with a radius of 14 mm in order to prevent flow noise and turbulence. The ratio of the volume of the vacuum channel 17 to the outlet surface is 2: 1, 2. Below the vacuum channel 17, a ring line with a diameter of 60 mm is arranged, which is connected directly to the vacuum pumps 19 via a continuous volume control. On the two short sides of the table 18 each a pressure gauge for the operating pressure is arranged. The vacuum must be with a maximum deviation 3% to avoid distortion on the top of the board. The table surface of the production table 18 is provided with a release layer of wax or Teflon. The plate of the production table 18 must be aligned to 2/10 mm, measured across the diagonal of the table 18. Directly under the release liner is an aluminum-epoxy resin blend 45 mm thick with a temperature resistance of 150 degrees C (Sitcom temperature-stabilized epoxy). The mixture must be based on 2 layers of glass fibers / mats 1200 g Quadraxial Nests 0 °, 9 °, 45 °. In this layer, 18 tubes with a diameter of 12 mm are inserted in the horizontal transverse direction to the production table. However, these serve only as a form and are pulled out again after curing. The resulting cavity serves as a shaft to take up as a liquid medium. At the two ends, nozzles are glued, which are connected to a water heating system. The distance between the tubes and the table surface is 12 mm. The distance between the tubes 14 mm. The tubes are alternately charged with cold and hot water. In this way, the production table 18 can be raised from the working temperature 42 ° C. to 95 ° C. in 4 minutes or, conversely, shut down to the working temperature.

Die Heizung 20 muss sich linear steuern lassen uns ist elektronisch zu regeln, so dass je nach Plattenstärke und Aufbau unterschiedliche Programme 21 gefahren werden können.The heater 20 must be able to control linearly and we have to regulate it electronically so that different programs 21 can be used depending on the thickness of the plate and the structure.

Das Harzgemisch besteht aus Harz, Härter und Flammschutz und wird in flüssiger Form mit einer hohen Viskosität und einer Temperatur von 42°C auf die Platte des Produktionstisches 18 aufgebracht. Dies geschieht mittels einer Röhrenträufelungsanlage die aus einem 2,5 m langen 22mm V4A Rohr besteht, in das 2 mm Löcher mit einem Abstand vom 12 mm über die gesamte Länge gebohrt sind. Am Ende ist das Rohr verschlossen. Das Harzgemisch ist aus einem statischen Mischer, der mittig mit einem Abstand von 400 mm über dem Rohr angebracht ist, direkt über fünf 10 mm Schläuche einzubringen. Die Schlauchlängen müssen dabei zwingend exakt gleich lang sein. Dies bedeutet, dass die zur Mitte befindlichen Schläuche Bögen machen müssen. Es ist darauf zu achten, dass keine Schleifen entstehen in denen sich Luftsäcke oder Harz ablagern kann. Das Harzgemisch muss blasenfrei in das Rohr gelangen. Der Abstand Röhrenauslass zur Oberfläche des Produktionstisches 18 beträgt 18 mm. Ein Wagen mit dem statischen Mischer und einem separaten Harz - sowie Härterbehälter und einer 2K Pumpanlage fährt dann in Längsrichtung über den Tisch 18 und gießt das Harz auf die Platte des Tisches 18. Über die Geschwindigkeit wird die aufzubringende Harzmenge gesteuert. Die Erstschicht muss 0,7 mm betragen. Sie wird anschließend mit 85°C 3 Minuten lang getämpert, so dass geliert. Darauf wird dann mit dem gleichen Wagen, der eine Abrollvorrichtung für Glasmatten hat, ein Glas- oder Jutegelege ausgerollt. Dies geschieht mittels einer sensorgesteuerten Walzvorrichtung, die sicherstellt, dass das Mattengelege verzugsfrei aufgebracht wird. Die so aufgelegte Matte wird wieder mit dem Harz getränkt in einem Verhältnis Mattengewicht zu Harzvolumen von 100: 60. Anschließend werden direkt auf die Matte Styroporplatten als Kern 12 mit den Maßen 2,5x1 ,0 m manuell aufgelegt. Jeweils zwischen jede Styroporplatte wird eine Stützschicht 13, die ebenfalls aus Materialdeckschichten 14, 15 besteht, gelegt. Diese Platte wird um 90° gedreht und dient nach dem Aushärten als innenliegende Stützkonstruktion für die Sandwichplatte 11. Die Stützschicht 13 muss immer um 1 % höher sein als das gesamte Dickenmaß der herzustellenden Platte 11. Diese Angabe bezieht sich auf eine Platte 11 mit einem Schaumkernvolumen von 25 kg / m³. Anderen Volumina sind gesondert zu berechnen.The resin mixture consists of resin, hardener and flame retardant and is applied in liquid form with a high viscosity and a temperature of 42 ° C to the plate of the production table 18. This is done by means of a tube spreader consisting of a 2.5 m long 22mm V4A tube into which 2 mm holes are drilled at a distance of 12 mm over the entire length. At the end the tube is closed. The resin mixture is to be introduced directly over five 10 mm hoses from a static mixer, which is mounted centrally with a distance of 400 mm above the pipe. The hose lengths must necessarily be exactly the same length. This means that the hoses to the center must make bends. It is important to ensure that no loops are formed in which air bags or resin can be deposited. The resin mixture must enter the tube without bubbles. The distance tube outlet to the surface of the production table 18 is 18 mm. A cart with the static mixer and a separate resin and hardener container and a 2K pumping system then moves longitudinally over the table 18 and pours the resin onto the plate of the table 18. The rate of application controls the amount of resin to be applied. The first layer must be 0.7 mm. It is then inhibited at 85 ° C for 3 minutes, so that gels. Then it is rolled out with the same car, which has a roll-off device for glass mats, a glass or jute items. This is done by means of a sensor-controlled rolling device, which ensures that the matting is applied without distortion. The mat thus applied is again impregnated with the resin in a ratio of mat weight to resin volume of 100: 60. Subsequently, Styrofoam plates are placed directly on the mat as core 12 with the dimensions 2.5x1, 0 m manually. In each case between each Styrofoam plate is a support layer 13, which also consists of material cover layers 14, 15, laid. This plate is rotated by 90 ° and, after curing, serves as an internal supporting structure for the sandwich plate 11. The supporting layer 13 must always be 1% higher than the total thickness of the plate 11 to be produced. This specification relates to a plate 11 with a foam core volume of 25 kg / m ³ . Other volumes must be calculated separately.

Das Styropor als Material des Kerns 12 mit an einem Anschlag, der sich auf der Längsseite des Produktionstisches 18 befindet, fixiert. Das Styro- por wird über die gesamte Längsseite eingeklemmt und somit fixiert. Nachdem eine erste Deckschicht 19 komplett mit Styropor und Stützschichten 13 über die Gesamtlänge des Produktionstisches 16 belegt ist, wird wieder Harz mit einer Schichtstärke von 0,9 mm aufgebracht und eine Matte trocken eingelegt. Diese wird anschließend noch einmal mit Harz der Stärke 0,4 mm beschichtet. Unmittelbar nach Fertigstellung dieses Arbeitsganges wird ein über dem Produktionstisch 18 befindlicher Vakuumrahmen bis auf die Platte 11 abgesenkt und außen mit den Rahmen verbunden. Ein oberer „Deckel" kann entweder die oben beschriebene Folie sein oder eine feste Platte mit dem gleichen Aufbau wird die Tischplatte 16, d.h. eine zu heizende / kühlende Fläche. Diese Platte ist außen zum Rahmen mit einer Membrane versehen, die das exakte Auflegen des Deckels auf den Produktionstisch 18 ermöglicht. In jedem Fall ist sicherzustellen, dass die beiden Deckschichten 14, 15 die gleiche Temperatur erhalten, wobei bestenfalls eine maximale Abweichung von 5°C möglich ist. Nachdem die Vorrichtung 100 geschlossen ist, wird das Vakuum in Betrieb genommen und auf 0,7 bar hochgefahren. Es ist bei der Folienproduktion darauf zu achten, dass keine Falten entstehen. Die Temperatur muss in 3 Stufen linear hochgefahren werden. Die Temperaturstufen sind 55°C, 70⁰C und 85°C. Auf jeder Stufe ist die Temperatur für 1 bis 3 Minuten anzuhalten, d.h. der Prozess muss isothermisch verlaufen. Auf diese Weise hat der exotherme Prozess Zeit nachzukommen. Dies ist besonders relevant für die Temperaturbeständigkeit der Platten. Die maximale Temperatur beträgt 95⁰C, die aber nur als Oberflächentemperatur gemessen werden darf, da ansonsten der Kern 12 schmilzt. Ein Temperaturprogramm der Vorrichtung 100 steuert diesen Prozess exakt. Der Härter für das Spezialharz ist so formuliert, dass der Härtungsprozess erst bei Temperaturen über 6O⁰C einsetzt. Die Platte 11 ist je nach Aufbau zwischen 18 bis 15 Minuten fertig ausgehärtet. Nach dem Öffnen der Vorrichtung 100 wird diese mittels einer Vakuumhebevorrichtung vom Produktionstisch 18 genommen und anschließend auf eine plane Ebene gelegt um langsam abzukühlen. Die Platte 11 muss mindestens 1 Stunde ruhen bevor sie wei- ter verarbeitet werden kann. Der Produktionstisch 18 kann sofort wieder mit einer Platte 11 belegt werden. Eine kontinuierliche Fertigung ist mit der hier beschriebenen Vorrichtung 100 mit einer Wiederholungsgenauigkeit von 99% möglich. The Styrofoam as a material of the core 12 with at a stop which is located on the longitudinal side of the production table 18, fixed. The styrofoam Por is clamped over the entire longitudinal side and thus fixed. After a first cover layer 19 is completely covered with styrofoam and support layers 13 over the entire length of the production table 16, resin is again applied with a layer thickness of 0.9 mm and placed a mat dry. This is then again coated with 0.4 mm resin. Immediately after completion of this operation, a vacuum frame located above the production table 18 is lowered down to the plate 11 and externally connected to the frame. An upper "lid" may either be the film described above or a solid plate of the same construction will be the table top 16, ie a surface to be heated / cooled In any case, it must be ensured that the two cover layers 14, 15 receive the same temperature, with the best possible maximum deviation of 5 ° C. After the device 100 is closed, the vacuum is put into operation and The temperature must be raised linearly in 3 stages: the temperature levels are 55 ° C, 70 ⁰ C and 85 ° C. At each stage, the temperature must be raised to 0.7 bar to stop the temperature for 1 to 3 minutes, ie the process must be isothermal, so the exothermic process has time to follow, which is particularly relevant for the temperature resistance of the plates. The maximum temperature is 95 ⁰ C, but may only be measured as the surface temperature, otherwise the core 12 melts. A temperature program of the device 100 controls this process exactly. The hardener for the special resin is formulated in such a way that the hardening process only starts at temperatures above 6O ⁰ C. The plate 11 is cured depending on the structure between 18 to 15 minutes. After opening the device 100, it is removed from the production table 18 by means of a vacuum lifting device and then placed on a flat plane in order to cool slowly. The plate 11 must rest for at least 1 hour before it ter can be processed. The production table 18 can be immediately covered with a plate 11 again. A continuous production is possible with the device 100 described here with a repetition accuracy of 99%.

BezugszeichenlisteLIST OF REFERENCE NUMBERS

100 Vorrichtung100 device

10 Auslauffläche10 outlet area

11 Sandwichplatte11 sandwich plate

12 Kern12 core

13 Stützschichten13 supporting layers

14, 15 Deckschichten14, 15 cover layers

16 Tischplatte16 table top

17 Vakuumkanal17 vacuum channel

18 Produktionstisch18 production table

19 Pumpen 0 Heizung 1 Programme 19 pumps 0 heating 1 programs

Claims

Patentansprüche claims

1. Verfahren zur Herstellung einer Sandwichplatte (11), bei welchem ein Kern (12) und Stützschichten (13) zwischen Deckschichten (14, 15) angeordnet werden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Aushärtung der Sandwichplatte (11 ) unter Vakuum undA method for producing a sandwich panel (11), wherein a core (12) and support layers (13) between cover layers (14, 15) are arranged, characterized in that a curing of the sandwich panel (11) under vacuum and

Erwärmung erfolgt.Heating takes place.

2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass ein Ringvakuum eingesetzt wird.2. The method according to claim 1, characterized in that a ring vacuum is used.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung auf einer Tischplatte (16) eines Produktionstisches (18) und die Aushärtung in einem Vakuumkanal (17), der um die Tischplatte (16) angeordnet wird, erfolgt.3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the preparation on a table top (16) of a production table (18) and the curing in a vacuum channel (17) which is arranged around the table top (16) takes place.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Tischplatte (16) eine Erstschicht als Deckschicht (14) aus einem Harzgemisch hergestellt wird.4. The method according to claim 3, characterized in that on the table top (16) a first layer as a cover layer (14) is made of a resin mixture.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Erstschicht komplett mit einem Kern (12) und mit Stützschichten (13) über die Gesamtlänge des Tisches (18) belegt wird.5. The method according to claim 4, characterized in that the first layer is completely covered with a core (12) and with supporting layers (13) over the entire length of the table (18).

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (12) aus Styropor hergestellt wird. 6. The method according to claim 5, characterized in that the core (12) is made of Styrofoam.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf den Kern (12) und die Stützschichten (13) eine weitere Deckschicht (15) aufgebracht wird.7. The method according to claim 5 or 6, characterized in that on the core (12) and the support layers (13), a further cover layer (15) is applied.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass während der Aushärtung zwecks Erwärmung die Temperatur linear hochgefahren wird.8. The method according to any one of claims 1 to 7, characterized in that during the curing for the purpose of heating the temperature is ramped up linearly.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur in drei Stufen linear hochgefahren wird, wobei die Temperaturstufen bei 55°C, 70⁰C und 85°C erreicht werden.9. The method according to claim 8, characterized in that the temperature is ramped up linearly in three stages, wherein the temperature stages at 55 ° C, 70 ⁰ C and 85 ° C can be achieved.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf jeder Stufe die Temperatur für 1 bis 3 Minuten angehalten wird, d.h. ein isothermer Prozess stattfindet.10. The method according to claim 9, characterized in that at each stage, the temperature is stopped for 1 to 3 minutes, i. an isothermal process is taking place.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Vakuum bei 0,7 Bar erzeugt wird.11. The method according to any one of claims 1 to 10, characterized in that the vacuum is generated at 0.7 bar.

12. Vorrichtung zur Durchführung (100) des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass um den gesamten Produktionstisch (18) mit der Tischplatte (16), die als Unterlage für die Herstellung der Sandwichplatte (11) dient, ein Vakuumkanal (17) angeordnet ist, wobei der Produktionstisch (18) und die Umgebung des Tisches (18) heizbar und kühlbar ist. 12. Device for carrying out (100) the method according to one of claims 1 to 1 1, characterized in that around the entire production table (18) with the table top (16), which serves as a base for the production of the sandwich panel (11), a vacuum channel (17) is arranged, wherein the production table (18) and the environment of the table (18) is heated and cooled.

13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (100) mit Pumpen (19) versehen ist, die das Vakuum erzeugen.13. The apparatus according to claim 12, characterized in that the device (100) is provided with pumps (19) which generate the vacuum.

14. Vorrichtung nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein äußerer Rand des Vakuumkanals (17) mit einer Moosgummidichtung versehen ist.14. The apparatus of claim 12 or 13, characterized in that an outer edge of the vacuum channel (17) is provided with a foam rubber seal.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Vakuumkanal (17) einen quadratischen Durchmesser aufweist.15. Device according to one of claims 12 to 14, characterized in that the vacuum channel (17) has a square diameter.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand zwischen der Platte (11 ) zu einer äußeren Kante des Vakuumkanals (17) mindestens 200 mm beträgt. 16. Device according to one of claims 12 to 15, characterized in that the distance between the plate (11) to an outer edge of the vacuum channel (17) is at least 200 mm.