WO2007096016A1 - Kunststoffhaut mit schaltfunktion - Google Patents
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- H05K3/202—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits in which conductive material is applied to the insulating support in such a manner as to form the desired conductive pattern by affixing prefabricated conductor pattern using self-supporting metal foil pattern
Definitions
- the invention relates to a single or multilayer plastic skin as a surface covering of coated objects. Likewise, particularly suitable methods for producing such a plastic skin are disclosed as well as a covering part coated with such a plastic skin for the interior of a motor vehicle.
- Grained, patterned, or finely textured plastic skins are widely known as surfaces for articles and are used e.g. B. used for interior trim in vehicles, often as relatively soft foamed films with a pleasant feel about for the cladding of dashboards or the inner shells of doors, etc. In appropriate adjustment of strength and design, such films are of course also for other high-quality coated goods used.
- thermoplastic film present as sheet material is provided with the aid of an embossing roll having a three-dimensionally structured embossed surface, that is to say a grained "leather surface”.
- mold-falling mold skins here more or less rigid plastic moldings are referred to, which are prepared for example by various sintering or spraying in molds, in which one or more liquid or powdery components are placed in a mold and react there / Harden.
- Tool-falling mold skins are thus also produced by rotational sintering, for example by methods for producing so-called slush skins.
- these tool-dropping methods provide the possibility of having the surface texture / texture, i.
- the surface of the plastic skin such as the appearance of a scar, and the geometry of the entire component in a single molding process during manufacture.
- the grain structure and component geometry is brought as a negative in a mold, the plastic skin formed by sintering or spraying and then removed.
- Both the web and the skins are usually provided on the back with a layer of plastic foam, either after embossing and / or after insertion / deep drawing in the component form (web goods) or even in the mold in which the plastic skin was produced (molded skins ).
- plastic foam plastic foam
- other methods such as coating methods, known for foam coating. This subsequent "backfoaming" results in a component which is already quite stiff and three-dimensionally formed, and foam backing is only one possibility for forming a support structure for the plastic skin.
- EP 1 190 828 A1 describes a method for the production of tool-deposited fusible bodies / castings, such as dashboards, door panels or glove boxes, in which a divided lower mold is initially and at least partially laid out with an elastic film which covers the seams present in the mold, and which has on its inside a grain, for example, a leather texture.
- the elastic film is sprayed with a reactive mixture, which then forms the outer skin of the component, before further reinforcements or foam layers are applied by various different spraying or melt molding methods.
- the molded skins are treated with the support structure after the manufacturing process again clean, ie possibly existing skin edges are cut off and dashboard z. B. then the necessary recesses or holes for instruments, switches, moldings, radio, etc. manufactured. Thereafter, for example, all the switches and signal elements installed individually in the dashboard and wired or provided with connecting cables, which can then be connected to the vehicle during installation. The same applies to the installation of instruments, bulbs, speakers, etc. Moldings and brackets must also be attached.
- the object was to provide a plastic skin, on the one hand as possible such elaborate steps of further processing as possible and on the other hand combines a high component integration with a pleasing appearance of the plastic skin.
- the regions of the plastic skin, in which the plastic skin has such a switching, sensor or signal transmission function are arranged on the outer surface of the plastic skin.
- they are operable or accessible from the outside, which is useful, in particular for switching elements, the z. B. to be operated by the occupants of a vehicle.
- Sensor elements such as temperature sensors or infrared sensors can, but need not necessarily be positioned on the surface of the plastic skin.
- switching, sensor or signal transmission elements are arranged in the switching, sensor or signal transmission elements within the plastic skin, preferably in the outer surface regions of the plastic skin.
- the difference between these embodiments to the embodiments according to claim 1 or 2 is that not the plastic skin itself has a "functional" area, so for example, a multi-layer of partially conductive plastic built capacitive or inductive reactive area, but contains individual but integrated elements, provide the said switching, sensor or signal transmission functions, so for example, electronic circuit elements that are integrated into the plastic skin and react to pressure, temperature, etc., or generate about signals in the form of light, sound, waves, vibrations, etc.
- switching, sensor or signal transmission elements in the form of films, more specifically in the form of electronic film circuits are formed, which can then be particularly easily integrated into a thin plastic skin.
- a further advantageous development is that within the plastic skin signal transmission elements are arranged in the form of bulbs, preferably as LED bulbs. This eliminates z. As in a dashboard, the subsequent complex installation of a dashboard or glove compartment lighting. The same applies to a further advantageous development, which consists in that are formed within the plastic skin signal transmission elements in the form of speakers. This is already possible with the simple flat speakers, as they are offered for portable computers, with flexible or adaptable to the shape flat radiators are of course still more suitable.
- plastic skin signal transmission elements in the form of flat screens are formed, preferably as a foil-shaped umbrellas, which then as a display for navigation devices or else can be used with a corresponding TV control as TV screens.
- Such elements such as integrated as signal transmission elements in plastic film flat radiator or flat screens are equally suitable for a dashboard of a car as for corresponding furniture coatings in furniture in a conference room or hotel lobby.
- plastic skin is formed as a rolled and / or embossed thermoplastic continuous film.
- Such an endless film can then easily before or after the blank for the subsequent deep drawing process in a component form - for example, on their part of the form facing later outside - are provided with appropriate layers or elements to provide the switching, sensor or signal transmission areas.
- a further advantageous embodiment of such a plastic skin is that the plastic skin is formed as mold-falling molded skin.
- a molded skin which generally results from sintering, spraying or filling processes within a mold, functional regions can be introduced in a simple manner. This can for example be done in a particularly advantageous manner by one or more liquid or powdered plastic components are placed in a reaction form and react or harden there. The resulting skin is then backfoamed with a layer of plastic foam, preferably polyurethane foam, and possibly connected to a support frame.
- a layer of plastic foam preferably polyurethane foam
- the functional elements are integrated into the exactly predeterminable positions in the plastic skin and integrally secured, can be connected via their out of the plastic skin body lead-film webs with the corresponding terminals in the vehicle and are visually excellent in the Integrated surface of the plastic skin.
- a further method for producing a plastic skin according to the invention with functional regions directly in the plastic skin that is to say, for example, a capacitively or inductively reactive region constructed of multilayered, partially conductive plastic.
- This process in which one or more liquid or powdered plastic components are placed in a reaction form and react or harden there, in which the resulting skin is then backfoamed with a layer of plastic foam, preferably polyurethane foam, and optionally joined to a support frame, consists in that in a first process step, the switching, sensor or signal transmission elements are generated by partially applied in the reaction form reaction and separation layer layers, preferably in the form of different conductive paints.
- An advantageous development of the manufacturing method is that powdered plastic components are placed in a heated reaction form and melted there in a sintering or slushing process, preferably sintered by rotation. Due to the slow sintering process in the sintering process the finely powdered granules at elevated temperature results in a particularly secure inclusion in or a secure melting on the functional elements or areas. Typically, in this process, a plastic powder is in the heated and rotating mold / reaction mold and then melts against the heated wall portions of the mold.
- the mold consists of a removable lower tool box and an upper mold.
- the under tool box which also each include the powder bed, is detachably arranged with respect to the upper mold.
- the connected tool parts i. lower toolbox and upper mold are rotated about a rotation axis.
- the lower tool box filled with plastic powder the so-called “Bücket” rotates so that the plastic powder trickles over the inner surface of the heated upper mold box, so that the plastic powder melts during rotation sintering on the upper mold (reaction form) and the switching, sensor , or integrates signal transmission elements during melting and curing.
- the plastic skin according to the invention can be used as a trim part for the interior of a vehicle, preferably as a dashboard, as well as illustrated by an exemplary embodiment of a tool-covered plastic skin, which further explains the invention.
- a plastic skin can also be used in an excellent manner as a door trim panel of a motor vehicle, in which the switching elements for the windows and the mirrors are integrated in the plastic skin, or for seat and back covers in aircraft, where switching elements for light, ventilation and service call are integrated, etc.
- a molded skin 1 produced in the rotational sintering process namely a so-called slush skin for a dashboard of a passenger car, as it is taken from the melting or reaction mold, ie from the upper die mold, according to the inventive production process .
- the contour of the dashboard is already clearly pronounced, so that the molded skin readily on a corresponding trained stiffening substructure, a so-called carrier can be applied.
- the hatched areas 2, 3 of the molded skin are excess mold edges, which are removed in the post-processing.
- the hatched area 4 is also cut out in the post-processing and then forms the recess for the display instruments to be used later.
- the switching, sensor or signal transmission elements 5, 6, 7 and 8 are arranged, namely the flat-beam speakers 5, the associated and summarized in the switch panel 6 balance switch, volume etc, as well as the switching elements 7 for the operation of the headlight height adjustment and the LED bulbs 8, which are to serve as a reading light for the passenger later.
- These elements are first inserted into the reaction mold, ie the upper mold of a mold for the rotary sintering process, where they are positioned in such a way that they are flush with the surface of the molded skin.
- the switching elements 6 and 7 are so-called film switches which respond to the change in an electric field occurring upon contact. All connections to the elements 5, 6, 7 and 8 are - although not shown here - as film webs already led to the back of the skin and can be connected directly to the on-board electrical system of the motor vehicle during installation of the dashboard.
Abstract
Ein- oder mehrschichtige Kunststoffhaut (1) als Oberflächenbelag von beschichteten Gegenständen, wobei in der Kunststoffhaut Bereiche (5, 6, 7, 8) angeordnet sind, in denen die Kunststoffhaut eine Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungsfunktion aufweist.
Description
Beschreibung
Kunststoffhaut mit Schaltfunktion
Die Erfindung betrifft eine ein- oder mehrschichtige Kunststoffhaut als Oberflächenbelag von beschichteten Gegenständen. Ebenso sind besonders geeignete Verfahren zur Herstellung einer solchen Kunststoffhaut offenbart sowie ein mit einer solchen Kunststoffhaut beschichtetes Verkleidungsteil für den Innenraum eines Kraftfahrzeuges.
Genarbte, gemusterte, oder fein strukturiert Kunststoffhäute sind als Oberflächen für Gegenstände weithin bekannt und werden z. B. verwendet für die Innen Verkleidung in Fahrzeugen, hier oft als relativ weiche unterschäumte Folien mit angenehmer Haptik etwa für die Verkleidung von Armaturenbrettern oder die Innenschalen von Türen etc. In entsprechender Anpassung von Festigkeit und Design werden solche Folien natürlich auch für andere hochwertig beschichtete Waren genutzt.
Im Stand der Technik sind zur Herstellung solcher Kunststoffhäute verschiedene Verfahren bekannt, zum Beispiel Walz- und/oder Prägeverfahren zur Herstellung von „endlosen" Folienbahnen aus thermoplastischem Kunststoff, oder Verfahren zur Herstellung von werkzeugfallenden einzelnen Formhäuten, also von Kunststoff -Formteilen.
Bei den Walz- und Prägeverfahren wird eine als Bahnenware vorliegende thermoplastische Folie mit Hilfe einer Prägewalze mit einer dreidimensional strukturierten, geprägten Oberfläche, also etwa einer genarbten „Lederoberfläche" versehen.
Als werkzeugfallende Formhäute sind hier mehr oder weniger steife Kunststoff-Formteile bezeichnet, die beispielsweise durch verschiedenen Sinter- oder Sprühverfahren in Formwerkzeugen hergestellt werden, bei denen ein oder mehrere flüssige oder pulverförmige Komponenten in eine Form gegeben werden und dort ausreagieren /
aushärten. Werkzeugfallende Formhäute entstehen somit auch durch Rotationssintern, beispielsweise durch Verfahren zur Herstellung so genannter Slush-Häute.
Bei diesen werkzeugfallenden Verfahren ergibt sich zudem die Möglichkeit, die Oberflächenstruktur / -textur, d.h. die Oberfläche der Kunststoffhaut , also etwa das Erscheinungsbild einer Narbe, und die Geometrie des gesamten Bauteiles in einem einzigen Formprozess während der Herstellung festzulegen. Dazu wird zum Beispiel die Narbstruktur und Bauteilgeometrie als Negativ in eine Werkzeugform gebracht, die Kunststoffhaut durch Sinter- oder Sprühverfahren ausgeformt und danach entnommen.
Sowohl die Bahnenware als auch die Formhäute werden in der Regel rückseitig mit einer Schicht aus Kunststoffschaum versehen, entweder nach dem Prägen und/oder nach Einbringen / Tiefziehen in die Bauteilform (Bahnenware) oder bereits in der Werkzeugform, in der die Kunststoffhaut hergestellt wurde (Formhäute). Natürlich sind weitere Verfahren, wie etwa Streich verfahren, zur Schaumbeschichtung bekannt. Durch dieses anschließende „Hinterschäumen" erhält man ein bereits recht steifes dreidimensional ausgeformtes Bauteil. Das Hinterschäumen stellt hierbei nur eine Möglichkeit dar, für die Kunststoffhaut eine Trägerstruktur zu bilden. Gleichermaßen ist etwa das Aufkleben von Struktur-Trägerelementen aus hartem Kunststoff bekannt.
Die EP 1 190 828 Al beschreibt ein Verfahren zur Herstellung von werkzeugfallenden Schmelzkörpern / Gußkörpern, wie etwa Armaturenbretter, Türverkleidungen oder Handschuhfächer, bei dem eine geteilte Unterform zunächst und mindestens teilweise mit einer elastischen Folie ausgelegt wird, welche die in der Form vorhandene Nähte überdeckt, und welche auf ihrer Innenseite eine Maserung, beispielsweise eine Ledertextur aufweist. Auf die Elastische Folie wird eine reaktive Mischung gesprüht, die dann die Außenhaut des Bauteiles bildet, bevor weitere Verstärkungen oder Schaumlagen mit verschiedenen verschieden Sprüh- oder Schmelz-Formgebungsverfahren aufgebracht werden.
Üblicherweise werden die Formhäute mit der Trägerstruktur nach dem Herstellungsprozess noch einmal sauber bearbeitet, d.h. evtl. vorhandene Hautränder werden abgeschnitten und bei Armaturenbrettern z. B. dann die nötige Ausnehmungen oder Löcher für Instrumente, Schalter, Zierleisten, Radio etc. hergestellt. Danach werden die beispielsweise alle Schalter und Signalelemente einzeln in das Armaturenbrett eingebaut und verdrahtet bzw. mit Anschlußleitungen versehen, die dann beim Einbau ins Fahrzeug angeschlossen werden können. Gleiches gilt für den Einbau von Instrumenten, Leuchtmitteln, Lautsprechern etc. Zierleisten und Halterungen müssen ebenfalls noch angebracht werden.
Insgesamt sind also noch ein erheblicher Aufwand, eine Reihe von zeit- und kostenintensiven Fertigungsschritten und eine logistische Planung erforderlich bis zur Übergabe eines einbaufertigen Armaturenbrettes, eines Türeinsatzes oder ähnlicher Bauteile mit Funktionselementen an den weiterverarbeitenden Betrieb, hier nämlich an den Fahrzeughersteller.
Für die Erfindung bestand daher die Aufgabe, eine Kunststoffhaut bereitzustellen, die einerseits solche aufwendigen Schritte der Weiterbearbeitung möglichst reduziert und andererseits eine hohe Bauteilintegration mit einem gefälligen Erscheinungsbild der Kunststoffhaut kombiniert.
Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruchs. Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Unteransprüchen enthalten. Ebenfalls offenbart ist eine Lösung im Hinblick auf geeignete Herstellungsverfahren für eine solche Kunststoffhaut.
Dabei sind bereits in der Kunststoffhaut Bereiche angeordnet, in denen die Kunststoffhaut eine Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungsfunktion aufweist. Durch solche funktionalen Elemente in der Kunststoffhaut entfällt der nachträgliche Einbau derselben in Form von separaten Schaltern, Sensoren, die wiederum als Einzelelemente sicher mit der Kunststoffhaut verbunden und mit einer Vielzahl von Anschlusskabeln versehen werden müssten. Als Signalübertragungsfunktionen lassen sich bei der erfindungsgemäßen Lösung nämlich auch die Zuführungen oder Anschlüsse in Form von Folien-Leiterbahnen in der
Kunststoffhaut integrieren.
Vorteilhafterweise sind die Bereiche der Kunststoffhaut, in denen die Kunststoffhaut eine solche Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungsfunktion aufweist, auf der Außenoberfläche der Kunststoffhaut angeordnet. Damit sind sie von außen bedienbar bzw. erreichbar, was ja insbesondere für Schaltelemente sinnvoll ist, die z. B. von den Insassen eines Fahrzeugs bedient werden sollen. Sensorelemente, wie Temperaturfühler oder Infrarot-Sensoren können, müssen aber nicht unbedingt an der Oberfläche der Kunststoffhaut positioniert werden.
Dies gilt ebenso für eine weitere vorteilhafte Ausbildung, bei der Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungselemente innerhalb der Kunststoffhaut angeordnet sind, vorzugsweise in den äußeren Oberflächenbereichen der Kunststoffhaut. Der Unterschied dieser Ausbildungen zu den Ausführungen nach Anspruch 1 oder 2 besteht darin, dass nicht die Kunststoffhaut selbst einen „funktionalen" Bereich aufweist, also beispielsweise einen mehrschichtig aus teilweise leitfähigem Kunststoff aufgebauten kapazitiv oder induktiv reaktionsfähigen Bereich, sondern einzelne, aber integrierte Elemente enthält, die die genannten Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungsfunktionen bereitstellen, also zum Beispiel elektronische Schaltungselemente, die in die Kunststoffhaut eingebunden sind und auf Druck, Temperatur etc. reagieren, oder die etwa Signale in Form von Licht, Tönen, Wellen, Vibrationen etc. erzeugen. Vorteilhafterweise sind solche Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungs-elemente in Form von Folien, genauer gesagt in Form elektronischer Folienschaltungen ausgebildet, die ja dann besonders leicht in eine dünne Kunststoffhaut integriert werden können.
Eine weitere vorteilhafte Weiterbildung besteht darin, dass innerhalb der Kunststoffhaut Signalübertragungselemente in Form von Leuchtmitteln angeordnet sind, vorzugsweise als LED-Leuchtmittel. Damit entfällt z. B. bei einem Armaturenbrett der nachträgliche aufwendige Einbau einer Armaturenbrett- oder Handschuhfachbeleuchtung.
Gleiches gilt für eine weitere vorteilhafte Weiterbildung, die darin besteht, dass innerhalb der Kunststoffhaut Signalübertragungselemente in Form von Lautsprechern ausgebildet sind. Dies ist bereits mit den einfachen Flach-Lautsprechern, wie sie für tragbare Rechner angeboten werden, möglich, wobei flexible oder an die Form anpassbare Flachstrahler natürlich noch eher geeignet sind.
Bei der steigenden Verbreitung von satellitengestützten Navigationsgeräten in Fahrzeugen, die auf einem Bildschirm Umgebungskarten projizieren, besteht eine weitere vorteilhafte Weiterbildung darin, dass innerhalb der Kunststoffhaut Signalübertragungselemente in Form von Flachbildschirmen ausgebildet sind, vorzugsweise als folienförmige Schirme, die dann als Anzeige für Navigationsgeräte oder aber auch mit einer entsprechenden TV- Ansteuerung als Fernsehbildschirme genutzt werden können.
Solche Elemente, wie etwa als Signalübertragungselemente in Kunststofffolie integrierte Flachstrahler oder Flachbildschirme eignen sich in gleicher Weise für ein Armaturenbrett eines PKW wie für entsprechende Möbelbeschichtungen bei Möbeln in einem Konferenzsaal oder einer Hotelhalle.
Eine vorteilhafte Ausbildung einer solchen Kunststoffhaut besteht darin, dass die Kunststoffhaut als gewalzte und/oder geprägte thermoplastische Endlosfolie ausgebildet ist. Eine solche Endlosfolie kann dann leicht vor oder nach dem Zuschnitt für das anschließende Tief zieh verfahren in einer Bauteilform - zum Beispiel auf ihrer der Bauteilform zugewandten späteren Außenseite - mit entsprechenden Schichten oder Elementen zur Bereitstellung der Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungsbereiche versehen werden.
Eine weitere vorteilhafte Ausbildung einer solchen Kunststoffhaut besteht darin, dass die Kunststoffhaut als werkzeugfallende Formhaut ausgebildet ist. Bei einer solchen Formhaut, die ja im Allgemeinen durch Sinter-, Sprüh-, oder Füll verfahren innerhalb eine Form entsteht, können auf einfache Weise Funktionsbereiche eingebracht werden.
Dies kann zum Beispiel in besonders vorteilhafter Weise dadurch geschehen, dass ein oder mehrere flüssige oder pulverförmige Kunststoffkomponenten in eine Reaktionsform gegeben werden und dort ausreagieren bzw. aushärten. Die so entstandene Haut wird danach mit einer Schicht aus Kunststoffschaum, vorzugsweise Polyurethanschaum, hinterschäumt und ggf. mit einem Trägergestell verbunden. In einem ersten vorlaufenden Verfahrens schritt werden dabei die Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungselemente in die Reaktionsform eingelegt und dort in ihrem Abstand zur späteren Oberfläche der Kunststoffhaut positioniert.
Damit sind auf eine einfachste Art und Weise die funktionalen Elemente an den exakt vorbestimmbaren Positionen in der Kunststoffhaut eingebunden und formfest integriert, können über ihre aus dem Kunststoffhaut -Körper herausgeführten Anschluß-Folienbahnen mit den entsprechenden Anschlüssen im Fahrzeug verbunden werden und sind optisch hervorragend in die Oberfläche der Kunststoffhaut integriert.
Gleiche Vorteile bietet ein weiteres Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Kunststoffhaut mit direkt in der Kunststoffhaut bestehenden funktionalen Bereichen, also beispielsweise einen mehrschichtig aus teilweise leitfähigem Kunststoff aufgebauten kapazitiv oder induktiv reaktionsfähigen Bereich. Dieses Verfahren, bei dem ein oder mehrere flüssige oder pulverförmige Kunststoffkomponenten in eine Reaktionsform gegeben werden und dort ausreagieren bzw. aushärten, bei dem die so entstandene Haut danach mit einer Schicht aus Kunststoffschaum, vorzugsweise Polyurethanschaum, hinterschäumt und ggf. mit einem Trägergestell verbunden wird, besteht darin, dass in einem ersten Verfahrensschritt die Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungselemente durch in der Reaktionsform partiell aufgebrachte Reaktions- und Trennschichtschichten erzeugt werden, vorzugsweise in Form von unterschiedlich leitfähigen Lacken.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Herstellungsverfahren besteht darin, dass pulverförmige Kunststoffkomponenten in eine erwärmte Reaktionsform gegeben werden und dort in einem Sinter- oder Slush-verfahren aufgeschmolzen werden, vorzugsweise durch Rotations sintern. Durch den beim Rotations sintern langsamen Aufschmelzprozess
des feinpulverigen Granulates bei erhöhter Temperatur ergibt sich ein besonders sicherer Einschluss in bzw. ein sicheres Anschmelzen an die funktionalen Elemente oder Bereiche. Üblicherweise befindet sich bei diesem Verfahren ein Kunststoffpulver in der erwärmten und rotierenden Werkzeugform / Reaktionsform und schmilzt dann an den geheizten Wandteilen der Werkzeugform an.
In der Regel besteht das Formwerkzeug aus einem wechselbaren unteren Werkzeugkasten und einer oberen Werkzeugform. Der unter Werkzeugkasten, welcher jeweils auch das Pulverbett beinhalten, ist lösbar angeordnet in Bezug auf die obere Werkzeugform. Für die Herstellung von Kunststoff-Formhäuten müssen nun die verbundenen Werkzeugteile, d.h. unterer Werkzeugkasten und obere Werkzeugform um eine Rotationsachse gedreht werden. Der mit Kunststoffpulver gefüllte untere Werkzeugkasten, das so genannte „Bücket" rotiert also mit, so dass das Kunststoffpulver über die Innenoberfläche des geheizten oberen Werkzeugformkastens rieselt, damit das Kunststoffpulver beim Rotationssintern an der oberen Werkzeugform (Reaktionsform) anschmilzt und die Schalt- , Sensor-, oder Signalübertragungselemente beim Anschmelzen und Aushärten einbindet.
Besonders vorteilhaft lässt sich die erfindungsgemäße Kunststoffhaut als Verkleidungsteil für den Innenraum eines Fahrzeuges nutzen, vorzugsweise als Armaturenbrett, wie auch anhand eines Ausführungsbeispieles für eine werkzeugfallende Kunststoffhaut dargestellt, welches die Erfindung näher erläutert. Natürlich lässt sich eine solche Kunststoffhaut auch in hervorragender Weise als Tür-Innenverkleidung eine Kraftfahrzeuges nutzen, bei der die Schaltelemente für die Fensterheber und den Außenspiegel in der Kunststoffhaut integriert sind, oder für Sitz- und Lehnenverkleidungen in Flugzeugen, bei denen Schaltelemente für Licht, Belüftung und Serviceruf integriert sind, usw.
Die Fig. 1 zeigt hierzu eine im Rotations-Sinter- Verfahren hergestellte Formhaut 1, nämlich eine so genannte Slush-Haut für ein Armaturenbrett eines PKW, wie sie nach dem erfindungsgemäßen Herstellungsverfahren aus der Schmelz- oder Reaktionsform, d.h. aus der oberen Werkzeugform entnommen wird. Die Kontur des Armaturenbrettes ist dabei bereits deutlich ausgeprägt, so dass die Formhaut ohne weiteres auf eine entsprechend
ausgebildete versteifende Unterkonstruktion, einen so genannten Träger aufgebracht werden kann.
Bei den schraffierten Bereiche 2, 3 der Formhaut handelt es sich um überschüssige Formränder, die in der Nachbearbeitung entfernt werden. Der schraffierte Bereich 4 wird ebenfalls in der Nachbearbeitung ausgeschnitten und bildet dann die Ausnehmung für die später einzusetzenden Anzeigeinstrumente.
Integriert und in den äußeren Oberflächenbereichen der Formhaut eingeschmolzen sind die Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungselemente 5, 6, 7 und 8. angeordnet sind, nämlich der Flachstrahl-Lautsprecher 5, die dazu gehörigen und in der Schalterleiste 6 zusammengefassten Schalter für Balance, Lautstärke etc , sowie die Schaltelemente 7 für die Bedienung der Scheinwerferhöheneinstellung und die LED-Leuchtmittel 8, die später als Lesebeleuchtung für den Beifahrer dienen sollen. Diese Elemente sind als erste in die Reaktionsform, d.h. in die obere Werkzeugform eines Formwerkzeuges für das Rotations- Sinter- Verfahren eingelegt und dort in so positioniert worden, dass sie mit der Oberfläche der Formhaut abschließen. Bei den Schaltelementen 6 und 7 handelt es sich so genannte Folien-Schalter, die auf die bei Berührung erfolgende Veränderung eines elektrischen Feldes reagieren. Alle Anschlüsse an die Elemente 5, 6, 7 und 8 sind - wenn auch hier nicht näher dargestellt - als Folienbahnen bereits bis auf die Rückseite der Formhaut geführt und können beim Einbau des Armaturenbrettes direkt mit der Bordelektrik des Kraftfahrzeuges verbunden werden.
Bezugszeichenliste (Teil der Beschreibung)
1 Formhaut 2 Überschüssiger Formrand
3 Überschüssiger Formrand
4 Ausnehmung
5 Flachstrahl-Lautsprecher
6 Schalterleiste / Schaltelemente 7 Schaltelemente
8 LED (Light Emission Diode) Leuchtmittel
Claims
1. Ein- oder mehrschichtige Kunststoffhaut als Oberflächenbelag von beschichteten Gegenständen, dadurch gekennzeichnet, dass in der Kunststoffhaut Bereiche angeordnet sind, in denen die Kunststoffhaut eine Schalt-, Sensor- oder
Signalübertragungsfunktion aufweist.
2. Kunststoffhaut nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bereiche mit einer Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungsfunktion an der Außenoberfläche der Kunststoffhaut angeordnet sind.
3. Kunststoffhaut nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass Schalt-, Sensor- oder Signalübertragungselemente innerhalb der Kunststoffhaut angeordnet sind, vorzugsweise in den äußeren Oberflächenbereichen der Kunststoffhaut .
4. Kunststoffhaut nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalt-, Sensoroder Signalübertragungselemente in Form von Folien ausgebildet sind.
5. Kunststoffhaut nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Kunststoffhaut Signalübertragungselemente in Form von Leuchtmitteln angeordnet sind, vorzugsweise als LED-Leuchtmittel.
6. Kunststoffhaut nach Anspruch Ibis 4, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Kunststoffhaut Signalübertragungselemente in Form von Lautsprechern ausgebildet sind.
7. Kunststoffhaut nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Kunststoffhaut Signalübertragungselemente in Form von Flachbildschirmen ausgebildet sind, vorzugsweise als folienförmige Schirme.
8. Kunststoffhaut nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffhaut als gewalzte und/oder geprägte thermoplastische Endlosfolie ausgebildet ist.
9. Kunststoffhaut nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffhaut als werkzeugfallende Formhaut ausgebildet ist.
10. Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffhaut nach Anspruch 9, bei dem ein oder mehrere flüssige oder pulverförmige Kunststoffkomponenten in eine Reaktionsform gegeben werden und dort ausreagieren bzw. aushärten, bei dem die so entstandene
Haut danach mit einer Schicht aus Kunststoffschaum, vorzugsweise Polyurethanschaum, hinterschäumt und ggf. mit einem Trägergestell verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt die Schalt-, Sensoroder Signalübertragungselemente in die Reaktionsform eingelegt und dort in ihrem Abstand zur späteren Oberfläche der Kunststoffhaut positioniert werden.
11. Verfahren zur Herstellung einer Kunststoffhaut nach Anspruch 9, bei dem ein oder mehrere flüssige oder pulverförmige Kunststoffkomponenten in eine Reaktionsform gegeben werden und dort ausreagieren bzw. aushärten, bei dem die so entstandene Haut danach mit einer Schicht aus Kunststoffschaum, vorzugsweise
Polyurethanschaum, hinterschäumt und ggf. mit einem Trägergestell verbunden wird, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt die Schalt-, Sensoroder Signalübertragungselemente durch in der Reaktionsform partiell aufgebrachte Reaktions- und Trennschichtschichten erzeugt werden, vorzugsweise in Form von unterschiedlich leitfähigen Lacken.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass pulverförmige Kunststoffkomponenten in eine erwärmte Reaktionsform gegeben werden und dort in einem Sinterverfahren aufgeschmolzen werden, vorzugsweise durch Rotations sintern.
13. Verkleidungsteil für den Innenraum eines Fahrzeuges, vorzugsweise Armaturenbrett, hergestellt aus einer Kunststoffhaut gemäß Anspruch 1 bis 9.
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