WO2007033767A1

WO2007033767A1 - Gehäuse für eine abgasreinigungsvorrichtung

Info

Publication number: WO2007033767A1
Application number: PCT/EP2006/008684
Authority: WO
Inventors: Peter Kroner; Erich Forster; Stefan MERSCHKÖTTER; Otto Steinhauser
Original assignee: Emcon Technologies Germany (Augsburg) Gmbh
Priority date: 2005-09-20
Filing date: 2006-09-06
Publication date: 2007-03-29
Also published as: DE102005044810A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Baugruppe zur Aufnahme zweier Substrate (14, 20) für eine Abgasreinigungsvorrichtung, mit einem ersten Gehäuse (10) und einem stromabwärts des ersten Gehäuses (10) angeordneten zweiten Gehäuse (16), die miteinander verbunden sind, wobei es sich bei mindestens einem der Gehäuse um ein Wickelgehäuse handelt, dadurch gekennzeichnet, daß von den einander zugewandten Enden der beiden Gehäuse (10, 16) mindestens eines kalibriert ist und die beiden einander zugewandten Enden der beiden Gehäuse (10, 16) unmittelbar miteinander verbunden sind. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer entsprechenden Baugruppe.

Description

Gehäuse für eine Abgasreinigungsvorrichtung

Die Erfindung betrifft eine Baugruppe zur Aufnahme zweier Substrate für eine Abgasreinigungsvorrichtung, mit einem ersten Gehäuse und einem stromabwärts des ersten Gehäuses angeordneten zweiten Gehäuse, die miteinander verbunden sind, wobei es sich bei mindestens einem der beiden Gehäuse um ein Wickelgehäuse handelt. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Baugruppe.

Bei der Abgasreinigungsvorrichtung handelt es sich insbesondere um eine Kombination aus Katalysator und Partikelfilter, wie sie bei modernen Kraftfahrzeugen mit Diesel-Verbrennungskraftmaschine eingesetzt wird. In Figur 1 ist ein Beispiel einer solchen Baugruppe gezeigt. Sie weist ein erstes Gehäuse 10 auf, in welchem über eine Lagermatte 12 ein Substrat 14 aufgenommen ist. Das Substrat kann mit einer katalytisch wirksamen Beschichtung versehen sein, so daß ein Katalysator gebildet ist. In der Strömungsrichtung P betrachtet ist stromabwärts des ersten Gehäuses 10 ein zweites Gehäuse 16 angeordnet, in welchem über eine Lagermatte 18 ein Substrat 20 gehalten ist. Das Substrat 20 kann beispielsweise ein Keramikkörper mit sehr kleinen Poren sein, so daß ein Partikelfilter gebildet ist. Zwischen dem ersten Gehäuse 10 und dem zweiten Gehäuse 16 befindet sich ein Zwischenring 22, der zwei Funktionen hat. Zum einen dient er zur mechanischen und gasdichten Verbindung des ersten Gehäuses 10 mit dem zweiten Gehäuse 16. Zu diesem Zweck ist das stromabwärtige Ende des ersten Gehäuses 10 mit dem stromaufwärtigen Ende des Zwischenrings 22 durch eine Schweißnaht 24 verbunden, und das stromabwärtige Ende des Zwischenrings 22 ist mit dem stromaufwärtigen Ende des zweiten Gehäuses 16 ebenfalls durch eine Schweißnaht 24 verbunden. Zum anderen dient der Zwischenring 22 zur Aufnahme eines Sensors 26, der dazu dient, verschiedene Parameter des Abgases zu erfassen, das durch die aus den Gehäusen und den Substraten gebildete Baugruppe strömt, oder zur Aufnahme anderer Anschlüsse, z.B. für eine Druckleitung.

Die beschriebene Baugruppe hat den Nachteil, daß ihre Herstellung vergleichsweise aufwendig ist. Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine Baugruppe der eingangs genannten Art zu schaffen, die kostengünstiger und mit verbesserter Dauerhaltbarkeit hergestellt werden kann.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß von den einander zugewandten Enden der beiden Gehäuse mindestens eines kalibriert ist und die beiden einander zugewandten Enden der beiden Gehäuse unmittelbar miteinander verbunden sind. Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, daß der Zwischenring als solcher zwischen dem ersten Gehäuse und dem zweiten Gehäuse nicht erforderlich ist. Wenn mindestens eines der beiden miteinander zu verbindenden Enden der Gehäuse geeignet kalibriert wird, können die beiden Enden auch unmittelbar miteinander verbunden werden. Auf diese Weise werden der Zwischenring und eine Schweißnaht eingespart, was zu erheblichen Kostenvorteilen führt.

Vorzugsweise ist vorgesehen, daß das mit dem anderen Gehäuse verbundene Ende des einen Gehäuses verlängert ausgeführt ist, so daß ein Zwischenabschnitt zur Anbringung anderer Bauteile geschaffen ist, beispielsweise eines Sensors. Auf diese Weise kann mit geringem Aufwand der Bauraum geschaffen werden, der im Stand der Technik durch den Zwischenring geschaffen wurde.

Vorzugsweise weist der Zwischenabschnitt einen ebenen Abschnitt auf.

Dieser ebene Abschnitt kann mit geringem Aufwand beim Kalibrieren des dem anderen Gehäuse zugewandten Endes des Zwischenabschnittes hergestellt werden und erleichtert dann die Anbringung einer Buchse für einen Sensor oder anderer Anschlüsse erheblich. Dieser kann dann in einfacher Weise beispielsweise durch Widerstandsschweißen angebracht werden.

Hinsichtlich des Kalibrierens gibt es verschiedene Möglichkeiten, um die beiden Enden in geeigneter Weise plastisch zu verformen. Beispielsweise kann eines der Enden in seinem Durchmesser unverändert belassen werden, während das andere Ende im Durchmesser aufgeweitet oder gestaucht wird. Es ist auch möglich, beide Enden aufzuweiten oder zu stauchen. Ebenso ist möglich, das erste Gehäuse in das zweite Gehäuse hineinzustecken oder auf dieses aufzustecken. Weiterhin möglich ist, mindestens eines der beiden miteinander zu verbindenden Ende durch das Kalibrieren konisch auszubilden, so daß das andere Gehäuse entweder stumpf an das konische Ende angesetzt wird oder, wenn beide Enden konisch ausgebildet sind, einander überlappend angeordnet werden. Je nach den Anforderungen kann nur ein Ende kalibriert werden, oder es können beide Enden kalibriert werden. Es sei darauf hingewiesen, daß die Aufzählung der verschiedenen Ausgestaltungen der miteinander zu verbindenden Enden nicht abschließend ist.

Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß die beiden miteinander verbundenen Enden eine Rastgeometrie aufweisen, beispielsweise eine nach innen weisende Prägung, mittels der sie im vormon- tierten Zustand formschlüssig ineinander einrasten. Dies vereinfacht das Verbinden der beiden Gehäuse, da sie dann beim Schweißen oder Löten nicht positioniert gehalten werden müssen, sondern von alleine in der gewünschten Position verbleiben.

Bei den beiden Gehäusen handelt es sich insbesondere um Wickelgehäuse mit einem Mantel, der um das Substrat gewickelt und dann geschlossen wurde.

Bei diesen Gehäusen ist die Kalibrierung der miteinander zu verbindenden

Enden von besonderer Bedeutung, da der Durchmesser der Gehäuse in großem

Maße schwankt. Das im entsprechenden Gehäuse angeordnete Substrat ist nämlich selbst mit sehr großen Toleranzen behaftet, die sich dann in entsprechend großen Toleranzen des um das Substrat gewickelten Mantels auswirken.

Erfindungsgemäß ist zur Lösung der oben genannten Aufgabe auch ein Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe zur Aufnahme zweier Substrate für eine Abgasreinigungsvorrichtung vorgesehen, bei dem die folgenden Schritte verwendet werden: Zunächst werden ein erstes und ein zweites Gehäuse bereitgestellt, wobei ein stromabwärtiges Ende des einen Gehäuses mit dem stromaufwärtigen Ende des anderen Gehäuses verbunden werden soll. Von den beiden miteinander zu verbindenden Enden wird mindestens eines kalibriert. Anschließend werden die beiden Enden unmittelbar miteinander verbunden. Hinsichtlich der Vorteile dieses Verfahrens wird auf die obigen Erläuterungen verwiesen.

Die einander zugewandten Enden der beiden Gehäuse können insbesondere miteinander verschweißt oder verlötet werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß das zu kalibrierende Ende des Gehäuses beim Kalibrieren innenseitig gestützt wird. Es hat sich herausgestellt, daß auf diese Weise eine bessere Maßhaltigkeit erreicht wird.

Wenn die zu kalibrierenden Gehäuse Wickelgehäuse sind, ist vorgesehen, daß das zu kalibrierende Ende des Gehäuses mittels eines Kalibrierwerkzeugs kalibriert wird, das eine Ausnehmung für einen Überlappungsbereich des Mantels des Gehäuses aufweist. Auf diese Weise wird gewährleistet, daß auf der der Ausnehmung gegenüberliegenden Seite des Gehäuses kein störender Absatz gebildet wird.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand verschiedener Ausführungsbeispiele beschrieben, die in den beigefügten Zeichnungen dargestellt sind. In diesen zeigen:

- Figur 1 einen schematischen Schnitt durch eine Baugruppe gemäß dem Stand der Technik;

- Figur 2 einen schematischen Schnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Baugruppe;

- Figur 3 einen schematischen Schnitt entlang der Ebene IH-III von Figur 2;

- die Figuren 4 bis 10 jeweils einen schematischen Schnitt durch weitere Ausführungsbeispiele der erfindungsgemäßen Baugruppe;

- Figur 1 1 einen schematischen Schnitt durch eine Variante einer erfindungsgemäßen Baugruppe;

- Figur 12 einen schematischen Schnitt entlang der Ebene XII-XII von Figur 11 ; - Figur 13 in einem schematischen Schnitt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Baugruppe;

- Figur 14 in vergrößertem Maßstab das Detail XIV aus Figur 13;

- Figur 15 schematisch ein Kalibrierwerkzeug in einem Querschnitt; und

- Figur 16 einen schematischen Schnitt durch ein Gehäuse beim Kalibrieren. Für die nachfolgende Beschreibung der erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiele werden für die aus der obigen Beschreibung des Standes der Technik bekannten Bauteile dieselben Bezugszeichen verwendet.

In Figur 2 sind das erste Gehäuse 10 mit Substrat 14 und das zweite Gehäuse 16 mit Substrat 20 zu erkennen. Es ist für die Erfindung ohne

Bedeutung, welche Funktion das Substrat im entsprechenden Gehäuse hat.

Jedes der Gehäuse ist gebildet durch eine Mantelfläche und einen Trichter. Das erste Gehäuse weist an seinem stromaufwärtigen Ende einen (nicht dargestellten) Einlaßtrichter auf, und das zweite Gehäuse weist an seinem stromabwärtigen Ende einen (nicht dargestellten) Auslaßtrichter auf. Da für die vorliegende Erfindung nur der Mantel des Gehäuses von Bedeutung ist, wird nachfolgend verallgemeinernd der Mantel mit dem Gehäuse gleichgesetzt.

Das zweite Gehäuse 16 weist an seinem stromaufwärtigen, dem ersten

Gehäuse 10 zugewandten Ende einen Zwischenabschnitt 30 auf, der als einstückige Verlängerung des Mantels ausgeführt ist. Anders ausgedrückt ist der

Mantel des zweiten Gehäuses 16 überlang ausgeführt, so daß der in axialer

Richtung über das Substrat 20 hinausstehende Zwischenabschnitt 30 gebildet ist.

Bei diesem Ausführungsbeispiel sind der Durchmesser des ersten Gehäuses 10 und des zweiten Gehäuses 16 im wesentlichen gleich. Die beiden einander zugewandten Enden der beiden Gehäuse sind auf bestimmte Abmessungen kalibriert, also in radialer Richtung durch plastisches Verformen (entweder Aufweiten oder Stauchen) auf bestimmte Abmessungen gebracht. Während die Abmessungen am stromaufwärtigen Ende des zweiten Gehäuses 16 im wesentlichen unverändert gegenüber den Werten sind, die im Bereich des zweiten Substrates 20 vorliegen, ist das erste Gehäuse 10 an seinem stromabwärtigen Ende um den Betrag der Wandstärke des Gehäuses aufgeweitet. Anders ausgedrückt entspricht (gegebenenfalls abgesehen von einem Fügespalt) der Innendurchmesser des ersten Gehäuses 10 am stromabwärtigen Ende dem Außendurchmesser des zweiten Gehäuses 16 am stromaufwärtigen Ende. Dies ermöglicht, das zweite Gehäuse 16 in das erste Gehäuse 10 einzustecken und die beiden Gehäuse miteinander zu verschweißen. (Siehe Schweißnaht 24).

Auf dem Zwischenabschnitt 30 ist der Sensor 26 angeordnet. Wie in Figur 3 zu sehen ist, handelt es sich bei den beiden Gehäusen 10, 16 um Wickelgehäuse, bei denen der Mantel um das jeweilige Substrat mit zugehöriger Lagermatte herumgewickelt und dann durch eine etwa parallel zur Längsachse und Durchströmungsrichtung des Gehäuses verlaufende Schweißnaht 32 geschlossen ist. Die Querschnittsform der beiden Gehäuse 10, 16 ist nahezu beliebig. Das Gehäuse kann kreisförmig sein, oval, trioval (wie in Figur 3 gezeigt), oder eine sonstige geeignete Querschnittsform haben.

Bei dem in Figur 4 gezeigten Ausführungsbeispiel ist das stromabwärtige Ende des ersten Gehäuses 10 nach innen kalibriert, so daß das erste Gehäuse 10 in das zweite Gehäuse 16 eingesteckt ist.

Bei dem in Figur 5 gezeigten Ausführungsbeispiel sind sowohl die beiden miteinander zu verbindenden Enden des ersten und des zweiten Gehäuses 10, 16 als auch der Zwischenabschnitt 30 eingezogen ausgeführt. Ihr Durchmesser ist also kleiner als der Durchmesser der Gehäuse 10, 16 im Bereich der Substrate 14, 20. Weiterhin ist der Durchmesser des stromabwärtigen Endes des ersten Gehäuses 10 um den Betrag der Wandstärke des zweiten Gehäuses 16 kleiner ausgeführt als die Abmessungen des stromaufwärtigen Endes des zweiten Gehäuses 16. Das erste Gehäuse 10 ist also in das zweite Gehäuse 16 eingesteckt.

Beim in Figur 6 gezeigten Ausführungsbeispiel unterscheiden sich die

Abmessungen des stromabwärtigen Endes des ersten Gehäuses 10 und des stromaufwärtigen Endes des zweiten Gehäuses 16 so voneinander, daß das erste Gehäuse auf das zweite Gehäuse aufgesteckt ist.

Bei dem in Figur 7 gezeigten Ausführungsbeispiel sind sowohl die beiden miteinander zu verbindenden Enden des ersten und des zweiten Gehäuses 10, 16 als auch der Zwischenabschnitt 30 nach außen ausgestellt. Das erste Gehäuse 10 ist in das zweite Gehäuse 16 eingesteckt. Bei dem in Figur 8 gezeigten Ausführungsbeispiel ist das erste Gehäuse 10 auf das zweite Gehäuse 16 aufgesteckt.

In Figur 9 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem der Zwischenabschnitt

30, der hier wieder einstückig mit dem zweiten Gehäuse 16 ausgeführt ist, im wesentlichen hinsichtlich des Durchmessers unverändert weiterläuft, während das stromabwärtige Ende des ersten Gehäuses 10 durch das Kalibrieren konisch angestellt ist. Das stromaufwärtige Ende des zweiten Gehäuses 16 wird stumpf auf den konisch verlaufenden Endabschnitt des ersten Gehäuses 10 aufgesetzt und dort mit einer Schweißnaht 24 verschweißt. Gegenüber den bisher beschriebenen Ausführungsformen hat diese Ausführungsform den Vorteil, daß das stromaufwärtige Ende des zweiten Gehäuses 16 nicht kalibriert werden muß, sondern nur ein einziges Ende kalibriert werden muß, nämlich das Ende des ersten Gehäuses 10. Toleranzen des Durchmessers des stromaufwärtigen Endes des zweiten Gehäuses 16 wirken sich lediglich dadurch aus, daß die Berührlinie zwischen den beiden Gehäusen weiter innen oder weiter außen auf dem konisch angestellten Endabschnitt liegt. Bei den in den Figuren 2 bis 8 gezeigten Ausführungsbeispielen müssen dagegen die beiden miteinander zu verbindenden Enden kalibriert werden, damit sie unabhängig von Toleranzen der Gehäuse möglichst gut aneinander anliegen.

In Figur 10 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem die beiden miteinander zu verbindenden Enden durch das Kalibrieren konisch angestellt sind. Hierdurch überlappen sich die beiden Enden wieder, wenn die Gehäuse aneinander angesetzt werden.

In den Figuren 1 1 und 12 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem der Zwischenabschnitt 30 beim Kalibrieren mit einem ebenen Abschnitt 34 versehen wird, beispielsweise durch Prägen. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, daß der

Sensor 26 sehr viel einfacher montiert werden kann als auf einer gekrümmten

Fläche.

Beim Kalibrieren kann an den miteinander zu verbindenden Enden der beiden Gehäuse 10, 16 auch eine Rastgeometrie mit angeformt werden. Ein Beispiel einer solchen Rastgeometrie ist in den Figuren 13 und 14 gezeigt. Die beiden

Gehäuse 10, 16 werden an den miteinander zu verbindenden Rändern jeweils mit einer Prägung 36, 38 versehen, die nach Art einer umlaufenden Nut oder auch nur punktuell ausgebildet sein kann. Wenn die beiden Gehäuse 10, 16 aneinander angesetzt werden, rastet die Prägung 38 des ersten Gehäuses 10 unter der Prägung 36 des zweiten Gehäuses 16 ein, so daß die beiden Teile vormontiert bzw. vorfixiert sind. Die Rastgeometrie dient auch dazu, die maximale Einstecktiefe des einen Gehäuses in das andere zu begrenzen. Ein weiterer Vorteil der Rastgeometrie besteht darin, daß eine Querschnittsverengung unmittelbar vor dem Spalt zur Lagermatte 18 im zweiten Gehäuse 16 gebildet ist. Dies verringert das Risiko einer Beschädigung der Lagermatte durch den Abgasstrom in diesem Bereich.

Im Ausführungsbeispiel von Figur 13 ist zu sehen, daß der Zwischenabschnitt

30 natürlich auch am ersten Gehäuse 10 ausgebildet sein kann.

In den Figuren 15 und 16 ist schematisch das Kalibrieren eines Endes eines Gehäuses gezeigt. In Figur 15 sind mehrere Kalibrierbacken 40 gezeigt, mit denen ein zu kalibrierendes Ende gestaucht werden kann. Mit dem Bezugszeichen 42 sind mehrere Kalibrierbacken gezeigt, mit denen ein zu kalibrierendes Ende aufgeweitet werden kann. Im entsprechenden Kalibrierwerkzeug ist eine Ausnehmung 44 bzw. 46 vorgesehen, in welcher der sich überlappende Bereich des Mantels des entsprechenden Gehäuses zu liegen kommt. Die in den Kalibrierbacken 40 vorgesehene Ausnehmung 44 gewährleistet bei dem in Figur 3 gezeigten ersten Gehäuse 10, daß sich nach dem Kalibrieren auf der Innenseite eine glatte Oberfläche ergibt. Die in den Kalibrierbacken 42 vorgesehene Ausnehmung 46 ermöglicht bei dem in Figur 3 gezeigten zweiten Gehäuse 16, daß sich auf der Außenseite eine glatte Oberfläche ergibt.

In Figur 16 ist zu sehen, daß das aus den Kalibrierbacken 40, 42 bestehende

Kalibrierwerkzeug unabhänig davon, ob beim Kalibrieren der Durchmesser verringert oder vergrößert wird, sowohl an der Innenseite als auch an der Außenseite des entsprechenden Gehäuses angreift.

Bezuαszeichenliste:

10: erstes Gehäuse

12: Lagermatte

14: Substrat 16: zweites Gehäuse

18: Lagermatte

20: Substrat

22: Zwischenring

24: Schweißnaht 30: Zwischenabschnitt

32: Schweißnaht

34: ebener Abschnitt

36: Prägung

38: Prägung 40: Kalibrierbacke

42: Kalibrierbacke

44: Ausnehmung

46: Ausnehmung

Claims

Patentansprüche

1. Baugruppe zur Aufnahme zweier Substrate (14, 20) für eine Abgasreinigungsvorrichtung, mit einem ersten Gehäuse (10) und einem stromabwärts des ersten Gehäuses (10) angeordneten zweiten Gehäuse (16), die miteinander verbunden sind, wobei es sich bei mindestens einem der Gehäuse um ein Wickelgehäuse handelt, dadurch gekennzeichnet, daß von den einander zugewandten Enden der beiden Gehäuse (10, 16) mindestens eines kalibriert ist und die beiden einander zugewandten Enden der beiden Gehäuse (10, 16) unmittelbar miteinander verbunden sind.

2. Baugruppe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß das mit dem anderen Gehäuse (10, 16) verbundene Ende des einen Gehäuses (16, 10) verlängert ausgeführt ist, so daß ein Zwischenabschnitt (30) zur Anbringung anderer Bauteile (26) geschaffen ist, beispielsweise eines Sensors.

3. Baugruppe nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Zwischenabschnitt (30) einen ebenen Abschnitt (34) aufweist.

4. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das mit dem anderen Gehäuse (10, 16) verbundene Ende des einen Gehäuses (16, 10) aufgeweitet ist.

5. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das mit dem anderen Gehäuse (10, 16) verbundene Ende des einen

Gehäuses (16, 10) gestaucht ist.

6. Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sich die miteinander verbundenen Enden überlappen.

7. Baugruppe nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das mit dem anderen Gehäuse (10, 16) verbundene Ende des einen

Gehäuses (16, 10) konisch verläuft.

8. Baugruppe nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß das mit dem anderen Gehäuse (10, 16) verbundene Ende des einen Gehäuses (16, 10) stumpf auf das Ende des anderen Gehäuses (10, 16) trifft.

9. Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beide Enden kalibriert sind.

10. Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden miteinander verbundenen Enden eine Rast- geometrie (36, 38) aufweisen, mittels der sie im vormontierten Zustand formschlüssig ineinander einrasten.

1 1. Baugruppe nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Rastgeometrie aus mindestens einer nach innen weisenden Prägung (36, 38) an den miteinander verbundenen Enden der Gehäusen (10, 16) besteht.

12. Baugruppe nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Gehäuse (10, 16) Wickelgehäuse mit einem Mantel sind, der um das Substrat (14, 20) gewickelt und dann geschlossen wurde.

13. Verfahren zur Herstellung einer Baugruppe zur Aufnahme zweier Substrate (14, 20) für eine Abgasreinigungsvorrichtung mittels der folgenden Schritte:

- es werden ein erstes Gehäuse (10) und ein zweites Gehäuse (16) bereitgestellt, wobei es sich bei mindestens einem der Gehäuse um ein Wickelgehäuse handelt und wobei ein stromabwärtiges Ende des einen Gehäuses (10, 16) mit dem stromaufwärtigen Ende des anderen Gehäuses (16, 10) verbunden werden soll,

- von den beiden miteinander zu verbindenden Enden wird mindestens eines kalibriert;

- die beiden Enden werden unmittelbar miteinander verbunden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden

Enden miteinander verschweißt werden.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Enden miteinander verlötet werden.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß beide Enden kalibriert werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das zu kalibrierende Ende des Gehäuses (10, 16) beim Kalibrieren innen- und außenseitig gestützt wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß das zu kalibrierenden Ende des Gehäuses (10, 16) mittels eines Kalibrierwerkzeugs (40, 42) kalibriert wird, das eine Ausnehmung (44, 46) für einen Überlappungsbereich des Mantels des Gehäuses (10, 16) aufweist.