WO2007031052A2 - Hohlwelle und verfahren zur herstellung - Google Patents

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WO2007031052A2 PCT/DE2006/001544 DE2006001544W WO2007031052A2 WO 2007031052 A2 WO2007031052 A2 WO 2007031052A2 DE 2006001544 W DE2006001544 W DE 2006001544W WO 2007031052 A2 WO2007031052 A2 WO 2007031052A2
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    • F16C3/00—Shafts; Axles; Cranks; Eccentrics
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    • Y10S29/00—Metal working
    • Y10S29/047—Extruding with other step

Definitions

  • the invention relates to a hollow shaft with provided at both ends for torque transmission outer profiles, such as splines, V-belt teeth, polygonal profiles or the like, wherein the intermediate shaft regions have smaller diameter than the profilings.
  • Such hollow shafts can be used to drive units, for example, oil pumps, which is slimmer for reasons of space with the middle part as the ends at which the teeth are unscheduled.
  • the present invention has for its object to provide a hollow shaft of the type mentioned, which is characterized by particularly simple, inexpensive and fast production and high precision and Furthermore, to provide methods for their inexpensive, fast and accurate production.
  • a hollow shaft of the type mentioned in that it is composed of two components or composed of which one component contains the hollow shaft portion and a profile and on the side facing away from the profile of the shaft an outer, torque transmitting connector and wherein the other component is a sleeve-like component with the second profile and an inner torque transmitting profile of a connector.
  • the shaping of the hollow shaft portion, the profiling and the one profile of the connector of the one and / or the shaping of the other component is carried out by cold extrusion of a solid blank.
  • the two profiles provided on the shafts provided with different diameters, it is advantageous if the smaller profiling is provided on the sleeve-like component and the larger one-piece is made with the tubular portion.
  • the hollow shaft section with torque-transmitting profiling formed at its one end with a larger diameter than the shaft diameter such as a splined shaft profile and torque-transmitting outer profile of a plug connection provided on the opposite shaft end, it is advantageous to provide at least some of the following method steps:
  • step i) optionally simultaneously with the step h) the generation of the outer profile of the plug-in connection in the area of the hollow shaft facing away from the profile area by cold extrusion, j) turning off the supernatant
  • At least 3 of the following steps before or after plugging or pressing the sleeve onto the shaft via the plug connection may be suitable:
  • a heat treatment or surface treatment between individual process steps in particular an annealing, whereby the material whose structure was solidified by the cold forming in the preceding steps, is softened again, for example, in the production of the hollow shaft body with molded first profile between Steps b) and c), d) and e), e) and f), f) and g), and g) and h); in the manufacture of the sleeve between steps d) and e).
  • FIG. 1 shows a hollow shaft according to the invention or a hollow shaft produced according to an inventive method
  • FIGS. 2 to 19 show the various method steps for producing a shaft according to FIG. 1.
  • the oil pump shaft 1 according to FIG. 1 is designed as a hollow shaft and has at its ends outer profilings in the form of shaft profiling or longitudinal serrations 2, 3.
  • the profile 3 and the tubular portion 4 are formed integrally or in one piece in the present embodiment and on the profile 3 opposite end of the shaft via a torque transmitting connector 5,6, which will be described below, the sleeve 7, the profile of the second carries, put on.
  • the connector 5 and 6 is formed as a press fit.
  • Both the tubular portion 4 and the one-piece profile section 3 and the sleeve 7 are, as described below is, at least in terms of their functional areas, produced by cold forming.
  • FIG. 2 shows a blank 8 cut from a bar stock by cutting, in this case sawing.
  • part 9 according to FIG. 3 is produced in a cold extrusion process in an operation designated as "cupping I".
  • the sleeve-like part designated by 10 is produced by cold extrusion according to FIG.
  • the hollow shaft region 16 of the component 17 according to FIG. 7 is produced essentially from the region 14 in accordance with FIG 6.
  • a neck region 18 is also formed following the region provided for forming the profile 3.
  • reducing II at least approximately from the neck-shaped region 18 according to FIG. 7, the section designated 16 is tapered by cold extrusion and the hollow shaft region 20 of a component 21 according to FIG. 8 is produced.
  • FIG. 10 which shows an enlarged detail X of FIG. 9 - can be seen in the same working process on the ends facing away from the toothing 3 the profiling 5, namely a polygon for a torque-transmitting plug-in connection are formed on the hollow-shaft region 23.
  • FIG. 11 shows a section along line XI of FIG.
  • the profiling 3 is formed by placing a matrix provided with counter-profiling around the area designated by 19 in FIG. 8, furthermore introducing a mandrel into the inner contour of the area 19 and an annular punch - partially shown in FIG. 10 and designated by - against the end face 26 (see Figure 8) moves, penetrates into the region 19 and displaced in material in the toothing of the die, so that the toothing 3 is formed.
  • a projection 27 is formed.
  • the projection 27 is turned off in the process "turning length" at the line 28 according to FIG. 12, so that then the hollow shaft with its region 4 and the toothed region 3 and the outer profile 6 integrally provided on it a connector, as shown in Figure 1, is formed.
  • a blank 30 according to FIG. 13 is formed.
  • a cup-shaped component 31 is produced with a cylindrical region 32 and a bottom 33.
  • Kaltf beaupress- process step produced.
  • the profiling 5 is clearly visible in Figure 15, which shows a view from the direction of the arrow XV - XV of Figure 14.
  • the outer profile 2 profile is produced practically in the same way, as in the method step according to FIG. 9 the profile 3.
  • the area 38 e.g. can serve as a bearing seat, are formed by turning, a recess 39 are rotated in the outer end region of the profile 3, as well as a chamfer 40 and a relief groove 41 at the end of the cylindrical portion 38th

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf eine Hohlwelle (1) mit an ihren beiden Enden zur Drehmomentübertragung vorgesehenen äusseren Profilierungen (2,3) , wobei dazwischenliegende Wellenbereiche (4) geringere Durchmesser aufweisen als wenigstens eine der Profilierungen. Die Hohlwelle (1) ist aus zwei Bauteilen (4,12) zusammensetzbar oder zusammengesetzt, von denen das eine den Wellenabschnitt (4) und das Profil enthält, sowie auf der dem Profil abgewandten Seite der Welle ein äusseres, drehmomentübertragendes Profil (5) einer Steckverbindung und wobei das andere Bauteil ein hülsenartiges Bauteil (12) ist mit dem zweiten Profil und einem inneren, drehmomentübertragenden Profil (6) einer Steckverbindung.

Description

Hohlwelle und Verfahren zur Herstellung
Die Erfindung bezieht sich auf eine Hohlwelle die mit an ihren beiden Enden zur Drehmomentübertragung vorgesehenen äußeren Profilierungen, wie Längsverzahnungen, Keilriemenverzahnungen, Mehrkantprofilen oder dergleichen, wobei die dazwischenliegenden Wellenbereiche geringere Durchmesser aufweisen als die Profilierungen.
Solche Hohlwellen können zum Antrieb von Aggregaten dienen, beispielsweise von Ölpumpen, wobei aus Platzgründen mit der Mittelteil schlanker ist als die Enden, an denen die Verzahnungen unvorgesehen sind.
Ein Vorschlag zur Herstellung derartiger Wellen lief darauf hinaus, dieselben durch Kaltfließpressen einstückig herzustellen. Dabei wäre aber eine der Profilierungen nach dem Herstellen des Hohlwellenbereiches wieder aufzuweiten gewesen. Solche Aufweitungen lassen sich nur in sehr komplizierten Sonderwerkzeugen fertigen und erfordern dann in erheblichem Maße Nacharbeit. Dadurch wären erhebliche zusätzliche Kosten entstanden.
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, eine Hohlwelle der eingangs genannten Art zu schaffen, die sich durch besonders einfache, preiswerte und schnelle Herstellung sowie durch hohe Präzision auszeichnet und weiterhin, Verfahren zu deren preiswerten, schnellen und genauen Herstellung bereit zu stellen.
Gemäß der Erfindung wird dies bei einer Hohlwelle der eingangs genannten Art dadurch erzielt, dass dieselbe aus 2 Bauteilen zusammensetzbar oder zusammengesetzt ist, von denen das eine Bauteil den Hohlwellenabschnitt und das eine Profil enthält sowie auf der dem Profil abgewandten Seite der Welle eine äußere, Drehmoment übertragende Steckverbindung und wobei das andere Bauteil ein hülsenartiges Bauteil mit dem zweiten Profil und einem inneren drehmomentübertragenden Profil einer Steckverbindung ist.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Formgebung des hohlwellenförmigen Abschnittes, der Profilierungen und des einen Profiles der Steckverbindung des einen und / oder die Formgebung des anderen Bauteils durch Kaltfließpressen aus einem massiven Rohling erfolgt.
Zweckmäßig kann es dabei sein, wenn zwischen innerem und äußerem Profil der Steckverbindung eine Presspassung vorgesehen wird, sodass nach dem Aufstecken der Hülse während des Transportes, der Handhabung und der Montage diese nicht vom wellenförmigen Teil abfallen kann.
Werden die beiden auf den Wellenen vorgesehen Profilierungen mit unterschiedlichen Durchmessern versehen, ist es zweckmäßig, wenn die kleinere Profilierung auf dem hülsenartigen Bauteil vorgesehen wird und die größere einteilig hergestellt wird mit dem rohrförmigen Abschnitt. Zur Herstellung des Hohlwellenabschnittes mit an seinem einen Ende mit größerem Durchmesser als der Wellendurchmesser ausgebildeter, drehmomentübertragender Profilierung, wie ein Keilwellenprofil und auf den gegenüberliegenden Wellenende vorgesehenem drehmomentübertragenden äußeren Profil einer Steckverbindung ist es vorteilhaft, zumindest einzelne der nachfolgend angeführten Verfahrensschritte vorzusehen:
a) Ablängen eines Werkstoffrohlings von einem Stangenmaterial, b) ein erstes Näpfen, wobei die Herstellung eines napfartigen Hohlbereiches mit einem massiven Ansatz erfolgt und der Napfbereich zumindest annähernd dem Innen- und dem Außendurchmesser des Profilabschnittes entspricht. c) ein zweites Näpfen, wobei eine Verlängerung des Hohlbereiches aus dem Ansatz durch Kaltfließpressen erfolgt, d) Lochen des Napfbodens e) Hohlfließpressen, wobei der Beginn der Herstellung des Hohlwellenkörpers durch Kaltfließpressen erfolgt, f) ein erstes Reduzieren des Durchmessers und der Wandstärke sowie eine Verlängerung des Hohlwellenabschnittes gemäß Schritt e) und die Bildung eines gegenüber dem äußeren Hohlwellendurchmessers verdickten Halsbereiches im Anschluss an den für die Bildung der Profilierung vorgesehen Bereiches durch Kaltfließpressen, g) ein zweites Reduzieren zumindest annähernd ab dem halsringförmigen Bereich und ein Verlangen des Hohlwellenabschnittes gemäß Schritt f) durch Kaltfließpressen, h) Fertigpressen durch Kaltfließpressen des Profilbereiches in Form der Außenverzahnung durch Einbringen eines Domes in die Innenkontur des Profilbereiches mit gleichem Durchmesser, wobei ein den Dorn umgebender ringförmiger Stempel in den Stirnbereich des Endbereiches eindringt und dabei Material in die Gegenverzahnung einer um den für die Bildung der Verzahnung vorgesehenen Bereich gelegten Matrize verdrängt, bei Bildung eines axialen Überstandes,
i) gegebenenfalls gleichzeitig mit dem Schritt h) die Erzeugung des äußeren Profiles der Steckverbindung in den dem Profilbereich abgewandten Bereich der Hohlwelle durch Kaltfließpressen, j) Abdrehen des Überstandes
Zur Herstellung der Buchse mit Außenprofilierung und einem Innenprofil einer Steckverbindung können sich insbesonders günstiger Weise zumindest einzelne der angeführten Verfahrensschritte eignen:
a) Ablängen eines Werkstoffrohlings von einem Stangenmaterial, b) Näpfen und gleichzeitig Bildung des Innenprofiles der Steckverbindung, vorzugsweise auf das Fertig-Profil-Maß durch Kaltformpressen, c) Lochen des Bodens, d) Drehen des Außendurchmessers, e) Herstellung des Außenprofiles durch Kaltfließpressen, wobei ein Dorn mit einem dem Innenprofil der Steckverbindung entsprechenden Profil in dasselbe eingeführt und ein den Dorn umgebender ringförmiger Stempel in den dem gelochten Boden gegenüberliegenden Stirnbereich eindringt und dabei Material in die zuvor um den für die Bildung des Außenprofiles vorgesehenen Bereich gelegten Gegenverzahnung einer Matrize verdrängt wird, wobei ein axialer Überstand gebildet wird, f) Drehen der Buchsenhöhe auf Fertigmaß, dabei Entfernung des axialen Überstandes.
Zur weiteren Herstellung einer Hohlwelle können sich in besonders vorteilhafter Weise mindestens 3 der nachfolgend angeführten Schritte vor oder nach dem Aufstecken bzw. Aufpressen der Hülse auf die Welle über die Steckverbindung eignen:
a) Drehen des Bereiches innerhalb des einstückig mit dem Wellenprofil ausgebildeten Profilbereiches als Lagersitz, b) Herstellung eines Einstiches im äußeren Endbereich des Profiles, c) Herstellung einer Fase im Beginn der Innenkontur im Bereich des Profiles, d) Herstellung eines Freistiches im Endbereich der zylindrischen Innenkontur im Bereich des Profiles
Dabei kann es vorteilhaft sein, zwischen einzelnen Verfahrensschritten eine Wärmebehandlung bzw. Oberflächenbehandlung vorzunehmen, insbesondere ein Weichglühen, wodurch der Werkstoff, dessen Gefüge durch die Kaltumformung in den vorgehenden Schritten verfestigt wurde, wieder weicher wird, z.B. bei der Herstellung des Hohlwellenkörpers mit angeformtem ersten Profil zwischen den Schritten b) und c), d) und e), e) und f), f) und g), sowie g) und h); bei der Herstellung der Hülse zwischen den Schritten d) und e).
Anhand der Figur in 1 - 19 sei die Erfindung näher erläutert.
Dabei zeigt Figur 1 eine Hohlwelle gemäß der Erfindung bzw. eine gemäß einem erfinderischen Verfahren hergestellte Hohlwelle,
die Figuren 2 - 19 die verschiedenen Verfahrensschritte zur Herstellung einer Welle gemäß Figur 1.
Die Ölpumpenwelle 1 gemäß Figur 1 ist als Hohlwelle ausgebildet und weist an ihren Enden äußere Profilierungen in Form von Wellenprofilierungen bzw. Längsverzahnungen 2,3 auf.
Zwischen den beiden Profilzonen 2, 3 befindet sich ein rohrförmiger Abschnitt 4, der zumindest über Teilbereiche einen geringeren Durchmesser aufweist als die Profilierungen 2,3.
Das Profil 3 und der rohrförmige Abschnitt 4 sind im vorliegenden Ausführungsbeispiel einstückig bzw. einteilig ausgebildet und auf der dem Profil 3 gegenüberliegenden Ende der Welle ist über eine drehmomentübertragende Steckverbindung 5,6, die nachstehend noch beschrieben wird, die Hülse 7, die das Profil 2 trägt, aufgesteckt. Die Steckverbindung 5 und 6 ist als Presspassung ausgebildet. Sowohl der rohrförmige Abschnitt 4 sowie der damit einteilige Profilabschnitt 3 als auch die Hülse 7 sind, wie dies nachfolgend beschrieben wird, zumindest was ihre Funktionsbereiche betrifft, durch Kaltumformung hergestellt.
Dabei zeigt Figur 2 einen durch Ablängen, hier das Sägen, aus einem Stangenmaterial abgetrennten Rohling 8.
Aus diesem Rohling wird in einem Kaltfließpress-Verfahren in einem als „Näpfen I" bezeichneten Arbeitsgang Teil 9 gemäß Figur 3 hergestellt.
In einem mit „Näpfen M" bezeichneten Arbeitsgang wird durch Kaltfließpressen das mit 10 bezeichnete, hülsenartige Teil gemäß Figur 4 hergestellt.
In einem Arbeitsgang „Lochen" wird der Boden 11 (siehe Figur 4) des hülsenartigen Bauteils 10 entfernt, so dass ein Bauteil 12 gemäß Figur 5, das nun keinen Boden mehr aufweist, entsteht.
In einem mit „Hohlfließpressen" bezeichneten Verfahrensschritt wird im wesentlichen aus dem Bereich 13 gemäß Figur 5 Material verdrängt und der Hohlbereich 14 des Bauteiles 15 gemäß Figur 6 hergestellt.
In dem mit „Reduzieren I" bezeichneten Arbeitsschritt wird im wesentlichen aus dem Bereich 14 gemäß Figur 6 der Hohlwellenbereich 16 des Bauteiles 17 gemäß Figur 7 hergestellt. Hierbei wird auch ein Halsbereich 18 im Anschluss an den zur Bildung des Profiles 3 vorgesehenen Bereich angeformt. In einem darauf folgenden Arbeitsvorgang, der mit „Reduzieren II" bezeichnet ist, wird zumindest annähernd ab dem halsförmigen Bereich 18 gemäß Figur 7 der dort mit 16 bezeichnete Abschnitt durch Kaltfließpressen verjüngt und der Hohlwellenbereich 20 eines Bauteiles 21 gemäß Figur 8 erzeugt.
In dem mit „Fertigpressen" bezeichneten Verfahrensschritt wird das Bauteil 22 gemäß Figur 9 mit der Außenprofilierung 3 - die in Figur 10, welche einen vergrößerten Ausschnitt X der Figur 9 zeigt - deutlicher erkennbar ist. Im gleichen Arbeitsvorgang kann auf den der Verzahnung 3 abgewandten Enden des Hohlwellenbereiches 23 die Profilierung 5, nämlich ein Mehrkant für eine drehmomentübertragende Steckverbindung angeformt werden. Diese Einzelheit ist Figur 11 , welche einen Schnitt gemäß der Linie Xl der Figur 9 zeigt, in vergrößertem Maßstab dargestellt.
Die Profilierung 3 wird gebildet, indem eine mit Gegenprofilierung versehene Matrize um den mit 19 in Figur 8 bezeichneten Bereich gelegt wird, weiterhin ein Dorn in die Innenkontur des Bereiches 19 eingeführt und ein ringförmiger Stempel - in Figur 10 teilweise dargestellt und mit 25 bezeichnet - gegen die Stirnfläche 26 (s. Figur 8) fährt, in den Bereich 19 eindringt und bei Material in die Verzahnung der Matrize verdrängt, so dass die Verzahnung 3 gebildet wird. Dabei wird auch, wie dies insbesondere in Figur 10 ersichtlich ist, ein Überstand 27 gebildet.
Der Überstand 27 wird in dem Prozess "Länge drehen" bei der Linie 28 gemäß Figur 12 abgedreht, so dass dann die Hohlwelle mit ihrem Bereich 4 und dem einstückig darauf vorgesehenen Verzahnungsbereich 3 und dem äußeren Profil 6 einer Steckverbindung, wie in Figur 1 dargestellt, gebildet ist.
Die Herstellung der Hülse 7 mit dem Außenprofil 2 und mit dem Außenprofil 6 einer Steckverbindung ist in den Figuren 13 - 19 dargestellt.
Bei dem mit „Sägen" bezeichneten Arbeitsschritt wird ein Rohling 30 gemäß Figur 13 gebildet.
In dem in Figur 14 dargestellten Arbeitsprozess „Näpfen" wird ein napfartiges Bauteil 31 mit einem zylindrischen Bereich 32 und einem Boden 33 hergestellt. Bei dem in Figur 14 gezeigten Verfahrensschritt wird auch das innere Profil 5 der drehmomentübertragenden Steckverbindung in Form eines Mehrkantes durch den in Figur 14 gezeigter Kaltfließpress- Verfahrensschritt hergestellt.
Die Profilierung 5 ist in Figur 15, welche eine Ansicht aus der Richtung des Pfeiles XV - XV der Figur 14 zeigt, deutlich erkennbar.
In demmit „Lochen" gemäß Figur 16 dargestellten Arbeitsprozess wird der Boden 33 (Figur 15) teilweise entfernt.
In dem mit „Drehen 1" bezeichneten Arbeitsschritt gemäß Figur 17 wird der Außendurchmesser 34 des hülsenförmigen Bauteiles 7 gedreht.
In dem Verfahrensschritt gemäß Figur 19, der mit „Verzahnung Reduzieren" bezeichnet ist, wird das Außenprofil 2 Profil praktisch in gleicherweise erzeugt, wie in dem Verfahrensschritt gemäß Figur 9 das Profil 3.
Auch bei dem Verfahrensschritt, in dem die Hülse 7 gemäss Figur 19 mit dem Verzahnungsprofil 2 versehen wird, wird ein dem Profil 5 entsprechender Dorn in die Profilierung 5 axial eingefahren und ein ringförmiger Stempel 35 fährt gegen die Stirnfläche 36 (Figur 18), wobei durch Kaltfließpressen Material aus dem Stirnbereich in eine um den zylindrischen Außendurchmesser 34 gelegte Matrize, die die Gegenform der Profilierung 2 besitzt in diese Gegenprofilierung gedrückt wird, ein dabei entstehender Überstand 37, wird in einem Arbeitsprozess „Drehen 2" gemäß Figur 19 entfernt.
Vor oder auch nach dem Zusammenfügen der Bauteile 4 und 7 kann der Bereich 38, der z.B. als Lagersitz dienen kann, durch Drehen gebildet werden, ein Einstich 39 im äußeren Endbereich des Profiles 3 gedreht werden, ebenso eine Fase 40 und ein Freistich 41 am Ende des zylindrischen Bereiches 38.

Claims

Patentansprüche
1. Hohlwelle mit an ihren beiden Enden zur Drehmomentübertragung vorgesehenen besseren Profilierungen, wie Keilwellenprofilen, wobei dazwischenliegende Wellenbereiche geringere Durchmesser aufweisen als wenigstens eine der Profilierungen, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlwelle aus zwei Bauteilen zusammensetzbar oder zusammengesetzt ist, von denen das eine den Wellenabschnitt und das Profil enthält, sowie auf der dem Profil abgewandten Seite der Welle ein äußeres, drehmomentübertragendes Profil einer Steckverbindung und wobei das andere Bauteil ein hülsenartiges Bauteil ist mit dem zweiten Profil und einem inneren, drehmomentübertragenden Profil einer Steckverbindung.
2. Hohlwelle nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet dass die Formgebung des hohlwellenförmigen Abschnittes, der Profilierung und des einen Profiles der Steckverbindung und / oder die Formgebung des anderen Bauteiles durch Kaltfließpressen aus einem massiven Rohling erfolgt.
3. Hohlwelle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen innerem und äußerem Profil der Steckverbindung eine Presspassung vorgesehen ist.
4. Hohlwelle nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei der die an den Enden derselben vorgesehenen Profilierungen unterschiedliche Durchmesser aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem hülsenartigen Bauteil die Profilierung mit einem geringeren Durchmesser vorgesehen ist.
5. Verfahren zur Herstellung einer Hohlwelle, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Hohlwellenabschnitt mit an seinem einen Ende mit größerem Durchmesser als der Wellendurchmesser ausgebildeter drehmomentübertragender Profilierung, wie mit einem Keilwellenprofil und auf dem gegenüberliegenden Wellenende vorgesehenem drehmomentübertragendem äußeren Profil einer Steckverbindung versehen ist, zu dessen Herstellung zumindest einzelne, nachfolgend angeführte Schritte ausgeführt werden:
a) Ablängen eines Werkstoffrohlings von einem Stangenmaterial, b) ein erstes Näpfen, wobei die Herstellung eines napfartigen Hohlbereiches mit einem massiven Ansatz durch Kaltfließpressen erfolgt und wobei der Napfbereich zumindest annähernd dem Innen- und dem Außendurchmesser des Profilabschnittes entspricht, c) ein zweites Näpfen, wobei eine Verlängerung des Hohlbereiches aus dem Ansatz durch Kaltfließpressen erfolgt, d) Lochen des Napfbodens, e) Hohlfließpressen, wobei der Beginn der Herstellung des Hohlwellenkörpers durch Kaltfließpressen erfolgt, f) Erstes Reduzieren des Durchmessers und der Wandstärke sowie Verlängerung des Hohlwellenabschnittes und Bildung eines gegenüber dem äußeren Hohlwellendurchmesser verdickten Halsbereiches im Anschluss an den für die Bildung der Profilierung vorgesehenen Bereich durch Kaltfließpressen, g) Zweites Reduzieren zumindest annähernd ab dem halsförmigen Bereich und Verlängern des Hohlwellenabschnittes durch Kaltfließpressen, h) Fertigpressen des Profilbereiches in Form der Außenverzahnung durch Einbringen eines Domes in die Innenkontur im Profilbereich mit gleichem Durchmesser, wobei ein den Dorn umgebender ringförmiger Stempel in dem den Stirnbereich des Endbereiches eindringt und dabei Material in die Gegenverzahnung einer Matrize verdrängt, die eine dem für die Bildung der Verzahnung vorgesehene Bereich gelegt ist, bei Bildung eines axialen Überstandes durch Kaltfließpressen,
i) gegebenenfalls gleichzeitig mit dem Schritt h) Erzeugung des äußeren Profiles der Steckverbindung in dem dem Profilbereich abgewandten Bereich der Hohlwelle durch Kaltfließpressen,
j) Abdrehen des Überstandes
6. Hohlwelle nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einzelnen der Schritte, vorzugsweise zwischen den Schritten b) und c), d) und e), e) und f), f) und g) sowie g) und h) eine Wärmebehandlung insbesondere ein Weichglühen erfolgt.
. Verfahren zur Herstellung einer Buchse mit einer Außenprofilierung und einem Innenprofil einer Steckverbindung, insbesondere für ein Bauteil nach einem der Ansprüche 1-6, gekennzeichnet durch zumindest einzelne der folgenden Herstellungsschritte: a) Ablängen eines Werkstoffrohlings von einem Stangenmaterial, b) Näpfen, dabei gleichzeitig Bildung des inneren Profiles der Steckverbindung, vorzugsweise auf das Fertig-Profil-Maß durch Kaltfließpressen, c) Lochen des Bodens d) Drehen des Außendurchmessers, e) Herstellung des Außenprofiles durch Kaltfließpressen, wobei ein Dorn mit einem dem Innenprofil der Steckverbindung entsprechenden Profil in dasselbe eingeführt und ein den Dorn umgebender ringförmiger Stempel, in den dem gelochten Boden gegenüberliegenden Stirnbereich eindringt und dabei Material in die Gegenverzahnung einer Matrize drängt, die um den für die Bildung der Verzahnung vorgesehenen Bereich gelegt wurde, dabei Bildung eines axialen Überstandes f) Drehen der Buchsenhöhe auf Fertigmaß, dabei Entfernung axialen Überstandes
8. Verfahren zur Herstellung einer Hohlwelle, insbesondere nach einem der Ansprüche 1-7, kennzeichnet durch mindestens zwei der nachfolgend angeführten Schritte vor oder nach dem Aufstecken bzw. Aufpressen der Hülse auf die Welle über die Steckverbindung: a) Drehen eines Abschnittes innerhalb des einstückig mit dem Wellenprofil ausgebildeten Profiles b) Herstellung eines Einstiches im äußeren Endbereich des Profiles, c) Herstellung einer Fase im Beginn der Innenkontur im Bereich des Profiles, d) Herstellung eines Freistiches im Endbereich der zylindrischen Innenkontur im Bereich des Profiles
9. Hohlwelle nach Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einzelnen Schritten, vorzugsweise zwischen den Schritten d) und e) eine Wärmebehandlung, insbesondere ein Weichglühen erfolgt.
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