WO2006125832A1 - Catalizador de níquel, procedimiento de obtención del mismo y uso - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to an alumina catalyst on nickel, process for obtaining it and use. More specifically, the catalyst has a nickel content between 8 and 30%, and is prepared by the impregnation process from a support formed of a special alumina, which has a specific X-ray diffraction pattern, a porous structure and determined acidity.
  • the impregnating solution is formed by an organic nickel salt dissolved in an aqueous solution at basic pH. This catalyst is useful in hydrogenation reactions of diolefins in hydrocarbon streams.
  • the hydrogenation process is used to increase the stability of the gasoline, since the induction period is increased and the content in rubber precursors is reduced without altering other valuable properties such as octane. For this, it is necessary to carry out a selective hydrogenation that hydrogenates in the case of alkenyl aromatics only the double bond without touching the aromatic ring, and also the hydrogenation of the double bond of the diolefins. Therefore these conversion currents must be hydrogenated to eliminate these unstable compounds (Applied Heterogeneous Catalysis, J. L. Page, Editions Technip, 1987).
  • a problem that is generally found in nickel-alumina catalysts is the formation of nickel aluminate on the surface of the support, and although this aluminate exerts a stabilizing effect on nickel particles, its presence is not desirable, since it is a compound inactive, and therefore decreases the active surface available for the reaction.
  • the degree of nickel reduction in alumina supported catalysts increases with the reduction temperature and with the nickel content, (CH. Bartholomew, J. of Catalysis, 45, 41-53 (1976)).
  • the calcination in air before the reduction stage is detrimental to obtain dispersion, reducibility and high active surface in the nickel-alumina catalysts, also the calcination temperature after incorporating the nickel salt, affects the nickel reducibility, since a higher calcination temperature decreases the reducibility of nickel, because it favors the interaction of nickel with alumina.
  • the properties that the support must have to achieve a good diolefin hydrogenation catalyst are: adequate porous distribution to minimize internal diffusion, weak acidity to disadvantage polymerization reactions, which give rise to the formation of insoluble gums.
  • the acidity of the alumina also plays an important role in the characteristics of the catalyst, since it influences its ability to form bonds with precursors of active phases, affecting the dispersion of the metal, the metal-support interaction and the activity of the catalyst.
  • the dispersion of metallic nickel is determined among other techniques by the chemisorption of hydrogen at 3O 0 C, and can be expressed as moles H2 adsorbed / g. Catalyst,% dispersion or active surface (m 2 Nickel / g. Catalyst).
  • H2 adsorbed / g. Catalyst,% dispersion or active surface m 2 Nickel / g. Catalyst.
  • a catalyst useful for the hydrogenation of diolefins to monoolefins, composed of nickel and sulfur on an alumina support is described.
  • This catalyst is characterized by having a pore volume of between 1, 4 and 3 cm 3 / g, and at least 50% of this pore volume is provided by macropores of average diameters between 600 and 1500 Angstrom.
  • a catalyst useful for the selective hydrogenation of diolefin and / or acetylenic impurities, in fillers containing monoolefins is described.
  • This catalyst is characterized by having a main metal of group VIII, and an additional metallic element of the Ml-A group that favors the selectivity of the reaction without diminishing the activity of the base metal.
  • the present invention relates to a new catalyst composed of nickel on alumina and its preparation process.
  • the present invention refers to a catalyst comprising between 8 and 30% nickel, and between 60 and 90% of an alumina, characterized in that said alumina satisfies the following diffraction pattern X-ray:
  • the catalyst according to the present invention shows a high active surface comprised between 16 and 36 m 2 metallic nickel / g catalyst, preferably 25, and a high reducibility, since 100% of the nickel is reduced at temperatures less than 36O 0 C.
  • the catalyst according to the present invention has a pore volume range between 0.5 and 1 cc / g and a pore distribution with a diameter between 15 and 30 nm. These properties provide a catalyst with greater activity and cycle time in hydrogenation processes of diolefins in refining and petrochemical streams.
  • the catalyst according to the present invention is used in fixed-bed reactors in the form of spheres, and extruded in cylindrical or tubular shapes, for hydrogenation processes of diolefins in petroleum fractions.
  • the catalyst according to the present invention has a specific BET surface area between 80 and 150 m 2 / g.
  • said alumina has a phase ratio ⁇ / Y between 0.25-0.67, preferably 0.4.
  • the present invention relates to a process for the preparation of a catalyst comprising the steps of: a. provide an alumina; b. impregnating said alumina with an impregnating solution comprising an organic nickel compound; C. dry the obtained mixture; and d. calcining said mixture; characterized in that said alumina satisfies the following X-ray diffraction pattern:
  • the nickel salt used is preferably nickel formate.
  • the use of this salt provides better properties of the final catalyst with respect to other conventional salts such as nickel nitrate.
  • the impregnating solution is an aqueous ammoniacal solution, with an ammonia content of between 5 and 15%, preferably between 9 and 13%.
  • the ammonia is recovered mostly in the drying phase between impregnations, and returned to the process.
  • the drying phase between impregnations is carried out at a temperature between 150 and 20O 0 C.
  • the calcination phase is carried out in a conventional rotary kiln at a temperature between 250 and 300 0 C.
  • One of the important stages in the start-up in The industrial unit is the reduction of the catalyst. This reduction is carried out in hydrogen flow and at temperatures between 300 and 400 0 C.
  • the present invention relates to the use of the present catalyst for the hydrogenation of diolefins in petroleum naphtha. This invention is illustrated by the following non-limiting examples:
  • This alumina in the ammonia desorption test at a programmed temperature desorbs 64% of the ammonia at a temperature below 35O 0 C.
  • the specific surface area is 126 m 2 / g, and a pore volume of 0.77cc / g.
  • the following table shows the properties of a catalyst manufactured according to the invention (catalyst 1) and catalyst 2, manufactured with the same support and having a similar nickel content (10-12% p).
  • This example reflects the advantage in terms of decreased production of nitrogen oxides (NO x ) during catalyst preparation.
  • the nitrogen that disappears from the catalyst in the calcination phase does it in the form of NO x .
  • the generation of NO x causes greater emissions to the environment and may force the use of collection systems so that they are not emitted outside the manufacturing plant.
  • the table shows that the decrease in the nitrogen content of the catalyst is significantly higher (ratio 7.6: 1) in the catalyst prepared with nickel nitrate, so that the emissions will be equally higher.
  • Table 3 shows the properties of a catalyst manufactured according to the invention (catalyst 1) and a catalyst manufactured from a support of ⁇ -alumina (catalyst 3), which has stronger acid centers, (74% acid centers desorbed at a temperature of 55O 0 C, in the Ammonia Programmed Temperature Desorption test).
  • Catalyst 1 a catalyst manufactured according to the invention
  • Catalyst 3 a catalyst manufactured from a support of ⁇ -alumina
  • the specific surface area is 291 m 2 / g, and a pore volume of 0.38 cc / g.
  • catalyst 1 according to the present invention, has a conversion of dienes between 2.2 and 2.5 times higher than catalyst 3, depending on the spatial velocity used.

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Abstract

La presente invención se refiere a un catalizador de alúmina sobre níquel, procedimiento de obtención del mismo y uso. Más concretamente, el catalizador tiene un contenido en níquel entre el 8 y el 30%, y se prepara mediante el proceso de impregnación a partir de un soporte conformado compuesto por una alúmina especial, que tiene une patrón específico de difracción de rayos X, una estructura porosa y acidez determinada. La solución impregnadora está formada por una sal orgánica de níquel disuelta en una solución acuosa a pH básico. Este catalizador es útil en reacciones de hidrogenación de diolefinas en corrientes hidrocarbonadas.

Description

CATALIZADOR DE NÍQUEL, PROCEDIMIENTO DE OBTENCIÓN DEL MISMO Y USO.
La presente invención se refiere a un catalizador de alúmina sobre níquel, procedimiento de obtención del mismo y uso. Más concretamente, el catalizador tiene un contenido en níquel entre el 8 y el 30%, y se prepara mediante el proceso de impregnación a partir de un soporte conformado compuesto por una alúmina especial, que tiene un patrón específico de difracción de rayos X, una estructura porosa y acidez determinada. La solución impregnadora está formada por una sal orgánica de níquel disuelta en una solución acuosa a pH básico. Este catalizador es útil en reacciones de hidrogenación de diolefinas en corrientes hidrocarbonadas.
Estado de Ia Técnica La evolución de las especificaciones de los combustibles implica una mayor importancia de todas las reacciones de hidrotratamiento en Ia fabricación de gasolinas y gasóleos. Por otra parte, en Ia industria petroquímica y Ia del refino, es muy útil Ia hidrogenación de hidrocarburos diolefínicos y monoolefínicos, ya que en los procesos de conversión como: craqueo térmico, coquización, visbreaking, craqueo catalítico, steam-cracking, se obtienen unos productos de destilación, que no pueden ser directamente usados ya que contienen hidrocarburos insaturados. Estos productos, tales como diolefinas y alquenilaromáticos, son inestables, fácilmente oxidables y tienden a polimerizar formando gomas, ocasionando problemas de aumento gradual en Ia caída de presión en el reactor. El proceso de hidrogenación se usa para aumentar Ia estabilidad de las naftas, ya que se aumenta el período de inducción y se reduce el contenido en precursores de gomas sin alterar otras propiedades valiosas como por ejemplo el octano. Para ello es necesario realizar una hidrogenación selectiva que hidrogene en el caso de los alquenilaromáticos solo el doble enlace sin tocar el anillo aromático, y también Ia hidrogenación del doble enlace de las diolefinas. Por tanto estas corrientes de conversión han de ser hidrogenadas para eliminar estos compuestos inestables (Applied Heterogeneous Catálisis, J. L. Page, Editions Technip, 1987).
Para este proceso, a través de los años, se han desarrollado distintos tipos de catalizadores que permiten optimizar estos procesos de hidrogenación. Muchos de estos catalizadores emplean un metal con propiedades catalíticas para hidrogenación, como el níquel o el paladio, sobre un soporte sólido como Ia alúmina. Las ventajas del paladio sobre el catalizador de níquel es su mayor actividad, selectividad, y duración de ciclo, por el contrario tiene Ia desventaja de su mayor coste y menor resistencia a los contaminantes. Las propiedades que ha de tener un buen catalizador para hidrogenación son una combinación o equilibrio entre superficie activa alta con una reducibilidad alta, que indica una dispersión óptima del metal, y una limitada y efectiva interacción metal- soporte. Un problema que generalmente se encuentra en catalizadores de níquel- alúmina es Ia formación de aluminato de níquel en Ia superficie del soporte, y aunque este aluminato ejerce un efecto estabilizador sobre las partículas de níquel, su presencia no es deseable, ya que es un compuesto inactivo, y por tanto disminuye Ia superficie activa disponible para Ia reacción.
El grado de reducción del níquel en catalizadores soportados sobre alúmina aumenta con Ia temperatura de reducción y con el contenido en níquel, (CH. Bartholomew, J. of Catálisis, 45, 41-53(1976)). La calcinación en aire antes de Ia etapa de reducción va en detrimento para obtener dispersión, reducibilidad y superficie activa alta en los catalizadores de níquel-alúmina, también Ia temperatura de calcinación después de incorporar Ia sal de níquel, afecta a Ia reducibilidad del níquel, ya que una temperatura mayor de calcinación disminuye Ia reducibilidad del níquel, debido a que favorece Ia interacción del níquel con Ia alúmina.
Las propiedades que debe tener el soporte para conseguir un buen catalizador de hidrogenación de diolefinas son: distribución porosa adecuada para minimizar Ia difusión interna, acidez débil para desfavorecer las reacciones de polimerización, que dan lugar a Ia formación de gomas insolubles. La acidez de Ia alúmina también juega un papel importante en las características del catalizador, ya que influye en su capacidad para formar enlaces con precursores de fases activas, afectando a Ia dispersión del metal, a Ia interacción metal-soporte y a Ia actividad del catalizador.
Otras propiedades también son: alta estabilidad térmica que evita Ia aparición de fases cristalinas no activas del soporte. Interacción óptima entre el soporte y el metal, esta propiedad influye en Ia dispersión, reducibilidad, actividad y resistencia a Ia aglomeración de las fases activas durante Ia preparación del catalizador y en Ia reacción. Esta interacción puede verse fuertemente afectada con Ia temperatura de calcinación del soporte, que a su vez influye en su acidez, estructura porosa y las propiedades físicas. Estos catalizadores requieren una etapa de reducción antes de poner en contacto el catalizador con Ia corriente de hidrocarburos, siendo crítica esta etapa ya que Ia actividad del catalizador depende en gran medida de Ia extensión de Ia reducción, de hecho Ia actividad inicial máxima de un catalizador coincide con Ia máxima dispersión de níquel metálico en Ia superficie del catalizador. La dispersión de níquel metálico se determina entre otras técnicas por Ia quimisorción de hidrógeno a 3O0C, y se puede expresar como moles H2 adsorbido/g. Catalizador, %dispersión o superficie activa (m2 Níquel/g. Catalizador). Existe una temperatura óptima de reducción del catalizador, que produce Ia máxima superficie activa, que depende también de Ia naturaleza y acidez del soporte, y que es mucho más baja cuanto más inerte es el soporte, es decir menor interacción metal-soporte, por el contrario esta interacción débil metal-soporte favorece Ia rápida sinterización del catalizador, ya que se favorece Ia migración de las partículas de níquel en Ia superficie para formar aglomerados de níquel más grandes, disminuyendo el número de centros activos o superficie activa.
Narayanan et al. (J. Chem. Soc. Faraday Trans., 185 (1989) 3785), estudian Ia influencia de varios óxidos metálicos empleados como soportes de catalizador sobre Ia actividad hidrogenante del níquel. Su conclusión fue que Ia reducibilidad y dispersión del níquel depende de las propiedades texturales y estructurales del soporte. Chen et al. (App. Catal. 73(1991 )289), estudian el efecto de diferentes soportes de alúmina sobre las propiedades de catalizadores de níquel soportados. Ellos concluyen que Ia dispersión del metal y Ia temperatura máxima de reducción dependen fuertemente del tipo de alúmina empleada.
J. P. Jacobs et al (Catal. Lett.2 5(1994)315.), encontró una correlación entre Ia actividad hidrogenante, y Ia reducibilidad del níquel con Ia relación de fases θ/γ del soporte en catalizadores de níquel preparados por deposición en fase vapor de acetilacetonato de níquel, usando Ia técnica novedosa de capa epitaxial atómica (atomic layer epitaxy). Los catalizadores preparados con esta técnica aumentan su actividad en Ia hidrogenación de tolueno y Ia cantidad de níquel en superficie con Ia proporción de fase θ en Ia alúmina en el intervalo estudiado de 0 a 0,3 de relación θ/γ.
L. P. Lindfors, (Catal. Lett. 28(1994)291 ) utilizando Ia misma técnica de deposición de níquel encontró un máximo en Ia actividad de catalizadores de níquel/alúmina para hidrogenación de tolueno con una relación de fases cristalinas de Ia alúmina θ/γ entre 0,5 y 10, ya que se produce un óptimo de interacción entre el óxido de níquel y Ia alúmina, que influyen en el tamaño y crecimiento de los cristales de níquel producidos durante Ia etapa de reducción.
En Ia Patente de Unilever (EP 0290100) se obtiene un catalizador de níquel sobre alúmina fase teta, con una actividad alta debido a Ia dispersión mayor del níquel y a Ia ausencia de formación de aluminato de níquel. Este catalizador de níquel se prepara con una alúmina de transición 100% faseθ, caracterizada por un determinado patrón de difracción de rayos (picos en 1 ,39; 2,01 ; 2,43; 2,72 y 2,85 10 ~10), y usando el carbonato de níquel, como sal de níquel para Ia impregnación. Este catalizador es particularmente útil en procesos de hidrogenación para Ia preparación de aceites blancos en los que se hidrodesulfuran en una primera etapa con un catalizador níquel- molibdeno o cobalto-molibdeno, y a continuación en una segunda etapa se hidrogena en presencia del catalizador de níquel-alúmina. También se reivindica para Ia hidrogenación de disolventes.
En Ia solicitud de patente ES 2.022.366 se describe un catalizador útil para Ia hidrogenación de diolefinas a monoolefinas, compuesto por níquel y azufre sobre un soporte de alúmina. Este catalizador se caracteriza por tener un volumen de poro de entre 1 ,4 y 3 cm 3 / g, y al menos el 50% de este volumen de poro está proporcionado por macroporos de diámetros medios entre 600 y 1500 Ángstrom.
En Ia solicitud de patente US 5.523.271 se describe un catalizador útil para Ia hidrogenación simultánea y selectiva de diolefinas y nitrilos. Este catalizador se caracteriza porque el metal activo está soportado sobre una mezcla de alúmina y zeolita. En Ia solicitud de patente ES 2.190.022 se describe el procedimiento para Ia hidrogenación simultánea de diolefinas y nitrilos con diversas etapas de mezcla, reacción, lavado y regeneración de las dos zonas de reacción.
En Ia solicitud de patente ES 2.105.150 se describe un catalizador útil para Ia hidrogenación selectiva de impurezas diolefínicas y / o acetilénicas, en cargas que contienen monoolefinas. Este catalizador se caracteriza por poseer un metal principal del grupo VIII, y un elemento adicional metálico del grupo Ml-A que favorece Ia selectividad de Ia reacción sin disminuir Ia actividad del metal base.
En Ia solicitud de patente EP 0 011 906 se describe un proceso para Ia hidrogenación selectiva de diolefinas en gasolina de pirólisis en tres reactores con recirculación de producto en los dos primeros. El catalizador usado para este proceso es de níquel sobre alúmina, en estado sulfurado.
Descripción de Ia invención
La presente invención se refiere a un nuevo catalizador compuesto por níquel sobre alúmina y a su proceso de preparación. De acuerdo con un primer aspecto esencial, Ia presente invención se refiere a un catalizador que comprende entre un 8 y un 30% de níquel, y entre un 60 y un 90% de una alúmina, caracterizado porque dicha alúmina satisface el siguiente patrón de difracción de rayos X:
d(10"10 m) I/lo d(10"10 m) I/Io
1,26 2-4 1,99 50-65
1,39 100 2,12 8-12
1,52 18 2,28 38
1,80 2-6 2,40 40-60
1,94 35-50 2,73 34
4,59 3
De acuerdo con una realización preferida, el catalizador según Ia presente invención muestra una alta superficie activa comprendida entre 16 y 36 m2 níquel metálico/g catalizador, preferiblemente 25, y una reducibilidad alta, ya que se reduce el 100 % del níquel a temperaturas menores de 36O0C. De acuerdo con otra realización preferida, el catalizador según Ia presente invención tiene un rango de volumen de poros comprendido entre 0,5 y 1 cc/g y una distribución de poros con un diámetro comprendido entre 15 y 30 nm. Estas propiedades proporcionan un catalizador con mayor actividad y duración de ciclo en procesos de hidrogenación de diolefinas en corrientes de refino y petroquímicas. De acuerdo con una realización preferida según Ia presente invención, el catalizador según Ia presente invención se emplea en reactores en lecho fijo en forma de esferas, y extruidos en formas cilindricas o tubulares, para procesos de hidrogenación de diolefinas en fracciones de petróleo. De acuerdo con otra realización preferida, el catalizador según Ia presente invención tiene una superficie específica BET comprendida entre 80 y 150 m2/g. De acuerdo con una realización preferida según Ia presente invención, dicha alúmina tiene una relación de fase θ / Y comprendida entre 0,25-0,67, preferentemente 0,4.
De acuerdo con un segundo aspecto esencial, Ia presente invención se refiere a un procedimiento para Ia preparación de un catalizador que comprende las etapas de: a. proveerse de una alúmina; b. impregnar dicha alúmina con una solución impregnadora que comprende un compuesto orgánico de níquel; c. secar Ia mezcla obtenida; y d. calcinar dicha mezcla; caracterizado porque dicha alúmina satisface el siguiente patrón de difracción de rayos X:
d( 10"10 m) I/lo d(l 0"10 m) I/lo
1,26 2-4 1,99 50-65
1,39 100 2,12 8-12
1,52 18 2,28 38
1,80 2-6 2,40 40-60
1,94 35-50 2,73 34
4.59 3 Para conseguir una óptima impregnación de Ia alúmina es necesario que Ia alúmina tenga una acidez, caracterizada según el ensayo de desorción a temperatura
' programada de amoniaco. Entre el 50 y el 70% del amoniaco desorbe a una temperatura menor de 35O0C. La sal de níquel utilizada es preferentemente el formiato de níquel. La utilización de esta sal proporciona unas mejores propiedades del catalizador final respecto a otras sales convencionales como el nitrato de níquel. Por otro lado tiene una ventaja medioambiental, ya que no se generan NOx en Ia fase de calcinación al descomponerse Ia sal. La solución impregnadora es una solución acuosa amoniacal, con un contenido en amoniaco de entre el 5 y el 15%, preferentemente de entre el 9 y el 13%. El amoniaco es recuperado mayoritariamente en Ia fase de secado entre impregnaciones, y devuelto al proceso. La fase de secado entre impregnaciones se realiza a una temperatura entre 150 y 20O0C. La fase de calcinación se realiza en un horno rotativo convencional a una temperatura entre 250 y 3000C. Una de las etapas importantes en Ia puesta en marcha en Ia unidad industrial, es Ia reducción del catalizador. Esta reducción se realiza en flujo de hidrógeno y a temperaturas entre 300 y 4000C. De acuerdo con un tercer aspecto esencial, Ia presente invención se refiere al uso del presente catalizador para Ia hidrogenación de diolefinas en naftas de petróleo. Esta invención se ilustra con los siguientes ejemplos no limitativos:
Ejemplos Ejemplo 1
Este ejemplo demuestra Ia importancia del procedimiento de preparación y Ia utilización de Ia solución impregnadora de níquel de Ia invención frente a las convencionales que usan nitrato de níquel.
Para Ia preparación del catalizador 1 y 2 se empleó un soporte de alúmina que presentaba el siguiente patrón de difracción de rayos X: d(10"10 m) I/lo d(10"10 m) 1/I0
1,26 2,7 1,99 59,5
1 ,39 100 2,12 9,9
1,52 18,1 2,28 38,2
1,80 3,3 2,40 47,7
1,94 43,6 2,73 34,6
4,59 3,5
Esta alúmina en el ensayo de desorción de amoniaco a temperatura programada desorbe el 64% del amoniaco a una temperatura menor de 35O0C. La superficie específica es de 126 m2/g, y un volumen de poros de 0,77cc/g.
A continuación se detallan las características del proceso de fabricación según Ia invención (catalizador 1 ) comparado con el catalizador 2 usando métodos convencionales.
Figure imgf000008_0001
En Ia tabla siguiente se muestran las propiedades de un catalizador fabricado según Ia invención (catalizador 1 ) y del catalizador 2, fabricado con el mismo soporte y que tiene un contenido similar de níquel (10-12%p).
En Ia tabla se observa una superficie activa muy superior para el catalizador 1 fabricado según Ia invención, así como una mayor dispersión del metal, y una temperatura menor para reducir el 100% del níquel presente en el catalizador.
Figure imgf000009_0001
Ejemplo 2
Este ejemplo refleja Ia ventaja en cuanto a disminución de producción de óxidos de nitrógeno (NOx) durante Ia preparación del catalizador. El nitrógeno que desaparece del catalizador en Ia fase de calcinación Io hace en forma de NOx. La generación de NOx provoca mayores emisiones al medioambiente y puede obligar a Ia utilización de sistemas de captación para que no se emitan al exterior de Ia planta de fabricación.
Se ha analizado el contenido en nitrógeno del catalizador previo a Ia etapa de calcinación y después de Ia misma, de forma que podemos conocer Ia cantidad de nitrógeno que desaparece del catalizador, y que será emitida en forma de NOx. En Ia tabla 2 se resumen los datos para los mismos catalizadores 1 y 2 usados en el ejemplo 1.
La tabla muestra que Ia disminución del contenido en nitrógeno del catalizador es sensiblemente superior (relación 7,6:1 ) en el catalizador preparado con nitrato de níquel, por Io que las emisiones serán igualmente superiores. Catalizador Sal de níquel Contenido en Contenido en Nitrógeno enr usada nitrógeno previo a nitrógeno en Ia calcinaciór calcinación , %P después de de N / 100 Kξ calcinación, %p catalizador calcinado
1 Formiato de níquel 0 ,44 0,14
2 Nitrato de níquel 2 ,90 0,62
Ejemplo 3
En este ejemplo se demuestra Ia importancia del soporte utilizado en las propiedades del catalizador final.
En Ia tabla 3 se muestran las propiedades de un catalizador fabricado según Ia invención (catalizador 1 ) y de un catalizador fabricado partiendo de un soporte de γ - alúmina (catalizador 3), que tiene centros ácidos más fuertes, (74% centros ácidos desorbe a una temperatura de 55O0C, en el test de Desorción a Temperatura Programada de amoniaco). Para Ia preparación de este catalizador 3, se empleó un soporte de alúmina que presentaba el siguiente patrón de difracción de rayos X: d(10"10 m) 1/I0 d(10"10 m) 1/I0
1,40 100 2,39 70,9
1,52 22,2 2,78 29,8 1 ,98 77,6 4,55 7,0
2,28 41,6
La superficie específica es de 291 m2/g, y un volumen de poros de 0,38 cc/g.
En ambos casos se usó Ia solución impregnadora según Ia invención. En Ia tabla se observa una superficie activa muy superior para el catalizador 1 fabricado según Ia invención, así como una mayor dispersión del metal.
Catalizador Superficie activa K / g catalizador) Dispersión, %
1 23 28
3 17 23
Estos dos catalizadores se probaron en planta piloto usando como alimentación una gasolina de pirólisis cuyas propiedades fueron las siguientes: curva de destilación (ASTM D86): 45-205 0C, densidad: 0,856 g/cc, Azufre: 120 ppm, índice de dienos (UOP 326/82): 22,3 g/10Og, Número Bromo(ASTM-D-1 159): 44 g/100g, estireno: 4,3%p. . Las condiciones de operación empleadas fueron: P: 20 bar, Ta: 6O0C, H2/HC: 150 Nl/I
CATALIZADOR 1
CONVERSIÓN DIENOS(%)
LHSV (IT1)
2 96 44
4 93 38
En Ia tabla se observa que el catalizador 1 , según Ia presente invención, tiene una conversión de dienos entre 2,2 y 2,5 veces superior al catalizador 3, en función de Ia velocidad espacial utilizada.

Claims

Reivindicaciones
1. Un catalizador que comprende entre un 8 y un 30% de níquel, y entre un 60 y un 90% de una alúmina, caracterizado porque dicha alúmina satisface el siguiente patrón de difracción de rayos X:
d(10-10 m) I/lo d(10"10 m) I/lo
1,26 2-4 1,99 50-65
1,39 100 2,12 8-12
1,52 18 2,28 38
1,80 2-6 2,40 40-60
1,94 35-50 2,73 34
4.59 3
2. Un catalizador según Ia reivindicación 1 , caracterizado porque dicha alúmina tiene una relación de fase θ / y comprendida entre 0,25-0,67, preferentemente 0,4.
3. Un catalizador según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque en el ensayo de desorción de NH3 a temperatura programada, desorbe entre el 55 y el 70% del amoniaco a una temperatura menor de 35O0C.
4. Un catalizador según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por tener una superficie BET comprendida entre 80 y 160 m2 / g de alúmina.
5. Un catalizador según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada por tener un volumen total de poros de entre 0,5 y 1 cc/g, preferentemente 0,7 cc/g, siendo el diámetro medio de estos poros de entre 15 y 30 nm, preferentemente 20 nm.
6. Un catalizador según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque tiene una superficie activa, expresada como m2 níquel/g de catalizador, comprendida entre 16 y 36, preferentemente 25.
7. Procedimiento para Ia preparación de un catalizador que comprende las etapas de: a. proveerse de una alúmina; b. impregnar dicha alúmina con una solución impregnadora que comprende un compuesto orgánico de níquel; c. secar Ia mezcla obtenida; y d. calcinar dicha mezcla; caracterizado porque dicha alúmina satisface el siguiente patrón de difracción de Rayos X:
d(10"10 m) I/lo d(10"10 m) 1/I0
1,26 2-4 1,99 50-65
1,39 100 2,12 8-12
1,52 18 2,28 38
1,80 2-6 2,40 40-60
11,,9944 3355--5500 2,73 34
4,59 3
8. Procedimiento según Ia reivindicación 7, caracterizado porque el 100% del níquel se reduce a temperatura inferior a 3650C.
9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 7 y 8, donde Ia solución ¡mpregnadora es una solución acuosa, preferentemente una solución amoniacal con una concentración de amoniaco entre el 5 y el 15%, preferentemente entre el 9 y el 13%.
10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 7-9, donde el compuesto orgánico de níquel es formiato de níquel.
11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 7-10, caracterizado porque durante Ia etapa de calcinación se consigue una emisión reducida de NOx.
12. Uso de un catalizador según cualquiera de las reivindicaciones 1-6 para Ia hidrogenación de diolefinas en naftas de petróleo.
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