WO2006084498A1 - Verfahren und vorrichtung zum herstellen von dämmstoffplatten - Google Patents

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WO2006084498A1
WO2006084498A1 PCT/EP2005/013192 EP2005013192W WO2006084498A1 WO 2006084498 A1 WO2006084498 A1 WO 2006084498A1 EP 2005013192 W EP2005013192 W EP 2005013192W WO 2006084498 A1 WO2006084498 A1 WO 2006084498A1
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conveyor belt
stages
mixture
binder
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PCT/EP2005/013192
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Michael Hoppe
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Grenzebach Bsh Gmbh
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/18—Auxiliary operations, e.g. preheating, humidifying, cutting-off
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/24—Moulding or pressing characterised by using continuously acting presses having endless belts or chains moved within the compression zone

Definitions

  • the invention relates to a method for producing insulating panels of fibers according to the preamble of claim 1 and to an apparatus for carrying out the method.
  • a method for the production of insulation boards is known in which wood and / or plant particles are machined into a raw material and then glued and dried. From the intermediate material thus obtained, a non-woven is formed by scattering, which is compacted to a desired plate thickness and treated for 10 to 20 seconds with a vapor-air mixture. Care is taken here to avoid pre-curing of the binder. Finally, a hot air stream is passed through the compacted web to dry it and cure the binders.
  • WO 02/22331 describes a process for the production of plate-shaped form elements based on natural fibers, in which natural fibers are mixed with binders and then applied to a forming station. Here, the mixture is molded and steamed, whereby it is solidified. Subsequently, the mixture is pressed, and there is a H hinderluftzinierug the binder.
  • Fibers in the context of this invention are all fibrous materials suitable for making insulation boards, such as glass wool, rockwool, plastic fibers, wood fibers, paper fibers, flax, wool and cotton, singly or mixed.
  • binder comprises a single suitable substance or a mixture of several substances. Suitable substances are liquid, powdery or fibrous and consist for example of resin or plastic.
  • the object of the invention is to provide a method for producing insulating panels made of fibers, can be driven in the case of larger amounts of air and in which a device can be designed correspondingly smaller. Another object is to provide a device for carrying out the method.
  • the first object is solved by the features of claim 1. The molding of the insulation boards is divided into two stages.
  • Each of the stages comprises calibrating and fixing a fiber-binder mixture, wherein the height of the mixture in the first of the stages is greater than in the second.
  • a suitable gas eg heated air
  • the first stage is designed so that the binders are only partially effective.
  • the upper surface of the web in the first stage can be uneven, that is, it can be indentations on the surface.
  • These bumps are compensated by the smoothing, which is carried out between the stages, and "by the second calibration, so that an insulation mat with the required characteristics is available at the end of the process.
  • the subclaims relate to the advantageous embodiment of the invention. Milling according to claim 2 causes protruding material is removed from the surface and entered into the recesses. As a result, the finished insulation board is generally homogeneous and their surface smoother.
  • the thickness ratios according to claim 3 provide a structure of the mixture which is well permeable to air and therefore allows a high speed of the heat treatment agent in the mixture, without the structure of the finished insulating panels is adversely affected. This is to be seen in particular in connection with the speed range according to claim 4 for the heat treatment agent.
  • the temperature according to claim 5 and the residence time according to claim 6 ensure the full function of the binder and optionally the drying of the mixture by utilizing the best possible performance, without damaging the fibers and / or the binder.
  • FIG. 1 shows a longitudinal section through a device according to the invention and Figure 2 shows an alternative smoothing device.
  • a device for producing insulating panels comprises a horizontal, endless conveyor belt 1, which is guided on the input side, in the figure, on the left and on the outlet side, around a respective deflection roller 2.
  • One of the guide rollers 2 is connected to a drive.
  • a spreading device 3 for a fiber-binder mixture Arranged above the input-side end of the conveyor belt 1 is a spreading device 3 for a fiber-binder mixture, which is connected to a mixing station (not shown). Under the spreader 3 adjustable strips 4 are attached to limit the width of the insulating panels directly above the belt.
  • a housing 6 is arranged so that it encloses the conveyor belt 1 in a region between the guide rollers 2.
  • two stages 7, 8 are arranged for forming the insulating panels.
  • Each of the stages 7, 8 comprises an endless Kalibrierband 9, 11, which is parallel to the conveyor belt 1 or alternatively wedge-shaped and guided around rollers 10, 12.
  • means (not shown) for circulating a heat treatment agent, eg heated air, are arranged for each stage 7, 8.
  • the first stage 7 begins immediately behind the entrance of the housing 6 and ends shortly before the center of the housing 6.
  • the length of the first stage 7 is 5 to 50% of the length of the housing 6.
  • the distance of a first lower run 9a of the first 9 Kalibrierbands Upper strand 1a of the conveyor belt 1 is adjustable over the first rollers 10.
  • One of the first rollers 10 is connected to a drive.
  • the second stage 9 begins shortly behind the center of the housing 6 and ends at the outlet of the housing 6.
  • the length of the second stage 9 is 40 to 95% of the length of the housing 6.
  • the distance of a second lower run 11 a of the first Kalibrierbands 11 to the upper strand 1 a of the conveyor belt 1 is adjustable via the second rollers 12.
  • One of the second rollers 12 is connected to a drive.
  • a smoothing device in the form of a smoothing roller 13 is arranged vertically adjustable over the width of the conveyor belt 1.
  • the smoothing roller 13 is connected to a drive.
  • She has a roughened coat; alternatively, e.g. Sprockets or radially projecting pins distributed over the shell arranged.
  • the smoothing device extends over 0 to 10% of the length of the housing 6.
  • a cooling device and furthermore a cutting device are arranged behind the rear deflecting roller 2 (not shown).
  • the conveyor belt 1 and the calibration belts 9, 11 are permeable to air and e.g. designed as a screen belts. They have an at least approximately the same width.
  • fibers are mixed in the mixing station and as binder plastic fibers in a suitable ratio to the fiber-binder mixture and conveyed continuously to the scattering device 3.
  • the spread corresponds approximately to the desired width of the insulation boards; whose width is further determined by the strips 4.
  • the fleece is transported in the direction of the arrow 5 in the housing 6 and thus in the first stage 7 and precompressed by means of the first Kalibrierbands 9 to a first thickness.
  • the first thickness corresponds to the 0.8 to 2.0-folds, in particular the 1, 1 to 1, 6-folds of the desired thickness of the insulating panels.
  • the first calibration belt 9 is driven at a speed approximately the same as the conveyor belt 1 so that the first lower run 9a runs in the same direction as the web.
  • the precompressed web is flowed through by heated air from top to bottom and in this way partially solidified by the binder is partially activated.
  • the air has a relatively high speed in comparison with the known methods, so that irregularities in the form of indentations may occur on the upper surface of the nonwoven.
  • the smoothing roller 13 is driven in the same direction with the transport direction of the web.
  • the smoothing roller 13 is driven in opposite directions.
  • the height of the smoothing roller 13 is set so that its lowest boundary between the height position of the first lower run 9a and the second lower run 11a is arranged.
  • the distance of the lowest boundary to the upper strand 1a of the conveyor belt 1 is 0.9 to 1, 9 times, in particular the 1, 2 to 1, 6 times the desired thickness of the insulating panels.
  • the precompressed nonwoven enters the second stage 8, where it is compressed plates with the aid of the second Kalibrierbandes 11 to the desired thickness of the insulating material and is flowed through by heated air from top to bottom.
  • the binder is fully activated.
  • both stages 7, 8 the air is circulated in a known manner.
  • the air is sucked out of a space below the upper run 1a through a fan, heated after the blower in a heat exchanger and further passed through nozzle boxes on the surface of the web.
  • the web After solidification, the web can be cooled before being cut into sheets in a cutter.
  • the operating conditions for the production depend on the mixture used and the desired thickness of the insulating panels.
  • the air velocity through the web is 0.1 to 1.5 m / s.
  • the residence time in each stage 7, 8 is 1 to 10 min, based on the thickness of the insulating panels in particular 0.25 to 0.75 min / 10mm.
  • the temperature of the heated air is greater than 100 0 C, in particular 130 ° to 16O 0 C.
  • the pressure difference of the air between the space above and the space below the web is up to 180 mmWS, preferably 30 to 100 mmWS.
  • the finished insulation boards have a thickness of 5 to 200 mm.
  • a plate 14 is arranged as a smoothing device. It is inclined in the transport direction falling.
  • the surface of the sheet metal 14 facing the conveyor belt 1 is rough and / or provided with short pins.
  • the sheet metal can be connected to a drive, which oscillates it during operation.

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Abstract

Bei der Herstellung von Dämmstoffplatten muss darauf geachtet werden, dass die Geschwindigkeit des Behandlungsgases gering ist, weil es sonst zu Entmischungen innerhalb des noch nicht verfestigten Vlieses oder zu Dickenunterschieden kommen kann. Die Vorrichtungen müssen entsprechend groß dimensioniert sein. Die Erfindung überwindet diesen Nachteil, indem das Formen des Vlieses in zwei Stufen (7, 8) erfolgt, wobei jede der Stufen (7, 8) Kalibrieren und Fixieren umfasst, und indem die obere Fläche des teilweise fixierten Vlieses zwischen den Stufen (7, 8) geglättet wird.

Description

Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Dämmstoffplatten
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Dämmstoffplatten aus Fasern gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Aus der DE 196 35 410 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen von Dämmplatten bekannt, bei dem Holz- und/oder Pflanzenpartikel zu einem Rohmaterial zerspant und dann beleimt und getrocknet werden. Aus dem so gewonnenen Zwischenmaterial wird durch Streuen ein Vlies gebildet, das auf eine gewünschte Plattenstärke verdichtet und für 10 bis 20 Sekunden mit einem Dampf-Luft-Gemisch behandelt wird. Hierbei wird darauf geachtet, dass ein Voraus- härten des Bindemittels vermieden wird. Schließlich wird durch das verdichtete Vlies ein Heißluftstrom geleitet, um es zu trocknen und die Bindemittel auszuhärten.
Die WO 02/22331 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen von plattenförmigen Formelementen auf Naturfaserbasis, bei dem Naturfasern mit Bindemitteln vermischt und dann auf einer Formstation ausgebracht werden. Hier wird das Gemisch ausgeformt und gedämpft, wobei es verfestigt wird. Anschließend wird das Gemisch gepresst, und es erfolgt eine Heißluftaktivierug der Bindemittel.
Diese bekannten Verfahren sind einstufig, das heißt, das Faser- Bindemittel- Gemisch wird einmal kalibriert, und anschließend werden die Bindemittel aktiviert und/oder gehärtet. Dies hat den Nachteil, dass die Geschwindigkeit des Gases für die Aktivierung und/oder Härtung niedrig sein muss, damit das lockere Gefüge des Gemisches erhalten bleibt und keine Unebenheiten der Oberfläche entstehen. Andererseits ist die maximale Temperatur des Gases durch das Material der Fasern und der Bindemittel begrenzt, so dass eine Verbesserung der Produktivität durch Temperaturerhöhung nicht möglich ist. Daher muss eine Vorrichtung zum Herstellen von Dämmstoffplatten relativ groß ausgelegt werden, damit die Wirksamkeit der Bindemittel voll erreicht wird und gegebenenfalls unerwünschte Feuchtigkeit verdampft werden kann.
Fasern im Sinn dieser Erfindung sind alle für das Herstellen von Dämmstoffplatten geeigneten faserartigen Materialien wie z.B. Glaswolle, Steinwolle, Kunststofffasern, Holzfasern, Papierfasern, Flachs, Wolle und Baumwolle, einzeln oder gemischt. Der Begriff Bindemittel umfasst einen einzelnen geeigneten Stoff oder eine Mischung mehrerer Stoffe. Geeignete Stoffe sind flüssig, pulver- oder faserförmig und bestehen z.B. aus Harz oder Kunststoff. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Dämmstoffplatten aus Fasern zur Verfügung zu stellen, bei dem mit größeren Luftmengen gefahren werden kann und bei dem eine Vorrichtung entsprechend kleiner ausgelegt sein kann. Eine weitere Aufgabe besteht in der Bereitstellung einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die erste Aufgabe ist durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Das Formen der Dämmstoffplatten ist in zwei Stufen aufgeteilt. Jede der Stufen umfasst ein Kalibrieren und ein Fixieren eines Faser- Bindemittel- Gemisches, wobei die Höhe des Gemisches in der ersten der Stufen größer ist als in der zweiten. In jeder der Stufen wird ein geeignetes Gas, z.B. erhitzte Luft, zum Fixieren der Bindemittel von oben nach unten durch das Gemisch geleitet. Hierbei ist die erste Stufe so ausgelegt, dass die Bindemittel nur zum Teil wirksam werden. Diese Maßnahmen bewirken, dass das Fixieren in jeder der Stufen mit einer größeren Luftmenge erfolgen kann, wodurch sie wesentlich kleiner dimensioniert werden können als die bekannten Vorrichtungen oder eine entsprechend höhere Kapazität aufweisen.
Die größere Luftmenge in der ersten Stufe verursacht infolge der höheren Durchströmungs- Geschwindigkeit in Verbindung mit einer nur unvollständigen Fixierung, dass z.B. kurze Fasern mitgerissen und/oder sehr lockere Stellen des Gemisches (mit relativ wenig Masse pro Volumen) verdichtet werden. Hierdurch kann die obere Fläche des Vlieses in der ersten Stufe uneben werden, das heißt, es können Einbuchtungen auf der Oberfläche entstehen. Diese Unebenheiten werden durch das Glätten, das zwischen den Stufen durchgeführt wird, und" durch das zweite Kalibrieren ausgeglichen, so dass am Ende des Verfahrens eine Dämmstoffmatte mit den geforderten Eigenschaften zur Verfügung steht.
Entsprechendes gilt für die zweite Aufgabe, die durch die Merkmale des Anspruchs 7 gelöst ist.
Die Unteransprüche betreffen die vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung. Fräsen nach Anspruch 2 bewirkt, dass überstehendes Material von der Oberfläche abgetragen und in die Einbuchtungen eingetragen wird. Hierdurch wird die fertige Dämmstoffplatte insgesamt homogener und ihre Oberfläche glatter.
Die Dickenverhältnisse nach Anspruch 3 ergeben eine Struktur des Gemisches, die gut luftdurchlässig ist und daher eine hohe Geschwindigkeit des Wärmebehandlungsmittels im Gemisch erlaubt, ohne dass die Struktur der fertigen Dämmstoffplatten nachteilig verändert wird. Dies ist insbesondere im Zusammenhang mit dem Geschwindigkeitsbereich nach Anspruch 4 für das Wärmebehandlungsmittel zu sehen. Die Temperatur nach Anspruch 5 und die Aufenthaltszeit nach Anspruch 6 gewährleisten die volle Funktion des Bindemittels und gegebenenfalls die Trocknung des Gemisches unter Ausnutzung der bestmöglichen Leistung, ohne dass die Fasern und/oder das Bindemittel geschädigt werden. Die Erfindung wird anhand des in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels weiter erläutert. Es zeigen
Figur 1 einen Längsschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung und Figur 2 eine alternative Glättvorrichtung.
Wie aus Figur 1 ersichtlich umfasst eine Vorrichtung zum Herstellen von Dämmstoffplatten -ein horizontales, endloses Transportband 1 , das am eingangsseitigen, in der Figur linken Ende und am ausgangsseitigen Ende um jeweils eine Umlenkwalze 2 geführt ist. Eine der Umlenkwalzen 2 ist mit einem Antrieb verbunden.
Über dem eingangsseitigen Ende des Transportbands 1 ist eine Streuvorrichtung 3 für ein Faser- Bindemittel- Gemisch angeordnet, die mit einer nicht dargestellten Mischstation ver- bunden ist. Unter der Streuvorrichtung 3 sind unmittelbar über dem Band verstellbare Leisten 4 zum Begrenzen der Breite der Dämmstoffplatten befestigt.
In Transportrichtung gemäß Pfeil 5, auf die sich im Folgenden Richtungsangaben beziehen, hinter der Streuvorrichtung 3 ist ein Gehäuse 6 so angeordnet, dass es das Transportband 1 in einem Bereich zwischen den Umlenkwalzen 2 umschließt. Innerhalb des Gehäuses 6 sind zwei Stufen 7, 8 zum Formen der Dämmstoffplatten angeordnet. Jede der Stufen 7, 8 umfasst ein endloses Kalibrierband 9, 11, das parallel zum Transportband 1 oder alternativ keilförmig ausgerichtet und um Walzen 10, 12 geführt ist. Weiterhin sind für jede Stufe 7, 8 nicht dargestellte Mittel zum Umwälzen von einem Wärmebehandlungsmittel, z.B. erhitzter Luft angeordnet. Die erste Stufe 7 beginnt unmittelbar hinter dem Eingang des Gehäuses 6 und endet kurz vor der Mitte des Gehäuses 6. Die Länge der ersten Stufe 7 beträgt 5 bis 50 % der Länge des Gehäuses 6. Der Abstand eines ersten Untertrums 9a des ersten Kalibrierbands 9 zum Obertrum 1a des Transportbands 1 ist über die ersten Walzen 10 einstellbar. Eine der ersten Walzen 10 ist mit einem Antrieb verbunden. Die zweite Stufe 9 beginnt kurz hinter der Mitte des Gehäuses 6 und endet am Ausgang des Gehäuses 6. Die Länge der zweiten Stufe 9 beträgt 40 bis 95 % der Länge des Gehäuses 6. Der Abstand eines zweiten Untertrums 11 a des ersten Kalibrierbands 11 zum Obertrum 1 a des Transportbands 1 ist über die zweiten Walzen 12 einstellbar. Eine der zweiten Walzen 12 ist mit einem Antrieb verbunden.
Zwischen den Kalibrierbändern 9, 11 ist über die Breite des Transportbands 1 eine Glättvorrichtung in Form einer Glättwalze 13 höhenverstellbar angeordnet. Die Glättwalze 13 ist mit einem Antrieb verbunden. Sie weist einen gerauhten Mantel auf; alternativ sind z.B. über den Mantel verteilt Zahnscheiben oder radial abstehende Stifte angeordnet. Die Glättvorrichtung erstreckt sich über 0 bis 10 % der Länge des Gehäuses 6.
Hinter der hinteren Umlenkwalze 2 ist bei Bedarf eine Kühlvorrichtung und weiterhin eine Schneidvorrichtung angeordnet (nicht dargestellt). Das Transportband 1 und die Kalibrierbänder 9, 11 sind luftdurchlässig und z.B. als Siebbänder ausgebildet. Sie weisen eine zumindest annähernd gleiche Breite auf.
Im Betrieb werden in der Mischstation Fasern und als Bindemittel Kunststofffasern in einem geeigneten Verhältnis zu dem Faser- Bindemittel- Gemisch vermischt und kontinuierlich zu der Streuvorrichtung 3 gefördert. Diese verstreut das Gemisch weitgehend gleichmäßig auf das durchlaufende Transportband 1, so dass ein Vlies mit vorwählbarem Flächengewicht entsteht. Die Streubreite entspricht in etwa der Soll- Breite der Dämmstoffplatten; deren Breite wird weiter durch die Leisten 4 festgelegt.
Das Vlies wird in Richtung des Pfeils 5 in das Gehäuse 6 und somit in die erste Stufe 7 transportiert und mit Hilfe des ersten Kalibrierbands 9 auf eine erste Dicke vorverdichtet. Die erste Dicke entspricht dem 0,8 bis 2,0- fächern, insbesondere dem 1 ,1 bis 1 ,6- fächern der Solldicke der Dämmstoffplatten. Das erste Kalibrierband 9 wird mit einer annähernd gleichen Geschwindigkeit wie das Transportband 1 so angetrieben, dass der erste Untertrum 9a in die selbe Richtung läuft wie das Vlies. In der ersten Stufe 7 wird das vorverdichtete Vlies von erhitzter Luft von oben nach unten durchströmt und auf diese Weise teilweise verfestigt, indem das Bindemittel teilweise aktiviert wird. Die Luft hat im Vergleich zu den bekannten Verfahren eine relativ hohe Geschwindigkeit, so dass auf der oberen Fläche des Vlieses Unregelmäßigkeiten in Form von Einbuchtungen entstehen können.
Diese Unregelmäßigkeiten werden von der Glättwalze 13 ausgeglichen, indem diese Fasern von den höheren Stellen der oberen Fläche abträgt und in den Einbuchtungen einlagert. Hierfür ist die Glättwalze 13 gleichsinnig mit der Transportrichtung des Vlieses angetrieben. Alternativ ist die Glättwalze 13 gegensinnig angetrieben. Die Höhe der Glättwalze 13 so eingestellt, dass deren unterste Begrenzung zwischen der Höhenlage des ersten Untertrums 9a und des zweiten Untertrums 11a angeordnet ist. Der Abstand der untersten Begrenzung zum Obertrum 1a des Transportbands 1 beträgt das 0,9 bis 1 ,9- fache, insbesondere das 1 ,2 bis 1 ,6- fache der Solldicke der Dämmstoffplatten.
Nach der Glättwalze 13 tritt das vorverdichtete Vlies in die zweite Stufe 8 ein, wo es mit Hilfe des zweiten Kalibrierbandes 11 auf die Soll- Dicke der Dämmstoff platten verdichtet und von erhitzter Luft von oben nach unten durchströmt wird. Hierbei wird das Bindemittel vollständig aktiviert. Auch in der zweiten Stufe 8 sind relativ hohe Geschwindigkeiten der Luft einstellbar, ohne dass Nachteile entstehen, weil das Vlies in der ersten Stufe 7 bereits vorverfestigt wurde.
In beiden Stufen 7, 8 wird die Luft auf bekannte Weise im Kreislauf gefahren. Hierfür wird getrennt für jede Stufe 7, 8 die Luft aus einem- Raum unterhalb des Obertrums 1a durch ein Gebläse abgesaugt, nach dem Gebläse in einem Wärmetauscher erhitzt und weiter über Düsenkästen auf die Oberfläche des Vlieses geleitet.
Nach dem Verfestigen kann das Vlies gekühlt werden, bevor es in einer Schneidvorrichtung zu Platten geschnitten wird. Die Betriebsbedingungen für die Herstellung sind abhängig von dem eingesetzten Gemisch und der Soll- Dicke der Dämmstoffplatten. In beiden Stufen 7, 8 beträgt die Luftgeschwindigkeit durch das Vlies 0,1 bis 1 ,5 m/s. Die Aufenthaltszeit in jeder Stufe 7, 8 beträgt 1 bis 10 min, auf die Dicke der Dämmstoffplatten bezogen insbesondere 0,25 bis 0,75 min/10mm. Die Temperatur der erhitzten Luft ist größer 1000C, insbesondere 130° bis 16O0C. Der Druckunterschied der Luft zwischen dem Raum oberhalb und dem Raum unterhalb des Vlieses beträgt bis 180 mmWS, vorzugsweise 30 bis 100 mmWS.
Die fertigen Dämmstoffplatten haben eine Dicke von 5 bis 200 mm.
Bei einem alternativen Ausführungsbeispiel nach Figur 2 ist als Glättvorrichtung ein Blech 14 angeordnet. Es ist in Transportrichtung fallend geneigt. Die dem Transportband 1 zuge- wandte Fläche des Blechs 14 ist rauh und/oder mit kurzen Stiften versehen. Das Blech kann mit einem Antrieb verbunden sein, der es im Betrieb schwingend in Bewegung setzt.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Dämmstoffplatten aus Fasern, wobei die Fasern mit einem Bindemittel vermischt werden, wobei das Gemisch aus Fasern und Bindemittel in einer vorbestimmten Dicke auf ein Tragband (1) zu einem Vlies aufgetragen, anschließend zu einer Solldicke kalibriert und dann durch eine Wärmebehandlung fixiert und gegebenenfalls getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, dass das Formen in zwei Stufen (7, 8) erfolgt, wobei jede der Stufen (7, 8) Kalibrieren und Fixieren umfasst, und dass die obere Fläche des teilweise fixierten Vlieses zwischen den Stufen (7, 8) geglättet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass zum Glätten gefräst wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Dicke des Vlieses nach dem ersten Kalibrieren das 0,8- bis 2,0-fache einer Solldicke und nach dem Glätten das 0,9- bis 1 ,9-fache der Solldicke der Dämmstoffplatten beträgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Geschwindigkeit des Wärmebehandlungsmittels durch das aufgetragene Gemisch 0,1 bis 1 ,5 m/s beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Temperatur eines Wärmebehandlungsmittels 100° bis 1800C beträgt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Aufenthaltszeit in jeder Stufe (7, 8) 0,25 bis 0,75 Minuten pro cm Solldicke beträgt.
7. Vorrichtung zum kontinuierlichen Herstellen von Dämmstoff platten aus Fasern mit einem antreibbaren Transportband (1), mit einer Aufstreuvorrichtung (3), die ein Gemisch aus den Fasern und einem Bindemittel auf dem Transportband (1) zu einem Vlies verteilt, mit mindestens einem Kalibrierband (9, 11), das oberhalb des Transportbandes (1) angeordnet ist, und mit Mitteln zum Blasen von erwärmtem Gas durch das kalibrierte Vlies, wobei das Gas zumindest teilweise im Kreislauf geführt ist, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Kalibrierbänder (9, 11) in Transportrichtung hinter- einander angeordnet sind, wobei der Abstand zwischen einem ersten der Kalibrierbänder
(9) und dem Transportband (1) größer ist als der Abstand zwischen einem zweiten der Kalibrierbänder (11) und dem Transportband (1), und dass zwischen den Kalibrierbändern (9, 11) eine Glättvorrichtung angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättvorrichtung eine Walze (13) ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Glättvorrichtung ein Blech (14) ist.
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