WO2006058902A2 - Filteranlage für wasser und abwasser - Google Patents

Filteranlage für wasser und abwasser Download PDF

Info

Publication number
WO2006058902A2
WO2006058902A2 PCT/EP2005/056382 EP2005056382W WO2006058902A2 WO 2006058902 A2 WO2006058902 A2 WO 2006058902A2 EP 2005056382 W EP2005056382 W EP 2005056382W WO 2006058902 A2 WO2006058902 A2 WO 2006058902A2
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
feed
space
suspension
plant according
filter
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/056382
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
WO2006058902A3 (de
Inventor
Werner Fuchs
Robert Vranitzky
Christoph Lukaschek
Original Assignee
Va Tech Wabag Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from PCT/EP2004/013602 external-priority patent/WO2005058464A1/de
Application filed by Va Tech Wabag Gmbh filed Critical Va Tech Wabag Gmbh
Priority to US11/720,597 priority Critical patent/US20080121593A1/en
Priority to AU2005311248A priority patent/AU2005311248B2/en
Priority to EP05813399A priority patent/EP1819424A2/de
Priority to CA002588005A priority patent/CA2588005A1/en
Priority to MX2007006451A priority patent/MX2007006451A/es
Publication of WO2006058902A2 publication Critical patent/WO2006058902A2/de
Publication of WO2006058902A3 publication Critical patent/WO2006058902A3/de
Priority to TNP2007000175A priority patent/TNSN07175A1/fr
Priority to EGNA2007000533 priority patent/EG25164A/xx

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D61/00—Processes of separation using semi-permeable membranes, e.g. dialysis, osmosis or ultrafiltration; Apparatus, accessories or auxiliary operations specially adapted therefor
    • B01D61/14—Ultrafiltration; Microfiltration
    • B01D61/18—Apparatus therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D61/00—Processes of separation using semi-permeable membranes, e.g. dialysis, osmosis or ultrafiltration; Apparatus, accessories or auxiliary operations specially adapted therefor
    • B01D61/14—Ultrafiltration; Microfiltration
    • B01D61/20—Accessories; Auxiliary operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D63/00—Apparatus in general for separation processes using semi-permeable membranes
    • B01D63/02—Hollow fibre modules
    • B01D63/04—Hollow fibre modules comprising multiple hollow fibre assemblies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D63/00—Apparatus in general for separation processes using semi-permeable membranes
    • B01D63/06—Tubular membrane modules
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D65/00—Accessories or auxiliary operations, in general, for separation processes or apparatus using semi-permeable membranes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D65/00—Accessories or auxiliary operations, in general, for separation processes or apparatus using semi-permeable membranes
    • B01D65/02—Membrane cleaning or sterilisation ; Membrane regeneration
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D65/00—Accessories or auxiliary operations, in general, for separation processes or apparatus using semi-permeable membranes
    • B01D65/08—Prevention of membrane fouling or of concentration polarisation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2313/00—Details relating to membrane modules or apparatus
    • B01D2313/10—Specific supply elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2321/00—Details relating to membrane cleaning, regeneration, sterilization or to the prevention of fouling
    • B01D2321/04—Backflushing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2321/00—Details relating to membrane cleaning, regeneration, sterilization or to the prevention of fouling
    • B01D2321/18—Use of gases
    • B01D2321/185—Aeration
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D2321/00—Details relating to membrane cleaning, regeneration, sterilization or to the prevention of fouling
    • B01D2321/20—By influencing the flow
    • B01D2321/2066—Pulsated flow

Definitions

  • the invention relates to a filter system according to the preamble of claim 1 and a method for operating a filter system.
  • the invention can be applied to membrane filter systems, as membrane units are in particular membrane tubes, cushion membranes, hollow fiber membranes or plate membranes in question.
  • WO 02/26363 of the applicant discloses a membrane filter system with a filter module, in front of which a through-flowable gassing unit is arranged, wherein the suspension to be purified is fed to the fitration module through a flow tube.
  • the flow tube In order to achieve a uniform distribution of the suspension over the filter cross section, the flow tube must have a cross section corresponding to the filter cross section. This is difficult with large diameter filter systems, as space must be provided for the flow tube and its supply below the filter system.
  • a feed distribution space is provided through which the suspension to be filtered is introduced into the feed space, wherein the feed distribution space is laterally guided partly around the feed space.
  • the Feedverteilraum is a pre-chamber of the feed chamber serving for the flow calming. Laterally means that the feed distribution space in the direction of
  • Flow direction of the filter system is arranged next to the feed space. As a result, no space for the supply of suspension is needed below the feed space. Because the feed distribution space partially encloses the feed space, it is also ensured that the suspension can be correspondingly distributed uniformly over this width of the feed distribution space.
  • the height of the feed room should be at least 0.75 and a maximum of 1.5 m.
  • the entrance speed to the feed space for the process control is at least 0.5 and at most 2.0 m / sec. is.
  • the volume of the feed distribution space preferably corresponds to 10 to 50% of the feed space volume.
  • the Feedverteilraum encloses at least 20% and at most 70%, in particular between 20% and 40%, of the circumference of the feed space. The bigger the
  • Diameter of the feed space so the more filter modules are to be supplied, the larger the peripheral portion of the feed distribution space. If, for example, the filter system or the feed chamber has a Having circular cross-section, the adjoining directly to the feed space Feedverteilraums can also be performed in accordance with circular.
  • An embodiment of the invention provides that a feed line opens at the top into the feed distribution space. This can be saved additional space below the feed room or the Feedverteilraumes.
  • the diameter of the feed line is usually smaller than the diameter of the filter system.
  • the cross section of the feed distribution space is at least so large that the diameter of the feed line is enclosed.
  • the suspension to be filtered can penetrate from the feed distribution space through a feed distribution opening into the feed space. This can be achieved by a continuous in the circumferential direction of the feed space Feedverteilö réelle in the lower region of the feed space. By a single opening of appropriate size, the risk of clogging of the feed distribution is low. Of course, it would also be possible to provide several feed distribution openings.
  • the suspension penetrates laterally at the lower end of the feed space and is deflected upwards. Until the filter modules have been reached, there is already an even upward flow.
  • the feed distribution opening extends substantially over the entire width of the feed distribution space.
  • Membrane pipes to produce can be arranged in the feed space of the suspension to be filtered umströmbare ventilation elements, which accumulate the suspension to be filtered before entering the filter modules with gas bubbles.
  • the feed distribution opening opens below the aerator device into the feed chamber.
  • diaphragm aerators such as plate, plate or pipe aerators come into question.
  • a discharge device e.g. a discharge pipe in the feed distribution space.
  • a possible embodiment of the invention relates to a filter system having a plurality of filter modules which can be flowed through in parallel, where the container is replaced by normal to
  • Soils arranged through the direction of flow of the filter modules is subdivided into a plurality of spaces, wherein at least one feed space of the plurality of filter modules common feed of suspension to be filtered, at least one space of the common discharge of permeate and optionally at least one space of the common removal of retentate is used.
  • a filter module may comprise a plurality of similar membrane units.
  • a feed space is formed, which spans at least the inlet-side end faces of all filter modules and is connected to the individual filter modules for supplying suspension to be filtered.
  • a retentate space is formed which spans at least the outlet-side end faces of all filter modules and is connected to the individual filter modules for draining off retentate.
  • the retentate In the case of a dry arrangement of the membrane filter system, the retentate should be uniformly withdrawn from the retentate space, which can be achieved in that the retentate space has at least one discharge.
  • the membrane filter system is placed directly in the suspension to be filtered, no retentate space is required.
  • the retentate mixes after leaving the filter modules with the surrounding suspension.
  • Fig. 1 is a membrane filter system with retentate (for dry installation)
  • Fig. 2 is a membrane filter system without retentate (for submerged installation).
  • Fig. 1 it can be seen that the flowed through in the flow direction filter modules 7 are arranged parallel and vertically in relation to the feed side sealed permeate 9.
  • This sealed permeate space 9 forms a common permeate space for the filter modules 7, which is connected via a permeate line 1 to a permeate suction pump or to a permeate backwash line.
  • the permeate 9 communicates only over the membrane surface of the filter modules 7. For uniform feeding of a large number of parallel filter modules 7 with the suspension to be filtered as laminar as possible flow is necessary.
  • the Feedverteilraum 12 which directs the suspension to be filtered through a arranged near the bottom Feedverteilö réelle 14 into the feed chamber 13, allows the uniform flow of all filter modules 7.
  • the Feedverteilraum 12 has in this example with the feed chamber 13, a common flat bottom plate whose contour both the circular cross-section of the feed chamber 13 and the cross section of up to the Bodeplatte imaginary extension of the feed line 10 encloses.
  • the upper end of the feed distribution chamber 12 is formed by a plate parallel to the bottom plate into which the feed line 10 opens.
  • the side wall of the Feed distribution space 12 extends from the wall of the feed chamber 13 around the imaginary extension of the feed line 10 around and meets about 25% of the circumference of the feed chamber 13 away from the other end of the side wall back to the wall of the feed chamber 13.
  • the Feedverteilraum 12 tapers with increasing Distance from the feed room 13.
  • the advantageous for the filtration fumigation is achieved via placed in the feed room 13 ventilation elements 15 below the filter modules. It can be used for this purpose, the ventilation pipes shown, but other ventilation elements are possible.
  • the fumigation causes the so-called mammoth pump effect, which supports forced overflow and thus saves energy costs.
  • the ventilation elements 15 should produce medium-bubbled fumigation in the medium to be ventilated. For example, for a filtration module 7 with tubular tubular membranes with a diameter of 5 mm, a bubble size of approximately 5 mm should be sought.
  • An exemplary use of a filter module 7 could be a tubular tube module having a diameter of 20 cm and a length of 3 m. About 600 tube membranes with the diameter of 5 mm are cast in a pressure shell using resin at the head and foot part. Feed chamber 13 and Permeatraum 9 are thus separated from each other pressure-tight. About the Permeatraum 9 all membrane tubes are communicatively connected. Via openings in the pressure shell of the filter module 7 permeate can be withdrawn from the permeate 9 or backwashed.
  • a discharge pipe 16 is provided for emptying the membrane filter system.
  • the exhaust pipe 16 could also be provided in the feed chamber 13.
  • the entire membrane filter system can be arranged in the dry, that is outside of a filtration tank.
  • the feed pump can convey directly from the suspension container into the feed distribution space 12.
  • the Retentatraum 3 is actually obsolete in the submerged version.
  • the retentate mixes after leaving the filter modules with the suspension. Only in the case of chemical cleaning with the exclusion of suspension (see Dry Cleaning) can a lockable permeate space 3 be necessary.
  • Another possibility for the hydraulic separation of the suspension container and the retentate space is a lowering of the suspension container level. This can be achieved by slightly concentrating the suspension by means of the filtration unit.
  • membrane filter systems can be arranged side by side without connection or also interconnected by having about a common permeate buffer tank.
  • the feed space 13 and the retentate space 3 are connected via flange 5 and flange 11 to the membrane part. By opening these connections, the membrane module 8 can be serviced or exchanged.
  • a suspension pump not shown, and a fan (not shown) produce a cross-flow flow over the membrane surface in the filter modules 7 to control the topcoat build-up through filter cake (via aeration device 15).
  • a permeate suction pump delivers the permeate through the membrane into a permeate buffer tank. This production status is interrupted either by fixed periodic periods or by the exceeding of defined transmembrane pressure limits by cleaning measures.
  • a first process which can be carried out in a very simple manner is characterized in that permeate is backwashed through the permeate line 1 and the membrane surface at periodic intervals for cleaning the membrane filter system.
  • Purification methods are implemented by at least one pulsed air pulse through the pressure tube (air pulse line) 17 is introduced into the filter modules 1 for cleaning the membrane filter system and possibly simultaneously recovered permeate is backwashed against the production direction through the permeate line 1 and the membrane surface. This achieves a very thorough rinsing of the membrane tubes.
  • Another form of cleaning, the chemical cleaning, of the membrane in the membrane filter unit is particularly efficient when it takes place with the exclusion of the suspension to be filtered.
  • the shut-off devices of the supply channel 10 and the shut-off device of the discharge channel 6 are closed and the to be filtered
  • a rinsing step which is initiated by the backwashing of permeate through the permeate line 1, and by the continuous gassing (pressure tube and aeration device 15) runs particularly advantageous with the filtration air, ensures a first pre-cleaning of the membrane surface.
  • the contaminated rinse water must be pumped out.
  • the membrane filter system is refilled, wherein the backwashed permeate with a metering pump one or more chemical cleaning solutions is added.
  • the necessary turbulent flow is inventively generated by a circulating pump (suspension pump), which pumps the suspension to be filtered through the filter modules 7, and additionally increased by the fumigation, which affects the economics of such a membrane filter system, as this reduces the required energy input of the circulating pump is entered, wherein gas is entered shortly before the entrance of the filter module in the suspension.
  • a circulating pump suspension pump
  • fumigation which affects the economics of such a membrane filter system
  • the method provides that the suspension is gassed so that the pressure difference Ap between the inlet and outlet of the filter module, after taking into account the hydrostatic pressure of the liquid column of the suspension in the filter module, reduced or equal to zero. This makes it possible to adjust the flow in the membrane tubes so that an ideal or at least improved pressure curve is achieved in the membrane tubes, which increases both the efficiency and the reliability of production.
  • the principle of the method has already been explained in WO 02/26363.
  • all filter modules can be used with "inside-outside filtration" (the liquid to be filtered flows through a defined feed channel, which is surrounded by a membrane), such as, for example, tube modules or cushion modules in the described membrane filter system Tubular tube module with a diameter of 20 cm and a length of 3 m ..
  • a membrane such as, for example, tube modules or cushion modules in the described membrane filter system
  • Tubular tube module with a diameter of 20 cm and a length of 3 m ..
  • Approximately 600 tube membranes with a diameter of about 5 mm are molded in a pressure shell by means of resin at the head and foot part.
  • the feed and permeate space are thus pressure-tightly separated from each other.
  • Via permeate space all membrane tubes are communicatingly connected to each other, permeate can be withdrawn from the permeate space or backwashed through openings in the pressure envelope.
  • filter modules with outside-inside filtration modules (the membrane is immersed in the liquid to be filtered and the permeate of hollow fibers or pockets deducted) is possible, provided that they can be installed in flow tubes. Furthermore, facilities for joint feed and air supply, as well as a communicating permeate space must be created.
  • a large number of vertical, ventilated filtration modules can be operated in parallel without the risk of clogging and the associated malfunctions.
  • the aeration device for mixing the feed stream with gas bubbles allows a uniform supply of a large number of filter modules.
  • Membrane filtration modules either deposit directly or combine by accumulation into larger units. Especially fibers that can not be completely retained even with elaborate pre-cleaning process lead to operational problems in filtration stages. A drain pipe at the lowest point of the membrane filter system allows in the case of such deposits discharge of just these. An irreversible loss of membrane surface can be avoided and the uniform flow of all membrane filtration modules can be ensured hereby.
  • Membranes must be chemically cleaned at different intervals. The most efficient cleaning here is the admission of the entire membrane surface, both feed and permeate side, with chemical cleaner. For this purpose, however, the liquid to be filtered should advantageously be removed from the membrane filter system. With the invention described herein, it can be separated by shut-off devices from the reservoir tank with the suspension to be filtered. By means of drainage pump, the entire device is completely emptied, rinsed with permeate and then cleaned with the appropriate chemical cleaning method.
  • the compact membrane filter system has a relatively low feed side and permeat minerales volume whereby the Consumption of chemical cleaner compared to conventional filtration arrangements can be reduced.
  • the membrane filter unit can be placed both dry and submerged in the liquid to be filtered.
  • the compact membrane filter system is easier to transport due to its size and can be pre-assembled in a workshop - lower assembly and. Transport costs are incurred.
  • Fitting material for feed, permeate and air lines and is thus cheaper in the investment costs than conventional filtration arrangements.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Separation Using Semi-Permeable Membranes (AREA)
  • Physical Water Treatments (AREA)
  • Farming Of Fish And Shellfish (AREA)

Abstract

Gezeigt wird eine Filteranlage für Wasser oder Abwasser bestehend aus zumindest einem Behälter, in welchem belüftete Filtermodule (7) angeordnet sind, wobei zumindest ein Feedraum (13) zur gemeinsamen Zuführung von zu filternder Suspension (10) zu den Filtermodulen (7) vorgesehen ist. Neu daran ist, dass ein Feedverteilraum (12) vorgesehen ist, durch den die zu filternde Suspension (10) in den Feedraum (13) eingebracht wird, wobei der Feedverteilraum (12) seitlich teilweise um den Feedraum (13) geführt ist. Dadurch wird ein geringerer Platz unterhalb der Filtermodule für die Zuführung der Suspension beansprucht.

Description

Filteranlage für Wasser und Abwasser
Die Erfindung betrifft eine Filteranlage gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Filteranlage. Die Erfindung kann auf Membranfilteranlagen angewendet werden, als Membraneinheiten kommen insbesondere Membranrohre, Kissenmembranen, Hohlfasermembranen oder Plattenmembranen in Frage.
Aus der WO 02/26363 der Anmelderin ist eine Membranfilteranlage mit einem Filtermodul bekannt, vor welchem eine durchströmbare Begasungseinheit angeordnet ist, wobei zu reinigende Suspension dem Fitrationsmodul durch ein Strömungsrohr zugeführt wird.
Damit eine gleichmäßige Verteilung der Suspension über den Filterquerschnitt erzielt wird, muss das Strömungsrohr einen dem Filterquerschnitt entsprechenden Querschnitt aufweisen. Dies ist bei Filteranlagen mit großem Durchmesser schwierig, da Platz für das Strömungsrohr und seine Zuführung unterhalb der Filteranlage vorgesehen werden muss.
Es ist daher eine Aufgabe der Erfindung, eine Filteranlage anzugeben, die geringeren Platz unterhalb der Filtermodule für die Zuführung der Suspension beansprucht, aber trotzdem eine gleichmäßige Verteilung der Suspension über den Filterquerschnitt ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch eine Filteranlage gemäß Anspruch 1 gelöst.
Dabei ist ein Feedverteilraum vorgesehen, durch den zu filternde Suspension in den Feedraum eingebracht wird, wobei der Feedverteilraum seitlich teilweise um den Feedraum geführt ist. Der Feedverteilraum ist eine der Strömungsberuhigung dienende Vorkammer des Feedraums. Seitlich bedeutet, dass der Feedverteilraum in Richtung der
Durchströmungsrichtung der Filteranlage neben dem Feedraum angeordnet ist. Dadurch wird unterhalb des Feedraums kein Platz für die Zuführung von Suspension benötigt. Weil der Feedverteilraum den Feedraum teilweise umschließt, ist auch sichergestellt, dass über diese Breite des Feedverteilraums die Suspension entsprechend gleichmäßig verteilt werden kann. Die Höhe des Feedraumes sollte mindestens 0,75 und maximal 1,5 m betragen.
Dazu kann insbesondere vorgesehen sein, dass für die Verfahrensführung die Eintrittsgeschwindikeit zum Feedraum mindestens 0,5 und maximal 2,0 m/sec. beträgt. Das Volumen des Feedverteilraumes entspricht vorzugsweise 10 - 50 % des Feedraumvolumens. Der Feedverteilraum umschließt zumindest 20% und höchstens 70%, insbesondere zwischen 20% und 40%, des Umfangs des Feedraums. Je größer der
Durchmesser des Feedraums, also je mehr Filtermodule zu versorgen sind, desto größer der Umfangsanteil des Feedverteilraums. Wenn z.B. die Filteranlage bzw. der Feedraum einen kreisförmigen Querschnitt aufweist, kann der direkt an den Feedraum anschließende Feedverteilraums ebenfalls entsprechend kreisförmig ausgeführt werden.
Eine Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass eine Feedleitung an der Oberseite in den Feedverteilraum mündet. Damit kann zusätzlich Platz unterhalb des Feedraumes bzw. des Feedverteilraumes gespart werden. Der Durchmesser der Feedleitung ist in der Regel kleiner als der Durchmesser der Filteranlage. Der Querschnitt des Feedverteilraumes ist zumindest so groß, dass der Durchmesser der Feedleitung umschlossen wird.
Als vorteilhaft hat sich herausgestellt, dass die zu filternde Suspension vom Feedverteilraum durch eine Feedverteilöffnung in den Feedraum eindringen kann. Dies kann durch eine in Umfangsrichtung des Feedraums durchgehende Feedverteilöffnung im unteren Bereich des Feedraums erreicht werden. Durch eine einzige Öffnung mit entsprechender Größe ist die Gefahr der Verstopfung der Feedverteilöffnung gering. Es könnten aber natürlich auch mehrere Feedverteilöffnungen vorgesehen werden.
Wenn die Feedverteilöffnung in Bodennähe des Feedverteilraums und des Feedraum angeordnet ist, dringt die Suspension am unteren Ende des Feedraums seitlich ein und wird nach oben umgelenkt. Bis zum Erreichen der Filtermodule ist somit bereits eine gleichmäßige Strömung nach oben gegeben.
Um die gleichmäßige Verteilung der Suspension über den Querschnitt des Feedraums zu gewährleisten, kann vorgesehen werden, dass die Feedverteilöffnung im Wesentlichen über die gesamte Breite des Feedverteilraums reicht.
Um eine turbulente Strömung in den Membraneinheiten, z.B. Membranrohren, zu erzeugen, können im Feedraum von der zu filternden Suspension umströmbare Belüftungselemente angeordnet werden, die die zu filtrierende Suspension vor Eintritt in die Filtermodule mit Gasblasen anreichern. Dazu sollte dann vorgesehen werden, dass die Feedverteilöffnung unterhalb der Belüftereinrichtung in den Feedraum mündet. Als Belüfter kommen übliche Membranbelüfter wie etwa Teller-, Platten- oder Rohrbelüfter in Frage.
Um abgelagerte Störstoffe aus dem Feedraum entfernen zu können, ist es vorteilhaft, wenn eine Abzugseinrichtung vorgesehen ist, z.B. ein Abzugsrohr im Feedverteilraum.
Eine mögliche Ausführung der Erfindung betrifft eine Filteranlage, die mehrere parallel durchströmbare Filtermodule aufweist, wo der Behälter durch normal zur
Durchströmungsrichtung der Filtermodule angeordnete Böden in mehrere Räume unterteilt ist, wobei zumindest ein Feedraum der mehreren Filtermodulen gemeinsamen Zuführung von zu filternder Suspension, zumindest ein Raum der gemeinsamen Abführung von Permeat und gegebenenfalls zumindest ein Raum der gemeinsamen Abführung von Retentat dient. Ein Filtermodul kann mehrere gleichartige Membraneinheiten umfassen. Um eine einfache Zuleitung der zu filternden Suspension zu den Filtermodulen zu erhalten, kann vorgesehen sein, dass ein Feedraum ausgebildet ist, der zumindest die einlaufseitigen Stirnflächen aller Filtermodule umspannt und mit den einzelnen Filtermodulen zum Zuleiten von zu filternder Suspension verbunden ist. Um eine einfache Ableitung des Retentats zu erhalten, kann vorgesehen sein, dass ein Retentatraum ausgebildet ist, der zumindest die ablaufseitigen Stirnflächen aller Filtermodule umspannt und mit den einzelnen Filtermodulen zum Ableiten von Retentat verbunden ist.
Im Falle einer trockenen Anordnung der Membranfilteranlage soll das Retentat aus dem Retentatraum gleichmäßig abgezogen werden, was dadurch erreicht werden kann, dass der Retentatraum zumindest eine Ableitung besitzt.
Wird die Membranfilteranlage direkt in die zu filtrierende Suspension platziert, ist kein Retentatraum erforderlich. Das Retentat vermischt sich nach Verlassen der Filtermodule mit der sie umgebenden Suspension.
Die Erfindung wird anhand der angeschlossenen Figuren 1 und 2, die eine erfindungsgemäße Membranfilteranlage beispielhaft und schematisch darstellen, und der folgenden Beschreibungen erläutert. Es zeigen
Fig. 1 eine Membranfilteranlage mit Retentatraum (zur trockenen Aufstellung), Fig. 2 eine Membranfilteranlage ohne Retentatraum (zur getauchten Aufstellung).
In Fig. 1 ist zu sehen, dass die in Strömungsrichtung durchströmten Filtermodule 7 parallel und vertikal im gegenüber der Feedseite abgedichteten Permeatraum 9 angeordnet sind. Dieser abgedichtete Permeatraum 9 bildet innen einen gemeinsamen Permeatraum für die Filtermodule 7, der über eine Permeatleitung 1 mit einer Permeatsaugpumpe bzw. mit einer Permeatrückspülleitung verbunden ist. Nach außen, zur zu filtrierenden Suspension hin, kommuniziert der Permeatraum 9 lediglich über die Membranfläche der Filtermodule 7. Zur gleichmäßigen Anspeisung einer großen Anzahl an parallel geschalteten Filtermodulen 7 mit der zu filtrierenden Suspension ist eine möglichst laminare Anströmung notwendig. Der Feedverteilraum 12, der die zu filtrierende Suspension durch eine in Bodennähe angeordnete Feedverteilöffnung 14 in den Feedraum 13 leitet, ermöglicht die gleichmäßige Anströmung aller Filtermodule 7. Der Feedverteilraum 12 hat in diesem Beispiel mit dem Feedraum 13 eine gemeinsame ebene Bodenplatte, deren Kontur sowohl den kreisförmigen Querschnitt des Feedraums 13 als auch den Querschnitt der bis zur Bodeplatte gedachten Verlängerung der Feedleitung 10 umschließt. Der obere Abschluss des Feedverteilraums 12 wird durch eine zur Bodenplatte parallele Platte gebildet, in welche die Feedleitung 10 mündet. Die Seitenwand des Feedverteilraums 12 geht von der Wand des Feedraums 13 aus um die gedachte Verlängerung der Feedleitung 10 herum und trifft etwa 25% des Umfangs des Feedraums 13 vom anderen Ende der Seitenwand entfernt wieder auf die Wand des Feedraums 13. Der Feedverteilraum 12 verjüngt sich dabei mit zunehmender Entfernung vom Feedraum 13.
Die für die Filtration vorteilhafte Begasung wird über im Feedraum 13 platzierte Belüftungselemente 15 unterhalb der Filtermodule erreicht. Es können hierzu die dargestellten Belüftungsrohre verwendet werden, aber auch andere Belüftungselemente sind möglich.
Zur Gewährleistung einer gleichmäßigen Verteilung von Gas und Suspension über alle Membranröhrchen der Filtermodule 7 muss die zur filtrierende Suspension mit der Gasphase so vermischt werden, dass eine optimale Verteilung über den gesamte Strömungsrohrquerschnitt des Membranmoduls 8 sichergestellt ist, wodurch in jedem Filtermodul 7 eine ausreichende und gleiche Turbulenz realisiert wird. Durch die Begasung wird der sogenannte Mammutpumpeneffekt verursacht, der die Zwangsüberströmung unterstützt und damit Energiekosten einspart. Die Belüftungselemente 15 sollten in dem zu belüftenden Medium eine mittelblasige Begasung produzieren. So sollte beispielsweise für ein Filtrationsmodul 7 mit tubulären Rohrmembranen mit einem Durchmesser von 5 mm eine Blasengröße von ca. 5 mm angestrebt werden. Ein beispielhafter Einsatz eines Filtermodules 7 könnte ein tubuläres Rohrmodul mit einem Durchmesser von 20 cm und einer Länge von 3 m sein. Etwa 600 Rohrmembranen mit dem Durchmesser von 5 mm sind in einer Druckhülle mittel Harz an Kopf und Fußteil eingegossen. Feedraum 13 und Permeatraum 9 sind damit druckdicht von einander getrennt. Über den Permeatraum 9 sind alle Membranrohre miteinander kommunizierend verbunden. Über Öffnungen in der Druckhülle des Filtermodules 7 kann Permeat aus dem Permeatraum 9 abgezogen bzw. zurückgespült werden.
Nach Durchströmen der Membranen gelangt das Retentat in einen Retentatraum 3. Dieser umspannt den Kopf der Membranfilteranlage und ist mit dem Retentatdeckel 2 abgeschlossen. An einer möglichst tiefen Stelle des Feedverteilraums 12 ist ein Abzugsrohr 16 zur Entleerung der Membranfilteranlage vorgesehen. Das Abzugsrohr 16 könnte aber auch in Feedraum 13 vorgesehen werden.
Nur durch vollkommen homogene Beaufschlagung der Feedseite der Membranmodule kann eine längerfristige sichere Betriebsweise sichergestellt werden. Filtrationsmodule welche mit Crossflow-Strömung (Schlamm und/oder Luft) unterversorgt werden, neigen zu übermäßigem Filterkuchenaufbau an der Membranoberfläche. Dieser Filterkuchen kann im schlimmsten Fall Membranröhrchen vollständig verlegen - die Folge ist ein irreversibler Verlust an Membranfläche.
Störstoffabzuq:
In Filteranlagen treten oftmals Betriebsstörungen mit Verzopfungen durch Haare, Fasern oder andere Störstoffe auf. Durch die Crossflow Strömungen lagern sich diese Verzopfungen an den Stellen mit der geringsten Durchgangsweite ab. Da dies in der Mehrzahl der Anlagenkonfigurationen der Feedkanal der Filtermodule 7 darstellt, kommt es dort zu einer Akkumulation der Störstoffe. Ausgelöst durch Turbulenzen bauen sich immer größere Konglomerate auf., Das kontrollierte Ablassen der Suspension aus der gesamten Membranfilteranlage bei gleichzeitigem Rückspülen kann hier eine sichere Abhilfe schaffen, da die Störstoffkonglomerate so aus der Membranfilteranlage ausgetragen werden. Bei Suspensionen mit hohem Störstoffanteil ist es vorteilhaft, die aus dem Abzugsrohr 16 abgezogene Suspension über ein externes Sieb von Störstoffen zu befreien und im Anschluss daran wieder in den Filtrationskreislauf zurückzuführen.
Getauchte Variante der Membranfilteranlaqe:
Die gesamte Membranfilteranlage kann im Trockenen, also außerhalb eines Filtrationsbeckens angeordnet werden. Wie in Figur 2 dargestellt ist jedoch auch, da die Membranfilteranlage ja nach außen abgeschlossen ist, eine getauchte Variante möglich. Die Feedpumpe kann in diesem Fall direkt aus dem Suspensionsbehälter in den Feedverteilraum 12 fördern. Der Retentatraum 3 ist in der getauchten Ausführung eigentlich obsolet. Das Retentat vermischt sich nach Verlassen der Filtermodule mit der Suspension. Lediglich im Falle von chemischen Reinigungen unter Ausschluss von Suspension (siehe Chemische Reinigung) kann ein absperrbarer Permeatraum 3 notwenig werden. Eine andere Möglichkeit zur hydraulischen Trennung von Suspensionsbehälter und Retentatraum ist ein Absenken des Suspensionsbehälterniveaus. Dies kann durch geringfügiges Einengen der Suspension mittels der Filtrationseinheit erreicht werden.
Mehrere Membranfilteranlagen können nebeneinander ohne Verbindung angeordnet werden oder auch miteinander verschaltet werden, indem diese etwa einen gemeinsamen Permeatpuffertank aufweisen.
Wartung der Filtermodule: In größeren Zeitabständen ist der Austausch bzw. die Wartung der Filtermodule 7 notwendig. Zu diesem Zweck sind der Feedraum 13 und der Retentatraum 3 über Flansch 5 und Flansch 11 mit dem Membranteil verbunden. Durch Öffnen dieser Verbindungen kann der Membranmodul 8 gewartet bzw. getauscht werden.
Produktionsphase:
Bei der Filtration produzieren eine nicht dargestellte Suspensionspumpe und ein nicht dargestelltes Gebläse (über die Belüftungseinrichtung 15) eine Crossflow-Strömung über die Membranoberfläche in den Filtermodulen 7, um den Deckschichtaufbau durch Filterkuchen zu kontrollieren. Eine Permeatsaugpumpe fördert das Permeat durch die Membran in einen Permeatpuffertank. Dieser Produktionsstatus wird entweder in festgelegten periodischen Zeitabschnitten, oder durch die Überschreitung von festgelegten Transmembrandrucklimits durch Reinigungsmaßnahmen unterbrochen.
Rückspül- und Reiniqunqsphase:
Zur Reinigung der Membranfilteranlage sind mehrere Verfahren mit unterschiedlichen Vorzügen möglich.
Ein erstes sehr einfach durchführbares Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass zur Reinigung der Membranfilteranlage in periodischen Zeitabständen Permeat gegen die Produktionsrichtung durch die Permeatleitung 1 und die Membranoberfläche rückgespült wird.
In Verbindung mit der Begasungseinheit kann ein weiteres sehr vorteilhaftes
Reinigungsverfahren umgesetzt werden, indem zur Reinigung der Membranfilteranlage zumindest ein getakteter Luftstoß durch das Druckrohr (Luftpulsleitung) 17 in die Filtermodule 1 eingebracht wird und eventuell gleichzeitig bereits gewonnenes Permeat gegen die Produktionsrichtung durch die Permeatleitung 1 und die Membranoberfläche rückgespült wird. Damit erreicht man eine ganz besonders gründliche Spülung der Membranrohre.
Ganz besonders vorteilhaft lassen sich die Vorzüge der einzelnen Verfahren verbinden, indem zur Reinigung der Membranfilteranlage eine Kombination verschiedener Reinigungsverfahren verwendet wird.
Bei dem im folgenden beschriebenen Verfahren zur Entfernung von Störstoffen wird die
Absperrvorrichtung im Abzugsrohr 16 geöffnet und eine Abzugspumpe in Gang gesetzt. Eine vorteilhafte Entfernung der Störstoffe ergiebt sich dann, wenn die Suspensionspumpe während der Abzugsphase nicht läuft. Dadurch können auch Partikel, welche sonst durch den Anpressdruck der Suspensionsströmung an der Einlassöffnungen der Filtermodule 7 haften blieben, aus dem Feedraum 13 abgezogen werden. Ein Verfahren zur besonders effizienten Störstoffentfernung ergibt sich durch gleichzeitiges Rückspülen der Filtermodule 7. Permeat fließt durch die Gravitation getrieben in den Feedräumen der Filtermodule 7 in den Feedraum 13 und reinigt eventuelle Störstoffe zusätzlich ab.
Eine andere Form der Reinigung, die chemische Reinigung, der Membran in der Membranfilteranlage ist besonders effizient wenn sie unter Ausschluss der zu filtrierenden Suspension stattfindet. Hierzu werden die Absperrvorrichtungen des Zuleitungskanals 10 und die Absperrvorrichtung des Abzugkanals 6 verschlossen und die zu filtrierende
Suspension mittels einer Pumpe und einem in Bodennähe angeordneten Abzugsrohr 16 aus dem Feedraum 13 der Membranfilteranlage entfernt. Ein Spülschritt, der durch das Rückspülen von Permeat durch die Permeatleitung 1 eingeleitet wird, und durch die kontinuierliche Begasung (Druckrohr und Belüftungseinrichtung 15) mit der Filtrationsluft besonders vorteilhaft abläuft, sorgt für eine erste Vorreinigung der Membranoberfläche. Das verunreinigte Spülwasser muss abgepumpt werden. Anschließend wird die Membranfilteranlage erneut befüllt, wobei dem rückgespülten Permeat mit einer Dosierpumpe eine oder mehrere chemische Reinigungslösungen zugesetzt wird. Durch das Belüften mit Filtrationsluft und das Einhalten einer gewissen Reaktionszeit und Reaktionstemperatur wird eine effiziente Regeneration der Membran erreicht.
Mit den verschiedenen Verfahrenstechniken wie der Permeatrückspülung oder der Luftpulsung in den Feedraum 13 oder auch die Feedleitung (= das die Suspension zuführendes Strömungsrohr) kann eine Verstopfung der Membranrohre verhindert werden. Generell gilt jedoch, je gleichmäßiger die Versorgung der parallelen Filtermodule mit Feedschlamm und Filtrationsluft, desto stabiler der Prozess.
Begasung mit Spülluft:
Die notwendige turbulente Strömung wird erfindungsgemäß durch eine Umwälzpumpe (Suspensionspumpe) erzeugt, die die zu filtrierende Suspension durch die Filtermodule 7 pumpt, und zusätzlich durch die Begasung erhöht, was sich auf die Wirtschaftlichkeit einer solchen Membranfilteranlage auswirkt, da dadurch der benötigte Energieeintrag der Umwälzpumpe verringert wird, wobei Gas kurz vor dem Eingang des Filtermoduls in die Suspension eingetragen wird. Als zusätzlichen Effekt kann durch das Einblasen der Luft in den Feedkanal aufgrund der feinen Bläschenform und der hohen Turbulenz in den Membranrohren eine Anreicherung der zu filtrierenden Suspension mit Sauerstoff erreicht werden, so kann im Fall von Belebtschlamm ein Teil der für die Kohlenstoff- bzw. Stickstoffatmung ohnehin benötigte Sauerstoffmenge bereits durch die Filtration aufgebracht werden.
Das Verfahren sieht vor, dass die Suspension so begast wird, dass der Druckunterschied Ap zwischen Eintritt und Austritt des Filtermoduls, nach Berücksichtigung des hydrostatischen Druckes der Flüssigkeitssäule der Suspension im Filtermodul, reduziert oder gleich Null wird. Dadurch ist es möglich, die Strömung in den Membranrohren so einzustellen, das ein idealer oder zumindest verbesserter Druckverlauf in den Membranrohren erzielt wird, was sowohl den Wirkungsgrad als auch die Produktionssicherheit erhöht. Das Prinzip des Verfahrens wurde bereits in der WO 02/26363 erläutert.
Membranfiltrationsmodule:
Prinzipiell sind alle Filtermodule mit „Inside-Outside Filtration" (die zu filtrierende Flüssigkeit fließt durch einen definierten Feedkanal, der von einer Membran umgeben ist) wie zum Beispiel Rohrmodule oder Kissenmodule in der beschriebenen Membranfilteranlage einsetzbar. Ein beispielhafter Einsatz eines Filtermodules könnte wie erwähnt ein tubuläres Rohrmodul mit einem Durchmesser von 20 cm und einer Länge von 3 m sein. Etwa 600 Rohrmembranen mit dem Durchmesser von ca. 5 mm sind in einer Druckhülle mittel Harz an Kopf und Fußteil eingegossen. Feed- und Permeatraum sind damit druckdicht von einander getrennt. Über Permeatraum sind alle Membranrohre miteinander kommunizierend verbunden. Über Öffnungen in der Druckhülle kann Permeat aus dem Permeatraum abgezogen bzw. zurückgespült werden.
Die Druckhülle von Rohrmodulen ist für die Verwendung in der beschriebenen Membranfilteranlage eigentlich obsolet, da diese durch den gemeinsamen Permeatraum für alle Module ersetzt wird. Falls das Membranmaterial der Rohrmembranen begrenzt mechanisch stabil ist, können bei Lagerung, Montage oder Demontage leicht
Beschädigungen auftreten. In diesem Fall bzw. wenn aufgrund der ausschließlichen Verfügbarkeit von Rohrmodulen mit integrierter Druckhülle diese nicht weggelassen werden kann so stellt die Druckhülle zumindest kein Hindernis für den Prozess dar. Je nach Permeat- oder Rückspülmenge kann es sogar sinnvoll sein die Druckhülle der Rohrmembranen gleichsam als Leitwand gegen übermäßigen lokalen Fluss durch die Membran einzusetzen. Überproportionale Permeatentnahme bzw. Rückspülung sind die Folge wenn der Abzug bzw. die Beaufschlagung des Permeatraumes über nur eine Permeatleitung erfolgt und am Eintrittspunkt in den Permeatraum hohe Flüsse und damit verbundene hydraulische Reibungsverluste auftreten. Jedoch auch der Einsatz von Filtermodulen mit Outside-Inside Filtrationsmodulen (die Membran wird in die zu filtrierende Flüssigkeit eingetaucht und das Permeat aus Hohlfasern oder Taschen abgezogen) ist möglich, sofern diese in Strömungsrohren eingebaut werden können. Weiters müssen Einrichtungen zur gemeinsamen Feed- und Luftanspeisung, sowie ein kommunizierender Permeatraum geschaffen werden.
Die erfindungsgemäße Membranfilteranlage weist folgende Vorteile gegenüber herkömmlichen Anordnungen auf:
• Eine große Anzahl an vertikal stehenden, belüfteten Filtrationsmodulen kann ohne Verstopfungsneigung und den damit verbundenen Betriebsstörungen parallel betrieben werden.
• Die Belüftungseinrichtung zur Vermischung der Feedstromes mit Gasblasen ermöglicht eine gleichmäßige Versorgung einer großen Anzahl an Filtermodulen.
• Störstoffe, die mit der zu filtrierenden Suspension in die Filtration gelangen, können sich je nach hydraulischen Bedingungen und der Konfiguration der
Membranfiltrationsmodule entweder direkt ablagern oder durch Akkumulation zu größeren Einheiten zusammenfügen. Speziell Fasern die selbst mit aufwendigen Vorreinigungsverfahren nicht restlos zurückgehalten werden können führen in Filtrationsstufen zu Betriebsstörungen. Ein Abzugsrohr an der tiefsten Stelle der Membranfilteranlage ermöglicht im Fall von solchen Ablagerungen Austrag von eben diesen. Ein irreversibler Verlust von Membranfläche kann vermieden und die gleichmäßige Anströmung aller Membranfiltrationsmodule kann hiermit sichergestellt werden.
• Membranen müssen in unterschiedlichen Intervallen chemisch gereinigt werden. Die effizienteste Reinigung ist hierbei die Beaufschlagung der ganzen Membranfläche, sowohl feed- als auch permeatseitig, mit chemischem Reiniger. Hierfür sollte vorteilhafterweise jedoch die zu filtrierende Flüssigkeit aus der Membranfilteranlage entfernt werden. Mit der hier beschriebenen Erfindung kann sie durch Absperreinrichtungen von dem Vorlagetank mit der zu filtrierenden Suspension getrennt werden. Mittels Entleerungspumpe wird die gesamte Vorrichtung restlos entleert, mit Permeat gespült und anschließend mit dem geeigneten chemischen Reinigungsverfahren gereinigt. Die kompakte Membranfilteranlage hat ein verhältnismäßig geringes feedseitiges und permeatseitiges Volumen wodurch der Verbrauch an chemischem Reiniger gegenüber konventionellen Filtrationsanordnungen reduziert werden kann.
• Die kompakte Membranfilteranlage ermöglicht die Aufstellung selbst bei sehr geringem Platzangebot.
• Die Membranfilteranlage kann sowohl trocken als auch getaucht, in der zu filtrierenden Flüssigkeit aufgestellt werden.
• Die kompakte Membranfilteranlage ist aufgrund ihrer Größe leichter transportabel and kann in einer Werkshalle vormontiert werden - geringere Montage- u. Transportkosten fallen an.
• Die kompakte Anordnung der Membranfilteranlage benötigt weniger Rohr- u.
Fittingsmaterial für Feed-, Permeat- und Luftleitungen und ist dadurch auch in den Investkosten günstiger als konventionelle Filtrationsanordnungen.
Bezuqszeichenliste: 1. Permeatleitung
2. Retentatdeckel
3. Retentatraum
4. Stirnfläche Filtermodul
5. Flansch Retentatraum/Membranmodul 6. Retentatleitung
7. Filtermodul
8. Membranmodul
9. Permeatraum
10. Feedleitung 11. Flansch Feedraum/Membranmodul
12. Feedverteilraum
13. Feedraum
14. Feedverteilöffnung
15. Belüftungseinrichtung 16. Abzugseinrichtung
17. Luftpulsleitung

Claims

Patentansprüche
1. Filteranlage für Wasser und Abwasser bestehend aus zumindest einem Behälter, in welchem belüftete Filtermodule (7) angeordnet sind, wobei zumindest ein Feedraum (13) zur gemeinsamen Zuführung von zu filternder Suspension (10) zu den
Filtermodulen (7) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Feedverteilraum
(12) vorgesehen ist, durch den zu filternde Suspension (10) in den Feedraum (13) eingebracht wird, wobei der Feedverteilraum (12) seitlich teilweise um den Feedraum
(13) geführt ist.
2, Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe des Feedraums (13) mindestens 0,75 und maximal 1 ,5 m beträgt.
3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Feedverteilraum (12) zumindest ein Volumen von 10 - 50 % des Feedraums (13) aufweist.
4. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Feedverteilraum (12) zumindest 20% und höchstens 70%, insbesondere zwischen
20% und 40%, des Umfangs des Feedraums (13) umschließt.
5. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Feedleitung (10) an der Oberseite in den Feedverteilraum (12) mündet.
6. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zu filternde Suspension vom Feedverteilraum (12) durch eine Feedverteilöffnung (14) in den Feedraum (13) eindringen kann.
7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Feedverteilöffnung (14) in Bodennähe des Feedverteilraums (12) und des Feedraums (13) angeordnet ist.
8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Feedverteilöffnung (14) im Wesentlichen über die gesamte Breite des
Feedverteilraums (12) reicht.
9. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet dass im Feedraum (13) eine von der zu filternden Suspension (10) umströmbare Belüftereinrichtung (15) angeordnet ist.
10. Anlage nach Anspruch 9 und einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet dass die Feedverteilöffnung (14) unterhalb der Belüftereinrichtung (15) in den
Feedraum (13) mündet.
11. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass im Feedverteilraum (12) eine Abzugseinrichtung (16) zur Entleerung der Filtrationseinrichtung bzw. zur Störstoffentfernung vorgesehen ist.
12. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass diese mehrere parallel durchströmbare Filtermodule (7) aufweist, der Behälter durch normal zur Durchströmungsrichtung der Filtermodule (7) angeordnete Böden in mehrere Räume unterteilt ist, wobei zumindest ein Feedraum (13) der mehreren Filtermodulen (7) gemeinsamen Zuführung von zu filternder Suspension (10), zumindest ein Raum (9) der gemeinsamen Abführung von Permeat (1 ) und gegebenenfalls zumindest ein
Raum (3) der gemeinsamen Abführung von Retentat (6) dient.
13. Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Filtermodul (7) mehrere gleichartige Membraneinheiten umfasst.
14. Verfahren zum Betreiben einer Anlage nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Eintrittsgeschwindigkeit der Suspension aus dem
Feedverteilraum (12) in den Feedraum (13) zumindest 0,5 und maximal 2,0 m/sec. beträgt.
PCT/EP2005/056382 2003-12-09 2005-12-01 Filteranlage für wasser und abwasser WO2006058902A2 (de)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US11/720,597 US20080121593A1 (en) 2004-12-01 2005-12-01 Filter System for Water and Waste Water
AU2005311248A AU2005311248B2 (en) 2004-12-01 2005-12-01 Filtering system for water and waste water
EP05813399A EP1819424A2 (de) 2004-12-01 2005-12-01 Filteranlage für wasser und abwasser
CA002588005A CA2588005A1 (en) 2004-12-01 2005-12-01 Filtering system for water and waste water
MX2007006451A MX2007006451A (es) 2003-12-09 2005-12-01 Sistema de filtros para agua y aguas residuales.
TNP2007000175A TNSN07175A1 (en) 2004-12-01 2007-05-08 Filtering system for water and waste water
EGNA2007000533 EG25164A (en) 2004-12-01 2007-06-03 Filtering system for water and waste water.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EPPCT/EP2004/013602 2004-12-01
PCT/EP2004/013602 WO2005058464A1 (de) 2003-12-09 2004-12-01 Membranfilteranlage mit parallel durchströmbaren filtermodulen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
WO2006058902A2 true WO2006058902A2 (de) 2006-06-08
WO2006058902A3 WO2006058902A3 (de) 2006-08-03

Family

ID=35953795

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2005/056382 WO2006058902A2 (de) 2003-12-09 2005-12-01 Filteranlage für wasser und abwasser

Country Status (6)

Country Link
US (1) US20080121593A1 (de)
AU (1) AU2005311248B2 (de)
CA (1) CA2588005A1 (de)
EG (1) EG25164A (de)
TN (1) TNSN07175A1 (de)
WO (1) WO2006058902A2 (de)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105435640A (zh) * 2015-12-31 2016-03-30 湖州富优得膜分离科技有限公司 一种内曝气膜过滤器
CN105435529B (zh) * 2015-12-31 2017-10-17 湖州富优得膜分离科技有限公司 一种内曝气膜法水处理设备
CN110280138A (zh) * 2019-07-23 2019-09-27 费特膜(北京)科技有限公司 一种碟管式反渗透膜包元件

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0659694A1 (de) * 1993-12-24 1995-06-28 Stork Friesland B.V. Membranbioreaktor mit einem Gasliftsystem
EP0734758A1 (de) * 1995-03-31 1996-10-02 Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. Membranvorrichtung mit Elementen zum Beschicken der Membranen
WO2001000307A2 (en) * 1999-06-25 2001-01-04 Millenniumpore Limited Self cleaning filter
WO2002026363A2 (de) * 2000-09-28 2002-04-04 Va Tech Wabag Gmbh Membranfilteranlage und verfahren zum filtern

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4414113A (en) * 1982-09-29 1983-11-08 Ecodyne Corporation Liquid purification using reverse osmosis hollow fibers
IT1215765B (it) * 1988-01-22 1990-02-22 Grace W R & Co Dispositivo di emodiafiltrazione erelativo procedimento di emodiafiltrazione.
US5035799A (en) * 1989-08-21 1991-07-30 Clear Flow, Inc. Filter assembly
JP2904564B2 (ja) * 1990-08-31 1999-06-14 オルガノ株式会社 中空糸膜を用いる濾過塔のスクラビング方法
TW422736B (en) * 1998-04-24 2001-02-21 Mitsui Zosen Engineering Kk Method and apparatus for membrane treatment
CA2290053C (en) * 1999-11-18 2009-10-20 Zenon Environmental Inc. Immersed membrane module and process
JP4107453B2 (ja) * 1998-11-26 2008-06-25 旭化成ケミカルズ株式会社 中空糸膜カートリッジ
US6645381B2 (en) * 2000-05-26 2003-11-11 Applied Membrane Technology, Inc. Modular assembly for hollow membrane fiber cartridges
US6517723B1 (en) * 2000-07-27 2003-02-11 Ch2M Hill, Inc. Method and apparatus for treating wastewater using membrane filters
US6959120B1 (en) * 2000-10-27 2005-10-25 Microsoft Corporation Rebinning methods and arrangements for use in compressing image-based rendering (IBR) data
JP2003144870A (ja) * 2001-11-16 2003-05-20 Kubota Corp セラミック膜モジュール
US6723245B1 (en) * 2002-01-04 2004-04-20 Nalco Company Method of using water soluble cationic polymers in membrane biological reactors
US7534349B2 (en) * 2005-09-02 2009-05-19 Nephros, Inc. Dual stage ultrafilter devices in the form of portable filter devices, shower devices, and hydration packs
US7147778B1 (en) * 2006-01-05 2006-12-12 I. Kruger Inc. Method and system for nitrifying and denitrifying wastewater

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0659694A1 (de) * 1993-12-24 1995-06-28 Stork Friesland B.V. Membranbioreaktor mit einem Gasliftsystem
EP0734758A1 (de) * 1995-03-31 1996-10-02 Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. Membranvorrichtung mit Elementen zum Beschicken der Membranen
WO2001000307A2 (en) * 1999-06-25 2001-01-04 Millenniumpore Limited Self cleaning filter
WO2002026363A2 (de) * 2000-09-28 2002-04-04 Va Tech Wabag Gmbh Membranfilteranlage und verfahren zum filtern

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN Bd. 2003, Nr. 09, 3. September 2003 (2003-09-03) -& JP 2003 144870 A (KUBOTA CORP), 20. Mai 2003 (2003-05-20) -& DATABASE WPI Section Ch, Week 200368 Derwent Publications Ltd., London, GB; Class D15, AN 2003-715420 XP002371626 & JP 2003 144870 A (KUBOTA CORP) 20. Mai 2003 (2003-05-20) *

Also Published As

Publication number Publication date
AU2005311248A1 (en) 2006-06-08
WO2006058902A3 (de) 2006-08-03
TNSN07175A1 (en) 2008-11-21
AU2005311248B2 (en) 2010-10-07
CA2588005A1 (en) 2006-06-08
US20080121593A1 (en) 2008-05-29
EG25164A (en) 2011-10-02

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69916479T2 (de) Zyklisch arbeitendes belüftungssystem für tauchmembranmodul
EP1691914B1 (de) Membranfilteranlage mit parallel durchströmbaren filtermodulen
DE69924642T2 (de) Wasserfiltration mittels unterwassermembranen
DE60017360T2 (de) Überlaufverfahren und getauchtes membranfiltrationssystem zu dessen durchführung
DE69829952T2 (de) Tragbare umkehrosmoseeinheit zur trinkwasserbereitung
DE60032142T2 (de) System und verfahren zur permeatentnahme mittels filter und zur in-situ-filterreinigung
EP1156015A1 (de) Verfahren und Anlage zur Filtraterzeugung aus dem Rücklaufschlammstrom
DE102013218188B3 (de) Membranfilter und Verfahren zum Filtern
DE202008018516U1 (de) Membranreinigung mit einer gepulsten Luftheberpumpe
DE19648519A1 (de) Verfahren und Anlage zur Stofftrennung mittels Membranfiltration
EP1317318A1 (de) Membranfilter für die wasseraufbereitung
DE102019129074B3 (de) Verfahren zum Einleiten eines Gases und Begasungseinrichtung
WO2002026363A2 (de) Membranfilteranlage und verfahren zum filtern
DE10138695A1 (de) Vorrichtung zum Austragen von Wasser aus dem Kraftstoffsystem einer Brennkraftmaschine und Verfahren zu deren Betrieb
DE2835709A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum loesen von luft in wasser und anschliessendes entspannen des wassers in flotationsanlagen
WO2006058902A2 (de) Filteranlage für wasser und abwasser
EP0798416B1 (de) Flotationsverfahren und Vorrichtung zur Abscheidung von Feststoff aus einer papierfaserhaltigen Suspension
DE102015107455B3 (de) Verfahren zur chemischen Reinigung eines getauchten Membranfilters und Vorrichtung zur Anwendung des Verfahrens
EP1819424A2 (de) Filteranlage für wasser und abwasser
EP1265819B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur abwasserreinigung
DE19703877C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Reinigung einer Filtermembran
EP1369386B1 (de) Einrichtung zur Belüftung von Abwasser und zur Reinigung einer Membrananlage und diese aufweisende kleine Kläranlage oder Kleinkläranlage
EP1102721B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur trennung von biomasse und wasser
EP2045017A1 (de) Flotationsvorrichtung und Flotationsverfahren zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Feststoffsuspension
DE102006001486B4 (de) Filtersystem und Verfahren zu dessen Betrieb

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KM KN KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV LY MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NG NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SM SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LT LU LV MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application
DPE1 Request for preliminary examination filed after expiration of 19th month from priority date (pct application filed from 20040101)
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005813399

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 3603/DELNP/2007

Country of ref document: IN

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2588005

Country of ref document: CA

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: MX/a/2007/006451

Country of ref document: MX

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 200580041228.4

Country of ref document: CN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005311248

Country of ref document: AU

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2005311248

Country of ref document: AU

Date of ref document: 20051201

Kind code of ref document: A

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2005311248

Country of ref document: AU

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 11720597

Country of ref document: US

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2005813399

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 11720597

Country of ref document: US

ENP Entry into the national phase

Ref document number: PI0518749

Country of ref document: BR