WO2006008399A1 - Procede de fabrication d’une piece de vehicule entre un poincon et une matrice et moule - Google Patents

Procede de fabrication d’une piece de vehicule entre un poincon et une matrice et moule Download PDF

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WO2006008399A1
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mold
sectioning
bezel
layers
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PCT/FR2005/001584
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Thierry Renault
Jacques Heinry
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Peguform France
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Definitions

  • the invention relates to the manufacture by molding of motor vehicle parts made of composite materials.
  • EP-794 051 in the name of the applicant a method in which a composite piece is manufactured by placing in a mold a honeycomb core and two skins on either side of it. Closing the mold causes the workpiece to be shaped. In addition, this closure leads to sectioning the material parts surrounding the workpiece and not intended to be part of it.
  • Another solution is to put in place a coating at the end of the molding in resurfacing to dress the songs of the room thus formed.
  • this generates an additional operation that lengthens the production cycle and increases the number of manipulations of the part.
  • An object of the invention is to obtain a piece of song having a satisfactory aesthetic without complicating or lengthening the production.
  • At least two layers of material are arranged in a mold with the interposition of a bezel between the two layers;
  • a part of the mold is moved to sever one of the layers at a junction between this part and the telescope.
  • the method according to the invention may also have at least one of the following characteristics:
  • the layer to be cut is a first of the layers, it immobilizes at least the first or the second layer relative to the bezel, preferably the second layer;
  • part of the mold being a first part, immobilizing at least the first or the second layer relative to a second portion of the mold other than the bezel, preferably the second layer;
  • the bezel is moved relative to the second part of the mold
  • the sectioning layer is in contact with the telescope
  • At least the layer relative to the sectioning is shaped, preferably at the same time as the sectioning
  • At least one of the layers is formed between said part of the mold and another part of the mold that is different from the bezel;
  • the section is cut in a crushed area or to be crushed; a trough contiguous to an area of the room relating to sectioning is produced;
  • an outer edge with a curved profile is made contiguous to a zone of the part relating to sectioning;
  • the second layer is folded on a edge of the first layer, and preferably on one side of the part opposite the face associated with the second layer;
  • the layer relating to sectioning has a honeycomb structure, for example honeycombs
  • the second layer is cut off from a non-coinciding sectioning zone with a sectioning zone of the first layer; and - The second layer is cut by means of at least one of the bezel and a second portion of the mold other than the bezel; and
  • the layer relating to sectioning being a first of the layers
  • the second layer comprises a material of the following group: a woven material
  • the invention also provides a mold comprising:
  • first and second parts for shaping a workpiece; and a telescope extending facing the first part, in which the second part is arranged to cut at a junction of the second part with the telescope during a displacement of the second part with respect to the first part.
  • the telescope is movable relative to the first part
  • the bezel is movable to slide relative to the first portion in a direction parallel to a relative sliding direction of the first and second parts;
  • the sectioning being a first sectioning, the mold comprises means for performing a second remote sectioning of the first sectioning;
  • the means for performing the second sectioning comprise at least one of the telescope and the first part.
  • FIGS. 1 to 7 are views in partial vertical section of a mold according to a first preferred embodiment of the invention and illustrate the different stages of the implementation of the method by means of this mold;
  • FIG. 8 shows the part edge during the completion step once the part has left the mold
  • - Figure 9 is a perspective view of the rear portion of a vehicle with a tailgate according to a second preferred embodiment of the invention
  • FIG. 10 is a perspective view of the tailgate of Figure 9 in the closed position
  • FIGS 11 and 12 are two sectional views along a median longitudinal vertical plane of the vehicle showing the tailgate of Figure 9 respectively in the open position and in the closed position;
  • FIG. 13 is a flowchart illustrating the manufacturing process of the tailgate of FIG. 9;
  • - Figure 14 is a schematic view of the tailgate forming mold; and - Figure 15 is a schematic view of a tailgate layer.
  • the mold 2 comprises a punch 4, a die 6 and a bezel 8.
  • the punch 4 and the die 6 are essentially of a conventional type. These two parts are intended for shaping the workpiece during the molding operation.
  • the die 6 has an upper face 10 facing which the punch 4 extends.
  • the punch 4 is slidably movable relative to the die 6 in the direction 12 illustrated in FIG. 4 and which is essentially vertical and perpendicular. on the face 10.
  • the telescope 8 is also mounted to slide relative to the die 6 and in addition to the punch 4. This sliding takes place in a direction 14 shown in Figure 2 and parallel to the direction
  • the telescope also extends opposite the upper face 10 of the matrix. Only a portion of the mold has been illustrated in section in Figures 1 to 7.
  • the bezel is in fact a shaped shape that corresponds to at least one of the edges of the part intended to have a satisfactory aesthetic. When two or more of these edges are intended to undergo similar treatment, the bezel extends on several sides of the piece so that it comprises several shaped sections extending in a contour similar to these edges of the piece. When all the edges of the part are intended to undergo this treatment, the bezel will have a frame shape, the punch 4 extending opposite a central opening of this frame.
  • the upper face 10 of the matrix comprises a central zone 16 intended to effect the shaping of the part.
  • the facet 18 contiguous to the zone 16 and extending facing a lower facet 20 of the telescope 8.
  • the facets 18 and 20 extend at a distance from one another and are parallel to each other .
  • the face 10 of the matrix 6 has a cavity 22 contiguous to the facet 18. The bottom of this cavity is plane, horizontal and parallel to the facet 18.
  • the lower face of the telescope 8 has a relief 24 s' extending projecting from the facet 20 and having a horizontal plane top. This relief is intended to penetrate into the cavity 22 when the facets 18 and 20 are close to one another.
  • the elements 22 and 24 then constitute a male-female combination.
  • the facet 18 has an edge 25 contiguous with the cavity 22.
  • the relief 24 has an edge 23 contiguous to the facet 20 and facing the edge 25. The two edges extend opposite one another so to cut a material extending between them when the relief 24 enters the cavity 22.
  • the outer side face 56 of the punch has an edge 54 formed by a right-angle profile and which is the junction between the vertical side face 56 and a horizontal lower facet 58 of the punch.
  • the telescope 8 has a ridge 60 with a right-angled profile and which constitutes the junction between a horizontal facet oriented towards the top and a vertical facet directed towards the inside of the mold. Edge 60 is opposite edge 54.
  • This part comprises a composite layer 27 comprising in this case three layers, namely a honeycomb core 28 honeycomb structure and on both sides of this core, covering the main faces thereof, two skins 30 and 32. Since the part has a generally planar shape, the cells of the core 28 extend perpendicularly to the plane of the part.
  • This composite layer 27 is here made of a material called SANDWIFORM as marketed by Venture.
  • the core 28 is here formed of polypropylene.
  • Each of the skins 30 and 32 is made of thermoplastic material reinforced with glass fibers.
  • the workpiece is shaped and simultaneously with the installation of a coating layer 34 intended to cover one of the skins and to form an appearance face of the room.
  • This coating will for example be of woven or non-woven textile type. It may for example be a carpet or fabric.
  • the punch 4 and the bezel 8 initially extend each spaced apart from the die 6 above it.
  • the coating flank 34 is installed on the face 10 of the matrix 6 and in particular in the space provided between this face and the telescope 8.
  • the telescope 8 is slid so as to lower it towards the matrix 6 in the direction 14.
  • the relief 24 enters the cavity 22.
  • the coating 34 is immobilized by contact between the facets 18 and 20.
  • an excess portion of the coating is cut between the relief 24 and the cavity 22 Fall 31 remains trapped between them.
  • the SANDWIFORM material already constituted with its core 28 and its two skins 30 and 32 is put in place.
  • This composite flank consists of the three layers resting on an upper face 40 of the 8. This flank therefore extends in particular away from the coating 34 and the bezel is interposed between the layer 34 and the composite layer 27 in the vertical direction.
  • the punch 4 is lowered in the direction 12 to slide it towards the die 6.
  • the punch 4 comprises in particular on its lower face a relief 42 with rounded profile in an arc of a circle. .
  • This relief constituting the lowest part of the punch, it comes first in contact with the skin 32 forming the upper face of the sidewall.
  • the downward stroke of the punch causes the deformation of this flank and in particular the pivoting of its edge upwards and inwards, as illustrated in FIG. 4.
  • This deformation and this pivoting continue as illustrated in FIG. the punch is at the height of the telescope.
  • the part of the composite material located outside the part relative to the relief 42 bears against an inner face 44 of the bezel 8, inclined at 45 ° towards the punch 4.
  • the edge of the material is lifted vertically supported on the corresponding faces of the bezel.
  • the relief 42 of the punch locally crushes the part of the material 27 intended to form an edge zone of the part. It thus gives the upper face of this zone the shape of a trough 48.
  • the face 10 of the die 6 has an edge 50 with a rounded profile in a complementary arc of the profile of the relief 42 as illustrated in FIG. edge 50 is intended to form on the side of the part opposite the chute 48 a rounded edge area 52.
  • the mold is configured so that, during the stroke of the punch 4, the edge 54 passes opposite the edge 60 of the bezel 8. Then, it is the face 56 of the punch which comes opposite the corresponding facet of the telescope. At this moment, the space existing between them is almost zero. These two edges provide on this occasion the shear of the entire thickness of the material 27 between them. This step therefore generates a drop 62 which is eliminated from the mold, and contributes to giving a sharp cut to the edge 64 of the workpiece at the end of the punch stroke, as illustrated in FIG. 7.
  • the material 27 is in contact with the coating 34 to which it is then intimately related.
  • a coating zone 70 projects beyond the edge 64 in the plane of the part. It can then be folded on this edge and on the face 72 of the part opposite to the coating 34.
  • the coating may be arranged in the trough 48.
  • the coating 34 is put in place by leaving a portion which, at the end of the production, is glued reworked to cover the edge or the beginning of the opposite face of the room.
  • the layers 28, 30 and 32 are in particular cut without cutting the coating 34 at the same place.
  • the coating 34 undergoes an independent cut.
  • the cutting of the composite material 27 is carried out at a level which is shifted upwardly above the coating 34 by a height at least equal to the thickness of this coating.
  • the composite material during cutting and shaping does not stretch the coating. Such stretching may otherwise tear the coating.
  • Various parts for a motor vehicle may be manufactured by means of the invention, and in particular according to this embodiment. This will be for example a boot floor, a chest shelf, a door panel, etc. A second preferred embodiment of the invention will be described.
  • the part is a body part, namely a descending flap tailgate, that is to say, opening upwards.
  • a body part namely a descending flap tailgate
  • FIG. 9 illustrates a vehicle 102, in this case of the commercial vehicle type, presenting on its rear face an opening 104 for the loading of goods in the rear part of the vehicle.
  • This opening 104 is closed by a hatch 106 according to the invention.
  • the tailgate comprises a succession of lamellae 108 that are very precisely 12 in the present example, this number not being limiting.
  • Each lamella has a substantially flat and rectangular shape in front view.
  • the edges of the slats extend in coincidence with each other.
  • the slats all have the same length measured in the horizontal transverse direction of the vehicle.
  • the slats do not all have the same height h.
  • the slats are divided into two groups.
  • the lamellae of the first group of 9 have a height equal to each other and greater than the lamellae of the second group which are 3 in number and therefore have a height less than the latter.
  • the 3 lamellae of the second group occupy positions 2, 3 and 4 starting from the highest lamella in the closed position as in Figure 10.
  • the hatch 106 is in one piece. It comprises a body layer 110 forming a body of each lamella, and a metal layer 112 in this case formed by a sheet. The layer 112 is visible from an external side of the tailgate as shown in FIG. 10.
  • the body layer 110 comprises, as illustrated in FIG. 15, two glass fiber reinforced plastic walls 111 and a layer of alveolar structure 113 extending between these two walls.
  • the honeycomb structure will be an expanded foam or a honeycomb structure for example.
  • the plastic is in this case polypropylene.
  • the tailgate 106 comprises for each pair of consecutive strips 108 a hinge 115 formed by a film in one piece with the slats.
  • the tailgate comprises two longitudinal edges 116 extending in the extension of two respective ends of the slats being distinct from these ends. As seen in Figure 10, each edge 116 is smooth and featureless and has a thickness less than a thickness of the slats.
  • this rear hatch of hybrid structure can be retracted under the roof of the vehicle to make accessible the interior of the vehicle through the opening 4.
  • the principle is similar to that of a roller shutter. Its opening may be driven by a motor or manually. The guiding of the tailgate during its movement is through slides in which slide the respective edges 116. The deformation of the tailgate during this movement is allowed by the hinges.
  • Such a tailgate has the advantage that it does not require space behind the vehicle for the opening as would swing doors.
  • Such a tailgate provides protection of the interior of the vehicle to water, gas, in respect of thefts, and acoustically. Its opening and closing can be fast by not taking more than 5 to 10 seconds. It is robust, resistant to indentation and small shocks.
  • the sheet is here a steel sheet designed to be deformed during opening and closing of the opening while remaining in its elastic range. Its thickness is here in 0.25 mm and 0.60 mm.
  • the sheet used is prepainted or prelacked on the visible side 114 constituting the external face of the tailgate.
  • the tailgate thus has a similar appearance to that of the body parts of the vehicle.
  • the sheet 112 is coated with an adhesive layer on its back side 116 as shown in Figure 14.
  • This adhesive is in the heat-activated species to 180 0 C. may for example use for this purpose the pre-glued sheet called "solbond" distributed by Arcelor.
  • the sheet is subjected to a first series of steps of the method as illustrated in FIG. 13. Initially, at step 117, in the form of a flank or from a spool, the sheet is stamped to shape it. This stamping 118 takes place between a die 120 and an unillustrated punch. In a subsequent step 122, the sheet 112 is transferred with the die 120 under the forming press which will be used to shape the tailgate itself. The die 120 whose shape it and the press 136 form the forming mold of the tailgate. The unsized face 114 of the sheet 112 is in contact with the die 120, whose shape it conforms. This mold is the same type as that of Figure 1 corresponding to the first embodiment.
  • the stamping takes place in a tool independent of the forming mold that will be used for shaping the tailgate itself.
  • a second set of steps is performed on the body layer 110.
  • this material is made of a material called "sandwiform" distributed by Venture Industries. As indicated above, this material is here formed by a core 113 of polypropylene honeycomb structure on either side of which are disposed layers 111 of plastic reinforced with glass fibers. It may still be polypropylene.
  • the walls are for example formed in the Twintex product distributed by the company Saint Gobain Vetrotex. The walls may alternatively be formed of polypropylene reinforced with mats of glass fibers. The soul will have a thickness of between 10 and 20 mm.
  • the three layers constituting the body layer 110 are preassembled in step 130 in a manner known per se in a heated mold.
  • the product thus constituted is heated in step 132 in an oven to be brought to a temperature between 150 and 250 0 C and in this case 200 0 C.
  • the layer 110 is transferred to the step 134 to forming die 120, 136 shown in FIGS. 1 and 14.
  • the sheet 112 is disposed with its painted or varnished face 114 in contact with the matrix 120 and above the sheet 110.
  • the punch 136 of the mold is placed above the layer 110.
  • the bezel 108 is interposed between the layer 110 and the sheet 112.
  • the mold is again shaped so as to perform during its closure the cutting of the layer 110, shaping the tailgate and if necessary the cutting of the sheet. Knowing that the glue of the sheet 112 is active at a temperature of 18O 0 C and that the sheet is in contact with the layer heated 110, the closing of the mold causes the bonding of the sheet on the layer 110. (It may be provided alternatively to preheat the sheet before adding it to the mold in order to activate the glue).
  • the mold is heated to a temperature between 50 and 100 ° C., and in this case equal to 80 ° C.
  • the shape of the sheet supported by the shape of the die 120 causes cooperating with the piston or press 136 the local crushing of the body layer 110 so as to crush the honeycomb core by producing the hinges 115.
  • the body layer 110 sees its reduced thickness of about 90% compared to the thickness of the uncrushed portions of this layer.
  • Localized hinges 115 in the form of a film are thus produced by local compression of the sandwich. These hinges are rugged enough to withstand a large number of opening and closing cycles, up to 130,000 cycles for a utility application.
  • the mold is operated at a pressure between 10 and 20.10 6 Pa.
  • the hatch thus produced has a high rigidity for a relatively low weight.
  • the other aspects of the constitution and operation of the mold are identical to what has been described with reference to the first embodiment.
  • the invention makes it possible to achieve with this press stroke a piece made of lamellae bonded together and therefore sealed.
  • the manufacturing process is particularly simple compared to that involving the assembly of individually manufactured slats.
  • the layer 110 is cut at the periphery to delimit edges 116 during closure of the mold.
  • the rim described in the previous embodiment is this time replaced by the crimping of the sheet on the opposite face of the layer 110, as in Figure 8.
  • the sheet is given larger dimensions than the other parts of the sheet. the piece to be able to fold the edges of the sheet once the piece finished to give it a better appearance.
  • a seal 119 is overmolded at the periphery of the tailgate as shown partially in Figure 10.
  • the sheet gives the tailgate the appearance of a body part. In addition, no appearance defect related to the cells of the honeycomb in the sandwich does not appear on the sheet.
  • step 30 It may be provided to form the sandwich of step 30 before its introduction into the mold for its assembly with the sheet under a pressure of 5 to 10.10 6 Pa.
  • the coating may be immobilized in the mold by means other than the telescope.
  • Composite parts having the most varied structures can be made by this method.
  • the number of layers can be modified. It will thus be possible to replace the composite layer 27 with one or more stacked layers. It may be the same for layer 34.
  • thermoplastic materials of different types polypropylene, polyethylene, etc.

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Abstract

Dans le procédé de fabrication d'une pièce - on dispose au moins deux couches de matériau (34) dans un moule avec interposition d'une lunette (8) entre les deux couches ; et - on déplace une partie du moule (4) pour sectionner l'une des couches à une jonction entre cette partie et la lunette.

Description

PROCEDE DE FABRICATION D ' UNE PIECE DE VEHICULE ENTRE UN POINÇON ET UNE MATRICE ET MOULE
L'invention concerne la fabrication par moulage des pièces de 5 véhicule automobile en matériaux composite.
On connaît du document EP-794 051 au nom de la demanderesse un procédé dans lequel on fabrique une pièce composite en disposant dans un moule une âme alvéolaire et deux peaux de part et d'autre de celle-ci. La fermeture du moule provoque la mise en forme de la pièce. En outre, cette 10 fermeture conduit à sectionner les parties de matériaux entourant la pièce et non destinés à faire partie de celle-ci.
Toutefois, un tel procédé a pour inconvénient que le bord de pièce ainsi réalisé, bien qu'il soit de très faible dimension, n'est pas toujours esthétiquement satisfaisant.
15 Une autre solution consiste à mettre en place un revêtement à l'issue du moulage en reprise en rembordement pour habiller les chants de la pièce ainsi constitués. Or, cela génère une opération supplémentaire qui allonge le cycle de production et augmente le nombre de manipulations de la pièce.
Un but de l'invention est d'obtenir un chant de pièce présentant une 20 esthétique satisfaisante sans compliquer ni allonger la fabrication.
On prévoit à cet effet un procédé de fabrication d'une pièce, dans lequel :
- on dispose au moins deux couches de matériau dans un moule avec interposition d'une lunette entre les deux couches ; et
25 - on déplace une partie du moule pour sectionner l'une des couches à une jonction entre cette partie et la lunette.
Ainsi, un tel procédé rend possible de sectionner seulement l'une des couches de la pièce. On peut alors, en sortie de moule, rabattre sur le chant ainsi sectionné, voire sur la face opposée, la couche qui n'a pas été
30 sectionnée. On obtient ainsi un bord de pièce ayant une esthétique satisfaisante. Le procédé selon l'invention pourra présenter en outre au moins l'une quelconque des caractéristiques suivantes :
- la couche à sectionner étant une première des couches, on immobilise au moins la première ou la deuxième couche par rapport à la lunette, de préférence la deuxième couche ;
- ladite partie du moule étant une première partie, on immobilise au moins la première ou la deuxième couche par rapport à une deuxième partie du moule autre que la lunette, de préférence la deuxième couche ;
- on déplace la lunette ; - on déplace la lunette parallèlement à une direction de déplacement de la partie de moule assurant le sectionnement ;
- on déplace la lunette par rapport à la deuxième partie du moule ;
- on dispose la couche relative au sectionnement en contact avec la lunette ;
- on met en forme au moins la couche relative au sectionnement, de préférence en même temps que le sectionnement ;
- on met en forme au moins l'une des couches, entre ladite partie du moule et une autre partie du moule différente de la lunette ;
- on écrase localement la couche relative au sectionnement ;
- on sectionne la couche dans une zone écrasée ou destinée à être écrasée ; - on réalise une goulotte contiguë à une zone de la pièce relative au sectionnement ;
- on réalise un bord externe à profil courbe contiguë à une zone de la pièce relative au sectionnement ;
- on rabat la deuxième couche sur un chant de la première couche, et de préférence sur une face de la pièce opposée à la face associée à la deuxième couche ;
- la couche relative au sectionnement a une structure alvéolaire, par exemple en nids d'abeilles ;
- on sectionne la deuxième couche à une zone de sectionnement non coïncidente avec une zone de sectionnement de la première couche ; et - on sectionne la deuxième couche au moyen de l'une au moins parmi la lunette et une deuxième partie du moule autre que la lunette ; et
- la couche relative au sectionnement étant une première des couches, la deuxième couche comprend un matériau du groupe suivant : - un matériau tissé ;
- un matériau textile non tissé ;
- un métal.
On prévoit également selon l'invention un moule comprenant :
- des première et deuxième parties de mise en forme d'une pièce ; et - une lunette s'étendant en regard de la première partie, dans lequel la deuxième partie est agencée pour réaliser un sectionnement à une jonction de la deuxième partie avec la lunette lors d'un déplacement de la deuxième partie par rapport à la première partie.
Le moule selon l'invention pourra présenter en outre au moins l'une quelconque des caractéristiques suivantes :
- la lunette est mobile par rapport à la première partie ;
- la lunette est mobile à coulissement par rapport à la première partie suivant une direction parallèle à une direction de coulissement relatif des première et deuxième parties ; - le sectionnement étant un premier sectionnement, le moule comprend des moyens pour réaliser un deuxième sectionnement à distance du premier sectionnement ; et
- les moyens pour réaliser le deuxième sectionnement comprennent au moins l'une parmi la lunette et la première partie. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore dans la description suivante de deux modes préférés de réalisation donnés à titre d'exemples non limitatifs en référence aux dessins annexés sur lesquels :
- les figures 1 à 7 constituent des vues en coupe verticale partielle d'un moule selon un premier mode préféré de réalisation de l'invention et illustrent les différentes étapes de la mise en œuvre du procédé au moyen de ce moule ;
- la figure 8 montre le bord de pièce lors de l'étape d'achèvement une fois la pièce sortie du moule ; - la figure 9 est une vue en perspective de la partie arrière d'un véhicule muni d'un hayon selon un deuxième mode préféré de réalisation de l'invention ;
- la figure 10 est une vue en perspective du hayon de la figure 9 en position fermée ;
- les figures 11 et 12 sont deux vues en coupe suivant un plan vertical longitudinal médian du véhicule montrant le hayon de la figure 9 respectivement en position ouverte et en position fermée ;
- la figure 13 est un organigramme illustrant le procédé de fabrication du hayon de la figure 9 ;
- la figure 14 est une vue schématique du moule de formage du hayon ; et - la figure 15 est une vue schématique d'une couche du hayon.
On va décrire maintenant en référence à la figure 1 les différentes parties du moule selon le premier mode préféré de réalisation de l'invention.
Le moule 2 comprend un poinçon 4, une matrice 6 et une lunette 8.
Le poinçon 4 et la matrice 6 sont pour l'essentiel d'un type classique. Ces deux parties sont destinées à la mise en forme de la pièce durant l'opération de moulage. La matrice 6 présente en particulier une face supérieure 10 en regard de laquelle s'étend le poinçon 4. Le poinçon 4 est mobile à coulissement par rapport à la matrice 6 suivant la direction 12 illustrée à la figure 4 et qui est essentiellement verticale et perpendiculaire à la face 10.
La lunette 8 est également montée mobile à coulissement par rapport à la matrice 6 et en outre par rapport au poinçon 4. Ce coulissement a lieu suivant une direction 14 illustrée à la figure 2 et parallèle à la direction
12. La lunette s'étend elle aussi en regard de la face supérieure 10 de la matrice. Seule une partie du moule a été illustrée en section sur les figures 1 à 7. La lunette a en fait une forme profilée qui correspond à au moins l'un des bords de la pièce destiné à avoir une esthétique satisfaisante. Lorsque deux ou plus de ces bords sont destinés à subir un traitement semblable, la lunette s'étend sur plusieurs côtés de la pièce de sorte qu'elle comprend plusieurs tronçons profilés s'étendant suivant un contour semblable à ces bords de la pièce. Lorsque tous les bords de la pièce sont destinés à subir ce traitement, la lunette aura une forme de cadre, le poinçon 4 s'étendant en regard d'une ouverture centrale de ce cadre. La face supérieure 10 de la matrice comprend une zone centrale 16 destinée à réaliser la mise en forme de la pièce. Elle comprend également une facette 18 contiguë à la zone 16 et s'étendant en regard d'une facette inférieure 20 de la lunette 8. Les facettes 18 et 20 s'étendent à distance l'une de l'autre et sont parallèles entre elles. La face 10 de la matrice 6 présente une cavité 22 contiguë à la facette 18. Le fond de cette cavité est plan, horizontal et parallèle à la facette 18. De façon complémentaire, la face inférieure de la lunette 8 présente un relief 24 s'étendant en saillie de la facette 20 et ayant un sommet plan horizontal. Ce relief est destiné à pénétrer dans la cavité 22 lorsque les facettes 18 et 20 sont proches l'une de l'autre. Les éléments 22 et 24 constituent alors une combinaison mâle femelle. La facette 18 présente une arête 25 contiguë à la cavité 22. Le relief 24 présente une arête 23 contiguë à la facette 20 et en regard de l'arête 25. Les deux arêtes s'étendent en regard l'une de l'autre afin de sectionner un matériau s'étendant entre elles lorsque le relief 24 pénètre dans la cavité 22.
Comme illustré à la figure 1 , la face latérale externe 56 du poinçon présente une arête 54 formée par un profil à angle droit et qui constitue la jonction entre la face latérale verticale 56 et une facette inférieure horizontale 58 du poinçon. De façon similaire, la lunette 8 présente une arête 60 à profil à angle droit et qui constitue la jonction entre une facette horizontale orientée vers le haut et une facette verticale orientée vers l'intérieur du moule. L'arête 60 se trouve en regard de l'arête 54.
On va maintenant décrire un exemple de mise en œuvre du procédé selon l'invention au moyen du moule 2. Dans le présent exemple, le procédé est destiné à la fabrication d'une pièce 26 illustrée à la figure 8.
Cette pièce comprend une couche composite 27 comprenant en l'espèce trois couches, à savoir une âme alvéolaire 28 à structure en nids d'abeilles et de part et d'autre de cette âme, recouvrant les faces principales de celle-ci, deux peaux 30 et 32. La pièce ayant une forme générale plane, les cellules de l'âme 28 s'étendent perpendiculairement au plan de la pièce. Cette couche composite 27 est ici en matériau dénommé SANDWIFORM tel que commercialisé par la société Venture. L'âme 28 est ici formée en polypropylène. Chacune des peaux 30 et 32 est constituée en matière thermoplastique renforcée par des fibres de verre. Dans le procédé que l'on va décrire, on procède à la mise en forme de la pièce et simultanément à l'installation d'une couche de revêtement 34 destinée à recouvrir l'une des peaux et à former une face d'aspect de la pièce. Ce revêtement sera par exemple de type textile tissé ou non tissé. Il pourra par exemple s'agir d'une moquette ou d'un tissu.
Dans la première étape illustrée à la figure 1 , le poinçon 4 et la lunette 8 s'étendent initialement chacun à distance de la matrice 6 au-dessus de celle-ci. On installe le flanc 34 de revêtement sur la face 10 de la matrice 6 et notamment dans l'espace ménagé entre cette face et la lunette 8. Dans une deuxième étape, on fait coulisser la lunette 8 de façon à l'abaisser vers la matrice 6 suivant la direction 14. Le relief 24 pénètre dans la cavité 22. Le revêtement 34 se trouve immobilisé par contact entre les facettes 18 et 20. Et d'autre part une partie excédentaire du revêtement est sectionnée entre le relief 24 et la cavité 22. La chute 31 demeure piégée entre eux. Dans l'étape suivante illustrée à la figure 3, on met en place le matériau SANDWIFORM déjà constitué avec son âme 28 et ses deux peaux 30 et 32. On installe ce flanc composite constitués des trois couches en appui sur une face supérieure 40 de la lunette 8. Ce flanc s'étend donc en particulier à distance du revêtement 34 et la lunette est interposée entre la couche 34 et la couche composite 27 suivant la direction verticale.
Au cours de l'étape suivante illustrée à la figure 4, on abaisse le poinçon 4 suivant la direction 12 pour le faire coulisser vers la matrice 6. Le poinçon 4 comprend notamment sur sa face inférieure un relief 42 à profil arrondi en arc de cercle. Ce relief constituant la partie la plus basse du poinçon, il vient le premier en contact avec la peau 32 formant la face supérieure du flanc. La course vers le bas du poinçon provoque la déformation de ce flanc et en particulier le pivotement de son bord vers le haut et l'intérieur, comme illustré à la figure 4. Cette déformation et ce pivotement se poursuivent comme illustré à la figure 5 lorsque le poinçon se trouve à hauteur de la lunette. Au cours de sa course, il pousse le matériau composite en direction du revêtement 34. La partie du matériau composite se trouvant à l'extérieur de la pièce par rapport au relief 42 vient en appui contre une face interne 44 de la lunette 8, inclinée à 45° en direction du poinçon 4. Le bord du matériau est quant à lui relevé à la verticale en appui sur les faces correspondantes de la lunette.
Comme illustré aux figures 5 à 7, au cours de sa course en direction de la matrice, le relief 42 du poinçon écrase localement la partie du matériau 27 destinée à former une zone de bord de la pièce. Il donne ainsi à la face supérieure de cette zone la forme d'une goulotte 48. La face 10 de la matrice 6 présente un bord 50 à profil arrondi en arc de cercle complémentaire du profil du relief 42 comme illustré à la figure 8. Ce bord 50 est destiné à former du côté de la pièce opposé à la goulotte 48 une zone de bord arrondi 52.
Le moule est configuré de sorte que, au cours de la course du poinçon 4, l'arête 54 passe en regard de l'arête 60 de la lunette 8. Ensuite, c'est la face 56 du poinçon qui vient en regard de la facette correspondante de la lunette. A ce moment, l'espace existant entre elles est quasi nul. Ces deux arêtes assurent à cette occasion le cisaillement de toute l'épaisseur du matériau 27 se trouvant entre elles. Cette étape génère donc une chute 62 qui est éliminée du moule, et contribue à donner une coupure nette au bord 64 de la pièce à la fin de la course du poinçon, comme illustré à la figure 7.
Le matériau 27 se trouve au contact du revêtement 34 auquel il est alors intimement lié.
Il va de soi que, en préalable à leur introduction dans le moule et/ou au cours du fonctionnement du moule, les différents matériaux utilisés seront si besoin convenablement chauffés aux températures habituellement mises en œuvre pour ce type de fabrication.
En référence à la figure 8, une fois la pièce sortie du moule, une zone 70 de revêtement 34 déborde en saillie du bord 64 dans le plan de la pièce. Elle peut alors être rabattue sur ce bord et sur la face 72 de la pièce opposée au revêtement 34. On pourra en particulier disposer le revêtement dans la goulotte 48.
Ainsi, au cours de ce procédé, on met en place le revêtement 34 en en laissant dépasser une partie qui, à l'issue de la fabrication, est collée en reprise en rembordement pour habiller le chant ou le début de la face opposée de la pièce. Comme on le voit, au cours du procédé, on procède notamment à la découpe des couches 28, 30 et 32 sans toutefois découper le revêtement 34 au même endroit. Dans le présent exemple, le revêtement 34 subit une coupe indépendante.
De préférence, on effectue la découpe du matériau composite 27 à un niveau qui est décalé vers le haut au-dessus du revêtement 34 d'une hauteur au moins égale à l'épaisseur de ce revêtement. De la sorte, le matériau composite au cours de la découpe et de la mise en forme n'étire pas le revêtement. Un tel étirement risquerait sinon de déchirer le revêtement. On pourra au choix mettre en œuvre le procédé pour pratiquer une découpe du matériau composite 27 seul sur un ou plusieurs côtés de la pièce sans toutefois faire cette découpe sur tous les côtés de la pièce. Sur les côtés non traités au moyen du procédé de l'invention, il suffira d'effectuer une découpe franche ou de se dispenser de la possibilité de rabattre le revêtement sur la face opposée. A l'inverse, on pourra traiter de cette façon simultanément tous les côtés de la pièce.
On observe que l'opération de la coupe de la couche composite 27 a lieu dans le même mouvement que la mise en forme de la pièce, et en particulier suivant la même direction et dans le même sens. De plus, la coupe et la mise en forme sont simultanées. Il en va de même au surplus pour la coupe du revêtement.
Des pièces variées pour véhicule automobile pourront être fabriquées au moyen de l'invention, et notamment suivant ce mode de réalisation. Il s'agira par exemple d'un plancher de coffre, d'une tablette arrière de coffre, d'un panneau de porte, etc. On va décrire un deuxième mode préféré de réalisation de l'invention.
Dans le présent exemple, la pièce est une pièce de carrosserie, à savoir un hayon à lamelles descendant, c'est-à-dire s'ouvrant vers le haut. Il pourrait s'agir alternativement d'un autre type de pièce de carrosserie, par exemple d'un panneau latéral, d'une ridelle, d'un panneau de toit éventuellement escamotable, ou d'un hayon s'ouvrant vers le bas.
La figure 9 illustre un véhicule 102, en l'espèce de type véhicule utilitaire, présentant sur sa face arrière une ouverture 104 pour le chargement de marchandises dans la partie arrière du véhicule. Cette ouverture 104 est obturée par un hayon 106 selon l'invention.
En référence à la figure 10, le hayon comporte une succession de lamelles 108 très précisément au nombre de 12 dans le présent exemple, ce nombre n'étant pas limitatif. Chaque lamelle a une forme essentiellement plane et rectangulaire en vue de face. Les bords des lamelles s'étendent en coïncidence les uns avec les autres. Les lamelles ont toutes même longueur mesurée suivant la direction transversale horizontale du véhicule. Les lamelles n'ont cependant pas toutes même hauteur h. Dans le présent exemple, les lamelles sont réparties en deux groupes. Les lamelles du premier groupe au nombre de 9 présentent une hauteur égale entre elles et supérieure aux lamelles du deuxième groupe qui sont au nombre de 3 et présentent une hauteur par conséquent inférieure à ces dernières. Les 3 lamelles du deuxième groupe occupent les positions 2, 3 et 4 en partant de la lamelle la plus haute en position fermée comme sur la figure 10.
Le hayon 106 est d'une seule pièce. Il comprend une couche de corps 110 formant un corps de chaque lamelle, ainsi qu'une couche métallique 112 en l'espèce formée par une tôle. La couche 112 est visible depuis un côté externe du hayon comme représenté sur la figure 10. La couche de corps 110 comprend, comme illustré à la figure 15, deux parois en matière plastique 111 renforcées par des fibres de verre ainsi qu'une couche de structure alvéolaire 113 s'étendant entre ces deux parois. La structure alvéolaire sera une mousse expansée ou une structure en nids d'abeilles par exemple. La matière plastique est en l'espèce du polypropylène.
Le hayon 106 comprend pour chaque couple de lamelles 108 consécutives une charnière 115 formée par un film d'une seule pièce avec les lamelles. Le hayon comprend deux bords longitudinaux 116 s'étendant dans le prolongement de deux extrémités respectives des lamelles en étant distincts de ces extrémités. Comme on le voit sur la figure 10, chaque bord 116 est lisse et sans relief et a une épaisseur inférieure à une épaisseur des lamelles.
Comme illustré à la figure 11 , ce hayon arrière de structure hybride peut être escamoté sous le toit du véhicule pour rendre accessible l'intérieur du véhicule à travers l'ouverture 4. Le principe est similaire à celui d'un volet roulant. Son ouverture pourra selon les cas être pilotée par un moteur ou bien manuelle. Le guidage du hayon au cours de son mouvement s'effectue grâce à des glissières dans lesquels coulissent les bords respectifs 116. La déformation du hayon au cours de ce mouvement est permise par les charnières. Un tel hayon a pour intérêt qu'il ne requiert pas de place derrière le véhicule pour l'ouverture comme le feraient des portes battantes. Un tel hayon assure une protection de l'intérieur du véhicule à l'eau, au gaz, à l'égard des vols, ainsi qu'au plan acoustique. Son ouverture et sa fermeture peuvent être rapides en ne prenant pas plus de 5 à 10 secondes. Il est robuste, résiste à l'indentation ainsi qu'aux petits chocs. Grâce au fait que les lamelles sont d'une seule pièce les unes avec les autres, la fonction d'étanchéité est bien assurée contrairement au cas d'un hayon constitué de lamelles individuelles. La tôle est ici une tôle en acier conçue pour qu'elle puisse se déformer lors de l'ouverture et de la fermeture de l'ouvrant tout en restant dans son domaine élastique. Son épaisseur est ici comprise en 0,25 mm et 0,60 mm. La tôle utilisée est prépeinte ou prélaquée du côté visible 114 constituant la face externe du hayon. Le hayon a ainsi un aspect semblable à celui des pièces de carrosserie du véhicule.
On va maintenant décrire un exemple de mise en œuvre du procédé selon l'invention pour la fabrication du hayon 106.
En vue de la fabrication, la tôle 112 est recouverte d'une couche d'adhésif sur son côté envers 116 comme illustré à la figure 14. Cet adhésif est en l'espèce activable à chaud à 1800C. On pourra par exemple utiliser à cette fin la tôle préencollée dénommée « solbond » distribuée par la société Arcelor.
La tôle fait l'objet d'une première série d'étapes du procédé comme illustré à la figure 13. Amenée à l'étape 117 à l'origine sous la forme d'un flanc ou à partir d'une bobine, la tôle est emboutie pour la mettre en forme. Cet emboutissage 118 a lieu entre une matrice 120 et un poinçon non illustré. Dans une étape ultérieure 122, on transfert la tôle 112 avec la matrice 120 sous la presse de formage qui sera utilisée pour mettre en forme le hayon lui-même. La matrice 120 dont elle épouse la forme et la presse 136 constituent le moule de formage du hayon. La face 114 non encollée de la tôle 112 est en contact avec la matrice 120 dont elle épouse la forme. Ce moule est du même type que celui de la figure 1 correspondant au premier mode de réalisation.
Alternativement, on pourrait prévoir que l'emboutissage a lieu dans un outil indépendant du moule de formage qui sera utilisé pour la mise en forme du hayon lui-même.
Indépendamment de cette première série d'étapes, une deuxième série d'étapes est effectuée concernant la couche de corps 110.
Dans le présent exemple, celle-ci est constituée dans un matériau dénommé « sandwiform » distribué par la société Venture Industries. Comme indiqué plus haut, ce matériau est ici formé par une âme 113 en polypropylène à structure en nids d'abeilles de part et d'autre de laquelle sont disposées des couches 111 en matière plastique renforcées par des fibres de verre. Il pourra s'agir encore de polypropylène. Les parois sont par exemple formées dans le produit Twintex distribué par la société Saint Gobain Vetrotex. Les parois pourront alternativement être formées de polypropylène renforcé par des mats de fibres de verre. L'âme aura une épaisseur comprise entre 10 et 20 mm.
Les trois couches constituant la couche de corps 110 sont préassemblées à l'étape 130 de façon connue en elle-même dans un moule chauffé. Le produit ainsi constitué est chauffé à l'étape 132 dans un four pour être porté à une température comprise entre 150 et 2500C et en l'espèce de 2000C. Une fois portée à température, la couche 110 est transférée à l'étape 134 jusqu'au moule de formage 120, 136 illustré aux figures 1 et 14.
On dispose dans ce moule la tôle 112 avec sa face peinte ou vernie 114 en contact avec la matrice 120 et au-dessus de la tôle la couche 110. Le poinçon 136 du moule est disposé au-dessus de la couche 110. Comme précédemment, la lunette 108 est interposée entre la couche 110 et la tôle 112. Le moule est ici encore conformé de façon à effectuer lors de sa fermeture la découpe de la couche 110, la mise en forme du hayon et si nécessaire la découpe de la tôle. Sachant que la colle de la tôle 112 est active à une température de 18O0C et que la tôle est au contact de la couche chauffée 110, la fermeture du moule provoque le collage de la tôle sur la couche 110. (On pourra prévoir en variante de préchauffer la tôle avant son ajout dans le moule en vue d'activer la colle). Durant le formage, le moule est chauffé à une température située entre 50 et 100°C, et en l'espèce égale à 800C. Lors de cette étape, la forme de la tôle supportée par la forme de la matrice 120 provoque en coopération avec le piston ou presse 136 l'écrasement local de la couche de corps 110 de façon à écraser l'âme alvéolaire en réalisant les charnières 115. Ainsi, au niveau des charnières, la couche de corps 110 voit son épaisseur réduite d'environ 90% par comparaison avec l'épaisseur des parties non écrasées de cette couche. On réalise donc par compression locale du sandwich des charnières intégrées 115 en forme de film. Ces charnières s'avèrent suffisamment robustes pour résister à un grand nombre de cycles d'ouverture et de fermeture, jusqu'à 130 000 cycles pour une application utilitaire. Le moule est mis en œuvre à une pression située entre 10 et 20.106 Pa. Le hayon ainsi réalisé présente une grande rigidité pour un poids relativement faible.
Les autres aspects de la constitution et du fonctionnement du moule sont identiques à ce qui a été décrit en référence au premier mode de réalisation. L'invention permet de réaliser avec ce coup de presse une pièce constituée de lamelles liées entre elles et donc étanches. Le processus de fabrication est particulièrement simple par comparaison avec celui mettant en jeu l'assemblage de lamelles fabriquées individuellement.
On remarque que la couche 110 est découpée en périphérie pour délimiter des bords 116 lors de la fermeture du moule. Le rembordement décrit dans le précédent mode de réalisation est cette fois remplacé par le sertissage de la tôle sur la face opposée de la couche 110, comme sur la figure 8. Ainsi, on donne à la tôle des dimensions plus grandes que les autres parties de la pièce afin de pouvoir replier les bords de la tôle une fois la pièce finie pour lui donner un meilleur aspect. On pourra prévoir lors de la même étape qu'un joint d'étanchéité 119 est surmoulé à la périphérie du hayon comme illustré partiellement à la figure 10.
La tôle donne au hayon l'aspect d'une pièce de carrosserie. De plus, aucun défaut d'aspect lié aux alvéoles du nid d'abeilles dans le sandwich n'apparaît sur la tôle.
On pourra prévoir de mettre en forme le sandwich de l'étape 30 avant son introduction dans le moule pour son assemblage avec la tôle sous une pression de 5 à 10.106 Pa.
On pourra fabriquer selon le deuxième mode de réalisation différentes pièces de carrosserie extérieures, telles qu'un panneau d'arrêt de charge, etc.
Bien entendu, on pourra apporter à l'invention de nombreuses modifications.
On pourra immobiliser le revêtement dans le moule par d'autres moyens que la lunette.
On pourra prévoir que la lunette est fixe par rapport à la matrice et non pas mobile.
On pourra fabriquer au moyen de ce procédé des pièces en matériau composite ayant les structures les plus variées. On pourra en particulier modifier le nombre de couches. On pourra ainsi remplacer la couche composite 27 par une ou plusieurs couches empilées. Il pourra en être de même pour la couche 34. On pourra se dispenser d'une âme alvéolaire. On pourra enfin choisir des matériaux thermoplastiques de différents types (polypropylène, polyéthylène, etc.).

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une pièce (26 ;106), caractérisé en ce que : - on dispose au moins deux couches de matériau (27,34 ;110,112) dans un moule (2) avec interposition d'une lunette (8 ;108) entre les deux couches ; et - on déplace une partie du moule (4 ;136) pour sectionner l'une (27 ;110) des couches à une jonction entre cette partie et la lunette.
2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la couche (27 ;110) à sectionner étant une première des couches, on immobilise au moins la première ou la deuxième couche par rapport à la lunette (8 ;108), de préférence la deuxième couche (34 ;112).
3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche à sectionner (27 ;110) étant une première des couches et ladite partie (4 ;136) du moule étant une première partie, on immobilise au moins la première ou la deuxième couche par rapport à une deuxième partie du moule (6 ;120) autre que la lunette, de préférence la deuxième couche (34 ;112).
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on déplace la lunette (8 ;108).
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on déplace la lunette (8 ;108) parallèlement à une direction de déplacement (12) de la partie de moule (4 ;136) assurant le sectionnement.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ladite partie du moule (4 ;136) étant une première partie, on déplace la lunette (8 ;108) par rapport à une deuxième partie du moule (6 ;120).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on dispose la couche (27 ;110) relative au sectionnement en contact avec la lunette (8 ;108).
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on met en forme au moins la couche (27 ;110) relative au sectionnement, de préférence en même temps que le sectionnement.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on met en forme au moins l'une (27 ;110) des couches entre ladite partie du moule (4 ;136) et une autre partie du moule (6 ;120) différente de la lunette (8 ; 108).
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on écrase localement la couche (27 ; 110) relative au sectionnement.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on sectionne la couche (27 ;110) dans une zone écrasée ou destinée à être écrasée.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on réalise une goulotte (48) contiguë à une zone de la pièce relative au sectionnement.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on réalise un bord externe (52) à profil courbe contiguë à une zone de la pièce relative au sectionnement.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche relative au sectionnement étant une première des deux couches, on rabat la deuxième couche (34 ;112) sur un chant de la première couche (27 ;110), et de préférence sur une face (72) de la pièce opposée à la face associée à la deuxième couche.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche (27 ;110) relative au sectionnement a une structure alvéolaire (28 ;113), par exemple en nids d'abeilles.
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche (27 ;110) relative au sectionnement étant une première des couches, on sectionne la deuxième couche (34 ;112) à une zone de sectionnement non coïncidente avec une zone de sectionnement de la première couche.
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche relative au sectionnement étant une première des couches et ladite partie du moule (4 ;136) étant une première partie, on sectionne la deuxième couche (34 ;112) au moyen de l'une au moins parmi la lunette (8 ;108) et une deuxième partie (6 ;120) du moule autre que la lunette.
18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche relative au sectionnement étant une première des couches, la deuxième couche comprend un matériau du groupe suivant :
- un matériau tissé ; - un matériau textile non tissé (10) ;
- un métal (112).
19. Moule (2) comprenant :
- des première et deuxième parties (4,6 ;136,120) de mise en forme d'une pièce ; et - une lunette (8 ;108) s'étendant en regard de la première partie (6 ;120) ; caractérisé en ce que la deuxième partie (4 ;136) est agencée pour réaliser un sectionnement à une jonction de la deuxième partie avec la lunette (8) lors d'un déplacement de la deuxième partie (4 ;136) par rapport à la première partie (6).
20. Moule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la lunette (8 ;108) est mobile par rapport à la première partie (6 ;120).
21. Moule selon l'une quelconque des revendications 19 à 20, caractérisé en ce que la lunette (8 ;108) est mobile à coulissement par rapport à la première partie (6 ;120) suivant une direction (14) parallèle à une direction (12) de coulissement relatif des première et deuxième parties (4,6 ;136,120).
22. Moule selon l'une quelconque des revendications 19 à 21 , caractérisé en ce que le sectionnement étant un premier sectionnement, le moule (2) comprend des moyens (6,8 ;120,108) pour réaliser un deuxième sectionnement à distance du premier sectionnement.
23. Moule selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les moyens pour réaliser le deuxième sectionnement comprennent au moins l'une parmi la lunette (8 ;108) et la première partie (6 ;120).
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