WO2005054703A1 - ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク - Google Patents

ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク Download PDF

Info

Publication number
WO2005054703A1
WO2005054703A1 PCT/JP2004/017571 JP2004017571W WO2005054703A1 WO 2005054703 A1 WO2005054703 A1 WO 2005054703A1 JP 2004017571 W JP2004017571 W JP 2004017571W WO 2005054703 A1 WO2005054703 A1 WO 2005054703A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
outer peripheral
rotor plate
corner
brake
peripheral edge
Prior art date
Application number
PCT/JP2004/017571
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Tadashi Takenaka
Koji Tamura
Original Assignee
Sunstar Engineering Inc.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sunstar Engineering Inc. filed Critical Sunstar Engineering Inc.
Priority to US10/581,313 priority Critical patent/US20070102247A1/en
Priority to JP2005515912A priority patent/JP4155301B2/ja
Priority to EP04819788A priority patent/EP1803960B1/en
Priority to DE602004021732T priority patent/DE602004021732D1/de
Priority to AT04819788T priority patent/ATE434733T1/de
Publication of WO2005054703A1 publication Critical patent/WO2005054703A1/ja
Priority to US12/923,587 priority patent/US8250898B2/en

Links

Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D65/00—Parts or details
    • F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
    • F16D65/12—Discs; Drums for disc brakes
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D65/00—Parts or details
    • F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
    • F16D2065/026—Braking members; Mounting thereof characterised by a particular outline shape of the braking member, e.g. footprint of friction lining
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D65/00—Parts or details
    • F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
    • F16D2065/13—Parts or details of discs or drums
    • F16D2065/1304—Structure
    • F16D2065/1316—Structure radially segmented
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D65/00—Parts or details
    • F16D65/02—Braking members; Mounting thereof
    • F16D2065/13—Parts or details of discs or drums
    • F16D2065/134—Connection
    • F16D2065/1392—Connection elements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D69/00—Friction linings; Attachment thereof; Selection of coacting friction substances or surfaces
    • F16D2069/004—Profiled friction surfaces, e.g. grooves, dimples
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D2200/00—Materials; Production methods therefor
    • F16D2200/0004—Materials; Production methods therefor metallic
    • F16D2200/0008—Ferro
    • F16D2200/0017—Ferro corrosion-resistant
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D2200/00—Materials; Production methods therefor
    • F16D2200/0004—Materials; Production methods therefor metallic
    • F16D2200/0026—Non-ferro
    • F16D2200/003—Light metals, e.g. aluminium
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
    • F16D2250/0023—Shaping by pressure

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a brake disk of a disk brake device used for a motorcycle or the like, the outer shape of which is a repetition of irregularities in a radial direction, and an improvement of the brake disk.
  • Disc brake devices are widely used as brake devices for motorcycles, passenger cars or light trucks because of their small size and light weight, high absorption energy, and stable braking force.
  • a main component of such a disk brake device is a brake disk.
  • the brake disc rotates integrally with the wheel, transmits a braking force due to the pressing of the brake pad on both surfaces of the brake disc to the wheel, and has a function of radiating frictional heat generated by the brake pad during braking. is there.
  • the outer peripheral shape of the brake disk in addition to a circular shape that is often used (for example, see Patent Document 1), a brake disk has a repetitive shape of irregularities in the radial direction (for example, see Patent Documents 2 and 3). ).
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Publication No. 2003-74604
  • Patent Document 2 Japanese Design Registration No. 1179058
  • Patent Document 3 International Publication W ⁇ 04Z042247
  • a brake disk whose outer peripheral shape is a repetitive shape of irregularities in the radial direction is a force that is preferable from the viewpoints of improvement in heat dissipation, light weight, improved design, and the like.
  • pad wear is large and the processing cost for molding increases.
  • the outer peripheral shape is a repetitive shape of irregularities in the radial direction, so expensive machining such as NC machine tools Machine and dedicated It is necessary to carry out long-time processing with a machine. Therefore, the processing cost for forming the chamfered surface is greatly increased.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and a chamfered surface is formed at a corner of an outer peripheral edge of a brake disk in which the outer peripheral shape is a repetitive shape of radial irregularities. It is an object of the present invention to provide a highly practical brake disk manufacturing method and a brake disk capable of suppressing an increase in manufacturing cost while maintaining expected performance even when formed.
  • a method of manufacturing a brake disk according to the present invention is a method of manufacturing a brake disk that rotates together with a wheel, wherein the outer shape of a rotor plate of the brake disk is formed by pressing.
  • An outer peripheral pressing step of forming a repetitive shape of irregularities in the radial direction by molding; and a corner corresponding to the repetitive shape at a corner of an outer peripheral edge of the rotor plate having the repeated shape formed in the outer peripheral pressing step.
  • And forming a chamfered surface on the rotor plate having the repetitive shape by pressing a mold provided with an inclined surface that comes into contact with the rotor plate and plastically deforming the corners.
  • a part of the front end side of the convex portion forming the repetitive shape is machined according to an arc of a circle concentric with the rotation center of the rotor plate, and its corner is formed. It is preferable that the portion is provided with an outer peripheral cutting step of cutting a chamfered surface that is continuous with the chamfered surface by the mold.
  • a heat treatment step for performing a heat treatment for hardening the control surface and the braking back surface of the rotor plate is provided between the chamfering step and the outer peripheral cutting step.
  • a chamfered surface is formed by the die only on a corner of the outer peripheral edge of the rotor one plate which is not cut off by press forming in the outer peripheral pressing step.
  • the chamfering step may be carried out on a corner of an outer peripheral edge of a rotor plate having a repetitive shape formed in the outer peripheral pressing step, over the entire circumference of the rotor and one plate corresponding to the repetitive shape. It is preferable to press a mold provided with a slope that comes into contact with the surface, and plastically deform the corners to form a chamfered surface over the entire circumference of the rotor plate having the repetitive shape.
  • the chamfer length of the chamfered surface is adjusted to the size of the corner of the outer peripheral edge of the rotor plate in the outer peripheral pressing step.
  • the chamfer length from the corner of the outer peripheral edge of the rotor plate to the brake pad contact surface and the chamfer length from the corner to the outer peripheral end surface may be 0.1 mm or more. 2. Omm or less, preferably 0.1 mm or more 1. Omm or less, more preferably 0.2 mm or more and 0.7 mm or less.
  • a brake disk according to the present invention is a brake disk that rotates integrally with a wheel, and has a concavo-convex portion that protrudes and contracts radially on an outer peripheral edge of a rotor plate of the brake disk. It is formed repeatedly along the direction, and a chamfered surface is provided by press molding at a corner of the uneven portion.
  • the uneven portion is formed by press molding, a chamfered surface is formed by pressing on a surface of the wheel where the corner of the uneven portion is not bent, and a surface of the uneven portion where the corner is cut is formed on the wheel. It is preferable to use a mounting surface for this.
  • the chamfer length of the chamfer surface is adjusted to the size of the corner portion of the outer peripheral edge of the rotor plate formed by the press molding.
  • the chamfer length from the corner of the outer peripheral edge of the rotor plate to the brake pad contact surface and the chamfer length from the corner to the outer peripheral end surface are 0.1 mm or more.2. Omm or less, preferably 0.1 mm or more 1. Omm or less, more preferably 0.2 mm or more and 0.7 mm or less.
  • the method for manufacturing a brake disk according to the present invention is a method for manufacturing a brake disk that rotates integrally with a wheel, wherein the outer peripheral shape of the rotor plate of the brake disk is formed by pressing to form irregularities in the radial direction.
  • the repetitive shape of the radial irregularities can be processed using a pressing device and the processing time can be shortened, the heat radiation property is improved, the weight is reduced, the moment of inertia is reduced, and the manufacturing cost is reduced. It is possible to realize a brake disc capable of suppressing the rise.
  • the chamfering process can form a chamfered surface on the rotor plate having the repetitive shape by using a press device and shorten a processing time, a brake disk capable of improving safety during handling and suppressing manufacturing costs can be provided. Can be realized. Further, by forming the chamfered surface, the amount of wear of the brake pad pressed by the brake disk is suppressed, so that the braking performance can be maintained and improved. Furthermore, it is possible to realize a brake disk capable of improving the design property by the repeated shape of the irregularities and the appearance of the chamfered surface.
  • a part of the front end side of the convex portion forming the repetitive shape is machined according to an arc of a circle concentric with the rotation center of the rotor plate, and the corner is formed.
  • An outer peripheral cutting step of cutting a chamfered surface that is continuous with the chamfered surface by the die Therefore, in the outer peripheral cutting step, a part of the tip of the convex portion can be cut using a lathe or the like, and the processing time can be shortened. Therefore, it is possible to reduce the production cost while suppressing the manufacturing cost. It is possible to improve the shape accuracy of the diameter portion and the runout accuracy during rotation. In addition, the high-precision machining by the machining can further improve the effect of suppressing the wear amount of the brake node and the design.
  • a heat treatment step of performing a heat treatment for hardening the control surface and the braking back surface of the rotor plate is provided between the chamfering step and the outer peripheral cutting step.
  • the chamfering step may include forming a corner of the outer peripheral edge of a rotor plate having a repetitive shape formed in the outer peripheral pressing step over the entire circumference of the rotor plate in accordance with the repetitive shape. Pressing a mold provided with a slope that comes into contact with the mold, and plastically deforming the corners to form a chamfered surface over the entire circumference of the rotor plate having the repetitive shape, further increasing the manufacturing cost. Can be suppressed.
  • the design can be enhanced by a unified impression.
  • the amount of wear on the brake pads on both sides pressed by the brake disc manufactured by the manufacturing method can be reduced, and the amount of wear on the brake pads on both sides can be made substantially uniform.
  • the chamfer length in the direction from the corner of the outer peripheral edge of the rotor plate toward the brake pad contact surface and the chamfer length in the direction from the corner to the outer peripheral end surface may be set to 0.1. 1 mm or more 2. Omm or less, preferably 0.1 mm or more 1. Omm or less, more preferably 0.2 mm or more and 0.7 mm or less, uneven wear of brake pads pressed by the brake disc manufactured by the manufacturing method The effect of suppressing the wear and the effect of reducing the amount of wear are increased.
  • the brake disc according to the present invention is a brake disc that rotates integrally with a wheel, and is formed by repeatedly forming a concave and convex portion that is concave and convex in the radial direction on an outer peripheral edge of a rotor plate of the brake disk along the circumferential direction. Since the chamfered surface is formed by press molding at the corners of the irregularities, it is possible to improve heat dissipation, reduce weight, reduce moment of inertia, improve safety during handling, and suppress an increase in manufacturing costs. can do. Also, by forming the chamfered surface, the amount of wear of the brake pad pressed against the brake disk is reduced. Can reduce the force S. Further, the design can be improved by the repeated shape of the irregularities and the impression of the chamfered surface.
  • a cut outer peripheral surface formed by cutting a part of the tip end side of the protrusion in accordance with an arc of a circle concentric with the rotation center of the rotor plate is formed at the tip of the protrusion of the uneven portion. Since the chamfered surface formed by cutting at the corner portion of the outer peripheral surface of the cut is provided continuously with the chamfered surface formed by the press molding, heat radiation is improved, the weight is reduced, the moment of inertia is reduced and handling is improved. The safety at the time can be improved, and an increase in manufacturing cost can be suppressed. Further, the design can be improved by the impression of the repetitive shape of the irregularities and the chamfered surface. Further, the shape accuracy of the maximum outer diameter portion of the rotor plate and the runout accuracy during rotation can be improved.
  • the uneven portion is formed by press molding, a chamfered surface is formed by pressing on a surface of the wheel where the corner of the uneven portion is not cut, and a surface of the uneven portion where the corner is cut is formed on the wheel. Since the mounting surface is provided, the increase in manufacturing cost can be further suppressed.
  • the design can be enhanced by a unified impression. it can. Further, the amount of wear on the brake pads on both sides pressed by the brake disc can be reduced, and the amount of wear on the brake pads on both sides can be made substantially uniform.
  • the chamfer length in the direction from the corner of the outer peripheral edge of the rotor plate to the brake pad contact surface and the chamfer length in the direction from the corner to the outer peripheral end surface are defined.
  • 0.1 mm or more 2.Omm or less preferably 0.1 mm or more 1.Omm or less, more preferably 0.2 mm or more and 0.7 mm or less, the effect of suppressing uneven wear of the brake pad pressed by the brake disc and The effect of reducing the amount of wear increases.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a configuration example of a brake disc according to an embodiment of the present invention, showing a case of a floating brake disc.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram of an outer peripheral shape of an outer rotor plate.
  • FIG. 3 is an enlarged perspective view of an outer peripheral portion of an outer rotor plate.
  • FIG. 4 is an explanatory view showing an example of a manufacturing process of the outer rotor plate according to the embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a method of forming a chamfered surface at a corner of an outer peripheral edge of an outer rotor plate, where (a) is a state before the chamfered surface is formed, and (b) is a state after the chamfered surface is formed. , (C) shows the specifications around the chamfer.
  • FIG. 6 is a partial cross-sectional perspective view of a mold for forming a chamfered surface at a corner of an outer peripheral edge of an outer rotor plate.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing an example in which a part of the outer peripheral plate at the tip end side of the convex portion of the outer rotor plate after the heat treatment is machined.
  • FIG. 8 is a view showing a change in abrasion amount of a brake pad depending on a chamfer length of a chamfered surface formed at a corner of an outer peripheral edge of an outer rotor plate.
  • FIG. 1 is a perspective view showing a configuration example of a brake disk according to an embodiment of the present invention, and shows a case of a floating brake disk.
  • the brake disc 1 is composed of an outer rotor plate 2, an inner inner mouth plate 3 having mounting holes 3a, 3 &... For a wheel (not shown), an outer rotor plate 2, and a floating pin 4 for connecting the inner rotor plate 3 to the outer rotor plate 2. It consists of 4 ⁇ ⁇ ⁇ . Only the inner rotor plate 3 is fixed to the wheel by bolts using the mounting holes 3a, 3 &, and the outer rotor plate 2 is not fixed to the wheel.
  • the inner rotor plate 3 which is a part to be attached to the wheel and the rotor plate 2 which is a friction part against which a brake pad (not shown) is pressed are independent, the outer plate due to the frictional heat is provided. 2 warpage due to expansion and contraction deformation is suppressed. Therefore, it has features such as a stable pressing operation of the outer rotor plate 1 by the brake pad.
  • the outer rotor plate 2 and the floating pins 4 are made of metal such as stainless steel, for example, and the inner rotor plate 3 is made of metal such as aluminum alloy.
  • the inner rotor plate 3 is made of metal such as aluminum alloy.
  • an aluminum alloy having a relatively large coefficient of thermal expansion can be used for the purpose of lightweight siding.
  • the dimensions of the outer rotor plate 2 are, for example, 300 m About m and thickness is about 6mm.
  • the braking surface 2a and the braking back surface 2b of the outer rotor plate 2 which are the contact surfaces of the braking nodes, are subjected to heat treatment such as induction hardening for hardening the braking surface in order to improve abrasion resistance. ing.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram of the outer peripheral shape of the outer rotor plate 2.
  • FIG. 3 is an enlarged perspective view of the outer peripheral portion of the after-rotor plate.
  • the outer peripheral shape 5 of the outer rotor plate 2 is a repetition of radial irregularities (concave portions 5a and convex portions 5b), and as shown in FIG. 2, the center of rotation of the wheel, that is, the outer rotor plate 2 and the inner
  • the arc of the circle A concentric with the rotation center of the rotor plate 3 partially overlaps. With such a shape of the outer rotor plate 2, heat dissipation is improved by increasing the surface area, light weight and inertia are reduced, and design is improved.
  • the pitch (the number of unevenness) of the unevenness in the repetitive shape of the unevenness in the radial direction of the outer periphery of the rotor rotor plate 2 and the depth of the concave portion 5a are determined by improving the heat radiation property, reducing the weight and increasing the surface area. It can be set appropriately from the viewpoint of reducing the moment of inertia and improving the design. Further, the inner peripheral shape of the outer rotor plate may be a repetitive shape of irregularities in the radial direction.
  • outer peripheral plate corners of the outer rotor plate 2 that is, the outer peripheral corners of the braking back surface 2b, which is the surface facing the wheel, and the braking surface 2a, which is the opposite surface of the braking back surface 2b, are formed.
  • a chamfered surface 6 is formed at least on the outer peripheral corner of the braking surface 2a at the outer peripheral corner.
  • the outer rotor plate 2 is formed with a large number of holes 2c, 2c 'in the direction of the rotation axis of the wheel, so that the heat dissipation is improved by increasing the surface area, the weight is reduced, and the braking is reduced by reducing the moment of inertia. The improvement of wearability, wear debris and mud repellency, and the design are being improved.
  • FIG. 4 is an explanatory view showing an example of a manufacturing process of the outer rotor plate according to the embodiment of the present invention.
  • a stainless steel plate is punched out with a press.
  • a disk CP serving as a base of the rotor plate 2 is formed (step (a)).
  • the inside of the disk CP is punched out by a press to form the shape on the inner diameter side of the outer rotor plate 2 (step (b)).
  • the holes 2c, 2c— of the outer rotor plate 2 are press-formed on the disk CP (step (c)).
  • an outer peripheral shape 5 of the outer rotor plate 2 that is, a repetitive shape of irregularities (recesses 5a and convex portions 5b) in the radial direction, for example, a substantially wavy or substantially trapezoidal repetitive shape is press-formed (peripheral pressing step ( d)).
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a method of forming the chamfered surface 6 on the corner 2d of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2, and FIG. 5 (a) shows a state before the chamfered surface 6 is formed. (b) shows the state of the chamfered surface 6 after molding, and FIG. 5 (c) shows the specifications around the chamfered surface.
  • FIG. 6 is a perspective view, partially in section, of a mold for forming a chamfered surface 6 at a corner of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2.
  • the die 7 for forming the chamfered surface 6 at the corner 2d of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2 includes a repetition of the radial irregularities of the rotor plate formed by the outer peripheral pressing step (d) in FIG. Corresponding to the shape, a slope 7a is provided over the entire outer rotor plate 2 and in contact with the corner 2d.
  • the slope 7a of the mold 7 is formed on the corner 2d of the outer peripheral plate 2d of the outer rotor plate 2 having the repeating shape over the entire circumference of the outer rotor plate 2 corresponding to the repeating shape.
  • the chamfered surface 6 can be formed all at once over the entire circumference of the outer rotor plate having the repetitive shape (chamfering step (e) in FIG. 4).
  • the chamfering angle can be changed by changing the inclination angle of the inclined surface 7a of the mold 7, and in addition to the general 45 ° chamfering, 30 ° chamfering, 60 ° chamfering, and the like.
  • the chamfered surface 6 can be easily formed.
  • the inclination angle of the slope 7a is set to 45 °.
  • the chamfering length L2 in the direction of the outer peripheral end face E from the length L1 and the corner 2d is approximately equal to the radius 2e of the corner of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2, or is approximately 0.1 mm, approximately 2 mm. Easy to form chamfered surface 6.
  • the chamfered surface 6 may be molded at a time by the chamfering step (e) in FIG. It can be reduced.
  • the inclined surface 7 a of the mold 7 does not necessarily have to be an inclined surface that covers the entire periphery of the corner 2 d of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2.
  • the slope 7a of the mold 7 is a slope extending over the entire periphery 2d of the outer peripheral edge of the outer rotor plate 2, since the chamfered surface 6 can be formed as described above, the processing time and the processing cost are reduced. Great reduction effect.
  • the mold 7 may be a split mold that does not need to be integral.
  • the chamfered surface 6 may be formed on both the braking surface 2a and the braking back surface 2b of the outer rotor plate 2.
  • the whopping 2e is generated by the preceding press working.
  • the chamfering of the drooping portion may be omitted because the dripping portion does not impair the safety of handling the outer rotor plate 2.
  • the chamfered surface 6 is always formed at the corner of the braking surface 2a of the outer rotor plate 2. Therefore, if the droop 2e is formed on the braking back surface 2b of the outer rotor plate 2, the formation of the chamfered surface 6 in the chamfering step (e) of FIG. 4 can be performed only at the corners of the braking surface 2a of the outer rotor plate 2. Further, the processing time and the processing cost can be further reduced. The strength is not inferior in handling safety and design.
  • heat treatment such as induction hardening or the like for hardening the braking surface to improve abrasion resistance is applied to the brake pad contact surfaces on both the braking surface 2a and the braking back surface 2b of the outer rotor plate 2. Is applied. This heat treatment step is shown in FIG.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view showing an example in which a part of the distal end side of the convex portion 5b of the outer peripheral shape of the outer rotor plate 2 after the heat treatment is cut by machining such as cutting or grinding. It is. A part of the convex portion 5b of the outer peripheral shape of the outer rotor plate 2 after the heat treatment is machined in accordance with an arc of a circle A (see FIG. 2) concentric with the rotation center of the outer rotor plate 2. Cutting is performed to form a cut outer peripheral surface 8. Further, the corners generated by the machining are also machined to form the chamfered surfaces 6a, 6a as shown in FIG. 7 (the outer peripheral cutting step (f) in FIG. 4).
  • a chamfered surface 6a similar to the chamfered surface 6 formed by the chamfering step (e) in FIG. 4 may be formed at a portion where the chamfered surface has been eliminated by cutting a part of the tip side of the convex portion 5b.
  • the outer peripheral cutting step (f) shown in FIG. 4 is a mechanical processing performed in accordance with the arc of the circle A (see FIG. 2) concentric with the center of rotation of the outer rotor plate 2, and processing of a simple shape is performed. Therefore, processing time and cost can be reduced. In particular, according to turning, the effect of suppressing processing time and processing cost is high.
  • FIG. 8 is a diagram showing the change in the amount of wear of the brake pad according to the chamfer length of the chamfered surface formed at the corner of the outer peripheral edge of the outer rotor plate. It conforms to the durability test (paragraph 7.2 of JASO C 419-89) (set deceleration is 1.2G). In addition, the measurement position of the amount of wear of the brake pads on both sides that contact the braking surface 2a and the braking back surface 2b of the outer rotor plate 2 of the disc 1 is determined as the position where the brake hads on both sides sandwich the recess 5a of the outer rotor plate 2.
  • the inner side, the outer side and the outer side of the brake pad with respect to the rotation direction of the outer rotor plate 2 and the radially inner, center and outer sides of the center of the entrance side and the center of the outer side were respectively set. That is, three radial points on each of the entrance side, the center and the exit side of the outer rotor plate 2 were used as measurement positions, and a total of 18 points of the brake pads on both sides were measured.
  • the wear amount of the brake pad in FIG. 8 indicates the measurement result of the front and back surfaces of the braking on the entrance side, the center, and the exit side.
  • the chamfer length L1 in the direction of the contact surface of the brake pad and the chamfer length L2 in the direction from the corner to the outer peripheral end surface E are 0. 3 mm (CO. 3), 0.5 mm (CO. 5), 0.7 mm (CO. 7), 1. Omm (CI. 0), 1.5 mm (CI. 5).
  • the measurement results include the case where the chamfered surface is not formed in the concave portion 5a (CO).
  • FIG. 8 shows that the chamfer length was 0.3 mm compared to the case where no chamfered surface was formed (CO).
  • the chamfer length is set to 0.5 mm (CO. 5)
  • the wear amount is reduced by about 30% to 45%. It can be seen that there is an effect of reducing the amount.
  • the chamfer length is larger than 0.5 mm, 0.7 mm (CO. 7), 1. Omm (CI. 0), 1.5 mm (CI. 5)
  • the effect of reducing the amount of wear of the brake pad is reduced. It turns out that it has almost reached a plateau.
  • the outer rotor plate 2 that comes into contact with the brake pad rather than the width of the brake pad has a larger surface area than the brake pad. This tends to be undesirable because of the reduced width and uneven wear of the brake pads.
  • the chamfered length of the chamfered surface is determined by the outer peripheral edge of the outer rotor plate. It is preferable that the chamfer length L1 from the corner to the brake pad contact surface direction and the chamfer length L2 from the corner to the outer peripheral end surface be 0.1 mm or more and 2.Omm or less. Further, the chamfer lengths L1 and L2 may be adjusted to the size of the outer rotor plate 2 in the outer peripheral plate 2 in the outer pressing step so as to correspond to the shape of the corners.
  • the design can be enhanced by a unified impression. Further, the amount of wear on the brake pads on both sides pressed by the brake disk manufactured by the manufacturing method can be reduced, and the amount of wear on the brake pads on both sides can be made substantially uniform.
  • the chamfer length of the chamfered surface is determined by changing the outer chamfer length.
  • the corner force of the outer peripheral edge of the plate The chamfer length L1 in the direction of the brake pad contact surface and the chamfer length L2 in the direction from the corner to the outer peripheral end surface are preferably 0.1 mm or more and 1.Omm or less. It is more preferable that the thickness be 2 mm or more and 0.7 mm or less.
  • the case of performing the machining in the outer peripheral cutting step (f) in FIG. 4 has been described.
  • the mechanical processing in the outer peripheral cutting step (f) may be performed depending on the required specifications and the like.
  • the outer shape of the outer rotor plate may be formed into a desired final shape by press working in the outer circumferential pressing step (d).
  • the force described in the case of the floating brake disc is not limited to the application to the floating brake disc.
  • the outer rotor plate and the inner rotor plate are not separated and are not integrated.
  • the invention can also be applied to a rigid brake disc having a rotor plate.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Braking Arrangements (AREA)

Abstract

　ブレーキディスク（１）のロータープレート（２）の外周形状（５）を、プレス成形により径方向の凹凸（５ａ，５ｂ）の繰り返し形状とする外周プレス工程と、ロータープレート（２）の外周縁の角部（２ｄ）に当接する斜面（７ａ）を設けた金型（７）を押圧して角部（２ｄ）を塑性変形させることにより面取り面（６）を成形する面取り工程とを備えた。放熱性向上、軽量化、慣性モーメントの低減、取り扱い時の安全性向上及び製造コスト上昇の抑制を図ることができる。また、面取り面（６）を形成することによりブレーキディスク（１）に押圧されるブレーキパッドの磨耗量を減少させることができ、制動性能の耐久性を維持向上することができる。さらに、前記凹凸の繰り返し形状及び面取り面の印象により意匠性の向上を図ることができる。

Description

明 細 書
ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク
技術分野
[0001] 本発明は、自動二輪等に用いられるディスクブレーキ装置のブレーキディスクにお いて、外周形状が径方向の凹凸の繰り返し形状であるブレーキディスクの製造方法 及びブレーキディスクの改良に関するものである。
背景技術
[0002] ディスクブレーキ装置は、小型かつ軽量であること、吸収エネルギーが大きいこと及 び制動力が安定していること等から、 自動二輪、乗用車又は小型トラック等のブレー キ装置として広く用いられている（例えば、特許文献 1参照。）。このようなディスクブレ ーキ装置の主要構成部品として、ブレーキディスクがある。ブレーキディスクは、車輪 と一体に回転して、このブレーキディスク両面へのブレーキパッドの押圧による制動 力を前記車輪に伝達すると共に、制動時に生じる前記ブレーキパッドとの摩擦熱の 放熱機能を有するものである。ブレーキディスクの外周形状として、通常多用される 円形のもの（例えば、特許文献 1参照。）の他に、径方向の凹凸の繰り返し形状であ るもの（例えば、特許文献 2及び特許文献 3参照。）がある。
特許文献 1 :日本国特開 2003—74604号公報
特許文献 2 :日本国意匠登録第 1179058号公報
特許文献 3 :国際公開 W〇 04Z042247号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0003] 前記外周形状が径方向の凹凸の繰り返し形状であるブレーキディスクは、放熱性 向上及び軽量ィ匕並びに意匠性向上等の観点から好ましいものである力 このような 外周形状のブレーキディスクはブレーキパッドの磨耗が大きいことや成形するための 加工コストが上昇するという問題点がある。特に、安全面及び意匠面等の配慮から、 ブレーキディスク外周縁の角部に面取り面を形成する場合において、外周形状が径 方向の凹凸の繰り返し形状であるため、 NC工作機械等の高価な加工機や専用の加 ェ機等により長時間にわたる加工を行う必要がある。したがって、前記面取り面形成 のための加工コストが大幅に上昇することになる。このようなことから、前記外周形状 が径方向の凹凸の繰り返し形状であるブレーキディスクにおいては、前記放熱性向 上及び軽量化並びに意匠性向上等の特徴を備えながらも、制動性能の耐久性面、 製造コスト面から実用性に欠けるという問題点があった。
[0004] 本発明は、前記のような問題点を解決するためになされたものであり、前記外周形 状が径方向の凹凸の繰り返し形状であるブレーキディスクの外周縁の角部に面取り 面を形成する場合においても、所期の性能を維持しつつ製造コストの上昇を抑制す ること力 Sできる、実用性の高いブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスクを得 ることを目的とする。
課題を解決するための手段
[0005] 本発明に係るブレーキディスクの製造方法は、前記課題解決のために、車輪と一 体に回転するブレーキディスクの製造方法であって、前記ブレーキディスクのロータ 一プレートの外周形状を、プレス成形により径方向の凹凸の繰り返し形状とする外周 プレス工程と、前記外周プレス工程で成形された繰り返し形状を有するロータープレ ートの外周縁の角部に、前記繰り返し形状に対応して前記角部に当接する斜面を設 けた金型を押圧し、前記角部を塑性変形させることにより前記繰り返し形状を有する ロータープレートに面取り面を成形する面取り工程とを備えてなるものである。
[0006] ここで、前記面取り工程後に、前記繰り返し形状を構成している凸部先端側の一部 を、前記ロータープレートの回転中心と同心の円の円弧に合わせて機械加工し、そ の角部に前記金型による面取り面に連続する面取り面を削成する外周削成工程とを 備えてなると好ましい。
[0007] また、前記面取り工程及び前記外周削成工程の間に、前記ロータープレートの制 動表面及び制動裏面を硬化させるための熱処理を行う熱処理工程を備えてなると好 ましい。
[0008] さらに、前記面取り工程では、前記外周プレス工程のプレス成形により前記ロータ 一プレートの外周縁の角部がだれていない側の角部のみに対して、前記金型により 面取り面を成形すると好ましい。 [0009] さらにまた、前記面取り工程が、前記外周プレス工程で成形された繰り返し形状を 有するロータープレートの外周縁の角部に、前記繰り返し形状に対応して前記ロータ 一プレート全周にわたり前記角部に当接する斜面を設けた金型を押圧し、前記角部 を塑性変形させることにより前記繰り返し形状を有するロータープレート全周にわたつ て面取り面を成形するものであると好ましい。
[0010] また、前記面取り面の面取り長さを、前記外周プレス工程による前記ロータープレ ートの外周縁の角部のだれの大きさに合わせてなると好ましい。
[0011] さらに、前記ブレーキディスクの製造方法において、前記ロータープレートの外周 縁の角部からブレーキパッド当接面方向の面取り長さ及び該角部から外周端面方向 の面取り長さを 0. 1mm以上 2. Omm以下、好ましくは 0. 1mm以上 1. Omm以下、 より好ましくは 0. 2mm以上 0. 7mm以下とするとよい。
[0012] 本発明に係るブレーキディスクは、前記課題解決のために、車輪と一体に回転する ブレーキディスクであって、前記ブレーキディスクのロータープレートの外周縁に径方 向に凹凸する凹凸部を周方向に沿って繰り返して形成し、前記凹凸部の角部にプレ ス成形により面取り面を設けてなるものである。
[0013] ここで、前記凹凸部の凸部の先端部に、凸部先端側の一部を前記ロータープレー トの回転中心と同心の円の円弧に合わせて削成してなる削成外周面を形成し、この 削成外周面の角部に削成により形成した面取り面を、前記プレス成形による面取り面 に連続させて設けてなると好ましレ、。
[0014] また、前記凹凸部をプレス成形により形成し、凹凸部の角部がだれていない面側に プレスによる面取り面を形成し、凹凸部の角部がだれている面側を前記車輪に対す る取付け面とすると好ましい。
[0015] さらに、前記面取り面の面取り長さを、前記プレス成形による前記ロータープレート の外周縁の角部のだれの大きさに合わせてなると好ましい。
[0016] さらにまた、前記ブレーキディスクにおいて、前記ロータープレートの外周縁の角部 からブレーキパッド当接面方向の面取り長さ及び該角部から外周端面方向の面取り 長さを 0. 1mm以上 2. Omm以下、好ましくは 0. 1mm以上 1. Omm以下、より好まし くは 0. 2mm以上 0. 7mm以下とするとよい。 発明の効果
[0017] 本発明に係るブレーキディスクの製造方法は、車輪と一体に回転するブレーキディ スクの製造方法であって、前記ブレーキディスクのロータープレートの外周形状を、プ レス成形により径方向の凹凸の繰り返し形状とする外周プレス工程と、前記外周プレ ス工程で成形された繰り返し形状を有するロータープレートの外周縁の角部に、前記 繰り返し形状に対応して前記角部に当接する斜面を設けた金型を押圧し、前記角部 を塑性変形させることにより前記繰り返し形状を有するロータープレートに面取り面を 成形する面取り工程とを備えてなるものである。したがって、前記外周プレス工程によ り、プレス装置を用いて前記径方向の凹凸の繰り返し形状を加工できると共に加工時 間を短縮できるため、放熱性向上、軽量化、慣性モーメントの低減及び製造コストの 上昇の抑制が可能なブレーキディスクを実現することができる。また、前記面取りェ 程により、プレス装置を用いて前記繰り返し形状を有するロータープレートに面取り面 を成形できると共に加工時間を短縮できるため、取り扱い時の安全性向上及び製造 コストの抑制が可能なブレーキディスクを実現することができる。さらに、該面取り面を 形成することにより該ブレーキディスクに押圧されるブレーキパッドの磨耗量を抑制す ることになるので、制動性能を維持向上することができる。さらにまた、前記凹凸の繰 り返し形状及び面取り面の外観により意匠性の向上が可能なブレーキディスクを実現 すること力 Sできる。
[0018] また、前記面取り工程後に、前記繰り返し形状を構成している凸部先端側の一部を 、前記ロータープレートの回転中心と同心の円の円弧に合わせて機械加工し、その 角部に前記金型による面取り面に連続する面取り面を削成する外周削成工程とを備 えてなるものである。したがって、前記外周削成工程により、旋盤等を用いて前記凸 部先端側の一部等をカ卩ェできると共に加工時間を短縮できるため、製造コストの抑 制を図りつつ前記ロータープレートの最大外径部分の形状精度及び回転時の振れ 精度を向上することができる。また、前記機械加工による高精度加工により、ブレーキ ノ ッドの磨耗量の抑制効果と意匠性をさらに向上することができる。
[0019] さらに、前記面取り工程及び前記外周削成工程の間に、前記ロータープレートの制 動表面及び制動裏面を硬化させるための熱処理を行う熱処理工程を備えてなるので 、前記ロータープレートの耐磨耗性向上により、ディスクブレーキ装置の長期にわた る信頼性を向上することができる。
[0020] さらにまた、前記面取り工程では、前記外周プレス工程のプレス成形により前記口 一タープレートの外周縁の角部がだれていない側の角部のみに対して、前記金型に より面取り面を成形するので、前記ロータープレートの取り扱い時の安全性を確保し つつ生産性を向上して製造コストの上昇をさらに抑制することができる。
[0021] また、前記面取り工程が、前記外周プレス工程で成形された繰り返し形状を有する ロータープレートの外周縁の角部に、前記繰り返し形状に対応して前記ロータープレ ート全周にわたり前記角部に当接する斜面を設けた金型を押圧し、前記角部を塑性 変形させることにより前記繰り返し形状を有するロータープレート全周にわたって面取 り面を成形するものであるので、製造コストの上昇をさらに抑制することができる。
[0022] さらに、前記面取り面の面取り長さを、前記プレス成形による前記ロータープレート の外周縁の角部のだれの大きさに合わせてなると、統一した印象により意匠性を高 めることができる。また、該製造方法により製造されるブレーキディスクに押圧される 両側のブレーキパッドの磨耗量を減少させることができると共に、該両側のブレーキ ノ ッドの磨耗量を略均一にすることができる。
[0023] さらにまた、前記ブレーキディスクの製造方法において、前記ロータープレートの外 周縁の角部からブレーキパッド当接面方向の面取り長さ及び該角部から外周端面方 向の面取り長さを 0. 1mm以上 2. Omm以下、好ましくは 0. 1mm以上 1. Omm以下 、より好ましくは 0. 2mm以上 0. 7mm以下とすると、該製造方法によって製造される ブレーキディスクに押圧されるブレーキパッドの偏磨耗の抑制効果及び磨耗量の減 少効果が大きくなる。
[0024] 本発明に係るブレーキディスクは、車輪と一体に回転するブレーキディスクであって 、前記ブレーキディスクのロータープレートの外周縁に径方向に凹凸する凹凸部を周 方向に沿って繰り返して形成し、前記凹凸部の角部にプレス成形により面取り面を設 けてなるので、放熱性向上、軽量化、慣性モーメントの低減及び取り扱い時の安全性 向上を図ることができると共に製造コストの上昇を抑制することができる。また、該面 取り面を形成することにより該ブレーキディスクに押圧されるブレーキパッドの磨耗量 を減少させること力 Sできる。さらに、前記凹凸の繰り返し形状及び面取り面の印象によ り意匠性の向上を図ることができる。
[0025] また、前記凹凸部の凸部の先端部に、凸部先端側の一部を前記ロータープレート の回転中心と同心の円の円弧に合わせて削成してなる削成外周面を形成し、この削 成外周面の角部に削成により形成した面取り面を、前記プレス成形による面取り面に 連続させて設けてなるので、放熱性向上、軽量化、慣性モーメントの低減及び取り扱 い時の安全性向上を図ることができると共に製造コストの上昇を抑制することができる 。また、前記凹凸の繰り返し形状及び面取り面の印象により意匠性の向上を図ること 力 Sできる。さらに、前記ロータープレートの最大外径部分の形状精度及び回転時の 振れ精度を向上することができる。
[0026] さらに、前記凹凸部をプレス成形により形成し、凹凸部の角部がだれていない面側 にプレスによる面取り面を形成し、凹凸部の角部がだれている面側を前記車輪に対 する取付け面となしたので、製造コストの上昇をさらに抑制することができる。
[0027] さらにまた、前記面取り面の面取り長さを、前記プレス成形による前記ロータープレ ートの外周縁の角部のだれの大きさに合わせてなると、統一した印象により意匠性を 高めることができる。また、該ブレーキディスクに押圧される両側のブレーキパッドの 磨耗量を減少させることができると共に、該両側のブレーキパッドの磨耗量を略均一 にすることができる。
[0028] また、前記ブレーキディスクにおいて、前記ロータープレートの外周縁の角部からブ レーキパッド当接面方向の面取り長さ及び該角部から外周端面方向の面取り長さを
0. 1mm以上 2. Omm以下、好ましくは 0. 1mm以上 1. Omm以下、より好ましくは 0 . 2mm以上 0. 7mm以下とすると、該ブレーキディスクに押圧されるブレーキパッドの 偏磨耗の抑制効果及び磨耗量の減少効果が大きくなる。
図面の簡単な説明
[0029] [図 1]本発明の実施の形態に係るブレーキディスクの構成例を示す斜視図であり、フ ローテイングブレーキディスクの場合を示してレ、る。
[図 2]アウターロータープレートの外周形状の説明図である。
[図 3]アウターロータープレートの外周部を拡大して示した斜視図である。 [図 4]本発明の実施の形態に係るアウターロータープレートの製造工程例を示す説 明図である。
[図 5]アウターロータープレートの外周縁の角部への面取り面の成形方法を示す断面 図であり、（a)は面取り面の成形前の状態、 （b)は面取り面の成形後の状態、（c)は 面取り面まわりの諸元を示してレ、る。
[図 6]アウターロータープレートの外周縁の角部に面取り面を成形するための金型の 部分断面斜視図である。
[図 7]熱処理後に行うアウターロータープレートの外周形状の凸部の先端側の一部を 機械加工により削成する例を示す断面図である。
[図 8]アウターロータープレートの外周縁の角部に形成する面取り面の面取り長さによ るブレーキパッドの磨耗量の変化を示す図である。
発明を実施するための最良の形態
[0030] 図 1は、本発明の実施の形態に係るブレーキディスクの構成例を示す斜視図であり 、フローティングブレーキディスクの場合を示している。ブレーキディスク 1は、ァウタ 一ロータープレート 2、図示しない車輪への取付け孔 3a, 3& · · ·を備えたインナ一口 一タープレート 3、アウターロータープレート 2及びインナーロータープレート 3を連結 するフローティングピン 4， 4 · · ·により構成される。インナーロータープレート 3のみが 、取付け孔 3a, 3& · · ·を用いてボルトにより前記車輪に固定され、アウターロータープ レート 2は前記車輪に固定されなレ、。このように、前記車輪への取付け部分であるィ ンナーロータープレート 3と図示しないブレーキパッドが押圧される摩擦部分であるァ ウタ一ロータープレート 2とが独立しているため、前記摩擦熱によるアウタープレート 2 の伸縮変形による反りが抑制される。したがってブレーキパッドによるアウターロータ 一プレート 2の押圧動作が安定すること等の特徴を有するものである。
[0031] また、アウターロータープレート 2及びフローティングピン 4, 4 · · ·は、例えばステン レス等の金属製であり、インナーロータープレート 3は、例えばアルミニウム合金等の 金属製である。前記のとおりインナーロータープレート 3は、前記摩擦熱の影響を受 けにくいため、軽量ィ匕を主目的として熱膨張率が比較的大きいアルミニウム合金を用 レ、ることができる。なお、アウターロータープレート 2の寸法は、例えば、外径は 300m m程度、厚さは 6mm程度である。さらに、アウターロータープレート 2の前記ブレーキ ノ^ドの当接面である制動表面 2a及び制動裏面 2bには、耐磨耗性向上のために該 制動面を硬化させる高周波焼入れ等の熱処理が施されている。
[0032] 図 2は、アウターロータープレート 2の外周形状の説明図である。また、図 3は、ァゥ ターロータープレートの外周部を拡大して示した斜視図である。アウターロータープ レート 2の外周形状 5は、径方向の凹凸（凹部 5a及び凸部 5b)の繰り返し形状である と共に、図 2のように、前記車輪の回転中心、すなわちアウターロータープレート 2及 びインナーロータープレート 3の回転中心と同心の円 Aの円弧と一部が重なっている 。アウターロータープレート 2のこのような形状により、表面積の増大による放熱性向 上、軽量ィ匕及び慣性モーメントの低減並びに意匠性向上が図られている。なお、ァゥ ターロータープレート 2の外周の径方向の凹凸の繰り返し形状における該凹凸のピッ チ（凹凸の個数）、凹部 5aの深さ等は、前記表面積の増大による放熱性向上、軽量 化及び慣性モーメントの低減並びに意匠性向上の観点から、適宜設定することがで きる。また、アウターロータープレートの内周形状を径方向の凹凸の繰り返し形状とし てもよい。
[0033] また、アウターロータープレート 2の外周縁の角部、すなわち、前記車輪に対向する 面である制動裏面 2bの外周側の角部及び前記制動裏面 2bの反対面である制動表 面 2aの外周側の角部には、少なくとも前記制動表面 2aの外周側の角部に面取り面 6 が形成されている。このような面取り面 6の形成により、取り扱い時の安全性を高める ことができると共に、後述するようにブレーキパッドの磨耗量を減少させることができる 。また、前記制動表面 2aの角部になるベく均一な面取り面 6を成形することは、特に 自動二輪等に用いられた場合において外部から良く見える部分であるため、意匠性 の観点力 も好ましいといえる。さらに、アウターロータープレート 2には、前記車輪の 回転軸方向の多数の抜き孔 2c， 2c ' · ·が形成されており、表面積の増大による放熱 性の向上、軽量化、慣性モーメントの低減による制動性の向上、磨耗屑及び泥よけ 性の向上、並びに意匠性の向上が図られている。
[0034] 図 4は、本発明の実施の形態に係るアウターロータープレートの製造工程例を示す 説明図である。先ず、例えばステンレス製の板状素材をプレスにより打ち抜いてァゥ ターロータープレート 2の基となる円板 CPを成形する（工程 (a) )。次に、前記円板 C Pの内側をプレスにより打ち抜いてアウターロータープレート 2の内径側の形状を成 形する（工程 (b) )。次に、前記円板 CPにアウターロータープレート 2の前記抜き孔 2c ， 2c—をプレス成形する（工程（c) )。次に、アウターロータープレート 2の外周形状 5、すなわち径方向の凹凸（凹部 5a及び凸部 5b)の繰り返し形状である、例えば略波 形又は略台形の繰り返し形状をプレス成形する（外周プレス工程 (d) )。
[0035] 図 5は、アウターロータープレート 2の外周縁の角部 2dへの面取り面 6の成形方法 を示す断面図であり、図 5 (a)は面取り面 6の成形前の状態、図 5 (b)は面取り面 6の 成形後の状態、図 5 (c)は面取り面まわりの諸元を示している。また、図 6は、アウター ロータープレート 2の外周縁の角部に面取り面 6を成形するための金型の部分断面 斜視図である。アウターロータープレート 2の外周縁の角部 2dに面取り面 6を成形す るための金型 7には、図 4の外周プレス工程（d)により成形されたロータープレートの 前記径方向の凹凸の繰り返し形状に対応してアウターロータープレート 2全周にわた り前記角部 2dに当接する斜面 7aが設けられている。
[0036] したがって、前記繰り返し形状を有するアウターロータープレート 2の外周縁の角部 2dに、前記繰り返し形状に対応してアウターロータープレート 2全周にわたり前記角 部 2dに前記金型 7の斜面 7aを押圧し、前記角部 2dを塑性変形させることにより前記 繰り返し形状を有するアウターロータープレート全周にわたって面取り面 6を一括成 形することができる（図 4中の面取り工程 (e) )。
[0037] なお、この場合において、金型 7の斜面 7aの傾斜角度を変えることにより面取り角 度を変えることができ、一般的な 45° 面取りの他、 30° 面取り、 60° 面取り等の面 取り面 6を容易に成形することができる。例えば、 45° 面取りの場合では前記斜面 7a の傾斜角度を 45° とすればよぐアウターロータープレート 2の外周縁の角部 2dから 制動表面 2a方向（ブレーキパッドの当接面方向）の面取り長さ L1及び該角部 2dから 外周端面 E方向の面取り長さ L2がアウターロータープレート 2の外周縁の角部のだ れ 2eに相当する程度であるか又は 0. 1mmなレ、し 2mm程度の面取り面 6を容易に 成形すること力 Sできる。
[0038] このように、図 4の外周プレス工程（d)後の、アウターロータープレート 2の複雑な外 径形状に対して、図 4の面取り工程（e)により、面取り面 6を一括成形してもよいし、又 は、複数回に分けて成形してもよぐ加工時間及び加工コストを大幅に低減すること ができる。
[0039] また、金型 7の斜面 7aは、必ずしもアウターロータープレート 2の外周縁の角部 2d 全周にわたる傾斜面である必要はな 前記全周の一部のみに当接するものであつ てもよレ、。ただし、金型 7の斜面 7aがアウターロータープレート 2の外周縁の角部 2d 全周にわたる傾斜面である場合は、前記のとおり面取り面 6の成形が可能であるため 、加工時間及び加工コストの低減効果が大きい。さらに、金型 7は一体である必要は なぐ分割金型であってもよい。
[0040] 前記面取り面 6は、アウターロータープレート 2の制動表面 2a及び制動裏面 2bの両 面に形成してもよレ、が、図 5のように、先行するプレス加工でだれ 2eが生じている場 合は、当該だれ部がアウターロータープレート 2取り扱い時の安全性を阻害しないの で、当該だれ部の面取りは省略してもよい。ただし、前記のとおり、アウターローター プレート 2の制動表面 2aの角部には必ず面取り面 6を成形する。したがって、前記だ れ 2eをアウターロータープレート 2の制動裏面 2bに生じるようにすれば、図 4の面取り 工程（e)による面取り面 6の成形はアウターロータープレート 2の制動表面 2aの角部 のみでよぐさらに加工時間及び加工コストを低減することができる。し力も取り扱い 時における安全面及び意匠面で劣ることもなレ、。
[0041] 次に、アウターロータープレート 2の制動表面 2a及び制動裏面 2b両面の前記ブレ ーキパッド当接面には、耐磨耗性向上のために該制動面を硬化させる高周波焼入 れ等の熱処理を施す。この熱処理工程は図 4中には示してレ、なレ、。
[0042] 図 7は、前記熱処理後のアウターロータープレート 2の外周形状の凸部 5bの先端側 の一部を旋肖 I」、切削又は研削等の機械加工により削成する例を示す断面図である。 前記熱処理後のアウターロータープレート 2の外周形状の凸部 5bの一部は、前記ァ ウタ一ロータープレート 2の回転中心と同心の円 Aの円弧（図 2参照。）に合わせて機 械加工により削成され、削成外周面 8が形成される。また、該機械加工により生じた 角部も機械加工により削成され、図 7のように面取り面 6a， 6aが形成される（図 4の外 周削成工程 (f) )。 [0043] このように前記熱処理後に、アウターロータープレート 2の外周形状の凸部 5bの先 端側の一部の削成を行うことにより、前記熱処理により生じたひずみ変形分も含めて 機械加工されるため、加工後のアウターロータープレート 2の外周形状の最大外径部 分の形状精度及び回転時の振れ精度を向上することができる。また、図 4の面取りェ 程（e)により成形した面取り面 6と同様の面取り面 6aを、前記凸部 5bの先端側の一部 の削成により面取り面が無くなった部分に形成することができるため、取り扱い時の安 全性の向上及び前記面取り面 6及び 6aの統一した印象により意匠性を高めることが できる。また、図 4の外周削成工程 (f)は、前記アウターロータープレート 2の回転中 心と同心の円 Aの円弧（図 2参照。）に合わせて行う機械加工であり、簡単な形状の 加工であるため、加工時間及びカ卩ェコストを抑制することができる。特に旋削によれ ば、加工時間及び加工コストの抑制効果が高レ、。
[0044] 図 8は、アウターロータープレートの外周縁の角部に形成する面取り面の面取り長さ によるブレーキパッドの磨耗量の変化を示す図であり、本測定は、 自動車技術者協 会規格の耐久強度試験 (JASO C 419-89の 7.2項）に準ずるものである（設定減速度 は 1. 2G)。また、ディスク 1のアウターロータープレート 2の制動表面 2a及び制動裏 面 2bに当接する両側のブレーキパッドの磨耗量の測定位置は、該両側のブレーキ ハッドがアウターロータープレート 2の凹部 5aを挟む位置として、アウターロータープ レート 2の回転方向に対してブレーキパッドの入側、出側及び該入側と出側の中央そ れぞれの径方向の内側、中央及び外側とした。すなわち、前記アウターロータープレ ート 2の入側、中央及び出側それぞれの径方向 3点を測定位置とし、前記両側のブ レーキパッドの計 18点の測定を行った。図 8のブレーキパッド磨耗量は、前記入側、 中央及び出側の制動表裏面の測定結果を示している。
[0045] なお、該磨耗量の測定においては、ブレーキパッドの当接面方向の面取り長さ L1 及び該角部から外周端面 E方向の面取り長さ L2 (図 5 (c)参照。）を 0. 3mm (CO. 3 )， 0. 5mm (CO. 5) , 0. 7mm (CO. 7) , 1. Omm (CI . 0)， 1. 5mm (CI . 5)と変 ィ匕させ、該凹部 5aに面取り面を形成しない場合（CO)も含めて測定した結果を示して いる。
[0046] 図 8より、面取り面を形成しない場合（CO)と比較して、前記面取り長さを 0. 3mmと した場合（CO. 3)で、 20%ないし 30%程度の磨耗量の減少効果があり、前記面取り 長さを 0. 5mmとした場合（CO. 5)で、 30%ないし 45%程度の磨耗量の減少効果が あることがわかる。また、前記面取り長さが 0. 5mmより大きぐ 0. 7mm (CO. 7) , 1. Omm (CI . 0)、 1. 5mm (CI . 5)となるとブレーキパッドの磨耗量の減少効果が略 頭打ちになることがわかる。なお、前記面取り長さが大きすぎると（例えば、前記面取 り長さが 2. Ommより大きくなると）、ブレーキパッドの幅よりも該ブレーキパッドに当接 するアウターロータープレート 2の制動表裏面の幅が狭くなり、ブレーキパッドの偏磨 耗が起きるので、望ましくない傾向にある。
[0047] このような面取り面形成によるブレーキパッドの磨耗量の減少効果及び意匠性向上 効果並びにパッドの偏磨耗等を考慮して、該面取り面の面取り長さを、アウターロー タープレートの外周縁の角部からブレーキパッド当接面方向の面取り長さ L1及び該 角部から外周端面方向の面取り長さ L2を 0. 1mm以上 2. Omm以下とするのが好ま しい。また、該面取り長さ L1及び L2を、前記外周プレス工程によるアウターローター プレート 2の外周縁の角部のだれに相当する程度として、該だれの大きさに合わせて もよい。このように、前記面取り長さを前記ロータープレートの外周縁の角部のだれの 大きさに合わせれば、統一した印象により意匠性を高めることができる。また、該製造 方法により製造されるブレーキディスクに押圧される両側のブレーキパッドの磨耗量 を減少させることができると共に、該両側のブレーキパッドの磨耗量を略均一にする こと力 Sできる。
[0048] また、図 8に示したブレーキパッドの磨耗量の測定結果より、主にブレーキパッドの 磨耗量を効果的に減少させるという観点から、該面取り面の面取り長さを、アウター口 一タープレートの外周縁の角部力 ブレーキパッド当接面方向の面取り長さ L1及び 該角部から外周端面方向の面取り長さ L2を、 0. 1mm以上 1. Omm以下とするのが 好ましく、 0. 2mm以上 0. 7mm以下とするのがより好ましい。
[0049] なお、以上の説明においては、図 4の外周削成工程 (f)により機械加工を行う場合 を説明したが、要求される仕様等によっては外周削成工程 (f)の機械加工を行わず に、外周プレス工程（d)によるプレス加工によってアウターロータープレートの外形を 所望の最終形状に成形してもよい。 また、以上の説明においては、フローティングブレーキディスクの場合について説 明した力 本発明はフローティングブレーキディスクへの適用に限定されるものでは なぐアウターロータープレート及びインナーロータープレートを分離'独立させずに 一体のロータープレートとした、リジッドブレーキディスクに適用することもできる。

Claims

請求の範囲
[1] 車輪と一体に回転するブレーキディスクの製造方法であって、前記ブレーキデイス クのロータープレートの外周形状を、プレス成形により径方向の凹凸の繰り返し形状 とする外周プレス工程と、前記外周プレス工程で成形された繰り返し形状を有する口 一タープレートの外周縁の角部に、前記繰り返し形状に対応して前記角部に当接す る斜面を設けた金型を押圧し、前記角部を塑性変形させることにより前記繰り返し形 状を有するロータープレートに面取り面を成形する面取り工程とを備えてなるブレー キディスクの製造方法。
[2] 請求項 1において、前記面取り工程後に、前記繰り返し形状を構成している凸部先 端側の一部を、前記ロータープレートの回転中心と同心の円の円弧に合わせて機械 加工し、その角部に前記金型による面取り面に連続する面取り面を削成する外周削 成工程とを備えてなるブレーキディスクの製造方法。
[3] 請求項 2において、前記面取り工程及び前記外周削成工程の間に、前記ローター プレートの制動表面及び制動裏面を硬化させるための熱処理を行う熱処理工程を備 えてなるブレーキディスクの製造方法。
[4] 請求項 1一 3のいずれかにおいて、前記面取り工程では、前記外周プレス工程のプ レス成形により前記ロータープレートの外周縁の角部がだれていない側の角部のみ に対して、前記金型により面取り面を成形するブレーキディスクの製造方法。
[5] 請求項 1一 4のいずれかにおいて、前記面取り工程が、前記外周プレス工程で成 形された繰り返し形状を有するロータープレートの外周縁の角部に、前記繰り返し形 状に対応して前記ロータープレート全周にわたり前記角部に当接する斜面を設けた 金型を押圧し、前記角部を塑性変形させることにより前記繰り返し形状を有するロー タープレート全周にわたって面取り面を成形するものであるブレーキディスクの製造 方法。
[6] 請求項 1一 5のいずれかにおいて、前記面取り面の面取り長さを、前記外周プレス 工程による前記ロータープレートの外周縁の角部のだれの大きさに合わせてなるブ レーキディスクの製造方法。
[7] 請求項 1一 5のいずれかにおいて、前記ロータープレートの外周縁の角部からブレ ーキパッド当接面方向の面取り長さ及び該角部から外周端面方向の面取り長さを 0. lmm以上 2. Omm以下としてなるブレーキディスクの製造方法。
[8] 請求項 1一 5のいずれかにおいて、前記ロータープレートの外周縁の角部からブレ ーキパッド当接面方向の面取り長さ及び該角部から外周端面方向の面取り長さを 0. lmm以上 1. Omm以下としてなるブレーキディスクの製造方法。
[9] 請求項 1一 5のいずれかにおいて、前記ロータープレートの外周縁の角部からブレ ーキパッド当接面方向の面取り長さ及び該角部から外周端面方向の面取り長さを 0.
2mm以上 0. 7mm以下としてなるブレーキディスクの製造方法。
[10] 車輪と一体に回転するブレーキディスクであって、前記ブレーキディスクのローター プレートの外周縁に径方向に凹凸する凹凸部を周方向に沿って繰り返して形成し、 前記凹凸部の角部にプレス成形により面取り面を設けてなるブレーキディスク。
[11] 請求項 10において、前記凹凸部の凸部の先端部に、凸部先端側の一部を前記口 一タープレートの回転中心と同心の円の円弧に合わせて削成してなる削成外周面を 形成し、この削成外周面の角部に削成により形成した面取り面を、前記プレス成形に よる面取り面に連続させて設けてなるブレーキディスク。
[12] 請求項 10又は 11において、前記凹凸部をプレス成形により形成し、凹凸部の角部 がだれていない面側にプレスによる面取り面を形成し、凹凸部の角部がだれている 面側を前記車輪に対する取付け面となしたブレーキディスク。
[13] 請求項 10— 12のいずれかにおいて、前記面取り面の面取り長さを、前記プレス成 形による前記ロータープレートの外周縁の角部のだれの大きさに合わせてなるブレ ーキディスク。
[14] 請求項 10— 12のいずれかにおいて、前記ロータープレートの外周縁の角部からブ レーキパッド当接面方向の面取り長さ及び該角部から外周端面方向の面取り長さを 0. lmm以上 2. Omm以下としてなるブレーキディスク。
[15] 請求項 10— 12のいずれかにおいて、前記ロータープレートの外周縁の角部からブ レーキパッド当接面方向の面取り長さ及び該角部から外周端面方向の面取り長さを
0. lmm以上 1. Omm以下としてなるブレーキディスクの製造方法。
[16] 請求項 10— 12のいずれかにおいて、前記ロータープレートの外周縁の角部からブ レーキパッド当接面方向の面取り長さ及び該角部から外周端面方向の面取り長さを 0. 2mm以上 0. 7mm以下としてなるブレーキディスクの製造方法。
PCT/JP2004/017571 2003-12-02 2004-11-26 ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク WO2005054703A1 (ja)

Priority Applications (6)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US10/581,313 US20070102247A1 (en) 2003-12-02 2004-11-26 Brake disk producing method and brake disk
JP2005515912A JP4155301B2 (ja) 2003-12-02 2004-11-26 ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク
EP04819788A EP1803960B1 (en) 2003-12-02 2004-11-26 Brake disk-producing method
DE602004021732T DE602004021732D1 (ja) 2003-12-02 2004-11-26
AT04819788T ATE434733T1 (de) 2003-12-02 2004-11-26 Verfahren zur herstellung einer bremsscheibe
US12/923,587 US8250898B2 (en) 2003-12-02 2010-09-29 Brake disk producing method and brake disk

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2003-403674 2003-12-02
JP2003403674 2003-12-02

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
US12/923,587 Division US8250898B2 (en) 2003-12-02 2010-09-29 Brake disk producing method and brake disk

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2005054703A1 true WO2005054703A1 (ja) 2005-06-16

Family

ID=34650080

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2004/017571 WO2005054703A1 (ja) 2003-12-02 2004-11-26 ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク

Country Status (7)

Country Link
US (2) US20070102247A1 (ja)
EP (1) EP1803960B1 (ja)
JP (2) JP4155301B2 (ja)
AT (1) ATE434733T1 (ja)
DE (1) DE602004021732D1 (ja)
ES (1) ES2325267T3 (ja)
WO (1) WO2005054703A1 (ja)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007064297A (ja) * 2005-08-30 2007-03-15 Yamaha Motor Co Ltd ディスクブレーキ装置及び該ディスクブレーキ装置を備えた自動二輪車
JP2008298094A (ja) * 2007-05-29 2008-12-11 Sunstar Engineering Inc ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク
JP2012141065A (ja) * 2012-04-25 2012-07-26 Yutaka Giken Co Ltd ブレーキディスクの製造方法
WO2020179316A1 (ja) * 2019-03-06 2020-09-10 サンスター技研株式会社 ブレーキディスクを製造する方法及びブレーキディスク

Families Citing this family (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US8353391B2 (en) * 2008-07-08 2013-01-15 Yutaka Giken Co., Ltd. Floating type brake disc
ES2366889T3 (es) * 2008-08-29 2011-10-26 Stanislav Spacek Disco de freno flotante.
JP5217036B2 (ja) * 2009-03-31 2013-06-19 本田技研工業株式会社 ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク
JP5428505B2 (ja) * 2009-04-30 2014-02-26 サンスター技研株式会社 フローティングブレーキディスクの組立方法
JP2011256949A (ja) 2010-06-09 2011-12-22 Yutaka Giken Co Ltd ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク
CN102615181B (zh) * 2012-02-27 2014-04-09 昆山三景科技股份有限公司 适用于冲制汽车刹车片的连续冲压模具及冲压方法
US10626935B2 (en) 2016-04-13 2020-04-21 Sram, Llc Brake rotor
US10352382B2 (en) * 2016-07-27 2019-07-16 Shimano Inc. Bicycle disc brake rotor
USD830256S1 (en) * 2017-04-13 2018-10-09 Lyndall P Kittrell, Jr. Brake disk for a motorcycle
USD830257S1 (en) * 2017-04-13 2018-10-09 Lyndall P Kittrell, Jr. Brake disk for a motorcycle
USD873739S1 (en) * 2018-01-16 2020-01-28 GRIMECA S.r.l. Disc brake
JP7117261B2 (ja) * 2019-03-22 2022-08-12 サンスター技研株式会社 回転伝達ディスク
JP7267051B2 (ja) * 2019-03-22 2023-05-01 サンスター技研株式会社 ブレーキディスク

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS50109088U (ja) * 1974-02-19 1975-09-06
JP2000205312A (ja) * 1999-01-21 2000-07-25 Yamaha Motor Co Ltd ブレ―キディスク及びその製造方法
JP2003147491A (ja) * 2001-11-07 2003-05-21 Nisshin Steel Co Ltd 耐反り性を改善したディスクブレーキ用鋼板およびディスク

Family Cites Families (16)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB932583A (en) * 1961-07-17 1963-07-31 Int Harvester Co Improvements in the method of manufacturing cultivating discs for agricultural implements
US3580029A (en) * 1968-12-05 1971-05-25 Lear Siegler Inc Rolling chamfers on gear teeth
US3623579A (en) * 1969-09-26 1971-11-30 Kelsey Hayes Co Fabricated rotor for a disk brake assembly
JPS50109088A (ja) 1974-02-05 1975-08-27
JPS6426035A (en) * 1987-07-22 1989-01-27 Suzuki Motor Co Manufacture of disk for disc brake
JP3451592B2 (ja) * 1992-11-19 2003-09-29 三洋機工株式会社 ヘミング加工方法及び装置
JP3635664B2 (ja) * 1998-03-10 2005-04-06 セイコーエプソン株式会社 シート押さえ用ホイルの製造方法及びプリンタ
US6631791B2 (en) * 1999-12-15 2003-10-14 Westinghouse Air Brake Co Brake disc wear indicator
JP4167371B2 (ja) * 1999-12-24 2008-10-15 本田技研工業株式会社 ブレーキディスク
US6386340B1 (en) * 2000-01-24 2002-05-14 Giorgio Milesi Motorcycle wheel brake mechanism
US6666303B2 (en) * 2000-07-04 2003-12-23 Ntn Corporation Wheel bearing assembly
JP2002199647A (ja) * 2000-12-26 2002-07-12 Denso Corp モータのヨーク
TW484551U (en) * 2000-10-02 2002-04-21 Robert J Seymour Disk brake device
JP3991354B2 (ja) * 2002-03-18 2007-10-17 日本精工株式会社 トロイダル型無段変速機
US20040084261A1 (en) * 2002-11-01 2004-05-06 Performance Friction Corporation Brake rotor with a surface having a plurality of indentations formed therein
WO2004088162A1 (en) * 2003-03-28 2004-10-14 Hayes Disc Brakes, Llc Quick-mount disc brake rotor

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS50109088U (ja) * 1974-02-19 1975-09-06
JP2000205312A (ja) * 1999-01-21 2000-07-25 Yamaha Motor Co Ltd ブレ―キディスク及びその製造方法
JP2003147491A (ja) * 2001-11-07 2003-05-21 Nisshin Steel Co Ltd 耐反り性を改善したディスクブレーキ用鋼板およびディスク

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007064297A (ja) * 2005-08-30 2007-03-15 Yamaha Motor Co Ltd ディスクブレーキ装置及び該ディスクブレーキ装置を備えた自動二輪車
JP2008298094A (ja) * 2007-05-29 2008-12-11 Sunstar Engineering Inc ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク
JP2012141065A (ja) * 2012-04-25 2012-07-26 Yutaka Giken Co Ltd ブレーキディスクの製造方法
WO2020179316A1 (ja) * 2019-03-06 2020-09-10 サンスター技研株式会社 ブレーキディスクを製造する方法及びブレーキディスク
US11554407B2 (en) 2019-03-06 2023-01-17 Sunstar Engineering Inc. Method for manufacturing brake disc and brake disc

Also Published As

Publication number Publication date
JPWO2005054703A1 (ja) 2007-06-28
ES2325267T3 (es) 2009-08-31
JP4155301B2 (ja) 2008-09-24
JP4973586B2 (ja) 2012-07-11
EP1803960A4 (en) 2007-10-31
ATE434733T1 (de) 2009-07-15
US8250898B2 (en) 2012-08-28
JP2008232441A (ja) 2008-10-02
US20070102247A1 (en) 2007-05-10
EP1803960B1 (en) 2009-06-24
DE602004021732D1 (ja) 2009-08-06
EP1803960A1 (en) 2007-07-04
US20110016943A1 (en) 2011-01-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4973586B2 (ja) ブレーキディスクの製造方法及びブレーキディスク
US7919165B2 (en) Wet-type friction material and its manufacturing method
JP4140476B2 (ja) ディスクブレーキパッド
EP3244086B1 (en) Brake rotor
CN105715706B (zh) 机械地粗糙化的制动盘
JP4700198B2 (ja) リング溝をレーザビームによって硬化させる方法
JPWO2008062521A1 (ja) 自動車用ホイール
JP2012141065A (ja) ブレーキディスクの製造方法
WO2018025980A1 (ja) ブレーキディスク
JP2006275089A (ja) クラッチドラム及びその製造方法
JP2009197853A (ja) ブレーキディスク及びブレーキディスクの製造方法
WO2020179316A1 (ja) ブレーキディスクを製造する方法及びブレーキディスク
US7972200B2 (en) Abrading wheel with sintered metal core
JP4392889B2 (ja) ディスクブレーキ用プレート
KR20220020338A (ko) 디스크 브레이크 디스크를 제조하기 위한 방법
JP2014005940A (ja) 段付き面取り部を有するブレーキ受け板
JP2006138451A (ja) クラッチフェーシング
CN210476602U (zh) 一种薄壁角型金刚石滚轮
JPH11227401A (ja) ホイール用軽量化ディスクとその製造方法
CN111503183B (zh) 制动盘和制动盘制造方法
CN211891461U (zh) 一种压纹锯片
CN111113686A (zh) 一种压纹锯片
JP2005048787A (ja) ディスクブレーキロータ
JP2020143791A (ja) ブレーキディスクを製造する方法及びブレーキディスク
JP3288360B2 (ja) 磁気ディスク用スペーサーリングの形成方法

Legal Events

Date Code Title Description
AK Designated states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BW BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DE DK DM DZ EC EE EG ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NA NI NO NZ OM PG PH PL PT RO RU SC SD SE SG SK SL SY TJ TM TN TR TT TZ UA UG US UZ VC VN YU ZA ZM ZW

AL Designated countries for regional patents

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): BW GH GM KE LS MW MZ NA SD SL SZ TZ UG ZM ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LU MC NL PL PT RO SE SI SK TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GQ GW ML MR NE SN TD TG

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2005515912

Country of ref document: JP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2007102247

Country of ref document: US

Ref document number: 10581313

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

WWW Wipo information: withdrawn in national office

Country of ref document: DE

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2004819788

Country of ref document: EP

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 10581313

Country of ref document: US

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 2004819788

Country of ref document: EP