WO2005018903A1 - Verfahren zur herstellung eines behälters mit eingeformtem deckblatt - Google Patents

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WO2005018903A1
WO2005018903A1 PCT/EP2004/007180 EP2004007180W WO2005018903A1 WO 2005018903 A1 WO2005018903 A1 WO 2005018903A1 EP 2004007180 W EP2004007180 W EP 2004007180W WO 2005018903 A1 WO2005018903 A1 WO 2005018903A1
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hollow
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Werner Brüning
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Fischbach Kg Kunststoff-Technik
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    • B29L2031/715—Caulking cartridges

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a container with a cover sheet molded into the container wall in an injection molding process. using a hollow mold and a mold core, and an injection mold for producing a container with a molded cover sheet.
  • DE 43 18 014 Cl (Fischbach) describes a method for producing a cartridge for pasty masses.
  • the method provides that the cartridge is molded from plastic in an injection mold, the mold cavity being delimited by a jacket shape, a core and a head shape.
  • the finished cartridge is removed from the mold by first pulling the core back a little while holding the cartridge on the head shape.
  • the core and jacket shape are then pulled back together until the cartridge has come free of the core.
  • the jacket shape is pulled back and the jaws of the head shape are opened so that the cartridge can fall down.
  • a nozzle cartridge with an integrally formed nozzle is produced in a hollow mold in which a core is located. Since the nozzle is threadless, a head shape with jaws that can be moved apart to demold the cartridge is not necessary.
  • IML In-Mold-Labeling
  • a cover sheet is first introduced into an injection mold, which lies against the outer surface before the mold is closed and the plastic melt is injected.
  • the flowable plastic is effectively connected to the cover sheet by the process heat.
  • the cover sheet is then an integral part of the container.
  • This method is used in particular in the manufacture of thin-walled containers, such as yogurt cups, which have a conical shape.
  • the label is inserted into the end of the injection mold that forms the opening end of the container.
  • demoulding the core must be pulled out of the jacket shape along the length of the article.
  • the core then has to be moved again by approximately the same length so that the article sitting on the core can be demolded or ejected by it. This requires changes a longer opening path of the core relative to the shell shape and thus a large length of the injection molding machine.
  • the invention has for its object to provide a method and an apparatus for manufacturing a container, in the peripheral wall of a cover sheet is integrated, the insertion of the cover sheet into the mold cavity is quick, easy and reliable, so that even with difficult container shapes, the cover sheet in can be positioned at a fast machine cycle.
  • a first variant of the method according to the invention is defined by claim 1.
  • the container is then manufactured with the following steps:
  • the cover sheet is first inserted into the hollow form in the preformed state and then transferred to the hollow form. Then that can Cover sheet against one of the two molded parts, hollow mold or mold core, to determine the position of the cover sheet on the container to be molded on the outside or on the inside.
  • a second variant of the method according to the invention is specified in claim 8.
  • the cover sheet is applied to the mold core, over which the hollow mold is then pushed.
  • An auxiliary mandrel is not required in this process variant.
  • An applicator is required that can be moved towards the mandrel to position the cover sheet on the mandrel.
  • the invention further relates to a device for producing a container with a cover sheet molded into the container wall in an injection molding process.
  • the injection mold has a hollow mold and a mold core which can be inserted into the hollow mold to delimit a mold cavity, a head mold for forming an end wall of the container, and an auxiliary mandrel which can be inserted into the hollow mold which is free of the mold core and which transmits a cover sheet into the interior of the hollow mold.
  • the auxiliary mandrel for feeding the cover sheet into the hollow mold can be moved laterally. Lateral means transverse to the longitudinal axis of the hollow mold and the mandrel.
  • the auxiliary mandrel transports the cover sheet radially to the hollow shape. The cover sheet is then inserted into the hollow shape by axial relative movement between the hollow mold and the cover sheet.
  • the cover layer formed by the cover sheet on the inside or the outside of the container wall can have different functions. For example, it forms a printed label or a decorative sheet. But it can also be a film with certain sliding properties.
  • the cover layer formed by the cover sheet can also be a textile material or a material with another three-dimensional structure.
  • an advantage can be that the inside of the cartridge wall has certain sliding properties.
  • a top layer can also be used which has barrier properties for steam, gases or solvents.
  • Such a cover sheet can consist, for example, of a metal foil composite.
  • the material of the cover sheet can be selected such that a desired chemical resistance to the filling material is ensured or the filling material is kept away from the plastic of the cartridge.
  • the method according to the invention is particularly suitable for the production of essentially cylindrical containers, such as cartridges for accommodating extrudable materials, or for the production of tube bodies which consist of a flexible material and in which the open rear end is flattened and sealed after the filling process.
  • the invention further relates to a container made of plastic with a peripheral wall and an end wall, the peripheral wall having a first cover sheet embedded in the plastic on its outer surface.
  • the peripheral wall has a second cover sheet embedded in the plastic on its inner surface.
  • Both cover pages are of different types.
  • the cover sheet provided on the outer surface can be an information carrier in the form of a printed label, while the label located on the inner surface has a barrier layer, for example contains a metal foil.
  • a cover sheet is to be understood to mean any form of surface covering.
  • the cover sheet can consist of one or more strips or a closed tubular sleeve.
  • the cover sheet can be applied to the jacket shape or the mandrel by electrostatic charging or by vacuum.
  • FIGS. 1 A first figure.
  • FIG. 11 shows a section along the line XI-XI of FIG. 10,
  • FIG. 1 which here consists of a cartridge which has a substantially cylindrical peripheral wall 11. At one end of the peripheral wall 11, the container is closed by a shaped end wall 12, while the opposite end 13 is open. On the end wall 12 there is an outlet connector 14. On the periphery of the end wall 12, an undercut 15 is formed on the outside in the form of a circumferential groove with which the container 10 on the Head shape can be held.
  • the cartridge described so far corresponds to that of DE 43 18 018 Cl.
  • a cover sheet 16 is integrated into the peripheral wall 11 of the container 10 and is located here on the outer surface of the peripheral wall.
  • the cover sheet 16 is, for example, a label which is fused to the plastic material of the peripheral wall 11 and which therefore has an intimate connection with the peripheral wall 11 which is free of adhesive.
  • An injection mold is used to manufacture the container 10.
  • This has a head shape 22 which is fixedly mounted in the injection molding machine and is provided with two jaws 23, 24 which can be displaced relative to one another in a common plane.
  • the jaws 23, 24 form that part of the mold cavity 20 which forms the bottom region of the container 10 with the end wall 12.
  • In the fixed part of the head mold 22 there is a channel 25 for injecting the liquid plastic into the closed mold cavity 20.
  • the tubular part of the container 10 is formed by the hollow mold 26, which has a generally cylindrical mold channel.
  • the mandrel 27 has an extension 29 which keeps the inside of the outlet connector 14 clear.
  • FIG. 2 shows the state in which the hollow mold 26 and the mold core 27 are in the retracted position at a distance from the head mold 22. 'The distance is only slightly greater than the length of the container to 10.
  • An auxiliary mandrel 30 is moved into the intermediate space and is aligned axially parallel to the mandrel 27.
  • the auxiliary mandrel 30 has an elongated cylindrical shaft 31.
  • a centering device 32 in the form of a recess which is designed to match the extension 29 of the mandrel 27, so that the auxiliary mandrel can be positioned relative to the mandrel by pushing the centering device 32 onto the extension 29 ,
  • the shaft 31 is connected to a mandrel carrier 33 which is part of a movement device which can move the auxiliary mandrel 30 laterally out of the path of movement of the hollow mold 26. This movement device brings the auxiliary mandrel 30 to a loading station at which a cover sheet 16 is placed around the shaft 31.
  • the auxiliary mandrel 30 also has a potential ring 34 which is at an electrical potential, here at the positive potential, and transmits this to the cover sheet 16.
  • the potential ring 34 is axially displaceable within limits. The electrical potential is distributed over the entire surface of the cover sheet 16.
  • the shaft 31 consists of electrically conductive material • and it is kept at minus potential by a contact 35.
  • the cover sheet lies closely against the outer surface of shaft 31.
  • the hollow mold 26 is pushed onto the auxiliary mandrel 30 (FIG. 4).
  • the hollow mold 26 is connected to the plus potential, while the minus potential is removed from the auxiliary mandrel 30.
  • the cover sheet 16 is transferred from the auxiliary mandrel 30 to the hollow mold 26. It now lies against the inner surface of the hollow mold.
  • the hollow mold 26 in the direction of the mold core 27 moved back so that the auxiliary mandrel 30 is exposed ( Figure 5).
  • the auxiliary mandrel 30 can then be moved laterally out of the path of movement of the hollow mold in order to be loaded with a new label. This results in the state shown in FIG. 6.
  • a suitable other variant for receiving and transferring the cover sheet is that a vacuum is applied to the auxiliary mandrel 30 or the hollow mold 26 through suitable channels, by means of which the cover sheet adheres firmly to the desired device position.
  • the hollow mold 26 and mold core 27 are moved together towards the head mold 22, so that the mold cavity is closed. Then the plastic is injected into the mold cavity.
  • the mold core 27 is first withdrawn according to FIG.
  • the hollow mold 26 is then also withdrawn.
  • the jaws 23, 24 are moved apart to release the container 10 for ejection.
  • the cover sheet 16 is on the outer surface of the container.
  • the cover sheet can also be provided on the inner surface. In this case, it would have to be transferred electrostatically or by vacuum from the hollow mold 26 to the mold core 27 in the state shown in FIG.
  • a cover sheet arranged on the inside of the container can, for example, form a sliding layer for a piston which is displaceable in the container or a barrier layer that makes the container wall impermeable to gases or liquids.
  • a cover sheet 16 is transferred from an applicator 40 to the mandrel 27.
  • the applicator 40 is fork-shaped and he straddles the cover sheet 16 over the mandrel. Because the cover sheet 16 and the mold core 27 receive different electrostatic potentials, the cover sheet 16 is placed around the mold core 27 and placed tightly against it. The applicator 40 can then be removed laterally from the mold core in order to receive a new cover sheet.
  • the cover sheet 16, which can extend over the entire length of the mold core, is moved together with the mold core 27 into the hollow mold 26 and this is moved together with the mold core against the head mold 22, whereby the mold cavity is closed, which is shown in FIG. 12 is. If the cover sheet 16 is to be placed against the inner wall of the hollow mold 26, the hollow mold must be given a suitable electrostatic potential or have to be sucked in by vacuum.
  • FIG. 13 shows a hollow mold 26 into which, as in FIG. 4, a first cover sheet 16 has been inserted, which was transferred electrostatically or in another way to the wall of the hollow mold 26.
  • a second cover sheet 16a is now applied to the exposed mandrel 27 and applied electrostatically to its surface.
  • the mold cavity contains the cover sheet 16, which lies against the hollow mold, and the cover sheet 16a, which lies against the mold core. Both cover sheets are arranged coaxially to one another. In this way it is possible to provide two cover sheets on a container to be produced, one on the outer surface and one on the inner surface.
  • the outer cover sheet can be a printed label and the inner cover sheet can be a material with special sliding properties or with special barrier properties.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Zur Formung eines Behälters mit in die Behälterwand integriertem Deckblatt (16) im Spritzgießverfahren wird der Spritzgießform das Deckblatt (16) auf einem Hilfsdorn (30) zugeführt. Dann wird die Hohlform (26) über den Hilfsdorn (30) geschoben und das Deckblatt (16) elektrostatisch oder durch Vakuum an die Hohlform übertragen. Alternativ hierzu kann das Deckblatt von einem Applikator auf den Formkern (27) aufgebracht und auf diesem in die Hohlform (26) einge- schoben werden.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit eingeformtem Deckblatt
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit in die Behälterwand eingeformtem Deckblatt im Spritzgießverfahren . unter Verwendung einer Hohlform und eines Formkernes, sowie eine Spritzgießform zur Herstellung eines Behälters mit eingeformtem Deckblatt.
In DE 43 18 014 Cl (Fischbach) ist ein Verfahren zur Herstellung einer Kartusche für pastöse Massen beschrieben. Das Verfahren sieht vor, dass die Kartusche in einer Spritzgießform aus Kunststoff geformt wird, wobei der Formhohlraum durch eine Mantelform, einen Kern und eine Kopfform begrenzt ist. Die fertige Kartusche wird dadurch aus der Form entfernt, dass zunächst der Kern ein Stück weit zurückgezogen wird, während die Kartusche an der Kopfform festgehalten wird. Anschließend erfolgt ein gemeinsames Zurückziehen von Kern und Mantelform, bis die Kartusche von dem Kern freigekommen ist. Danach wird die Mantelform zurückgezogen und Backen der Kopfform werden geöffnet, so dass die Kartusche herunterfallen kann.
Bei einem weiteren Verfahren gemäß DE 197 03 316 AI wird im Spritzgießverfahren eine Düsenkartusche mit angeformter Düse in einer Hohlform hergestellt, in der sich ein Kern befindet. Da die Düse gewindelos ist, ist eine Kopfform mit Backen, die zum Entformen der Kartusche auseinanderbewegbar sind, nicht erforderlich.
Es ist ferner bekannt, Etiketten und andere Deckblätter festsitzend in die Wand eines Behälters zu integrieren. Hierfür wurde das. In-Mould-Labelling (IML) entwickelt, bei dem in eine Spritzgießform zunächst ein Deckblatt eingebracht wird, das sich an die Mantelfläche anlegt, bevor die Form geschlossen und die Kunststoffschmelze injiziert wird. Der fließfähige Kunststoff wird gewissermaßen durch die Prozesswärme fest mit dem Deckblatt verbunden. Das Deckblatt ist danach integraler Bestandteil des Behälters. Dieses Verfahren wird insbesondere bei der Herstellung von Dünnwandbehältern, wie Joghurtbechern, angewandt, die eine konische Gestalt haben. Das Etikett wird in dasjenige Ende der Spritzgießform eingeführt, welches das Öffnungsende des Behälters formt. Beim Entformen muss der Kern über die Artikellänge aus der Mantelform herausgezogen werden. Anschließend muss der Kern noch einmal um etwa dieselbe Länge weiterbewegt werden, damit der auf dem Kern sitzende Artikel von diesem entformt oder ausgeworfen werden kann. Dies erfor- dert einen längeren Öffnungsweg des Kernes relativ zu der Mantelform und somit eine große Länge der Spritzgießmaschine.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters anzugeben, in dessen Umfangswand ein Deckblatt integriert ist, wobei das Einführen des Deckblatts in den Formhohlraum schnell, einfach und zuverlässig erfolgt, so dass selbst bei schwierigen Behälterformen das Deckblatt in einem schnellen Maschinentakt positioniert werden kann.
Eine erste Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist durch den Patentanspruch 1 definiert. Hiernach erfolgt die Herstellung des Behälters mit den folgenden Schritten:
Aufbringen des Deckblatts auf einen Hilfsdorn
Überschieben der Hohlform über den Hilfsdorn
Übertragen des Deckblatts von dem Hilfsdorn auf die Hohlform
Auseinanderbewegen von Hilfsdorn und Hohlform
Einführen des Formkernes in die Hohlform
Injizieren von Kunststoffschmelze in den Formhohlraum zwischen Formkern und Hohlform.
Durch die Verwendung eines Hilfsdornes wird das Deckblatt in vorgeformtem Zustand zunächst in die Hohlform eingeführt und dann an die Hohlform übergeben. Anschließend kann das Deckblatt an einem der beiden Formteile, Hohlform oder Formkern, zur Anlage gebracht werden, um die Position des Deckblatts an dem zu formenden Behälter an der Außenseite oder an der Innenseite festzulegen.
Die Schritte des Überschiebens der Hohlform über den Hilfsdorn und des Einführens des Formkernes in die Hohlform sowie andere Schritte, bei denen eine Bewegung eines Teiles der Spritzgießform auftritt, sind in dem Sinne zu verstehen, dass es sich um Relativbewegungen zwischen Hohlform und Hilfsdorn bzw. zwischen Formkern und Hohlform handelt.
Eine zweite Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist im Patentanspruch 8 angegeben. Hierbei erfolgt das Aufbringen des Deckblatts auf den Formkern, über den anschließend die Hohlform geschoben wird. Ein Hilfsdorn ist bei dieser Verfahrensvariante nicht erforderlich. Benötigt wird ein Applikator, der an den Formkern heranbewegt werden kann, um das Deckblatt auf dem Formkern zu positionieren.
Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters mit in die Behälterwand eingeformtem Deckblatt im Spritzgießverfahren. Gemäß Anspruch 6 weist die Spritzgießform auf eine Hohlform und einen in die Hohlform einführbaren Formkern zur Begrenzung eines Formhohlraumes, eine Kopfform zur Formung einer Stirnwand des Behälters, und einen Hilfsdorn, der in die von dem Formkern freie Hohlform einführbar ist und ein Deckblatt in das Innere der Hohlform überträgt.
Der Hilfsdorn zum Zuführen des Deckblatts in die Hohlform ist seitlich bewegbar. Seitlich bedeutet quer zu der Längsachse der Hohlform und des Formkernes. Der Hilfsdorn transportiert das Deckblatt radial zur Hohlform. Durch axiale Relativbewegung zwischen Hohlform und Deckblatt wird das Deckblatt anschließend in die Hohlform eingeführt.
Die von dem Deckblatt gebildete Deckschicht auf der Innenseite oder der Außenseite der Behälterwand kann verschiedene Funktionen haben. Beispielsweise bildet sie ein bedrucktes Etikett oder ein Dekorblatt. Es kann sich aber auch um eine Folie mit bestimmten Gleiteigenschaften handeln. Die Deckschicht, die von dem Deckblatt gebildet wird, kann auch ein Textilmaterial oder ein Material mit einer anderen dreidimensionalen Struktur sein. Bei der Herstellung von Kartuschen, die einen Kolben zum Auspressen des Kartuscheninhalts enthalten, kann ein Vorteil darin bestehen, dass die Innenseite der Kartuschenwand bestimmte Gleiteigenschaften besitzt. Hierfür eignet sich die Anbringung einer inneren Deckschicht aus einem Material, das die erforderlichen Laufeigenschaften des Kolbens sicherstellt. Es kann auch eine Deckschicht benutzt werden, die Barriereeigenschaften für Dampf, Gase oder Lösungsmittel hat. Ein derartiges Deckblatt kann beispielsweise aus einem Metallfolienverbund bestehen. Ebenso kann das Material des Deckblatts so gewählt werden, dass eine gewünschte chemische Beständigkeit gegen das Füllgut gewährleistet ist bzw. das Füllgut von dem Kunststoff der Kartusche ferngehalten wird. Das erfindungsgemäße Verfahren eignet sich insbesondere zur Herstellung von im Wesentlichen zylindrischen Behältern, wie Kartuschen zur Aufnahme auspressbarer Materialien, oder zur Herstellung von Tubenkörpern, die aus einem flexiblen Material bestehen und bei denen das offene rückwärtige Ende nach dem Füllvorgang flachgedrückt und versiegelt wird.
Die Erfindung betrifft ferner einen Behälter aus Kunststoff mit einer Umfangswand und einer Stirnwand, wobei die ümfangswand an ihrer Außenfläche ein in den Kunststoff eingebettetes erstes Deckblatt aufweist. Erfindungsgemäß weist die Umfangswand an ihrer Innenfläche ein in den Kunststoff eingebettetes zweites Deckblatt auf. Beide Deckblätter sind von unterschiedlicher Beschaffenheit. So kann beispielsweise das an der Außenfläche vorgesehene Deckblatt ein Informationsträger in Form eines bedruckten Etiketts sein, während das an der Innenfläche befindliche Etikett eine Barriereschicht aufweist, beispielsweise eine Metallfolie enthält.
Unter einem Deckblatt ist jegliche Form einer Flächenbedeckung zu verstehen. So kann das Deckblatt aus einem oder mehreren Streifen bestehen oder aus einer geschlossenen rohrförmigen Hülse.
Das Anlegen des Deckblatts an die Mantelform oder den Formkern kann durch elektrostatische Aufladung oder durch Vakuum erfolgen.
Im Folgenden werden unter Bezugnahme auf die Zeichnungen bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Diese Erläuterung ist nicht so zu verstehen, dass sie den Schutzbereich der Patentansprüche einschränkt.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Darstellung der geöffneten Spritzgießform und des Behälters beim Auswerfen des Behälters,
Fign.
2-9: den Ablauf der ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 10 eine Darstellung der zweiten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 11 einen Schnitt entlang der Linie XI-XI von Figur 10,
Fig. 12 den Injektionsschritt bei der zweiten Variante des Verfahrens, und
Fig. 13 das Positionieren zweier Deckblätter in der Spritzgießform.
Zunächst wird unter Bezugnahme auf Figur 1 der herzustellende Behälter 10 beschrieben, der hier aus einer Kartusche besteht, welche eine im Wesentlichen zylindrische Umfangswand 11 aufweist. An einem Ende der ümfangswand 11 ist der Behälter durch eine geformte Stirnwand 12 verschlossen, während das gegenüberliegende Ende 13 offen ist. An der Stirnwand 12 befindet sich ein Auslassstutzen 14. Am Umfang der Stirnwand 12 ist außen eine Hinterschneidung 15 in Form einer umlaufenden Nut angeformt, mit der der Behälter 10 an der Kopfform festgehalten werden kann. Die bisher beschriebene Kartusche entspricht derjenigen von DE 43 18 018 Cl.
In 'die Umfangswand 11 des Behälters- 10 ist ein Deckblatt 16 integriert, das sich hier an der Außenfläche der Umfangswand befindet. Das Deckblatt 16 ist beispielsweise ein Etikett, das an das Kunststoffmaterial der Umfangswand 11 angeschmolzen ist und dass daher eine klebemittelfreie innige Verbindung mit der Umfangswand 11 eingegangen ist.
Zur Herstellung des Behälters 10 dient eine Spritzgießform. Diese weist eine Kopfform 22 auf, die feststehend in der Spritzgießmaschine montiert ist und mit zwei in einer gemeinsamen Ebene relativ zueinander verschiebbaren Backen 23,24 versehen ist. Die Backen 23,24 bilden denjenigen Teil des Formhohlraums 20, der den Bodenbereich des Behälters 10 mit der Stirnwand 12 formt. In dem feststehenden Teil der Kopfform 22 befindet sich ein Kanal 25 zum Injizieren des flüssigen Kunststoffs in den geschlossenen Formhohlraum 20.
Der rohrförmige Teil des Behälters 10 wird von der Hohlform 26 geformt, die einen generell zylindrischen Formkanal aufweist. In das Ende der Hohlform 26 taucht der Formkern 27 ein, der generell zylindrisch ausgebildet ist und von einem Kernträger 28 frei absteht. Der Formkern 27 weist an seinem freien Ende einen Ansatz 29 auf, der das Innere des Auslassstutzens 14 freihält.
In Figur 2 ist der Zustand dargestellt, in dem die Hohlform 26 und der Formkern 27 sich in der Rückzugsposition im Abstand von der Kopfform 22 befinden. ' Der Abstand ist nur etwas größer als die Länge des herzustellenden Behälters 10. In den Zwischenraum ist ein Hilfsdorn 30 hineinbewegt, der achsparallel zu dem Formkern 27 ausgerichtet ist. Der Hilfsdorn 30 weist einen langgestreckten zylindrischen Schaft 31 auf. An einer Stirnseite des Schafts 31 befindet sich eine Zentriereinrichtung 32 in Form einer Ausnehmung, die passend zu dem Ansatz 29 des Formkernes 27 gestaltet ist, so dass der Hilfsdorn relativ zu dem Formkern positioniert werden kann, indem die Zentriereinrichtung 32 auf den Ansatz 29 aufgeschoben wird. Am gegenüberliegenden Ende ist der Schaft 31 mit einem Dornträger 33 verbunden, der Bestandteil einer Bewegungsvorrichtung ist, die den Hilfsdorn 30 seitlich aus dem Bewegungsweg der Hohlform 26 herausbewegen kann. Diese Bewegungsvorrichtung bringt den Hilfsdorn 30 zu einer Ladestation, an der ein Deckblatt 16 um den Schaft 31 herumgelegt wird. Der Hilfsdorn 30 weist ferner einen Potentialring 34 auf, der an einem elektrischen Potential liegt, hier an Pluspotential, und dieses auf das Deckblatt 16 überträgt. Der Potentialring 34 ist in Grenzen axial verschiebbar. Das elektrische Potential verteilt sich auf die gesamte Fläche des Deckblatts 16.
Der Schaft 31 besteht aus elektrisch leitendem Material • und er wird durch einen Kontakt 35 auf Minuspotential gehalten. Infolge der unterschiedlichen Polaritäten zwischen Deckblatt 16 und Schaft 31 legt sich gemäß Figur 3 das Deckblatt eng an die Außenfläche des Schafts 31 an. In diesem Zustand wird die Hohlform 26 auf den Hilfsdorn 30 aufgeschoben (Figur 4) . Die Hohlform 26 wird an Pluspotential gelegt, während das Minuspotential von dem Hilfsdorn 30 entfernt wird. Dadurch wird das Deckblatt 16 von dem Hilfsdorn 30 auf die Hohlform 26 übertragen. Es liegt nunmehr an der Innenfläche der Hohlform an. Dann wird die Hohlform 26 in Richtung auf den Formkern 27 zurückbewegt, so dass der Hilfsdorn 30 freiliegt (Figur 5) . Der Hilfsdorn 30 kann dann aus dem Bewegungsweg der Hohlform seitlich heraus bewegt werden, um mit einem neuen Etikett beladen zu werden. Dadurch ergibt sich der in Figur 6 dargestellte Zustand.
Eine geeignete andere Variante zum Aufnehmen und Übertragen des Deckblattes besteht darin, dass an den Hilfsdorn 30 oder die Hohlform 26 durch geeignete Kanäle ein Vakuum angelegt wird, durch welches das Deckblatt fest an der gewünschten Vorrichtungsposition haftet.
Gemäß Figur 7 werden Hohlform 26 und Formkern 27 gemeinsam an die Kopfform 22 herangefahren, so dass der Formhohlraum geschlossen wird. Dann erfolgt die Injektion des Kunststoffs in den Formhohlraum.
Zum Öffnen der Form wird gemäß Figur 8 zunächst der Formkern 27 zurückgezogen. Anschließend wird auch die Hohlform 26 zurückgezogen. In dem Zustand von Figur 9, die Figur 1 entspricht, werden die Backen 23,24 auseinanderbewegt, um den Behälter 10 zum Auswerfen freizugeben.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich das Deckblatt 16 an der Außenfläche des Behälters. Man kann das Deckblatt auch auf der Innenfläche vorsehen. In diesem Fall müsste es in dem in Figur 5 dargestellten Zustand elektrostatisch oder durch Vakuum von der Hohlform 26 auf den Formkern 27 übertragen werden. Ein an der Innenseite des Behälters angeordnetes Deckblatt kann beispielsweise eine Gleitschicht für einen in dem Behälter verschiebbaren Kolben bilden oder eine Barriereschicht, die die Behälterwand undurchlässig macht für Gase oder Flüssigkeiten.
Bei dem Ausführungsbeispiel von Figur 10 wird ein Deckblatt 16 von einem Applikator 40 auf den Formkern 27 übertragen. Der Applikator 40 ist gabelförmig und er setzt das Deckblatt 16 rittlings über den Formkern. Dadurch, dass das Deckblatt 16 und der Formkern 27 unterschiedliche elektrostatische Potentiale erhalten, wird das Deckblatt 16 um den Formkern 27 herumgelegt und an diesen eng angelegt.. Danach kann der Applikator 40 seitlich von dem Formkern entfernt werden, um ein neues Deckblatt aufzunehmen. Das Deckblatt 16, das sich über die gesamte Länge des Formkernes erstrecken kann, wird zusammen mit dem Formkern 27 in die Hohlform 26 hineinbewegt und diese wird zusammen mit dem Formkern gegen die Kopfform 22 gefahren, wodurch der Formhohlraum geschlossen wird, was in Figur 12 dargestellt ist. Wenn das Deckblatt 16 an die Innenwand der Hohlform 26 angelegt werden soll, muss die Hohlform ein geeignetes elektrostatisches Potential erhalten oder das Ansaugen durch Vakuum bewirken.
In Figur 13 ist eine Hohlform 26 dargestellt, in die, wie in Figur 4, ein erstes Deckblatt 16 eingeführt wurde, welches elektrostatisch oder auf andere Weise auf die Wand der Hohlform 26 übertragen wurde. Nunmehr wird ein zweites Deckblatt 16a auf den freiliegenden Formkern 27 aufgebracht und elektrostatisch an dessen Oberfläche angelegt. Der Formhohlraum enthält nach dem Schließen der Spritzgießform das Deckblatt 16, das an der Hohlform anliegt und das Deckblatt 16a, das an dem Formkern anliegt. Beide Deckblätter sind koaxial zueinander angeordnet. Auf diese Weise gelingt es, zwei Deckblätter an einem herzustellenden Behälter vorzusehen, und zwar eines an der Außenfläche und eines an der Innenfläche. Das äußere Deckblatt kann ein bedrucktes Etikett sein und das innere Deckblatt ein Material mit besonderen Gleiteigenschaften oder mit besonderen Barriereeigenschaften.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Herstellung eines Behälters (10) mit in die Behälterwand eingeformtem Deckblatt (16) im Spritzgießverfahren unter Verwendung einer Hohlform (26) und eines Formkernes (27), mit den Schritten
- Aufbringen des Deckblatts (16) auf einen Hilfsdorn (30) ,
- Überschieben der Hohlform (26) über den Hilfsdorn (30) ,
- Übertragen des Deckblatts (16) von dem Hilfsdorn (30) auf die Hohlform (26) ,
- Auseinanderbewegen von Hilfsdorn (30) und Hohlform (26) ,
- Einführen des Formkernes (27) in die Hohlform (26),
- Injizieren von Kunststoffschmelze in den Formhohlraum (20) zwischen Formkern (27) und Hohlform (26) .
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während des Aufschiebens der Hohlform (26) das Deckblatt (16) durch elektrostatische Aufladung oder durch Vakuum in Anlage an dem Hilfsdorn (30) gehalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für das Übertragen des Deckblatts von dem Hilfsdorn (30) auf die Hohlform (26) das Deckblatt (16) und die Hohlform (26) auf unterschiedliche Potentiale gelegt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass das Deckblatt (16) vor dem Injizieren von Kunststoffschmelze von der Hohlform (26) auf den Formkern (27) übertragen wird, so dass es sich an der Innenseite des Behälters (10) befindet.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlform (26) mit dem Formkern (27) gegen eine Kopfform (22) bewegt wird, die ein Mundstück des Behälters (10) formt und den fertigen Behälter nach dem Zurückziehen des Formkernes und der Hohlform zunächst festhält und dann durch Auseinanderbewegen mindestens zwei Backen (23,24) freigibt.
6. Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters mit in die Behälterwand eingeformtem Deckblatt, im Spritzgießverfahren, gekennzeichnet durch
- eine Hohlform (26) und ein in die Hohlform einführbaren Formkern (27) zur Begrenzung eines Formhohlraumes (20),
- eine Kopfform (22) zur Formung einer Stirnwand (12) des Behälters (10), und
- einen Hilfsdorn (30), der in die von dem Formkern (27) freie Hohlform (26) einführbar ist und ein Deckblatt (16) in das Innere der Hohlform überträgt.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsdorn (30) eine Zentriereinrichtung (32) aufweist, welche sich zwecks Übergabe des Deckblatts (16) an einem Ansatz (29) des Formkerns (27) abstützt und den Hilfsdorn (30) relativ zur Hohlform (26) oder zum Formkern (27) zentriert.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Hilfsdorn (30) in eine gegen die Achse der Hohlform (26) seitlich abgesetzte Übernahmeposition zur Übernahme eines Deckblatts bewegbar ist.
9. Verfahren zur Herstellung eines Behälters mit in die Behälterwand eingeformtem Deckblatt im Spritzgießverfahren unter Verwendung einer Hohlform (26) und eines Formkernes (27), mit den Schritten
- Aufbringen des Deckblattes (16) auf den Formkern (27) ,
- Überschieben der Hohlform (26) über den Formkern (27) ,
- Heranbewegen der Kombination aus Hohlform (26) und Formkern (27) an eine Kopfform (22),
- Injizieren von Kunststoffschmelze in den Formhohlraum (20) zwischen Hohlform (26) und Formkern (27).
10. Vorrichtung zur Herstellung eines Behälters mit in die Behälterwand eingeformtem Deckblatt, gekennzeichnet durch einen Applikator (40) zum Aufbringen eines Deckblatts (16) auf den Formkern (27), wenn dieser nicht durch die Hohlform (26) bedeckt ist.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass während die Hohlform (26) auf den Hilfsdorn (30) aufgeschoben ist, ein zweites Deckblatt (16a) auf den freiliegenden Formkern (27) aufgebraucht wird, wobei während der Injektion der Kunststoffschmelze das erste Deckblatt (16) an der Hohlform (26) und das zweite Deckblatt (16a) an dem Formkern (27) anliegt.
12. Behälter aus Kunststoff mit einer Umfangswand (11) und einer Stirnwand (12) , wobei die Umfangswand (11) an ihrer Außenfläche ein in den Kunststoff eingebettetes erstes Deckblatt (16) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Umfangswand (11) an ihrer Innenfläche ein in den Kunststoff eingebettetes zweites Deckblatt (16a) aufweist.
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