WO2005007009A1 - 歯科用補綴物の製造方法およびそれに用いるキット - Google Patents

歯科用補綴物の製造方法およびそれに用いるキット Download PDF

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WO2005007009A1
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porcelain
range
ceramic
layer
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PCT/JP2004/009968
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Sumihito Sago
Toshio Sakakibara
Tatsuhiko Hirata
Atsushi Matsumoto
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Noritake Co., Limited
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    • A61C13/20—Methods or devices for soldering, casting, moulding or melting

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a dental prosthesis and a kit suitably used for the method (ie, a dental porcelain set).
  • Dental prostheses used in the oral cavity are required to have strength capable of withstanding strong mastication force, and are required to have esthetics to make them look like natural teeth. For this reason, conventionally, a dental part in which an exterior part for producing a color and transparency close to those of natural teeth is formed on a base such as a high-strength frame or the like (that is, a body part serving as a base (core) of a prosthesis). Prostheses are being manufactured. Examples of this type of dental prosthesis include those described in Patent Documents 1 and 2.
  • powdered porcelain a dental ceramic material also referred to as porcelain; the same applies hereinafter
  • the substrate A method of building up with a tool such as a brush on the surface of the frame or the like is widely used.
  • the exterior of the dental prosthesis is made of porcelain, and the exterior is appropriately referred to as a “ceramic layer”.
  • the above-mentioned dental prosthesis has been constructed by coating the surface of a metal frame with a porcelain material adjusted to the color of natural teeth.
  • Prostheses have been used (see, for example, Patent Document 4).
  • a metal allergy caused by contact of a metal with a living body, and an opaque underlayer (or an undercoat layer) provided for hiding a metal color are caused by natural allergy.
  • Problems such as not being able to obtain the original color tone of the tooth are solved Alternatively, there is an advantage of being alleviated.
  • the all-ceramic prosthesis for example, a frame composed of crystallized glass such as lithium silicate glass or a frame composed of a ceramic sintered body, and an exterior part made of glass porcelain, Some of them form a ceramic layer.
  • Patent Document 4 discloses a two-phase porcelain composition in which a leucite crystal phase is dispersed in a feldspathic glass matrix.
  • the ceramic prosthesis composed entirely of the above-mentioned crystallized glass has a relatively low mechanical strength and toughness, and therefore cannot be used for a bridge or the like that requires strength. Applications are limited.
  • examples of the ceramic sintered body constituting the frame include spinel, anoremina, and zirconia. Among them, especially, frames made of alumina are often used, but alumina-spinel cannot be said to have sufficiently high mechanical strength and toughness for bridge applications. Therefore, even with these ceramic prostheses using alumina and spinel frames, the bridge can be applied only to the front teeth, and can be used only for single crowns in molars where a large mastication force acts.
  • zirconia is superior in mechanical strength and toughness in a ceramic sintered body, so that not only three bridges including molars but also many bridges such as five or six, Full mice are also possible.
  • Zircoure has the advantage of having a favorable color tone for dental use.
  • the mechanical strength is obtained by partially stabilizing Y 0 by dissolving 3 (mol).
  • Patent Document 1 Japanese Patent Application Laid-Open No. 7-23986
  • Patent Document 2 JP-A-2000-139953
  • Patent Document 3 International Publication No. WO01Z021088 pamphlet
  • Patent Document 4 Patent No. 3351701
  • At least two decorative layers are coated on a substrate so as to express a color and light transmittance (transparency) closer to a natural tooth on a surface of a dental prosthesis (for example, a crown). May form a part.
  • These two layers are subjected to a heat treatment in sequence to form a frame, etc.
  • the lower layer previously formed on the base surface is softened during the heat treatment for forming the upper layer of the exterior part, and thus the porcelain material for forming the upper layer is fixed. In some cases, it was caused to flow along with the flow. When such a flow occurs, the thickness of the underlying layer changes partially, possibly exposing the frame.
  • the desired color tone and transparency cannot be obtained due to the partial change in the thickness and the exposure of the frame, and the desired shape of the prosthesis cannot be obtained.
  • another decoration layer (hereinafter, referred to as “embedded coat layer”) is formed on the surface of a decorative layer serving as a base (hereinafter, referred to as “base coat layer”) coated on a substrate by an embedding method.
  • base coat layer a decoration layer coated on a substrate by an embedding method.
  • the base coat layer is formed. It is required that when the porcelain material for forming the embedded coat layer is inserted into the surface of the base material, the base coat layer (strictly speaking, the ceramic material forming the coated layer) does not move.
  • a method and a material for example, a porcelain for forming an underlayer and a porcelain for forming an embedded coat layer which can realize this demand.
  • a first object of the present invention is to form a base coat layer even when two or more coat layers are formed on a substrate. It is an object of the present invention to provide a method for manufacturing a dental prosthesis that can be formed with an intended thickness, particularly a manufacturing method using an embedding method, and a kit (that is, a combination of materials) that is suitably used in the manufacturing method. . Further, a second object is to provide a method of manufacturing a dental prosthesis in which the frame and the ceramic layer are less likely to crack even when the substrate, that is, the frame is made of zirconia, and a dental porcelain set that can be suitably used for the method. Kit). Means for solving the problem
  • the gist of the method for manufacturing a dental prosthesis of the first invention for achieving the first object is as follows: (a) a dental molding material; Preparing; (b) forming a base coat layer on at least a part of the surface of the base using a first porcelain mainly composed of ceramic; and (c) forming a base with the base attached. A step of forming a mold having a predetermined gap on the surface of the base coat layer; and (d) forming the first porcelain on the mold at a predetermined filling temperature. A second porcelain mainly composed of a ceramic having a composition different from that of the first porcelain, wherein the second porcelain has a lower viscosity at the filling temperature than the first porcelain. Forming a built-in coat layer on at least a part of the surface of the base coat layer. .
  • kits of the second invention for achieving the first object is that an exterior part having at least two coat layers is formed on the surface of the base of the dental prosthesis.
  • a kit comprising: (a) a first raw material mainly composed of ceramic for preparing a first porcelain material for forming a base coat layer on the surface of the base; A second raw material mainly composed of ceramics for preparing a second porcelain material for forming a coat layer by incorporation into at least a part of the surface of the layer, wherein the viscosity at a predetermined incorporation temperature is the second material.
  • One raw material strength is to include a second raw material prepared so as to constitute a second porcelain characterized by having a viscosity lower than that of the first porcelain constituted.
  • the gist of the method for producing a dental prosthesis of the third invention for achieving the second object is that at least two ceramic layers are fixed to the surface of the zirconia frame.
  • the ceramic layer is formed by: (a) SiO in the range of 66.0 to 72.0 (% by mass), and A1 in the range of 13.5 to 17.8 (% by mass).
  • Li Li 0 in the range of 0.05 to 0.31 (% by mass), Na ⁇ in the range of 1.3 to 6.5 (% by mass),
  • Mg ⁇ in the range of 0.05 to 0.55 (% by mass)
  • Sb 0 in the range of 0.2 to 2.2 (% by mass)
  • Ce in the range of 0.1 to 3 (% by mass) B
  • B in the range of 0.1 to 3 (% by mass)
  • the gist of the dental porcelain set (that is, kit) of the fourth invention for achieving the second object is that at least two ceramic layers are fixed to the surface of the zirconia frame.
  • a dental porcelain set comprising at least two porcelains for forming each of those ceramic layers used to produce a dental prosthesis by forming: (a) 66.0 oxide equivalent; SiO in the range from 1 to 72.0 (% by mass), A10 in the range from 13.5 to 17.8 (% by mass), Li ⁇ in the range from 0.05 to 0.31 (% by mass), and 1.3 to 6.5 (% by mass) Na ⁇ , 1 ⁇ in the range of 8.7 to 12.5 (% by mass), and 0.1 ⁇ in the range of 0.1 to 0.5 (% by mass)
  • K 0 in the range of 8.0 to 14 ⁇ 0 (mass 0/0), CaO in the range of 0.2 to 1.5 (wt 0/0), MgO in the range of 0.05 to 0.55 (wt%), 0.2 to 2.2 (% By mass)
  • the embedded coat layer is formed by inserting into at least a part of the base coat layer serving as the base. Laminate.
  • the viscosity of the second porcelain forming the filling coat layer at that filling temperature is lower than that of the first porcelain forming the base coat layer, the movement of the underlying coat layer is preferably performed. Is suppressed.
  • the viscosity of the first porcelain is higher than that of the second porcelain, so that the fluidity of the first porcelain is higher than that of the second porcelain. Lower.
  • the first porcelain is less likely to be affected by the flow of the second porcelain even at a high temperature at the time of embedding, so that the first porcelain has a higher fluidity before the first porcelain moves.
  • the second porcelain material is inserted between the mold and the undercoat layer having a predetermined shape (that is, the gap). As a result, the movement of the first porcelain material, that is, the already formed base coat layer, in the flow direction of the second porcelain material to be inserted thereafter is suppressed.
  • a dental prosthesis having at least two coat layers (that is, decorative layers) having an exterior part having excellent aesthetics by using the embedding method. it can. Further, by further building up the porcelain as needed, it is possible to obtain a dental prosthesis (for example, an artificial crown) which is closer to natural teeth and has excellent aesthetics.
  • the first raw material for preparing the first porcelain, and the viscosity at a predetermined filling temperature are lower than those of the first porcelain. Since it includes the second raw material for producing the second porcelain, the production method of the first invention can be easily implemented. That is, it is possible to easily manufacture a dental prosthesis having an exterior part having at least two coat layers (ie, decorative layers) and having excellent aesthetics. According to the manufacturing method of the third invention, in the first step of forming the ceramic layer for manufacturing the dental prosthesis, the first ceramic layer having the first composition is formed in the first step.
  • the second ceramic layer of the second composition is fixedly formed so as to cover the first ceramic layer. Therefore, since the first ceramic layer and the second ceramic layer have the first composition and the second composition, respectively, both have the same thermal expansion coefficient as the frame made of zirconia. Generation of cracks in the frame or the ceramic layer, that is, the exterior part due to the difference in the coefficient of thermal expansion during the cooling process of the heat treatment. Therefore, a dental prosthesis can be manufactured without generating cracks in the frame made of ginoreconia and the ceramic layer.
  • the first ceramic layer may be formed to cover the entire surface of the frame, or may be formed by exposing a part thereof. Further, “covering the first ceramic layer” is not limited to completely covering the first ceramic layer, but also includes covering a part of the surface.
  • the second ceramic layer is formed.
  • the first ceramic layer is prevented from softening and flowing or deforming. For this reason, a dental prosthesis can be manufactured while maintaining the lower thickness of the two ceramic layers, that is, the second ceramic layer, at the desired thickness.
  • the first ceramic layer of the first composition and the second ceramic layer of the second composition are generated by firing or heat treatment, respectively. Since it contains the material and the second porcelain, it can be suitably used in the method for producing a dental prosthesis of the third invention.
  • SiO is a basic component for forming a glassy state, 66.0 (mass) %),
  • the viscosity at a use temperature such as incorporation becomes too low, and if it exceeds 72.0 (% by mass), the glass softening point becomes too high.
  • This ratio is determined so that the viscosity is higher than the second ceramic layer at the operating temperature (for example, the incorporating temperature) of the second ceramic layer.
  • A10 also enhances transparency, acid resistance and water resistance, and also increases viscosity.
  • Li 0 is a component for increasing the coefficient of thermal expansion and lowering the softening point so as to control them.
  • Sb 0 is a component for preventing the glass from yellowing due to Ag ion. When the content is less than 0.1 (% by mass), the effect of preventing the yellowing is hardly obtained. Some parts do not melt.
  • Ag is not contained in the main component of the third invention, but since dental prostheses containing Ag are also commonly used, this can be a source of contamination.
  • CeO is a component for adjusting the softening point, but if it exceeds 3 (% by mass), the glass is colored yellow.
  • B 0 is also a component for adjusting the softening point, but if it exceeds 3 (% by mass), the water resistance becomes poor. Therefore, it is necessary that each is within the above range.
  • SiO is 67- 68 (mass 0/0)
  • A1 0 is 15.5- 16.5 (mass 0/0)
  • Li 0 is 0.08- 0.12 (mass 0 / 0)
  • Na 0 is 4,5 5.2 (mass 0/0)
  • each main component in the second ceramic layer (that is, the fired product or heat-treated product of the second porcelain) is the same as that in the case of the first ceramic layer, and the composition ratio is determined. The reason is almost the same.
  • the proportions of the components that have a large effect on the viscosity are different.
  • the proportions of the other components are also slightly different from those of the first ceramic layer. In other words, the proportion of SiO is reduced and the proportion of A10 is increased.
  • SiO is 63.5- 64.5 (mass 0/0)
  • A1 0 is 15.5- 16.5 (mass 0/0)
  • Li 0 is 0.08- 0.12 (mass 0/0)
  • Na 0 is 4,5 5.2 (mass 0/0)
  • the ⁇ -type forming step includes forming a model layer having a predetermined shape made of a material capable of being incinerated and removed on at least a part of the surface of the undercoat layer.
  • a matrix typically formed from a phosphate-based or gypsum-based material referred to as a casting material. After the matrix is cured, the model layer is incinerated and removed to form a shape having the voids corresponding to the model layer.
  • a ⁇ pattern having a void having a shape and a size corresponding to the model layer can be formed. Therefore, by forming a model layer having a desired shape on at least a part of the surface of the undercoat layer, a built-in coat layer having the same shape as the model layer can be accurately formed.
  • the base is a metal or ceramic frame.
  • Metal or ceramic frames have a sufficiently high mechanical strength even at high temperatures, and can be suitably used as a base for dental prostheses for shaping the exterior by the embedding method. it can.
  • a porcelain having a viscosity at the filling temperature of at least 1.5 times the viscosity of the second porcelain is used as the first porcelain.
  • the first invention is characterized in that the first porcelain is The viscosity is in the range of 2 ⁇ 10 6 —5 ⁇ 10 7 (cP), and the viscosity of the second porcelain is in the range of 1 ⁇ 10 6 —3 ⁇ 10 7 (cP).
  • the movement of the base coat layer can be suitably prevented.
  • the porcelain can be incorporated into the details of the voids provided in a square shape without excessive force.
  • the first porcelain and the second porcelain each include a glass composition substantially composed of an oxide having the following content. It is the main component.
  • the glass composition contained in the first porcelain is 100% by mass as a whole
  • the glass composition contained in the second porcelain is 60-70 (% by mass) of SiO, 10-20 (% by mass) of A10, 5-15 ( ZrO 0 mass%), 3- 15 (mass 0/0) of Na 0, 0.1 3 Li 0 (mass 0/0), 0 3 (weight 0/0), 0.1 5 (mass 0 / CaO of 0), CeO 0.1 one 5 MgO (mass 0/0), 0 3 B 0 (mass 0/0), 0 3 (wt%) and, 0-7 (mass
  • the ceramic contained in the first porcelain mainly contains the glass composition
  • a base coat layer having a natural color close to natural teeth can be easily formed.
  • the ceramic contained in the second porcelain is mainly composed of the glass composition, it is possible to easily form a transparent coating layer close to natural teeth and having a sense of transparency. .
  • an exterior part having a natural appearance close to natural teeth can be formed.
  • the kit is such that the viscosity of the first porcelain at the charging temperature is at least 1.5 times the viscosity of the second porcelain.
  • the viscosity of the first porcelain and the viscosity of the second porcelain at the included temperature are reduced at least.
  • the kit has a viscosity of the first porcelain at the charging temperature in a range of 2 X 10 6 to 5 X 10 7 (cP),
  • the first raw material and the second raw material are each prepared such that the viscosity of the second porcelain falls within the range of S1 X 10 6 —3 X 10 7 (cP).
  • the base material at the time of embedding can be obtained.
  • the movement of the coat layer can be more effectively prevented.
  • the porcelain can be incorporated into the details of the voids provided in a square shape without excessive force.
  • the kit is a kit in which the first raw material and the second raw material each include substantially the following oxides. It is mainly composed of a composition.
  • the glass composition contained in the first raw material is 100 (mass%) as a whole, 40-75 (mass%) SiO, 10-20 (mass%) A10, 5-15 (mass%) %) 0, 2-10 (mass
  • the glass composition contained in the second raw material is 60-70 (% by mass) of SiO, 10-20 (% by mass) of A10, 5-15 (% 0%), ZrO 3-15 (mass 0/0) of Na 0, 0.1 3 Li 0 (mass 0/0), 0 3 (weight 0/0), 0.1 5 (mass 0 / 0 ) CaO, 0.1-15 (mass%) MgO, 03 (mass%) 80, 03 (mass%) CeO, and 07 (mass%)
  • the kit disclosed herein uses the first porcelain and the second porcelain in the form used in the production method of the first invention as a first raw material and a second raw material, respectively. As it is.
  • the "dental prosthesis” is not particularly limited as long as it is a prosthesis to be mounted in the oral cavity and can be manufactured by the method disclosed herein.
  • the dental prosthesis includes one of lost teeth such as crowns, bridges, covered crowns, inlays, onlays, and dentures treated in the dental field. Everything that makes up part or all is included.
  • forces applied to various dental prostheses specifically, a bridge, a full mouse, a crown, a covered crown, and the like are exemplified.
  • the base namely, the core member or the frame of the prosthesis
  • the base used in the manufacturing method of the first invention may be any of various dental molding materials. Not limited to materials. Any conventionally known material having sufficient strength as a substrate of a dental prosthesis can be used.
  • metal or ceramic is preferable because it is heat resistant and can achieve high mechanical strength.
  • the metal material a material that does not easily affect the living body is preferably used. Specific examples include nickel, cobalt, radium, iridium, gold, silver, copper, platinum and the like. Also, an alloy material formed by combining two or more of these metals at a predetermined compounding ratio may be used. Of these, gold, platinum, palladium, silver, and alloys of these metals, which have little effect on the living body, are particularly preferable.
  • the ceramic material constituting the base conventionally known materials having excellent biocompatibility can be used without particular limitation. In particular, alumina, zincolecone, spinel, mullite and the like which are excellent in strength and corrosion resistance are suitable.
  • Ceramic materials are preferable in that they are closer to natural teeth in color tone and transparency than metal. Of these, zircoure is particularly suitable because it has a white color close to the color of natural teeth.
  • the shape of the base such as the frame is appropriately determined according to the position and shape of the tooth to be prosthetic. For example, it can be formed in accordance with the shape of a tooth obtained by cutting off a tooth decay or a damaged tooth.
  • the base can be easily and accurately manufactured by injection molding using a tooth model having a desired shape.
  • the base may be a preformed body having an existing tooth shape and / or a shape corresponding to a mounting site in the oral cavity.
  • Any substrate available as a substrate (such as a frame) for a dental prosthesis can be used.
  • the base or the frame is not limited only to the main body of the base and the frame, but one or two or more coatings of different materials are previously applied on the surface of the main body. I'm sorry.
  • the term “substrate or frame” includes such a pre-coated one. This is because the present invention can also be implemented by forming the base coat layer or the first ceramic layer on the surface of such a base.
  • ceramic-based porcelain conventionally used for forming an exterior part of a dental prosthesis is used.
  • a material can be used, a material having a relatively high viscosity under high-temperature conditions when the second porcelain described later is incorporated is preferable.
  • a ceramic material having a composition capable of forming a base coat layer that makes the color of the base material difficult to see or a color tone close to natural teeth and / or transparency (light transmission) by combining with the color of the base material is used. I like it.
  • the coefficient of thermal expansion is close to that of the substrate. Similar, ceramic material is preferred.
  • the ceramic as the main component of the first porcelain is not particularly limited as long as it is suitable for dental use.
  • the use of oxide ceramics is preferred to achieve good aesthetics of the prosthesis.
  • an oxide ceramic containing P ⁇ , F ⁇ , La S, Sb O, Ba ⁇ , Sr ⁇ , ZnO, TiO, CeO, Y ⁇ , Tb ⁇ , and Fe ⁇ as components. It is preferable to contain A10, K0, Na ⁇ , and Li ⁇ , in addition to SiO, in order to express a color close to that of a natural tooth, and if necessary, further contain ZrO, Ca ⁇ , Mg ⁇ , and / or May contain SnO.
  • a material (porcelain) having a glass composition composed of these oxides as a main component is particularly preferred for improving aesthetics. For example, assuming that the entire glass composition is 100 (% by mass), the oxide having the following content: SiO 2
  • Ceramic material mainly composed of a glass composition substantially composed of 30 (% by mass), for example, a ceramic material substantially consisting only of the glass composition, or another crystal in addition to the glass composition. It is preferable to use a ceramic material containing a conductive ceramic component in a content of 50% by mass or less (preferably 30% by mass or less) of the total amount of the ceramic.
  • the first porcelain for forming the undercoat layer a material mainly composed of crystallized glass (glass ceramic) is preferable.
  • the glass composition comprising the oxide having the above composition is crystallized glass.
  • the first porcelain can include other components while being mainly composed of ceramic.
  • a dispersion medium for dispersing the ceramic powder may be included.
  • a coloring agent such as a pigment that can be used in the dental field to express a desired color may be contained.
  • a fluorescent material may be contained in order to give the same fluorescence as that of the natural teeth.
  • any conventionally known means may be used.
  • the first porcelain can be applied (filled) to a desired shape and thickness on at least a part of the surface of the base using a brush or the like. In the case of using this means, application is facilitated.
  • the ceramic powder and other additives may be dispersed in a suitable dispersion medium.
  • the dispersion medium is not particularly limited.
  • a dedicated liquid for example, propylene glycol, ethylene glycol, glycerin
  • a resin for example, polymethyl methacrylate, polyethylene methacrylate, polyisobutyl methacrylate, Acryl-based resins such as poly-n-butyl methacrylate, vinyl-based resins such as poly-butyl acetate, and cellulose-based resins such as nitrocellulose, ethylcellulose, and cellulose acetate butyrate.
  • the base coat layer may be formed by filling the first porcelain material on at least a part of the surface of the base using a diamond shape having a desired shape and thickness.
  • the undercoat layer is formed by the same embedding method as in the case of forming the embedding coat layer, which will be described in detail below, if it is a conventionally known method. can do.
  • the first porcelain is applied or embedded on the surface of the substrate by the method described above, and then increases the bonding strength with the substrate and removes the organic component used at the time of application. Fired to remove.
  • the firing temperature is appropriately determined depending on the composition of the first porcelain material, the shape of the undercoat layer, and the like, but is usually 600 to 1600 (° C), preferably 700 to 1500 (° C), and more preferably 800 to 1300. (° C), more preferably 900-1100 (° C).
  • the firing atmosphere is not particularly limited. Typically, it is performed in the atmosphere or under reduced pressure.
  • the undercoat layer may be formed on any surface of the substrate in order to achieve a desired color and transparency.
  • the undercoat layer may be formed so as to cover almost the entire surface of the substrate. It may be formed only on a part of the surface of the fringe. In particular, it is preferable to form so as to cover the entire surface of the substrate. This makes it difficult to see the outer surface of the base.
  • the shape and thickness of the dental prosthesis are not particularly limited, and are appropriately determined depending on the type of the dental prosthesis or the color and transparency required. For example, in the case of a denture such as a crown or a bridge, the thickness is about 0.01 to 0.3 (mm), preferably O.l (mm) or less (for example, about 0.01 to O. l (mm)) on the base body. It is preferable to form the base coat layer of (3).
  • the object is There is no particular limitation on the method of forming the mold for forming the embedded coat layer.
  • a model layer that can be incinerated and removed is formed on the surface of the substrate on which the base coat layer has been formed.
  • the shape of the model layer at this time is a shape corresponding to the target embedding coat layer.
  • the model layer is buried in a ⁇ -shaped matrix composed of a suitable curable investment material, and the matrix is cured.
  • the model layer is incinerated and removed in an appropriate furnace, so that a force S can be formed to form a ⁇ shape having a void corresponding to the model layer.
  • Such a model layer needs to be made of a material that can be incinerated, and preferably has excellent moldability.
  • a material that can be incinerated for example, wax and resin suitable for dental use are mentioned as suitable materials.
  • wax is preferable because of good moldability.
  • "removable by incineration” means that the material constituting the model layer can be lost at a high temperature.In addition to typical burning, the material is melted at a high temperature and passes through one of the outflow routes. ⁇ includes removal from the mold.
  • the incineration temperature is appropriately selected depending on the material, but is usually about 600 to 1200 (° C), preferably about 800 to 1000 (° C).
  • the firing time of the mold is usually about 20 minutes to 3 hours (for example, 30 minutes to 12 hours).
  • the ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ -shaped matrix is composed of a material having curability and good moldability.
  • Any commercially available dental implant material can be used.
  • investment materials such as gypsum, phosphate, ethyl silicate, and alumina cement can be used.
  • the workability is good, it is preferable to be a room temperature curable.
  • the viscosity at the filling temperature is lower than the viscosity of the used first porcelain at the same temperature.
  • various conventionally known porcelain materials used for forming the exterior part of the dental prosthesis In particular, in the case of forming an exterior part on or near the surface of the crown, it is preferable to use a ceramic (particularly a glass composition) mainly having a high transparency and composition.
  • the strength of the ceramic component which is the main component of the second porcelain, is not particularly limited because it can vary depending on the content of the dental prosthesis.However, in order to realize good aesthetics of the prosthesis, the first component is used.
  • oxide ceramics similar to those exemplified for porcelain is preferred. example For example, the inclusion of SiO, Al O, K 0, Na 0, Li 0, CaO, and MgO is suitable for expressing transparency close to that of natural teeth, and ZrO, B 0 for quality improvement. , CeO and / or Sb 0 may be contained. It is particularly preferable to use a ceramic material containing a glass composition composed of these oxides as a main component from the viewpoint of improving aesthetics. For example, assuming that the entire glass composition is 100 (% by mass), the oxide having the following content: SiO 60 70 (% by mass)
  • A1_rei 10- 20 (mass 0/0), K_ ⁇ 5-15 (mass 0/0), Na_ ⁇ 3- 15 (wt%), Li_ ⁇ 0.1
  • Ceramic material mainly composed of a glass composition substantially composed of O 3 (% by mass), CeO 0-3 (% by mass), and Sb 00-7 (% by mass).
  • a ceramic material consisting solely of a glass composition, or other crystalline ceramic components added to the glass composition at a content of 50% by mass or less (preferably 10% by mass or less) of the entire ceramic. The use of ceramic materials is preferred, including.
  • the second porcelain forming the embedding coat layer may be mainly composed of crystallized glass (glass ceramic).
  • the glass composition made of the oxide having the above composition may be crystallized glass.
  • the second porcelain may contain other components while being mainly composed of ceramic.
  • a coloring agent such as a pigment that can be used in the dental field to express a desired color
  • a fluorescent material for imparting fluorescence may be contained.
  • the second porcelain has a lower viscosity than the first porcelain at the mixing temperature of the second porcelain.
  • the viscosity difference between the first porcelain and the second porcelain in this temperature range is not particularly limited as long as the second porcelain is lower than the first porcelain. It is particularly preferred that the viscosity of the first porcelain be at least 1.2 times, preferably at least 1.5 times, preferably at least 2 times. The greater the difference in viscosity, the higher the flow prevention effect of the first porcelain at the time of filling.
  • the viscosity of the first porcelain (viscosity at a predetermined filling temperature; the same applies hereinafter) is approximately 2
  • X 10 6 5 X 10 7 (a l centipoise (cP) can be calculated as O.OOl (Pa 's).) (CP) can be set in the range of.
  • the viscosity of the second porcelain is set in the range of approximately 1 X 10 6 — 3 X 10 7 (cP). obtain.
  • the first porcelain is preferably a material (composition) forming a ceramic body having a thermal expansion coefficient similar to that of the ceramic.
  • the viscosity of the second porcelain in the range of 2 X 10 6 7 X 10 6 (cP) It is preferable to set.
  • the viscosity force of the first porcelain S8 X 10 6 - range of 1.5 X 10 7 (cP), and, second porcelain viscosity 3 X 10 6 - range of 7 X 10 6 (cP) It is preferable to set
  • the first porcelain is preferably a material (composition) forming a ceramic body having a thermal expansion coefficient similar to that of the ceramic.
  • the viscosity of the first porcelain 1.3 X 10 7 - range of 5 X 10 7 (cP)
  • the viscosity of the second porcelain in the range of 1 X 10 6 1.2 X 10 7 (cP) It is preferable to set.
  • second porcelain viscosity 5 X 10 6 - 1.2 X 10 7 of (cP) It is preferable to set the range.
  • the form (use) of the second porcelain is not particularly limited.
  • an ingot made of a glass composition having the above composition which may be crystallized glass.
  • a powerful glass ingot can be formed by any conventionally known means, for example, after crushing and mixing the ceramic raw materials constituting each component of the target glass composition, heating and melting, filling a mold of a desired size, and cooling. Can be obtained.
  • it may be a powdery porcelain mainly composed of ceramic powder.
  • a method of inserting the second porcelain material into a square shape a method of pressing the porcelain material under heating and pressing it can be mentioned.
  • This method is suitable as a method using the glass ingot.
  • An appropriate heating time for softening the material is usually about 5 minutes to 3 hours. It can be 10 minutes to 1 hour.
  • Pressing is performed at a pressure of about 0.15 (MPa), typically at a pressure of 0.1 l (MPa).
  • the heating temperature can be set to a temperature in which the ceramic contained in the porcelain can be softened, usually 400 to 1500 (° C). Typically, it is about 600 1300 (° C), preferably about 800 1200 (° C).
  • the application temperature is determined by the composition of the second porcelain to be used and the composition to be formed, as long as the temperature is within the temperature range appropriately adopted according to the material in the application method conventionally known in the dental field. It can be appropriately determined according to the shape of the sole coat layer and the like. Usually, the temperature is set within the range of 600 to 1500 (° C), and is typically 800 to 1300 (° C), preferably about 900 to 1200 (° C).
  • Cooling may be started immediately after the filling of the second porcelain is completed.However, in order to enhance the formability of the coat layer, a predetermined time (e.g. (5 minutes to 1 hour, preferably about 5 to 30 minutes).
  • a predetermined time e.g. (5 minutes to 1 hour, preferably about 5 to 30 minutes).
  • the embedding coat layer may be formed on any surface portion of the undercoat layer in order to achieve a desired color and transparency, for example, so as to cover the entire surface of the undercoat layer. It may be formed on a part of the surface which may be formed. In order to obtain an appearance closer to natural teeth in combination with the color of the undercoat layer, it is preferable that the undercoat layer be formed so as to cover the entire surface.
  • the shape and thickness of the embedding coat layer may vary depending on the content of the dental prosthesis, and are appropriately determined in order to achieve a desired color and transparency. For example, if the prosthesis of interest is a crown, its thickness may typically be on the order of 13 (mm) in the thickness of the thickest part.
  • the extracting means is not particularly limited. In the case of Type II formed from a general hardenable casting material, Type II can be broken and taken out. Alternatively, it is also possible to form the mold ⁇ so that it can be opened and closed, and open the mold ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ to take out.
  • One or more other coat layers may be separately formed on the surface on which the embedded coat layer is formed in order to further improve the aesthetics.
  • Such an additional coat layer may be formed by applying (building up) a porcelain material with a brush as described above, or may be formed by the embedding method as described above.
  • a porcelain material having a viscosity lower than that of the second porcelain material formed with the firstly formed buried coat layer (which can be regarded as a base coat layer) ( It is preferable to use a third porcelain) to form a coat layer.
  • the first raw material and the second raw material included in the kit disclosed herein are configured so that the first porcelain and the second porcelain having the viscosity difference as described in the above-described production method can be prepared, respectively. It should just be.
  • the first raw material included in the kit is a main material of the first porcelain described in the above-mentioned manufacturing method.
  • the main component is ceramic which is the body. Typically, such ceramics are included in powder form. If desired, other additives (eg, pigments) may be included.
  • the kit may contain a slurry (or a base) suitable for preparing porcelain in the form of a dispersion medium ice or the like separately from or mixed with the ceramic powder.
  • the first porcelain in any of the forms described in the above manufacturing method may be included as it is as the first raw material.
  • the second raw material included in the kit of the second invention has, as a main component, the ceramic which is the main component of the second porcelain described in the above-mentioned production method.
  • the ceramic is included in powder form.
  • other additives eg, pigments
  • the kit may include, as the second raw material, an ingot made of a ceramic which is a main component of the second porcelain.
  • the second porcelain in any of the forms described in the above manufacturing method can be included as it is as the second raw material.
  • the first ceramic layer is higher than the second ceramic layer at a heat treatment temperature for generating the second ceramic layer in the second step.
  • High viscosity That is, the first porcelain has a higher viscosity than the ceramic layer generated from the second porcelain at the heat treatment temperature for generating the ceramic layer from the second porcelain. Things. That is, the first ceramic layer, the second ceramic layer, the first porcelain, and the second porcelain are preferably selected so as to satisfy such a condition within the range of the composition.
  • the heat treatment temperature is a force S determined according to the composition of the first ceramic layer and the second ceramic layer, for example, in the range of 750 to 1100 (° C), more preferably 950 to 1050 ( ° C).
  • the second step is performed by filling a predetermined gap in which a part of an inner wall surface is formed by a surface of the first ceramic layer with a predetermined fluid material. It forms a ceramic layer. That is, the second step is to form a second ceramic layer by injecting or injection molding a fluid material, that is, a second porcelain, on the first ceramic layer.
  • the second step can be carried out by a method in which powdery porcelain is kneaded with a predetermined solvent and is laid on the surface of the frame with a tool such as a brush.
  • the dental porcelain set of the present invention is particularly suitably applied to a manufacturing method for filling such voids. In such a manufacturing method, the ceramic is formed with high shape accuracy and thickness accuracy.
  • a backing layer can be provided, but the second porcelain is pressed against the first ceramic layer with relatively strong force in order to spread the second porcelain throughout the void. Therefore, the effect determined so that the viscosity of the second ceramic layer at the same temperature is lower than that of the first ceramic layer becomes more remarkable as compared with the case of building up.
  • the void is filled with the fluid material whose fluidity has been enhanced by heating.
  • the fluidity material that is, the second porcelain material
  • the fluidity material is heated when filling, thereby increasing the fluidity, so that the previously formed first ceramic layer is also heated to a high temperature. Therefore, the effect of determining the composition of the second ceramic layer (that is, the second porcelain) at a temperature during the execution of the second step so that the viscosity of the second ceramic layer is sufficiently lower than the viscosity of the first ceramic layer is reduced. It becomes even more noticeable.
  • the second porcelain material is filled in the gap as described above, for example, an ingot having the second composition is inserted from the opening of the gap, and is heated and softened while being pressed.
  • the force by which the indentation method is suitable For example, the material in the form of a powder may be filled through the opening.
  • a heating time suitable for softening the second porcelain is, for example, in the range of about 5 minutes to 13 hours, more preferably in the range of 10 minutes to 11 hours.
  • the pressing force at the time of pushing is in the range of 0.1 to 5 (MPa), more preferably 1 (MPa) or less.
  • the heating temperature may be a temperature at which the second porcelain is sufficiently softened, for example, in the range of 750 to 1100 (° C), and more preferably in the range of 950 to 1050 (° C).
  • the ingot can be manufactured by a known suitable method.For example, after a raw material prepared so as to have a desired composition is crushed and mixed, it is heated and melted to form a mold having a desired size. Filling and cooling can provide the power to gain.
  • the first ceramic layer is filled by filling a predetermined fluid having a part of an inner wall surface defined by a surface of the frame with a predetermined fluid material. Is formed. That is, the first ceramic layer in addition to the second ceramic layer can be formed by molding or injection molding.
  • the first ceramic layer is not limited to the above-described embedding or injection molding, and is formed by an appropriate method selected from various known methods, similarly to the undercoat layer. obtain.
  • the thickness dimension of the first ceramic layer is appropriately determined according to the shape, color tone, and the like required of the prosthesis. In the case of a denture such as a force crown or a bridge, the thickness is determined on the frame. It is in the range of about 0.01-0.3 (mm), for example, about 0.2 (mm).
  • the thickness dimension of the second ceramic layer is also appropriately determined to achieve a desired color tone and transparency.
  • a desired color tone and transparency For example, in the case of a denture such as a crown or a bridge, 0.8 to 1.5 (mm) A thickness within a range, for example, about 10 (mm) is preferable.
  • the second step is a step of forming a model layer of a predetermined shape having a material strength capable of being incinerated and removed on at least a part of the surface of the first ceramic layer; A step of burying the model layer and a step of curing the ⁇ -type constituent material and then burning off the model layer to form a ⁇ -type provided with the void corresponding to the model layer.
  • the ⁇ -type constituent material is made of, for example, a phosphate-based material, a gypsum-based material, an ethyl silicate-based material, an alumina cement-based material or the like, which is called a casting material, and is particularly preferably a material that hardens at room temperature.
  • the model layer needs to be made of a material that can be incinerated and removed, and preferably has excellent moldability.
  • the first ceramic layer and the second ceramic layer that is, the first porcelain and the second porcelain are respectively composed of the components of the first composition and the second composition, And unavoidable impurities.
  • the ceramic layer and the porcelain according to the present invention may include a sub-component for adjusting a color tone in addition to the main component.
  • the inevitable impurities include, for example, a small amount of Fe 0.
  • the auxiliary component is at least one of a pigment, a fluorescent material, and an emulsifier.
  • Emulsifiers include, for example, ZrO, SnO, TiO, Al 2 O, CeO and the like.
  • the first ceramic layer and the second ceramic layer is 9.1 X 10- 6 to 10.3 X 10- 6 (/ ° C in the temperature ranges of 25 ⁇ Itaru 500 (° C) ).
  • the thermal expansion coefficient of the Jirukoyua is 10 X 10- 6 (/ ° C ) about as described above, the ceramic layer and breakage of suitably suppressed frames It is.
  • the secondary components of the second ceramic layer are determined such that the transparency is higher than that of the first ceramic layer.
  • a dental prosthesis having an exterior part having excellent aesthetics and comprising at least two first ceramic layers and a second ceramic layer (decorative layer) is obtained.
  • a porcelain material is further laid on part or all of the surface of the second ceramic layer, so that a dental prosthesis closer to natural teeth and excellent in aesthetics can be obtained.
  • Such additional porcelain may be formed by embossing or by embedding. When forming by embedding, it is preferable to select a material having a lower viscosity at the same temperature than that of the second ceramic layer.
  • the first step and the second step include heating when forming the first ceramic layer and the second ceramic layer on the frame or the first ceramic layer, respectively.
  • a treatment or firing treatment is performed.
  • the bonding strength with the frame or the ceramic layer provided on the lower side can be increased by heating.
  • the heat treatment is also a step of burning off the organic substances.
  • the heat treatment temperature is appropriately determined according to the composition of each of the first ceramic layer and the second ceramic layer, and is preferably in the range of 950 to 1100 (° C). More preferably, it is in the range of 1000-1050 (° C).
  • the treatment atmosphere is not particularly limited, but is, for example, in the air or under reduced pressure.
  • the first porcelain and the second porcelain are mixed with a compound that generates an oxide at a glass melting temperature in a range of, for example, 1000 to 1500 (° C), and is mixed with, for example, air.
  • a medium for example, 1000 (° C) or more
  • this is further pulverized, for example, at a temperature in the range of 800 to 1100 (° C) for about 30 to 60 minutes. It is manufactured by heat treatment for a certain time to precipitate an appropriate amount of leucite crystals, adding a pigment and a fluorescent material, further mixing and pulverizing.
  • a ball mill, an Ishikawa crusher, a planetary mill and the like are preferably used.
  • the sources of the respective elements constituting the porcelain are as follows. Such a thing is mentioned.
  • Al (OH) as source Li CO, LiOH as Li source, Na CO, NaOH, K source as Na source
  • Sb source as Sb source
  • CeO as Ce source
  • HBO B source. Sources are limited to these
  • the first ceramic layer and the second ceramic layer include a leucite crystal.
  • the toughness is further enhanced, and the thermal expansion coefficient can be easily adjusted.
  • the leucite crystals are included in a proportion within the range of 265 (% by mass).
  • FIG. 1 is a schematic diagram for explaining one stage of a method for manufacturing a crown according to an embodiment of the present invention, and is a diagram showing a cross section of a frame used for manufacturing a crown.
  • FIG. 2 is a view for explaining a step following FIG. 1, showing a state where an underlayer (undercoat layer, that is, a first ceramic layer) is formed on the surface of the frame.
  • underlayer undercoat layer, that is, a first ceramic layer
  • FIG. 3 is a view for explaining a step following FIG. 2, showing a state in which a model layer is formed on the surface of an underlayer.
  • FIG. 4 is a view for explaining a step subsequent to FIG. 3, showing a state in which the frame on which the base layer and the model layer are formed is attached to the pedestal.
  • FIG. 5 is a view for explaining a step subsequent to FIG. 4, showing a state where a forging ring is installed on the pedestal and a dental investment material is poured into the inside thereof.
  • FIG. 6 is a view for explaining a step subsequent to FIG. 5, and shows a state in which the model layer has been incinerated and removed to form a mold having a void portion in the model layer portion.
  • FIG. 7 is a view for explaining a step following FIG. 6, showing a crown having a coat layer (embedded coat layer, that is, a second ceramic layer) formed on the surface of an underlayer.
  • a coat layer embedded coat layer, that is, a second ceramic layer
  • FIG. 8 is a process diagram illustrating a method for manufacturing a ceramic layer used for manufacturing a prosthesis according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 9 is a schematic view for explaining one stage of a method of manufacturing a bridge according to still another embodiment of the present invention, and is a view showing a state of missing teeth.
  • FIG. 10 is a diagram for explaining a stage following FIG. 9, and is a diagram showing a stage in which abutment teeth for mounting a bridge are formed.
  • FIG. 11 is a view for explaining a step subsequent to FIG. 10, and is a view showing a frame created according to the prosthetic position.
  • FIG. 12 is a diagram for explaining a stage following FIG. 11, showing a stage in which a first ceramic layer has been formed on the surface of the frame.
  • FIG. 13 is a view for explaining a step following FIG. 12, showing a state in which a model layer is formed on an underlayer and is implanted in a former.
  • FIG. 14 is a view for explaining a step following FIG. 13 and shows a state in which a coat layer is formed.
  • FIG. 15 is a view showing a cross section of the pontic of the bridge in a cross section taken along the line XV-XV in FIG. 14.
  • FIGS. 1 to 7 are schematic views illustrating a method for manufacturing a crown 38 which is an example of the dental prosthesis of one embodiment of the first invention and the second invention.
  • the crown 38 is, for example, worn on an adult's upper anterior teeth. Note that the present invention can be applied to all other teeth.
  • the in FIG. 1 a separately manufactured zirconia frame (single crown frame) 10 is prepared.
  • the zirconia frame 10 is manufactured by a conventionally known means, for example, by molding a tooth mold with gypsum and embedding a dinoreconia.
  • the first porcelain material was uniformly applied (filled) to the surface 12 of the zirconia frame 10 with a brush to a thickness of about O.l (mm).
  • the first porcelain used here contained a ceramic powder having the composition shown in Table 1 below, and was prepared by mixing 100 parts by mass of a propylene glycol aqueous solution with respect to a total of 100 parts by mass of the ceramic powder. It is a slurry.
  • the desired crown-shaped model layer 20 was formed on the surface 16 of the obtained base coat layer 14 using a dental wax (for example, “Blue Inlay Wax” manufactured by GC Company). Was formed.
  • a dental wax for example, “Blue Inlay Wax” manufactured by GC Company.
  • a pin 22 called a sprue line (for example, "Lady Casting Box R20" manufactured by GC) was attached to the sprue and transferred to the pedestal 26. Further, as shown in FIG. 5, a metal ring or rubber forging ring 28 is installed on the pedestal 26, and a room temperature hardening dental implant 30 (for example, a product of Degussa Dental Co., Ltd. And the model layer 20 was immersed in the entire frame 10. After the dental casting material 30 was hardened, the pin 22 and the pedestal 26 were removed, and the cured body composed of the casting material 30 with the frame 10 mounted inside was transferred into an electric furnace. Then, the inside of the furnace was heated to 850 (° C) and kept at that temperature for 1 hour. As a result, as shown in FIG. 6, the model layer 20 was incinerated and removed, and a type 32 in which the model layer portion became the void 18 was produced.
  • a sprue line for example, "Lady Casting Box R20" manufactured by GC
  • a glass composition (powder) crystallized by a heat treatment and having the composition shown in Table 1 was placed in a mold, pressed with a plunger, and then heated. Then, it was gradually cooled and preliminarily formed into a cylindrical shape.
  • the ceramic ingot was attached to the ceramic holder 34 (the part with the pedestal) 34 of the mold 32. : EP500).
  • the soft ingot i.e., the second porcelain
  • a plunger not shown
  • the second porcelain was pressed by a plunger (not shown) at a pressure of about 0.5 (MPa). ⁇ Mold Pressed in 32 directions.
  • the second porcelain in a molten state was injected into the mold from the porcelain introduction passage 24 (that is, the portion where the pin 22 was), and was filled in the void 18.
  • the viscosities of the first porcelain and the second porcelain at this time, that is, at the filling temperature (1050 (° C)) are as shown in Table 1.
  • the viscosity was measured with a high temperature parallel plate viscosity measuring device (model: PPVM-1350) manufactured by Newman Tech.
  • the obtained crown 38 was cut and the cross section was visually observed. As a result, no movement or deformation of the undercoat layer 14 was observed, and the entire frame 10 was covered while maintaining the thickness almost as designed.
  • the crown 38 had an appearance close to that of a natural tooth.
  • a ceramic powder having the composition shown in Table 2 was used as the second porcelain, and the viscosities at the time of filling were as shown in Table 2 in the same manner as in Example 1. Shaped crowns were produced. In Table 2, the viscosity is the value at the time of embedding. It is.
  • composition of the second porcelain used in each example is shown: (% by mass)
  • Examples 2, 3, 4 and 5 show that the viscosity of the first porcelain forming the base coat layer (9 ⁇ 10 6 (cP)) is lower than the viscosity of the second porcelain forming the embedded coat layer ( Since it is 1.5 times or more higher than that of (56 ⁇ 10 6 (cP)), no movement or deformation of the undercoat layer was recognized at all. Also, it has the same excellent appearance as natural teeth.
  • a metal frame was used as the base.
  • the composition of the metal frame is 78 (% by mass) Au, 7.1 (% by mass)? It is composed of 9.8 (% by mass) Pd, 2.4 (% by mass) Ag, and unavoidable impurities.
  • a ceramic powder having the composition shown in Table 3 was used as the first porcelain, and the firing temperature of the undercoat layer was set to 980 (° C). Except for the above, a base coat layer was formed in the same manner as in Example 1.
  • the ceramic powder having the composition shown in Table 3 was used in place of the ceramic powder having the composition shown in Table 1 as the second porcelain, and the application temperature was set to 960 (° C) and 20
  • the embedding coat layer was formed in the same manner as in Example 1 except that the holding time for 15 minutes was changed to 15 minutes.
  • the viscosity of the first porcelain and the second porcelain at the included temperature is as shown in Table 3.
  • the obtained crown was cut and a cross section was visually observed.
  • the viscosity of the first porcelain forming the base coat layer (1.5 ⁇ 10 7 (cP)) becomes lower than the viscosity of the second porcelain forming the embedding coat layer (IX 10 7 (cP)). Since it was 1.5 times higher than cP)), no movement or deformation of the undercoat layer was observed. Also, it had an excellent appearance similar to natural teeth.
  • a ceramic powder having the composition shown in Table 4 was used as the second porcelain, and the teeth were prepared in the same manner as in Example 11 except that their viscosities at the time of filling were as shown in Table 4.
  • the crown was manufactured.
  • the viscosity is the value at the time of embedding.
  • composition of the second porcelain used in each example is shown: (% by mass)
  • composition of the ceramic powder of the first porcelain was changed to the composition shown in Table 5, except that the viscosity of the first porcelain at the time of filling at 1050 (° C) was the viscosity shown in Table 5.
  • composition of the ceramic powder of the first porcelain was changed to the composition shown in Table 6, except that the viscosity of the first porcelain at the time of filling at 960 (° C) was the viscosity shown in Table 6.
  • the crown 38 to be manufactured is the same as that shown in FIGS. 1 to 7 described above, and therefore the differences will be mainly described with reference to FIGS. 1 to 7. .
  • a first porcelain shown in Table 7 below was provided, and a brush (0.2 mm) was applied to the surface 12 of the ginoreconia frame 10 with a brush. It was applied (filled) evenly with a thickness of about one.
  • the first porcelain contains a ceramic powder having the composition shown in Table 7 below, and a slurry prepared by mixing 100 (parts by weight) of a propylene glycol aqueous solution with respect to a total of 100 (parts by weight) of the ceramic powder. It is. After assembling, this was fired at a temperature of about 1050 (° C.) to form a first ceramic layer (that is, a base coat layer) 14 on the entire surface 12 of the frame 10 as shown in FIG.
  • the first porcelain is, for example, synthesized according to the manufacturing process shown in FIG. That is, in the weighing step R1, for example, a compound that produces an oxide at a glass melting temperature in the range of 1000 to 1500 (° C.) is weighed, and in the mixing step R2, it is mixed using a ball minole or an Ishikawa crusher. I do. Next, in the heating and melting step R3, for example, after heating and melting in the atmosphere (for example, 1000 (° C.) or more), this is cooled and collected in the cooling and collecting step R4. Next, in a pulverizing step R5, this is further pulverized using a ball mill or a planetary mill.
  • the pulverized raw material is subjected to a heat treatment at a temperature within a range of, for example, 800 to 1100 (° C.) for a period of about 30 to 60 minutes.
  • a heat treatment at a temperature within a range of, for example, 800 to 1100 (° C.) for a period of about 30 to 60 minutes.
  • the thermal expansion coefficient can be adjusted by controlling the leucite crystals.
  • the pigment / fluorescent material addition / mixing step R7 the pigment and the fluorescent material are mixed using a ball minole or an Ishikawa-type crusher, and the first porcelain is obtained by crushing in the crushing step R8.
  • the raw material used here is an appropriate one selected from various sources serving as a supply source of each element as described above.
  • the porcelain contains a fluorescent material and a pigment in addition to the above main components.
  • a model layer 20 was formed on the surface 16 of the obtained first ceramic layer 14, and in the same manner as in the above-mentioned Example 1 and the like, a square pattern 32 was formed according to FIGS. It was created.
  • the heating temperature for incineration and removal of the model layer 20 is, for example, 800 (° C).
  • a glass powder having the composition shown in Table 7 was prepared as the second porcelain, a glass composition (powder) crystallized in the same manner as the first porcelain was synthesized, and further a mold was prepared.
  • a pressing device, etc. form a cylinder with a diameter of, for example, 10 (mm) and a height of about 10 (mm), bake it at a temperature of, for example, about 1050 (° C), and gradually cool it.
  • a cylindrical glass ingot was obtained.
  • the glass ingot is mounted on the ceramic holder 34 of the mold 32 and heated in a high-temperature press furnace to soften the ingot in the same manner as in Example 1 or the like. And filled in the void portion 18.
  • the viscosity of the second porcelain material, that is, the second ceramic layer (that is, the coat layer) 36 was about 1 ⁇ 10 7 (cP).
  • the viscosity of the first ceramic layer 14 at the same temperature is about 5 ⁇ 10 6 (cP), which is sufficiently larger than this.
  • the second porcelain was poured and cooled, and after completion of cooling, the mold 32 was broken and the crown (crown) 38 was taken out.
  • the crown 38 had an appearance close to that of a natural tooth.
  • the third ceramic layer covering part or all of the surface of the second ceramic layer 36 is provided with a more transparent porcelain material, so that the appearance can be made closer to natural teeth. These are not required, but are omitted in Figure 7.
  • the mass ratio of SiO was 67.5 (%), A10 was 15.9 (%), and Li0 was 0.1 (%), Na ⁇ is 4.8 (%), K 0 is
  • the first ceramic layer 14 formed first on the lower side has a higher viscosity at the same temperature than the second ceramic layer 36 formed thereon, the first ceramic layer 14 is formed when the second ceramic layer 36 is fixedly formed. First, the first ceramic layer 14 formed earlier is suppressed from being softened and flown or deformed.
  • a second porcelain material was prepared in a powdered state, laid on the first ceramic layer 14 in the same manner as the first porcelain material, and for example, 930 (° C The firing process was performed at a temperature of about). Even with such a manufacturing method, a similar crown 38 was obtained, and no crack was present on the surface thereof, and it was confirmed that a desired crown shape was obtained.
  • the dental prosthesis manufactured by the manufacturing method of the third invention uses a high-strength ginoreconia frame 10. Therefore, it is suitably applied to a bridge including a molar.
  • FIG. 9 to FIG. 15 are views for explaining a method of manufacturing a three-bridge 68 for prosthesis for one missing tooth of an adult molar.
  • FIG. 9 shows the main part of the upper jaw 40 in which one tooth is missing, and the missing tooth 42 is shown by a dashed line in the center.
  • FIG. 10 shows a stage in which the teeth 44, 46 on both sides of the missing tooth 42 are cut to form the abutment teeth 48, 50.
  • a frame (three-bridge frame) 52 having an inner surface shape slightly larger than the outer shape of the formed abutment teeth 48, 50 is made of zirconia.
  • FIG. 11 shows a cross section of the manufactured frame 52.
  • the frame 52 is manufactured by a CAD / CAM method or the like in which the shape of the upper jaw 40 on which the abutment teeth 48 and 50 are formed is measured, and a ceramic block is cut out.
  • the frame 52 is formed by connecting the core elements 54, 56 corresponding to the abutment teeth 48, 50 (i.e., the frame of the so-called coving portion) and the core element 58 corresponding to the missing tooth 42 (i.e., the so-called pontic frame). Things.
  • the first ceramic layer 60 is laid on the surface of the frame 52 in the same manner as in the case of the single crown. As shown in the figure, the first ceramic layer 60 covers the outside of the core elements 54 and 56, and covers the entire surface of the core element 58. It is provided to cover.
  • a model layer 62 is formed on the surface in the shape of the teeth 44, 46 and the missing teeth 42 by using wax or the like, and is planted on the former 64. The method of forming the model layer 62 and the method of planting it on the former 64 are the same as in the case of a single crown. Similar to the case shown in FIG.
  • FIG. 15 shows a cross section (XV—XV cross section in FIG. 14) of a portion (pontic) 70 of the manufactured bridge 68 corresponding to the missing tooth located at the center.
  • the bridge 68 manufactured as described above has the desired shape and thickness dimensions for both the first ceramic layer 60 and the second ceramic layer 66. None was seen. In addition, it had an appearance close to that of a natural tooth and had sufficient strength and toughness as a molar. Even in such a bridge 68, a third ceramic layer having higher transparency is provided as necessary on a part or the entire surface of the second ceramic layer 66. It is omitted in FIG. 14 and FIG.
  • the technical elements described in the present specification exhibit technical usefulness alone or in various combinations, and are not limited to the combinations described in the claims at the time of filing. Further, the technology exemplified in the present specification achieves a plurality of objects at the same time, and has technical utility by achieving one of the objects.

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Abstract

　下地コート層の表面に更に鋳込みにより鋳込みコート層を形成する場合にも下地コート層の移動を防止して審美性に優れる歯科用補綴物を製造する方法及びそれに用いるキットを提供する。 　本発明の歯科用補綴物の製造方法およびキットによれば、所定の鋳込み温度において、下地コート層(１４)を形成する第一の陶材の粘度よりも、鋳込みコート層(３６)を形成する第二の陶材の粘度が低いため、その下地コート層(１４)の移動が好適に抑制される。

Description

明 細 書
歯科用補綴物の製造方法およびそれに用いるキット
技術分野
[0001] 本発明は、歯科用補綴物の製造方法、及びそれに好適に用レ、られるキットげなわ ち歯科用陶材セット)に関するものである。
背景技術
[0002] 口腔内で使用される歯科用補綴物には、強い咀嚼力にも耐え得る強度が必要であ るほ力、天然の歯と同等に見せるための審美性が要求されている。このため、従来か ら、強度の高いフレーム等の基体 (即ち補綴物のベース (コア)となるボディー部分)上 に天然歯に近い色合や透明性を醸し出すための外装部が形成された歯科用補綴物 が製造されている。この種の歯科用補綴物としては、例えば特許文献 1及び 2に記載 されたものがある。基体上に外装部を形成する手段としては、粉末状態の陶材 (ポー セレンとも言われる歯科用セラミック材料をいう。以下同じ。）を水又は専用に調合され た溶媒と練和して基体 (前記フレーム等)の表面上に筆等の器具で築盛する方法が 広く採用されている。本願においては、歯科用補綴物の外装部が陶材で構成されて おり、その外装部を適宜「セラミック層」と称する。
[0003] また、かかる築盛手段と異なる他の手段として、所望の形状の錡型を用いて、外装 部形成用陶材をフレーム等の表面に高温下に铸込む方法、いわゆる錡込み法があ る。この铸込み法は、高い精度で所望の形状と厚さの外装部を基体上に形成し得る 点で優れている。この種の技術としては、例えば特許文献 3に開示されたものがある
[0004] また、従来、上記歯科用補綴物は、金属製フレームの表面に天然歯の色調に調整 した陶材を被覆することにより構成されていた力 近年、フレームをセラミック材料で 構成したオールセラミック補綴物が用いられるようになってきている (例えば特許文献 4等を参照)。このようなオールセラミック補綴物によれば、生体に金属が接触すること に起因する金属アレルギーや、金属色を隠すために設けられる不透明な下地層 (或 いは下地コート層)に起因して天然歯本来の色調が得られない等の問題が解消され 或いは緩和される利点がある。
[0005] 上記オールセラミック補綴物としては、例えば、珪酸リチウムガラス等の結晶化ガラ スで全体を構成するものや、セラミック焼結体でフレームを構成し、その表面にガラス 陶材で外装部すなわちセラミック層を形成するもの等がある。例えば、上記特許文献 4には、長石質ガラスマトリックス中に白榴石結晶相が分散させられた二相陶材組成 物が開示されている。
[0006] し力、しながら、上記結晶化ガラスで全体を構成したセラミック補綴物は、機械的強度 ゃ靭性が比較的低いため、強度を必要とするブリッジ等には利用できず、単冠に用 途が限定される。一方、上記フレームを構成するセラミック焼結体としては、スピネル 、ァノレミナ、ジルコユア等が挙げられる。この中でも、特に、アルミナ製フレームが多 用されているが、アルミナゃスピネルもブリッジ用途としては機械的強度ゃ靭性が十 分に高いとは言えない。そのため、これらアルミナおよびスピネル製フレームを用いた セラミック補綴物であっても、ブリッジが適用できるのは前歯に限られ、大きな咀嚼力 等が作用する臼歯では単冠のみに使用可能である。
[0007] これに対して、ジルコニァはセラミック焼結体の中では機械的強度および靭性に優 れているので、臼歯を含む 3本ブリッジはもとより、 5本、 6本といった多本数のブリッジ や、フルマウスも可能である。し力も、ジルコユアは歯科用途として好ましい色調を有 している利点もある。特に、 Y 0を 3(mol)固溶して部分安定化したものが機械的強度
2 3
、靭性、色調の面で最も好ましいとされている。
[0008] 特許文献 1 :特開平 7 - 23986号公報
特許文献 2 :特開 2000— 139953号公報
特許文献 3：国際公開第 WO01Z021088号パンフレット
特許文献 4 :特許第 3351701号公報
発明の開示
発明が解決しょうとする課題
[0009] ところで、より天然歯に近い色合いや光透過性 (透明性)を歯科用補綴物 (例えばク ラウン)の表面に表現するべぐ少なくとも二層の装飾層を基体上にコートして外装部 を形成する場合がある。これら二層は順次に熱処理が施されることによりフレーム等 の基体表面に固着されるため、外装部の上層を形成するための熱処理中に、先に基 体表面に形成されている下層が軟化させられ、延いては上層を形成するための陶材 の流動に伴って流動させられる場合があった。このような流動が生じると、下層の厚 みが部分的に変化し、場合によってはフレームが露出する。そのため、それら厚みの 部分的な変化やフレームの露出に起因して所期の色調や透明感が得られない部分 が生じると共に、補綴物の所期の形状が得られなくなる不都合がある。例えば、基体 上にコートされた下地となる装飾層 (以下「下地コート層」という。）の表面に、錡込み法 によって更に他の装飾層 (以下「錡込みコート層」という。）を形成する場合、当該铸込 みコート層を形成するための錡込み用陶材を高温で錡込んだ際に、当該錡込み陶 材の流動に応じて下地コート層の一部が移動し、延いては下地コート層に厚みムラを 生じさせる場合がある。これは、所望する色合や透明性を表現するために形成した铸 込みコート層の形成位置や厚みが設計と異なる原因となる。すなわち、上記問題は、 铸込み法によって外装部を形成する場合に顕著である。
[0010] 以上のことから、铸込み法によって基体上にコート層を複数形成する場合 (典型的 には二層以上のコート層を積層して外装部を形成する場合)には、下地コート層の表 面に铸込みコート層形成用の陶材が铸込まれた際に当該下地コート層 (厳密には該 コート層を形成しているセラミック材料)が移動しないことが要求される。この要求を実 現し得る方法及び該方法に使用する材料 (例えば下地層形成用陶材及び铸込みコ ート層形成用陶材)が望まれている。
[0011] また、従来から用いられているフレーム材料の熱膨張係数は、チタン力 S7.8 X 10_6、 その他の金属が 11.5 X 10— 6以上、アルミナが 6.8 X 10— 6(/°C)程度であるのに対し、ジ ルコユアは 10 X 10— 6(/°C)程度であって何れとも全く相違する。そのため、従来のフレ ーム材料の熱膨張係数に合わせて用意されている陶材を用レ、ると、陶材をフレーム に固着する熱処理の冷却過程において、セラミック層の構成材料 (すなわち陶材)の 熱膨張係数がジルコユアのそれに比較して大きい場合には、そのセラミック層に引張 応力が発生してクラックが生じ得る一方、反対にセラミック層の構成材料の熱膨張係 数がジルコユアのそれに比較して小さい場合には、フレームに引張応力が発生して クラックが生じ得る不都合がある。熱処理の冷却過程における収縮を考慮すると、セ ラミック層の熱膨張係数がフレームのそれと同等か僅かに小さいことがそれらのクラッ クを防止するために望ましいのである。したがって、ジルコニァ製フレームに適切な熱 膨張係数を有し、天然歯の色調に合わせて適宜調整可能な陶材が望まれてレ、た。
[0012] 本発明は、以上の事情を背景として為されたものであって、その第 1の目的は、基 体上に二層以上のコート層を形成する場合にも、その下地コート層を所期の厚さ寸 法で形成し得る歯科用補綴物の製造方法、特に、錡込み法による製造方法、および その製造方法に好適に用いられるキット (すなわち材料の組み合わせ)を提供すること にある。また、第 2の目的は、基体すなわちフレームがジルコユア製である場合にも、 フレームおよびセラミック層にクラックが生じ難い歯科用補綴物の製造方法、および それに好適に用い得る歯科用陶材セット (すなわちキット)を提供することにある。 課題を解決するための手段
[0013] 上記第 1の目的を達成するための第 1発明の歯科用補綴物の製造方法の要旨とす るところは、（a)歯科用成形材料力 構成された歯科用補綴物の基体を用意する工程 と、（b)その基体の少なくとも一部の表面に、セラミックを主体とする第一の陶材を用い て下地コート層を形成する工程と、（c)その基体を装着した铸型であって、前記下地コ ート層の表面上に所定の空隙が設けられた錡型を形成する工程と、（d)所定の錡込 み温度において、前記錡型に前記第一の陶材とは異なる組成のセラミックを主体と する第二の陶材であってその錡込み温度における粘度がその第一の陶材よりも低い ことを特徴とする第二の陶材を前記空隙に注入し、前記下地コート層の少なくとも一 部の表面に铸込みコート層を形成する工程とを、含むことにある。
[0014] また、前記第 1の目的を達成するための第 2発明のキットの要旨とするところは、歯 科用補綴物の基体の表面に少なくとも二層のコート層力 成る外装部を形成するた めのキットであって、（a)前記基体の表面に下地コート層を形成する第一の陶材を調 製するためのセラミックを主体とする第一の原料と、（b)前記下地コート層の少なくとも 一部の表面に铸込みによりコート層を形成する第二の陶材を調製するためのセラミツ クを主体とする第二の原料であって、所定の铸込み温度における粘度が前記第一の 原料力 構成される第一の陶材の粘度よりも低レ、ことを特徴とする第二の陶材を構成 するように調製された第二の原料とを含むことにある。 [0015] また、前記第 2の目的を達成するための第 3発明の歯科用補綴物の製造方法の要 旨とするところは、ジルコニァ製フレームの表面に少なくとも二層のセラミック層を固着 することにより歯科用補綴物を製造する方法であって、それらセラミック層の形成工程 は、（a)66.0乃至 72.0(質量％)の範囲内の SiO、 13.5乃至 17.8(質量％)の範囲内の A1
〇、 0.05乃至 0.31(質量％)の範囲内の Li 0、 1.3乃至 6.5(質量％)の範囲内の Na〇、
8.7乃至12.5(質量％)の範囲内の1 0、 0.1乃至 0.5(質量％)の範囲内の Ca〇、 0.01乃 至 0.22(質量％)の範囲内の Mg〇、 0.1乃至 0.6(質量％)の範囲内の Sb 0、 0乃至 3(質 量％)の範囲内の CeO、 0乃至 3(質量％)の範囲内の B 0、および 0乃至 3(質量％)の 範囲内の SrOを主成分とした所定の第 1組成の第 1セラミック層を前記フレームの表 面に固着形成する第 1工程と、（b)63.0乃至 69.0(質量％)の範囲内の SiO、 14.8乃至
17.9(質量％)の範囲内の八1 0、 0.02乃至0.28(質量％)の範囲内の 〇、 1.5乃至 6.8( 質量％)の範囲内の Na〇、 8.0乃至 14.0(質量％)の範囲内の K〇、 0.2乃至 1.5(質量％
)の範囲内の Ca〇、 0.05乃至 0.55(質量％)の範囲内の Mg〇、 0·2乃至 2.2(質量％)の範 囲内の Sb 0、 0.1乃至 3(質量％)の範囲内の Ce〇、 0.1乃至 3(質量％)の範囲内の B
0、および 0乃至 3(質量％)の範囲内の SrOを主成分とした所定の第 2組成の第 2セラ ミック層を前記第 1セラミック層の表面を覆って固着形成する第 2工程とを、含むことに める。
[0016] また、前記第 2の目的を達成するための第 4発明の歯科用陶材セット (すなわちキッ ト)の要旨とするところは、ジルコニァ製フレームの表面に少なくとも二層のセラミック層 を固着形成することにより歯科用補綴物を製造するために用いられるそれらセラミック 層の各々を形成するための少なくとも二種の陶材から成る歯科用陶材セットであつて 、（a)酸化物換算で 66.0乃至 72.0(質量％)の範囲内の SiO、 13.5乃至 17.8(質量％)の 範囲内の A1 0、 0.05乃至 0.31(質量％)の範囲内の Li〇、 1.3乃至 6.5(質量％)の範囲 内の Na〇、 8.7乃至12.5(質量％)の範囲内の1 〇、 0.1乃至0.5(質量％)の範囲内の
CaO、 0.01乃至 0.22(質量％)の範囲内の Mg〇、 0.1乃至 0.6(質量％)の範囲内の Sb〇
、 0乃至 3(質量％)の範囲内の CeO、 0乃至 3(質量％)の範囲内の B 0、および 0乃至
3(質量％)の範囲内の SrOを主成分とする所定の第 1組成となる第 1陶材と、（b)酸化 物換算で 63.0乃至 69.0(質量％)の範囲内の SiO、 14.8乃至 17.9(質量％)の範囲内の Al O、 0.02乃至 0.28(質量％)の範囲内の Li 0、 1.5乃至 6.8(質量％)の範囲内の Na 0
、 8.0乃至 14·0(質量0 /0)の範囲内の K 0、 0.2乃至 1.5(質量0 /0)の範囲内の CaO、 0.05 乃至 0.55(質量％)の範囲内の MgO、 0.2乃至2.2(質量％)の範囲内の313 0、 0.1乃至
3(質量％)の範囲内の CeO、 0.1乃至 3(質量％)の範囲内の B 0、および 0乃至 3(質量
%)の範囲内の SrOを主成分とする所定の第 2組成となる第 2陶材とを、含むことにあ る。
発明の効果
[0017] 前記第 1発明の製造方法によれば、外装部を構成する少なくとも二層のコート層を 形成するにあたって、下地となる下地コート層の少なくとも一部に铸込みにより铸込 みコート層を積層する。このとき、その铸込み温度における铸込みコート層を形成す る第二の陶材の粘度が下地コート層を形成する第一の陶材よりも低いので、その下 地コート層の移動が好適に抑制される。
すなわち、第二の陶材を铸込む際に、その第二の陶材よりも第一の陶材の粘度が 高いことから、第二の陶材に比べて第一の陶材の流動性が低くなる。そのため、第一 の陶材は、铸込み時の高温においても第二の陶材の流動に影響を受け難くなるので 、第一の陶材が移動するよりも先に、より流動性の高い第二の陶材が所定形状の铸 型及び下地コート層間 (即ち前記空隙部)に铸込まれることとなる。この結果、第一の 陶材即ち既に形成された下地コート層が、その後に铸込まれる第二の陶材の流動方 向に移動することが抑制される。
従って、第 1発明の製造方法によると、少なくとも二つのコート層 (すなわち装飾層） 力、ら成る審美性に優れる外装部を有する歯科用補綴物を錡込み法を用いて製造す ること力 Sできる。また、必要に応じて更に陶材を築盛することにより、より天然歯に近い 、審美性に優れた歯科用補綴物 (例えば人工歯冠)を得ることもできる。
[0018] また、前記第 2発明のキットによれば、前記第一の陶材を調製するための第一の原 料と、その第一の陶材よりも所定の铸込み温度における粘度が低い第二の陶材を調 製するための第二の原料とを含むことから、前記第 1発明の製造方法を容易に実施 すること力 Sできる。すなわち、少なくとも二つのコート層 (すなわち装飾層)から成る審 美性に優れる外装部を有する歯科用補綴物を容易に製造することができる。 [0019] また、前記第 3発明の製造方法によれば、前記歯科用補綴物を製造するための前 記セラミック層の形成工程の前記第 1工程において、前記第 1組成の第 1セラミック層 がジルコニァ製フレームの表面に固着形成された後、前記第 2工程において、前記 第 2組成の第 2セラミック層がその第 1セラミック層を覆って固着形成される。そのため 、これら第 1セラミック層および第 2セラミック層は前記の第 1組成および第 2組成をそ れぞれ有することから、何れもジルコユア製フレームと同程度の熱膨張係数を有する ので、固着形成のための熱処理の冷却過程において、熱膨張係数の相違に起因し てフレーム或いはセラミック層すなわち外装部にクラックの発生することが抑制される 。したがって、ジノレコニァ製フレームおよびセラミック層にクラックを発生させることなく 歯科用補綴物を製造できる。なお、第 1セラミック層は、フレームの表面全体を覆って 形成されても、その一部を露出させて形成されても良い。また、「第 1セラミック層を覆 つて」とは、第 1セラミック層を完全に覆う場合に限られず、その表面の一部を覆う場 合も含まれる。
[0020] 特に、先に下側に形成される第 1セラミック層が、後にその上に形成される第 2セラミ ック層よりも同一温度における粘性が高くなる場合には、第 2セラミック層を固着形成 する際に先に形成されている第 1セラミック層が軟化して流動或いは変形させられる ことが抑制される。このため、二層形成されるそのセラミック層の下層すなわち第 2セ ラミック層を所期の厚さ寸法に保ったまま歯科用補綴物を製造できる。
[0021] また、前記第 4発明の陶材セットによれば、焼成或いは加熱処理によってそれぞれ 前記第 1組成の第 1セラミック層および前記第 2組成の第 2セラミック層が生成される 前記第 1陶材および第 2陶材を含むことから、前記第 3発明の歯科用補綴物の製造 方法に好適に用い得る。
[0022] なお、前記第 3発明において、前記第 1セラミック層 (すなわち前記第 1陶材の焼成 物或いは加熱処理生成物)において、 SiOはガラス状にするための基本成分である 、 66.0(質量％)未満では錡込み等の使用温度における粘度が低くなり過ぎ、 72.0( 質量％)を超えるとガラス軟化点が高くなり過ぎる。この割合は、第 2セラミック層の使 用温度 (例えば铸込み温度)においてその第 2セラミック層よりも高粘度になるように定 められる。また、 A1 0は透明度を高めると共に耐酸性や耐水性を高め、また、粘度を 調節するための成分であるが、 13.5(質量％)未満では透明性が不十分になり、 17.8( 質量％)を超えると白濁する。また、 Li 0は熱膨張係数を高くすると共に軟ィ匕点を低 下させることからこれらを調節するための成分であり、また、リューサイト結晶 (KAISi 0
)の析出を促進する効果も有するものであるが、 0.05(質量％)未満では熱膨張係数が 小さくなると共に軟化点が高くなり、 0.31(質量％)を超えると熱膨張係数が大きくなり 過ぎる。また、 Na 0は軟化点を低下させるための成分である力 1.3(質量％)未満で は軟ィ匕点が高くなり、 6.5(質量％)を超えると耐水性が悪くなる。また、 K 0はリューサ イト結晶の析出量を調節するための成分であるが、 8.7(質量％)未満ではリューサイト 析出量が少なくなつて適当な熱膨張係数が得られず、 12.5(質量％)を超えるとリュー サイト析出量が多くなり過ぎる。また、 Ca、 Mg、 Srは、適当なバランスで含まれることに よりガラスの耐酸性や耐水性を向上させ延いてはガラスを安定化させるための成分 であり、このような効果を得るために前記の範囲が好適である。また、 Sb 0は Agィォ ンによるガラスの黄変を防止するための成分であり、 0.1(質量％)未満では黄変防止 効果が殆ど得られず、 0.6(質量％)を超えるとガラスに溶け込まない部分が生じる。な お、第 3発明の主成分中には Agは含まれていないが、歯科では Agを含む補綴物も 一般に用いられていることから、これが汚染源となり得るのである。また、 CeOは軟化 点を調節するための成分であるが、 3(質量％)を超えるとガラスが黄色に着色する。ま た、 B 0も軟ィ匕点を調節するための成分であるが、 3(質量％)を超えると耐水性が悪く なる。したがって、それぞれ、前記の範囲であることが必要である。
[0023] なお、第 1セラミック層においては、 SiOは 67— 68(質量0 /0)、 A1 0は 15.5— 16.5(質 量0 /0)、 Li 0は 0.08— 0. 12(質量0 /0)、 Na 0は 4.5— 5.2(質量0 /0)、 K 0は 9一 11(質量％)
、 CaOは 0.2 0.4(質量0 /0)、 Mg〇は 0.1 0.3(質量0 /0)、 Sr〇は 0. 1— 0.3(質量0 /0)、 Sb 0 は 0. 1— 0· 3(質量0 /0)、 CeOは 0 1(質量0 /0)、 B 0は 0— 1 (質量0 /0)であること力 これ ら各成分を添加する効果を十分に得るために一層好ましレ、。
[0024] また、前記第 2セラミック層 (すなわち前記第 2陶材の焼成物或いは加熱処理生成 物)における各主成分の作用は第 1セラミック層の場合と同様であり、その構成割合が 定められている理由も略同様である。但し、前述したような粘度の相互関係を実現す るために、粘度に与える影響の大きい成分の割合が異なるものとされ、その影響で、 他の構成成分の割合も第 1セラミック層とは僅かに異なっている。すなわち、 SiOの割 合が少なくされると共に、 A1 0の割合が多くされている
[0025] なお、第 2セラミック層においては、 SiOは 63.5— 64.5(質量0 /0)、 A1 0は 15.5— 16.5( 質量0 /0)、 Li 0は 0.08— 0.12(質量0 /0)、 Na 0は 4.5— 5.2(質量0 /0)、 K 0は 9一 11(質量
%)、 CaOは 0.6 0.8(質量0 /0)、 MgOは 0.6— 0.8(質量0 /0)、 SrOは 0.1— 0.3(質量0 /0)、 Sb 0は 0.8— 1· 1(質量0 /0)、 CeOは 0.5— 1(質量％)、 B〇は 0.8 1.4(質量0 /0)である ことが、これら各成分を添加する効果を十分に得るために一層好ましい。
[0026] ここで、前記第 1発明の製造方法において、好適には、前記錡型形成工程は、前 記下地コート層の少なくとも一部の表面に焼却除去可能な材料から成る所定形状の 模型層を形成する処理と、前記錡型を構成するマトリックス (典型的には坦没材と呼 ばれるリン酸塩系もしくは石膏系材料から形成される。冲に前記模型層を坦没させる 処理と、前記マトリックスを硬化させた後、前記模型層を焼却除去することにより前記 模型層に対応する前記空隙が設けられた铸型を形或する処理とを包含する。
これらの処理により铸型を形成すると、前記模型層に対応する形状、サイズの空隙 部を有する铸型を形成することができる。従って、下地コート層の少なくとも一部の表 面上に所望の形状の模型層を形成することにより、模型層と同形状の铸込みコート 層を精度よく形成することができる。
[0027] また、前記第 1発明において、好適には、前記基体は、金属製又はセラミック製のフ レームである。
金属製又はセラミック製のフレームは、高温時にも充分に高レ、機械的強度を有して おり、铸込み法によって外装部を形或するための歯科用補綴物の基体として好適に 用いることができる。
[0028] また、前記第 1発明において、好適には、前記铸込み温度における粘度が前記第 二の陶材の粘度の少なくとも 1.5倍である陶材が前記第一の陶材として使用される。 铸込み温度における第一の陶材の粘度と第二の陶材の粘度との差を 1.5倍又はそ れ以上設けることにより、铸込み時における下地コート層の移動防止効果を更に向 上させることができる。
[0029] また、前記第 1発明は、好適には、前記錡込み温度において、前記第一の陶材の 粘度が 2 X 106— 5 X 107(cP)の範囲内にあり、前記第二の陶材の粘度が 1 X 106— 3 X 107(cP)の範囲内にあるものである。
第一の陶材の粘度及び第二の陶材の粘度を力かる所定の範囲内に設定すること により、好適に下地コート層の移動を防止することができる。また、第二の陶材の粘度 をかかる範囲に設定することにより、過剰な力をカ卩えることなぐ铸型に設けられた空 隙の細部にまで陶材を铸込むことができる。
[0030] また、前記第 1発明において、好適には、前記第一の陶材および前記第二の陶材 は、それぞれ、以下の含有率の酸化物から実質的に構成されるガラス組成物を主成 分とするものである。
すなわち、第一の陶材に含まれるガラス組成物は、その全体を 100(質量％)として、
40— 75(質量0 /0)の SiO、 10— 20(質量0 /0)の A1 0、 5 15(質量0 /0)の K 0、 2— 10(質量
%)の Na〇、 0.1 2(質量0 /0)の Li 0、 0— 7(質量0 /0)の Zr〇、 0— 5(質量0 /0)の CaO、 0—
5(質量0 /。)の MgO、及び、 0— 30(質量0 /。)の SnOを含む。
他方、第二の陶材に含まれるガラス組成物は、その全体を 100(質量％)として、 60— 70(質量％)の SiO、 10— 20(質量％)の A1 0、 5— 15(質量％)の 0, 3— 15(質量0 /0) の Na 0、 0.1— 3(質量0 /0)の Li 0、 0— 3(質量0 /0)の ZrO、 0.1— 5(質量0 /0)の CaO、 0.1 一 5(質量0 /0)の MgO、 0— 3(質量0 /0)の B 0、 0— 3(質量％)の CeO、及び、 0— 7(質量
%)の Sb 0を含む。
前記第一の陶材に含まれるセラミックが前記ガラス組成物を主成分としたものであ ると、天然歯に近い自然な色合いの下地コート層を容易に形成することができる。ま た、前記第二の陶材に含まれるセラミックが前記ガラス組成物を主成分としたもので あると、天然歯に近レ、透明感を有する錡込みコート層を容易に形成することができる 。これら少なくとも二層のコート層の組み合わせにより、天然歯に近い自然な外観の 外装部を形成することができる。
[0031] また、前記第 2発明において、好適には、前記キットは、前記錡込み温度における 前記第一の陶材の粘度が前記第二の陶材の粘度の少なくとも 1.5倍となるように、前 記第一の原料及び第二の原料がそれぞれ調製されたものである。
このように錡込み温度における第一の陶材の粘度と第二の陶材の粘度とを少なくと も 1.5倍の差とすることにより、铸込み時における下地コート層の移動を好適に防止す ること力できる。
[0032] また、前記第 2発明において、好適には、前記キットは、前記铸込み温度における 前記第一の陶材の粘度が 2 X 106— 5 X 107(cP)の範囲内となり、前記第二の陶材の粘 度力 S1 X 106— 3 X 107(cP)の範囲内となるように、前記第一の原料及び第二の原料が それぞれ調製されたものである。
第一の陶材の粘度及び第二の陶材の粘度が前記所定範囲の粘度となるように予 め調製された第一の原料及び第二の原料を使用することにより、錡込み時における 下地コート層の移動をより効果的に防止することができる。また、第二の陶材の粘度 をかかる範囲に設定することにより、過剰な力をカ卩えることなぐ铸型に設けられた空 隙の細部にまで陶材を铸込むことができる。
[0033] また、前記第 2発明において、好適には、前記キットは、前記第一の原料および前 記第二の原料が、それぞれ、以下の含有率の酸化物から実質的に構成されるガラス 組成物を主成分とするものである。
すなわち、第一の原料に含まれるガラス組成物は、その全体を 100(質量％)として、 40— 75(質量％)の SiO、 10— 20(質量％)の A1 0、 5— 15(質量％)の 0、 2— 10(質量
%)の Na 0、 0.1— 2(質量％)の Li 0、 0— 7(質量％)の ZrO、 0— 5(質量％)の CaO、 0—
5(質量0 /。)の MgO、及び、 0— 30(質量0 /。)の SnOを含む。
他方、第二の原料に含まれるガラス組成物は、その全体を 100(質量％)として、 60— 70(質量％)の SiO、 10— 20(質量％)の A1 0、 5— 15(質量％)の 0、 3— 15(質量0 /0) の Na 0、 0.1— 3(質量0 /0)の Li 0、 0— 3(質量0 /0)の ZrO、 0.1— 5(質量0 /0)の CaO、 0.1 一 5(質量％)の MgO、 0 3(質量％)の8 0、 0 3(質量％)の CeO、及び、 0 7(質量
%)の Sb 0を含む。
前記第一の原料が前記組成のガラス組成物を含むことにより、天然歯に近い自然 な色合いの下地コート層を容易に形成し得る第一の陶材を調製することができる。ま た、前記第二の原料が前記組成のガラス組成物を含むことにより、天然歯に近い透 明感を有する铸込みコート層を容易に形成し得る第二の陶材を調製することができる 。従って、これら原料を含むキットを使用することによって、錡込み法を利用して天然 歯に近い自然な外観の外装部を補綴物基体表面に容易に形成することができる。 また、好ましくは、ここで開示されるキットは、前記第 1発明の製造方法で使用される 形態の第一の陶材および第二の陶材を、それぞれ、第一の原料および第二の原料 としてそのまま含み得る。
[0034] なお、本明細書において特に言及している事項 (例えば第一の陶材及び第二の陶 材の粘度や組成等)以外の事柄であって本発明の実施に必要な事柄 (例えばコート 層の形成手段、錡込み法等)は、当該分野における従来技術に基づく当業者の設計 事項として把握され得る。本発明は、本明細書に開示されている内容と当該分野に おける技術常識とに基づいて実施することができる。なお、本明細書において使用 する用語「質量％(masS%)」は、従前使用されていた「重量％(wt%)」と実質同義であ る。
[0035] また、本明細書において「歯科用補綴物」は、 口腔内に装着される補綴物であって ここで開示される方法により製造され得るものであれば特に限定されない。歯科用補 綴物には、例えば第 1発明および第 2発明においては、歯科分野で取り扱われる歯 冠 (クラウン)、ブリッジ、被覆冠、インレー、アンレー、有床義歯等、失われた歯の一部 若しくは全部を補填するもの全てが包含される。また、第 3発明および第 4発明にお いても同様に種々の歯科用補綴物に適用される力 具体的には、ブリッジ、フルマウ ス、歯冠、被覆冠等が挙げられる。
[0036] また、前記第 1発明の製造方法において用いられる基体 (すなわち補綴物のコア部 材或いはフレーム)は、いずれの歯科用成形材料力 構成されたものでもよぐ特定 のレ、くつかの材料に限定されなレ、。歯科用補綴物の基体として充分な強度を有する 従来公知のいずれのものも使用可能である。
特に金属製又はセラミック製であることが、耐熱性であり高い機械的強度を実現で きるために好ましい。金属材料としては、生体に影響を与え難いものの使用が好適で ある。具体的には、ニッケル、コバルト、ノ ラジウム、イリジウム、金、銀、銅、白金、等 が挙げられる。また、これら金属の 2種以上が所定の配合割合で組み合わされて成る 合金材料であってもよい。このうち、特に生体に影響が少ない金、白金、パラジウム、 銀、或いはこれら金属力 成る合金が好ましい。 [0037] 一方、基体を構成するセラミック材料としては、生体親和性に優れる従来公知の材 料を特に制限なく使用することができる。特に強度及び耐食性に優れるアルミナ、ジ ノレコニァ、スピネル、ムライト等が好適である。
セラミック材は金属に比べると色合レ、も透明性も天然歯に近い点で好ましい。このう ち、ジルコユアは天然歯の色に近い白色を有するために特に好適である。
[0038] また、前記第 1発明および前記第 3発明において、前記フレーム等の基体の形状は 、補綴される歯の位置や形状に合わせて適宜決定される。例えば、虫歯等を削り取 つた歯や破損した歯の形状に合わせて成形され得る。
基体の成形方法としては、従来公知のいずれの手段を用いてもよい。具体的には、 例えば所望の形状の歯型模型を用いて铸込み成形することにより、該基体を容易に 精度よく製造することができる。或いは、補綴物の内容によっては、既成の歯形状及 び/又は口腔内の装着部位に対応した形状に予め成形された基体であってもよい。 歯科用補綴物の基体 (フレーム等)として入手可能ないずれの基体を用いることもでき る。
[0039] 基体或いはフレームとしては、それら基体およびフレームの本体のみ力 成るもの だけでなぐ該本体の表面上に一つ又は二つ以上の材質の異なる何らかの被覆が 予め施されているものであってもよレ、。本発明の実施にあたって基体或いはフレーム という場合には、このような予め被覆が施されているものを包含する。このような基体 についても、その表面に前記下地コート層或いは前記第 1セラミック層を形成すること によって、本発明を実施することができるからである。
[0040] 次に、第 1発明の実施に使用される好適な材料について説明する。
ここで開示される製造方法において下地コート層を形成するために用いられる第一 の陶材としては、従来、歯科用補綴物の外装部を形成するのに使用されているセラミ ック主体の陶材を使用することができるが、後述する第二の陶材を錡込む際の高温 条件下において、比較的高粘度のものが好ましい。更に、基体の色を見え難くする 或いは基体の色との組合せによって天然歯に近い色合い及び/又は透明性 (光透 過性)を実現し得る下地コート層を形成し得る組成から成るセラミック材料が好ましレヽ 。更にまた、加熱時におけるクラック等の発生防止の観点から、基体と熱膨張率が近 似してレ、るセラミック材料が好ましレ、。
[0041] 第一の陶材の主体となるセラミックは歯科用途に適するものであれば、特に制限さ れない。補綴物の良好な審美性を実現するためには酸化物セラミックの利用が好ま しレヽ。例えば、 Si〇、 Al〇、 K〇、 Na 0、 Li〇、 ZrO、 CaO、 MgO、 Sn〇、 B〇、 CeO
、 P〇、 F〇、 La O、 Sb O、 Ba〇、 Sr〇、 ZnO、 TiO、 CeO、 Y〇、 Tb〇、及び Fe〇 等を成分とする酸化物セラミックの利用が好ましレ、。 SiOの他に、 A1 0、 K 0、 Na〇、 及び Li◦を含有することが天然歯に近い色合いを表現するために好適であり、所望 によりさらに ZrO、 Ca〇、 Mg〇、及び/又は SnOを含有してもよレ、。これら酸化物から 構成されるガラス組成物を主成分とする材料 (陶材)の利用が審美性向上に特に好ま しい。例えば、ガラス組成物全体を 100(質量％)として、以下の含有率の酸化物： SiO
40— 75(質量％)、 Al〇 10— 20(質量％)、 K〇 5— 15(質量％)、 Na〇 2— 10(質量
%)、 Li〇 0.1— 2(質量0 /0)、 ZrO 0— 7(質量％)、 Ca〇 0— 5(質量0 /0)、 Mg〇 0— 5( 質量％)、及び SnO 0— 30(質量％)から実質的に構成されたガラス組成物を主成分 とするセラミック材料、例えば、実質的に当該ガラス組成物のみから成るセラミック材 料、或いは当該ガラス組成物に加えて他の結晶性セラミック成分をセラミック全量の 50(質量％)以下 (好ましくは 30(質量％)以下)の含有率で含むセラミック材料の利用が 好ましい。
[0042] また、下地コート層を形成する第一の陶材としては、結晶化ガラス (ガラスセラミック） を主体とするものが好ましい。例えば、前記組成の酸化物から成るガラス組成物が結 晶化ガラスであるものが好ましい。
また、第一の陶材はセラミックを主体としつつ他の成分を含み得る。例えば、当該セ ラミックが粉末状で提供される場合には、当該セラミック粉末を分散させる分散媒を含 有させてもよい。或いは、所望の色合いを表現するために歯科分野で利用可能な顔 料等の着色剤を含有させてもよい。また、天然歯と同様の蛍光性を付与するために 蛍光材を含有させてもよい。
[0043] 下地コート層を形成する手段としては、従来公知のいずれの手段を用いてもよい。
例えば、基体の少なくとも一部の表面に第一の陶材を所望の形状及び厚さに筆等を 用いて塗布 (築盛)することができる。この手段による場合には、塗布が容易となるよう に、セラミック粉末及び他の添加剤を適当な分散媒に分散させるとよい。分散媒とし ては、特に限定されないが、例えば、水、専用液 (例えば、プロピレングリコール、ェチ レンダリコール、グリセリン)あるいは樹脂 (例えば、ポリメチルメタタリレート、ポリェチノレ メタタリレート、ポリイソブチルメタタリレート、ポリノルマルブチルメタタリレート等のァク リル系樹脂、ポリビュルアセテート等のビュル系樹脂、ニトロセルロース、ェチルセル ロース、セルロースアセテートブチレート等のセルロース系樹脂)が挙げられる。これら 分散媒を使用することにより、筆などによる築盛に好適なスラリー又はペースト状の陶 材を容易に調製することができる。
[0044] 或いは、所望の形状及び厚さを有する錡型を用いて、基体の少なくとも一部の表面 上に第一の陶材を錡込むことによって下地コート層を形成してもよい。かかる錡型の 製造法及び铸込み法は、従来公知の方法であればよぐ以下に詳述する铸込みコ 一ト層を形成する場合と同様の錡込み法により下地コート層を錡込み形成することが できる。
[0045] 典型的には、第一の陶材は、前述したような方法によって基体表面に塗布又は铸 込まれた後に、基体との結合強度を高め、かつ、塗布時に使用された有機成分を除 くために焼成される。焼成温度は、第一の陶材の組成や下地コート層の形状等により 適宜決定されるが、通常 600— 1600(°C)、好ましくは 700— 1500(°C)、より好ましくは 800— 1300(°C)、さらに好ましくは 900— 1100(°C)である。焼成雰囲気としては、特に限 定されない。典型的には、大気中もしくは減圧下で行われる。
[0046] 下地コート層は、所望の色合いや透明性を実現するために、基体のいずれの表面 部分に形成してもよぐ例えば、基体表面のほぼ全体を被覆するようにして形成して もよぐその表面の一部にのみ形成してもよい。特に、基体表面全体を被覆するよう に形成することが好ましい。このことによって基体外面を見え難くすることができる。 また、その形状や厚さについても特に制限はなぐ歯科用補綴物の種類に応じて、 或いは求められる色合い及び透明性が実現されるように適宜決定される。例えば、ク ラウン、ブリッジ等の義歯の場合、基体 (ボディ)上に厚さ 0.01— 0.3(mm)程度、好ましく は O. l(mm)以下 (例えば厚さ 0.01— O. l(mm)程度)の下地コート層を形成するとよい。
[0047] 次に、錡型形成手段について説明する。第 1発明の製造方法では、 目的とする錡 込みコート層形成用铸型が形成されればよぐその作製方法に特に制限はない。 典型的には、前記下地コート層が形成された基体の表面に焼却除去可能な模型 層を形成する。好ましくは、このときの模型層の形状は、 目的とする铸込みコート層に 対応した形状とする。次いで、該模型層を適当な硬化性埋没材により構成された錡 型マトリックス中に埋没させ、そして該マトリックスを硬化させる。次いで、適当な炉中 で該模型層を焼却除去することにより、前記模型層に対応する空隙が生じた錡型を 形成すること力 Sできる。
[0048] かかる模型層は、焼却可能な材料によって構成されていることが必要であり、成形 性に優れることが好ましい。例えば歯科用途に適するワックスや樹脂が好適な材料と して挙げられる。特にワックスは、成形性が良好である点から好ましい。なお、ここで「 焼却除去可能」とは、模型層構成材料を高温下において消失させ得ることを意味し ており、典型的な焼失の他に、高温により溶融していずれかの流出経路を経て錡型 内から除去されることを包含する。焼却温度は材料により適宜選択されるが、通常 600— 1200(°C)、好ましくは 800— 1000(°C)程度である。また、特に限定しないが、铸型 の焼成時間は、通常、 20分一 3時間 (例えば 30分一 2時間)程度である。
[0049] 铸型のマトリックスは、硬化性を有し且つ成形性の良好な材料から構成される。歯 科用坦没材として市販されているものであればいずれも使用することができる。例え ば、石膏系、リン酸塩系、ェチルシリケート系、アルミナセメント系等の埋没材が使用 可能である。特に作業性が良好であることから、常温硬化性であることが好ましい。
[0050] 第 1発明の製造方法において、铸込みコート層を形成する前記第二の陶材として は、铸込み温度における粘度が、使用した第一の陶材の同温度における粘度よりも 低レ、ことを条件として、歯科補綴物の外装部を形成するために用いられる従来公知 の種々の陶材を用いることが可能である。特に、歯冠の表面又は表面近くの外装部 を形成する場合には、透明性の高レ、組成のセラミック (特にガラス組成物)を主体とす るものが好ましい。
力、かる第二の陶材の主体となるセラミック成分は、歯科用補綴物の内容に応じて異 なり得るため特に制限されないが、補綴物の良好な審美性を実現するために前記第 一の陶材において例示されたものと同様な酸化物セラミックの利用が好ましい。例え ば、 SiO、 Al O、 K 0、 Na 0、 Li 0、 CaO、及び MgOを含有することが天然歯に近い 透明性を表現するために好適であり、さらに品質向上のために ZrO、 B 0、 CeO及 又は Sb 0を含有していてもよい。これら酸化物から構成されるガラス組成物を 主成分とするセラミック材の利用が審美性向上の観点から特に好ましい。例えば、ガ ラス組成物全体を 100(質量％)として、以下の含有率の酸化物： SiO 60 70(質量％
)、A1〇 10— 20(質量0 /0)、 K〇 5— 15(質量0 /0)、 Na〇 3— 15(質量％)、 Li〇 0.1—
3(質量％)、210 0—3(質量％)、。&〇 0.1—5(質量％)、\^〇 0.1— 5(質量％)、 B〇
0 3(質量％)、 CeO 0— 3(質量％)、及び Sb 0 0— 7(質量％)から実質的に構成 されたガラス組成物を主成分とするセラミック材料、例えば、実質的に当該ガラス組 成物のみから成るセラミック材料、或いは当該ガラス組成物にカ卩えて他の結晶性セラ ミック成分をセラミック全体の 50(質量％)以下 (好ましくは 10(質量％)以下)の含有率で 含むセラミック材料の利用が好ましレ、。
[0051] また、铸込みコート層を形成する第二の陶材としては、結晶化ガラス (ガラスセラミツ ク)を主体とするものであってもよい。例えば、前記組成の酸化物から成るガラス組戒 物が結晶化ガラスであってもよい。
また、第一の陶材と同様、第二の陶材についてもセラミックを主体としつつ他の成分 を含み得る。例えば、所望の色合いを表現するために歯科分野で利用可能な顔料 等の着色剤を含有させてもよぐ蛍光性を付与するための蛍光材を含有させてもよい
[0052] また、第 1発明の製造方法において、第二の陶材は、第二の陶材の铸込み温度に おいて前記第一の陶材よりもその粘度が低いことが必要である。かかる温度域での 第一の陶材と第二の陶材との粘度差は、第二の陶材が第一の陶材よりも低ければ特 に制限はないが、第二の陶材に対する第一の陶材の粘度が少なくとも 1.2倍あること が望ましぐ少なくとも 1.5倍あることが好ましぐ少なくとも 2倍あることが特に好ましレヽ 。粘度差が大きい方が、錡込み時における第一の陶材の流動防止効果が高くなる。
[0053] 例えば、第一の陶材の粘度 (所定の錡込み温度における粘度。以下同じ。）は概ね 2
X 106 5 X 107(cP)(lセンチポアズ (cP)を O.OOl(Pa' s)として換算可能である。）の範囲 に設定し得る。他方、第二の陶材の粘度は概ね 1 X 106— 3 X 107(cP)の範囲に設定し 得る。
セラミック (例えばジルコニァ)を基体とする場合には、第一の陶材は当該セラミックと 熱膨張係数が近似するセラミック体を形成する材料 (組成)であることが好ましレ、。そし て、第一の陶材の粘度は 8 X 106— 3 X 107(cP)の範囲、且つ、第二の陶材の粘度は 2 X 106 7 X 106(cP)の範囲に設定することが好ましい。さらには、第一の陶材の粘度 力 S8 X 106— 1.5 X 107(cP)の範囲、且つ、第二の陶材の粘度が 3 X 106— 7 X 106(cP)の 範囲に設定することが好ましい。
[0054] 一方、貴金属その他の金属を基体とする場合には、第一の陶材は当該セラミックと 熱膨張係数が近似するセラミック体を形成する材料 (組成)であることが好ましレ、。そし て、第一の陶材の粘度は 1.3 X 107— 5 X 107(cP)の範囲、且つ、第二の陶材の粘度は 1 X 106 1.2 X 107(cP)の範囲に設定することが好ましい。さらには、第一の陶材の粘 度が 1.3 X 107— 3 X 107(cP)の範囲、且つ、第二の陶材の粘度が 5 X 106— 1.2 X 107 (cP)の範囲に設定することが好ましい。
[0055] 第二の陶材の使用 (铸込み)時の形態は特に限定されない。例えば、前記のような 組成を有するガラス組成物 (結晶化ガラスであり得る)から成るインゴットを好適に用い ること力 Sできる。力かるガラスインゴットは、従来公知のいずれの手段、例えば目的の ガラス組成物の各成分を構成するセラミック原料を粉砕 ·混合した後に、加熱溶融し て所望の大きさの型枠に充填し、冷却することによって得ることができる。
或いは、セラミック粉末を主体とする粉末形態の陶材であってもよい。
[0056] 第二の陶材を铸型に铸込む方法としては、加熱下に陶材を軟ィ匕させ、これをプレス する方法が挙げられる。この方法は、前記ガラスインゴットを使用する方法として好適 である。材料を軟化させるのに適当な加熱時間は、通常、 5分一 3時間程度である。 1 0分一 1時間であり得る。プレスは、 0.1 5(MPa)程度でよぐ典型的には 0.1 l(MPa) の圧で行レ、得る。加熱温度は陶材に含まれるセラミックが軟化可能な温度であれば よぐ通常、 400 1500(°C)の範囲に設定され得る。典型的には 600 1300(°C)、好ま しくは 800 1200(°C)程度である。
[0057] 铸込み温度は、歯科分野において従来公知の錡込み法において、材料に応じて 適宜採用される温度範囲であればよぐ使用する第二の陶材の組成、形成する錡込 みコート層の形状等に応じて適宜決定され得る。通常、 600— 1500(°C)の範囲内に設 定され、典型的には 800— 1300(°C)、好ましくは 900— 1200(°C)程度である。
また、第二の陶材の铸込みが完了すれば直ちに冷却を開始してもよいが、コート層 の成形性を高めるためには、錡込み完了後も铸込み温度域にて所定時間 (例えば 5 分一 1時間、好ましくは 5— 30分程度)保持しておくことが好ましい。
[0058] 铸込みコート層は、所望の色合いや透明性を実現するために、下地コート層のい ずれの表面部分に形成してもよぐ例えば、下地コート層の表面全体を被覆するよう に形成してもよぐその表面の一部に形成してもよい。下地コート層の色合いと合わさ つて、より天然歯に近い外観を得るためには、下地コート層の表面全体を被覆するよ うに形成することが好ましい。
铸込みコート層の形状や厚さは歯科用補綴物の内容に応じて異なり得るものであり 、所望の色合いや透明性を実現するために適宜決定される。例えば、 目的の補綴物 がクラウンの場合、典型的には、その厚さは最も厚い部分の厚さにおいて 1一 3(mm) 程度であり得る。
[0059] 铸込み完了後、典型的には铸型に装着したまま冷却し、形成された铸込みコート 層を基体ごと铸型から取り出す。取り出す手段は特に限定されない。一般的な硬化 性坦没材から形成された铸型では、铸型を壊して取り出すことができる。または、铸 型を開閉可能に形成しておいて、铸型を開いて取り出すことも可能である。
[0060] 铸込みコート層を形成した表面上に、さらに審美性を向上するために他の一つ又 は二つ以上のコート層を別途形成してもよい。かかる付加的なコート層は、前記のよう に陶材を筆により塗布 (築盛)して形成してもよいし、前記のような铸込み法によっても 形成してもよい。铸込み法の場合には、前記製造方法と同様、最初に形成した铸込 みコート層 (下地コート層と見立てることができる。）を形成した第二の陶材よりも粘度 の低い陶材 (第三の陶材)を使用して付カ卩的なコート層を形成することが好ましい。
[0061] 次に、第 2発明のキットについて説明する。ここで開示されるキットに含まれる第一 の原料及び第二の原料は、前記製造方法において説明したような粘度差を有する 第一の陶材及び第二の陶材をそれぞれ調製可能に構成されていればよい。
キットに含まれる第一の原料は、前記製造方法において説明した第一の陶材の主 体となるセラミックを主成分とする。典型的にはかかるセラミックを粉末形状で含む。 所望により、他の添加剤 (例えば顔料)を含み得る。また、キットは、スラリー (又はべ一 スト)状の陶材を調製するための適当な分散媒冰等)をセラミック粉末とは別に或いは セラミック粉末と混合した状態で含み得る。前記製造方法において説明したいずれか の形態の第一の陶材をそのまま第一の原料として含むこともできる。
[0062] 他方、第 2発明のキットに含まれる第二の原料は、前記製造方法において説明した 第二の陶材の主体となるセラミックを主成分とする。典型的にはかかるセラミックを粉 末形状で含む。所望により、他の添加剤 (例えば顔料)を含み得る。
或いは、キットには、第二の原料として、第二の陶材の主体となるセラミックから成る インゴットを含み得る。前記製造方法において説明したいずれかの形態の第二の陶 材をそのまま第二の原料として含むこともできる。
[0063] また、前記第 3発明において、好適には、前記第 1セラミック層は、前記第 2工程に おける前記第 2セラミック層を生成するための加熱処理温度においてその第 2セラミツ ク層よりも高粘度である。すなわち、前記第 1陶材はそれから生成されるセラミック層 力 前記第 2陶材からセラミック層を生成するための加熱処理温度において、その第 2陶材から生成されるセラミック層よりも高粘度となるものである。すなわち、第 1セラミ ック層、第 2セラミック層、第 1陶材、および第 2陶材は、前記組成の範囲内において このような条件を満たすように選択されることが好ましい。上記加熱処理温度は、第 1 セラミック層および第 2セラミック層の組成に応じて定められるものである力 S、例えば、 750— 1100(°C)の範囲内、一層好適には、 950— 1050(°C)の範囲内の温度である。
[0064] また、好適には、前記第 2工程は、前記第 1セラミック層の表面によって内壁面の一 部が構成された所定の空隙内に所定の流動性材料を充填することにより前記第 2セ ラミック層を形成するものである。すなわち、第 2工程は、第 1セラミック層上に流動性 材料すなわち第 2陶材を錡込み或いは射出成形することにより、第 2セラミック層を形 成するものである。第 2工程は、粉末状態の陶材を所定の溶媒と練和して前記フレー ムの表面上に筆等の器具で築盛する方法で行うこともできるが、第 3発明の製造方法 および第 4発明の歯科用陶材セットは、このような空隙内に充填する製造方法に特に 好適に適用される。このような製造方法では、高い形状精度および厚み精度でセラミ ック層を設けることができるが、空隙内の全体に第 2陶材を行き渡らせることを目的と して、第 2陶材が第 1セラミック層に比較的強い力で押し付けられる。そのため、その 第 1セラミック層よりも第 2セラミック層の同一温度における粘性が低くなるように定めら れた効果が築盛の場合に比較して一層顕著になる。
[0065] また、好適には、前記第 2工程は、加熱されることにより流動性が高められた前記流 動性材料を前記空隙内に充填するものである。このようにすれば、流動性材料すな わち第 2陶材は充填するに際して加熱されることにより流動性を高められることから、 予め形成された第 1セラミック層も高温に加熱されることになるため、第 2工程の実施 中の温度における第 2セラミック層 (すなわち第 2陶材)の粘性が第 1セラミック層の粘 性よりも十分に低くなるようにそれらの組成が定められた効果が一層顕著になる。
[0066] なお、上記のように第 2陶材を空隙内に充填するに際しては、例えば、前記第 2組 成を有するインゴットを空隙の開口から揷入し、加熱して軟化させつつ加圧して押し 込む方法が好適である力 例えば、粉末の形態のものを開口から充填してもよい。ィ ンゴットによる場合には、第 2陶材を軟化させるのに適当な加熱時間は、例えば 5分 一 3時間程度の範囲内、一層好適には 10分一 1時間の範囲内である。押し込む際 の加圧力は、 0.1— 5(MPa)の範囲内、一層好適には、 l(MPa)以下である。加熱温度 は第 2陶材が十分に軟化させられる温度であればよぐ例えば、 750— 1100(°C)の範 囲内、一層好適には、 950— 1050(°C)の範囲内である。また、インゴットは、公知の適 宜の方法で製造することができ、例えば、 目的の組成となるように用意した原料を粉 砕'混合した後に、加熱溶融して所望の大きさの型枠に充填し、冷却することによつ て得ること力 Sできる。
[0067] また、好適には、前記第 1工程は、前記フレームの表面によって内壁面の一部が構 成された所定の空隙内に所定の流動性材料を充填することにより前記第 1セラミック 層を形成するものである。すなわち、第 2セラミック層に加えて第 1セラミック層も铸込 み或いは射出成形によって形成することができる。
[0068] 但し、前記第 1セラミック層は、上記のような錡込み或いは射出成形に限られず、前 記下地コート層と同様に、公知の種々の方法のうちから選択した適宜の方法で形成 し得る。 [0069] また、第 1セラミック層の厚さ寸法は、補綴物に要求される形状や色調等に応じて適 宜定められるものである力 クラウン、ブリッジ等の義歯の場合、フレーム上に厚さ 0.01— 0.3(mm)程度の範囲内、例えば 0.2(mm)程度である。
[0070] 一方、第 2セラミック層の厚さ寸法も所望の色調や透明性を実現するために適宜定 められるものである力 例えば、クラウン、ブリッジ等の義歯の場合、 0.8— 1.5(mm)程 度の範囲内、例えば l.O(mm)程度の厚さ寸法が好適である。
[0071] なお、前記第 2工程は、前記第 1セラミック層の少なくとも一部の表面に焼却除去可 能な材料力 成る所定形状の模型層を形成する工程と、所定の錡型構成材料中に 前記模型層を埋没させる工程と、前記铸型構成材料を硬化させた後、前記模型層を 焼却除去することにより前記模型層に対応する前記空隙が設けられた铸型を形成す る工程とを含むものである。上記錡型構成材料は、例えば坦没材と呼ばれる燐酸塩 系、石膏系、ェチルシリケート系、アルミナセメント系材料等から構成され、常温で硬 化するものが特に好ましい。これらの工程により铸型を製造し、これを用いて第 2セラ ミック層を形成すると、前記模型層に対応する寸法および形状の空隙を有する铸型 を形成することができる。上記模型層は、焼却除去可能な材料によって構成されてい ることが必要であり、成形性に優れていることが好ましい。
[0072] また、好適には、前記第 1セラミック層および前記第 2セラミック層すなわち前記第 1 陶材および前記第 2陶材は、それぞれ前記第 1組成および前記第 2組成の構成成分 と、色調を調整するための副成分と、不可避不純物とから成るものである。すなわち、 本発明のセラミック層および陶材は、主成分の他に色調を調整するための副成分を 含む物であっても良い。なお、不可避不純物としては、例えば微量の Fe 0が挙げら れる。
[0073] また、好適には、前記副成分は、顔料、蛍光材、および乳濁剤の少なくとも一種で ある。乳濁剤としては、例えば、 ZrO、 SnO、 TiO、 Al O、 CeO等が挙げられる。
[0074] また、好適には、前記第 1セラミック層および前記第 2セラミック層は、それぞれ 25乃 至 500(°C)の温度範囲において 9.1 X 10— 6乃至 10.3 X 10— 6(/°C)の範囲内の熱膨張係 数を有するものである。このようにすれば、ジルコユアの熱膨張係数が前述したように 10 X 10— 6(/°C)程度であることから、セラミック層およびフレームの破損が好適に抑制さ れる。
[0075] また、好適には、前記第 2セラミック層は、前記第 1セラミック層よりも透明度が高くな るように、それらの副成分が定められる。これにより、少なくとも二つの第 1セラミック層 および第 2セラミック層 (装飾層)から成る審美性に優れる外装部を有する歯科用補綴 物が得られる。また、必要に応じて更に陶材を第 2セラミック層表面の一部或いは全 部に築盛することにより、より天然歯に近い、審美性に優れた歯科用補綴物を得るこ ともできる。このような更に付加される陶材は、築盛によって形成してもよぐ铸込みに より形成しても良い。铸込みによって形成する場合には、第 2セラミック層よりも更に同 一温度における粘性が低い材料を選択することが好ましい。
[0076] また、好適には、前記第 1工程および前記第 2工程は、前記フレーム上または前記 第 1セラミック層上に第 1セラミック層および第 2セラミック層をそれぞれ形成するに際 して、加熱処理或いは焼成処理を施すものである。すなわち、塗布或いは铸込み等 によって表面に設けられた後、加熱されることによってフレーム或いは下側に設けら れたセラミック層との結合力を高められる。この加熱処理は、例えば第 1陶材および 第 2陶材が樹脂や溶剤等の有機物を混合した状態で用いられる場合には、これら有 機物を焼失させる工程でもある。
[0077] なお、加熱処理温度は、第 1セラミック層および第 2セラミック層の各々の組成に応 じて適宜定められるものである力 好適には、何れも 950— 1100(°C)の範囲内、一層 好適には、 1000— 1050(°C)の範囲内である。処理雰囲気は特に限定されないが、例 えば大気中もしくは減圧下である。
[0078] また、好適には、前記第 1陶材および前記第 2陶材は、例えば 1000— 1500(°C)の範 囲内のガラス溶融温度で酸化物を生成する化合物を混合し、例えば大気中 (例えば 1000(°C)以上)で加熱溶融させた後、冷却して回収し、これを更に粉砕して、例えば 800— 1100(°C)の範囲内の温度で、 30 60分程度の時間だけ熱処理を施してリュー サイト結晶を適量析出させ、顔料、蛍光材を添加して更に混合し、粉砕することによ つて製造される。上記混合 ·粉砕工程には、ボールミル、石川式擂潰機、遊星ミル等 が好適に用いられる。
[0079] 上記のような原料合成において、陶材を構成する各元素の供給源としては、以下の ようなものが挙げられる。例えば、 Si、 Al、 K、 Na源としてカリ長石、 Si源として SiO、 Al
2 源として Al 0、 Al(OH)、 Li源として Li CO、 LiOH、 Na源として Na CO、 NaOH、 K源と
2 3 3 2 3 2 3
して CO、 KOH、 Mg源として MgO、 MgCO、 Mg(OH)、 Ca源として CaCO、 Ca(OH)
2 3 3 2 3 2
、 Sb源として Sb O、 Ce源として CeO、 B源として H BO等である。供給源はこれらに限
2 3 2 3 3
られず、前記組成を構成し得るものであれば適宜用いられる。
[0080] また、好適には、前記第 1セラミック層および前記第 2セラミック層は、リューサイト結 晶を含むものである。このようにすれば、これらの靭性が一層高められると共に、熱膨 張率の調節が容易になる。好適には、リューサイト結晶は、 2 65(質量％)の範囲内 の割合で含まれる。
図面の簡単な説明
[0081] [図 1]本発明の一実施例の歯冠の製造方法の一段階を説明するための模式図であ つて、歯冠の製造に用いられるフレームの断面を示す図である。
[図 2]図 1に続く段階を説明するための図であって、フレーム表面に下地層 (下地コー ト層すなわち第 1セラミック層)が形成された状態を示す図である。
[図 3]図 2に続く段階を説明するための図であって、下地層表面に模型層が形成され た状態を示す図である。
[図 4]図 3に続く段階を説明するための図であって、下地層および模型層が形成され たフレームが台座に取り付けられた状態を示す図である。
[図 5]図 4に続く段階を説明するための図であって、台座に铸造用リングが設置され、 この内側に歯科用埋没材が流し込まれた状態を示す図である。
[図 6]図 5に続く段階を説明するための図であって、模型層が焼却除去されて当該模 型層部分に空隙部を有する錡型が作製された状態を示す図である。
[図 7]図 6に続く段階を説明するための図であって、下地層表面にコート層 (錡込みコ ート層すなわち第 2セラミック層)が形成された歯冠を示す図である。
[図 8]本発明の他の実施例の補綴物を製造するために用いられるセラミック層の製造 方法を説明する工程図である。
[図 9]本発明の更に他の実施例のブリッジの製造方法の一段階を説明するための模 式図であって、欠損歯の様子を示す図である。 [図 10]図 9に続く段階を説明するための図であって、ブリッジを装着するための支台 歯を形成した段階を示す図である。
[図 11]図 10に続く段階を説明するための図であって、補綴位置に合わせて作成した フレームを示す図である。
[図 12]図 11に続く段階を説明するための図であって、フレーム表面に第 1セラミック 層を形成した段階を示す図である。
[図 13]図 12に続く段階を説明するための図であって、下地層の上に模型層が形成さ れ且つフォーマに植立された状態を示す図である。
[図 14]図 13に続く段階を説明するための図であって、コート層が形成された状態を 示す図である。
[図 15]図 14における XV— XV視断面において、ブリッジのポンティックの断面を示す 図である。
符号の説明
[0082] 10:フレーム、 12:表面、 14:第 1セラミック層 (下地層、下地コート層)、 16:表面、 18 ：空隙部、 20:模型層、 22:ピン、 24:陶材導入路、 26:台座、 28:铸造用リング、 30 ：歯科用坦没材、 32:铸型、 34:セラミック保持部、 36:第 2セラミック層 (コート層、錡 込みコート層)、 38:歯冠 (歯科用補綴物)、 40:上顎、 42:欠損歯、 44， 46:歯、 48, 50:支台歯、 52:フレーム、 54, 56, 58:コアエレメント、 60:第 1セラミック層、 62:模 型層、 64:フォーマ、 66:第 2セラミック層、 68:ブリッジ、 70:ポンティック、 発明を実施するための最良の形態
[0083] 以下、本発明の一実施例を図面を参照して詳細に説明する。なお、以下の実施例 において図は適宜簡略化或いは変形されており、各部の寸法比および形状等は必 ずしも正確に描かれていない。また、以下の実施例は、本発明をかかる実施例に示 すものに限定することを意図したものではない。
[0084] <実施例 1>
図 1一図 7は、第 1発明および第 2発明の一実施例の歯科用補綴物の一例である 歯冠 (クラウン) 38の製造方法を説明する模式図である。歯冠 38は、例えば成人の上 顎前歯に装着されるものである。なお、本発明は、この他の全ての歯にも適用され得 る。図 1において、別途製造されたジルコニァ製のフレーム (単冠フレーム) 10が用意 される。このジルコニァ製フレーム 10は、従来公知の手段、例えば石膏による歯型の 型取りとジノレコニァの铸込み等により製造されたものである。
まず、上記ジルコユア製フレーム 10の表面 12に、第一の陶材を筆で O.l(mm)程度 の厚みで均一に塗布 (築盛)した。ここで使用した第一の陶材は、下記の表 1に示す 組成のセラミック粉末を含み、このセラミック粉末の合計 100質量部に対して、 100質 量部のプロピレングリコール水溶液を混合して調製したスラリーである。
築盛後、これを 1050(°C)にて焼成し、図 2に示すようにフレーム 10の表面 12の全体 に下地コート層 14を形成した。
[0085] [表 1] 第一の陶材—第二の陶材
Si02 68.7 65.0
Al203 14.0 16.0
K20 9.0 10.0
原料組成 Na20 5.0 5.0
( ) Li20 0.3 0.3
Zr02 3.0
B2O3 1 .0
CaO 1 .0
Ce02 0.7
αΟ 1 .0
錶込み温度における粘度 9 x 106(cP) 5.5 106(cP)
[0086] 次いで、図 3に示すように、得られた下地コート層 14の表面 16に、歯科用ワックス（ 例えば GC社製品「ブルーインレーワックス」)を用いて所望する歯冠形状の模型層 20 を形成した。
これに図 4に示すようにスプル一線 (例えば GC社製品「レディーキャスティングヮック ス R20」）と呼ばれるピン 22をつけ、台座 26に移した。さらに図 5に示すように、台座 26に典型的には金属製又はゴム製の錡造用リング 28を設置し、この内側に常温硬 化性の歯科用埋没材 30(例えばデグサデンタル社製品「セルゴフィットスピード」)を 流し込み、模型層 20をフレーム 10ごと坦没した。 歯科用坦没材 30が硬化した後、ピン 22及び台座 26を取り除き、内部にフレーム 1 0が装着された状態の坦没材 30から成る硬化体を電気炉中に移した。そして炉内を 850(°C)に加熱し、その温度で 1時間保持した。これによつて、図 6に示すように、模型 層 20が焼却除去され、当該模型層部分が空隙部 18となった錡型 32を作製した。
[0087] 次いで、第二の陶材として、表 1に示す組成の、加熱処理によって結晶化させたガ ラス組成物 (粉末)を、金型中に設置してプランジャーによってプレスした後、加熱し、 徐冷して円柱状に予備形成した。
このガラスインゴットを錡型 32に押し込むプランジャー (図示せず)と共に、錡型 32の セラミックス保持部 (台座のあった部分) 34に装着し、これを高温プレス炉 (イボクラ株 式会社製、型式: EP500)中にセットした。力かるプレス炉を 1050(°C)に加熱し、当該 温度で 20分間保持した後、軟ィ匕したインゴット (即ち第二の陶材)を図示しないプラン ジャーによって約 0.5(MPa)の圧力で铸型 32方向にプレスした。これにより、陶材導入 路 24(即ちピン 22のあった部分)から溶融状態の第二の陶材が铸型内に注入され、 空隙部 18に充填された。
この時点即ち铸込み温度 (1050(°C))における第一の陶材及び第二の陶材の粘度は 、表 1に示す通りである。尚、本実施例中において粘度の測定は、ニューマンテック 社製の高温平行板粘度測定装置 (型式: PPVM - 1350)により行った。
[0088] 第二の陶材が铸型 32内の空隙部 18に充填された後、更に 10分間、 1050(°C)に保 持し、次いで冷却した。冷却完了後、铸型 32を壊して歯冠 (クラウン) 38を取り出した 。以上の処理によって、図 7に示すような下地コート層 14の表面 16に铸込みコート層 36が形成された歯冠 (クラウン) 38を得た。
得られた歯冠 38を切断して目視にて断面を観察した。その結果、下地コート層 14 の移動や変形は認められず、ほぼ設計どおりの厚みを維持しつつフレーム 10全体を 覆っていた。また、歯冠 38は天然歯に近い外観を有していた。
[0089] <実施例 2— 10 >
これら実施例では、第二の陶材として表 2に示す組成のセラミック粉末を用い、铸込 み時におけるそれらの粘度が表 2に示す通りであった以外は、実施例 1と同様にして 同形状の歯冠 (クラウン)を製造した。なお、表 2において粘度は錡込み時における値 である。
[0090] [表 2]
No. Si02 Al203 K20 Na20 Li20 B203 CaO Ce02 gO Sb203 Zr02 粘度 (cP)
2 64.3 15.8 9.9 5.9 0.3 0.1 1.0 0.7 1.0 1.0 4.5 X 106
3 62.6 17.8 9.7 4.9 0.3 1.0 1.0 0.7 1.0 1.0 5.0 106
4 63.9 15.8 9.9 4.9 0.3 1.0 1.0 0.7 1.0 1.0 0.5 5.3 X 106
5 64.7 16.0 10.0 5.0 0.3 1.0 1.0 1.0 1.0 5.4 106
6 64.3 16.2 10.6 4.8 0.2 0.8 1.2 0.8 0.1 1.0 6.3 106
7 65.4 15.2 10.5 4.8 0.4 0.8 1.0 0.8 0.1 1.0 6.4 106
8 66.7 16.0 9.0 4.5 0.3 1.0 1.5 1.0 1.0 7.2 106
9 66.0 15.9 10.0 4.5 0.1 0.8 0.7 0.8 0.2 1.0 7.5 106
10 66.6 16.4 9.2 4.1 0.1 0.8 0.5 0.8 0.5 1.0 8.5 106
(各実施例で使用した第二の陶材の組成を示す： (質量％))
[0091] 表 2から明らかなように、全ての実施例で、铸込み温度において、下地コート層を形 成する第一の陶材の粘度 (9 X 106(cP))が錡込みコート層を形成する第二の陶材の粘 度 (4.5 8.5X106(cP))よりも高かった。このため、実施例 1と同様、铸込み後の下地コ ート層に目立った移動及び変形は認められず、フレーム全体をほぼ均一な厚みで覆 つていた。また、得られた歯冠は、天然歯に近い外観を有していた。
特に、実施例 2、 3、 4及び 5は、下地コート層を形成する第一の陶材の粘度 (9 X106 (cP))が铸込みコート層を形成する第二の陶材の粘度 (5 6 X 106(cP))よりも 1.5倍以上 高いことから、下地コート層の移動及び変形が全く認められなかった。また、天然歯 同様の優れた外観を有してレ、た。
[0092] <実施例 11>
本実施例では、基体として金属製フレームを用いた。金属製のフレームの組成は、 78(質量％)の Au、 7.1(質量％)の？ 9.8(質量％)の Pd、 2.4(質量％)の Ag及び不可避 的不純物から構成される。
また、本実施例では、第一の陶材として表 1に示す組成に代えて、表 3に示す組成 のセラミック粉末を含むこと、及び下地コート層の焼成温度を 980(°C)としたこと以外は 、実施例 1と同様にして下地コート層を形成した。
[0093] [表 3] 第一の陶材 第二の陶材
Si02 47.7 64.5
Al203 14.0 14.3
K20 10.0 10.0
Na20 6.0 9.0
(質量％) Li20 0.3 0.3
Zr02 0.5
CaO 1.0 1.0
gO 1.0 0.4
Sn02 20.0
錶込み温度における粘度 1.5 X 107(cP) 1 i 07(cP)
[0094] 次いで、第二の陶材として表 1に示す組成のセラミック粉末に代えて、表 3に示す組 成のセラミック粉末を用いたこと、さらに錡込み温度を 960(°C)、及び 20分間の保持時 間を 15分間に変更したこと以外は、実施例 1と同様にして錡込みコート層を形成した 。尚、錡込み温度における第一の陶材及び第二の陶材の粘度は、表 3に示す通りで める。
得られた歯冠を切断して目視にて断面を観察した。この結果、錡込み温度におい て下地コート層を形成する第一の陶材の粘度 (1.5 X 107(cP))が錡込みコート層を形成 する第二の陶材の粘度 (I X 107(cP))の 1.5倍高いことから、下地コート層の移動及び 変形が全く認められなかった。また、天然歯同様の優れた外観を有していた。
[0095] <実施例 12— 19 >
これら実施例では、第二の陶材として表 4に示す組成のセラミック粉末を用い、铸込 み時におけるそれらの粘度が表 4に示す通りであった以外は、実施例 11と同様にし て歯冠を製造した。なお、表 4において粘度は铸込み時における値である。
[0096] [表 4] No. Si02 Al203 K20 Na20 Li20 B2O3 CaO Zr02 MgO Sb203 粘度 (cP)
12 62.6 13.9 9.7 1 1 .7 0.2 ― 1 .0 0.5 0.4 ― 0.6 x 107
13 64.5 14.6 9.6 9.2 0.4 0.8 0.1 0.8 1 .18 Ί 07
14 64.5 14.3 10.0 8.5 0.3 0.5 1 .0 0.5 0.4 1 .2 X 107
15 64.9 14.6 8.6 8.5 0.4 2.1 0.1 0.8 1 .25 X 107
16 64.4 14.3 9.6 9.1 0.4 0.8 0.5 0.1 0.8 1 .26 107
1 7 64.8 14.6 8.7 9.7 0.4 0.8 0.1 0.9 1 .27 X 107
18 64.8 14.6 9.4 9.8 0.4 0.1 0.1 0.8 1 .30 107
19 66.9 15.5 7.2 8.0 1 .0 0.7 0.1 0.6 1 .48 X 107
(各実施例で使用した第二の陶材の組成を示す: (質量％))
[0097] 表 4から、全ての実施例で、錡込み温度において、下地コート層を形成する第一の 陶材の粘度 (1.5 X 107(cP》が铸込みコート層を形成する第二の陶材の粘度 (0.6— 1.48 X 107(cP))よりも高いために、下地コート層は移動、変形が少なぐフレーム全体 を均一な厚みで覆っていた。また、得られた歯冠は、天然歯に近い外観を有していた 。特に、実施例 12における歯冠は、下地コート層を形成する第一の陶材の粘度 (1.5 X 107(cP》が铸込みコート層を形成する第二の陶材の粘度 (0.6 X 107(cP))の 2倍以上 高いために、下地コート層の移動、変形防止効果が高ぐ天然歯に近い優れた外観 を有していた。
[0098] <比較例 1 >
第一の陶材のセラミック粉末の組成を表 5に示す組成に変更し、この第一の陶材の 1050(°C)での铸込み時における粘度が表 5に示す粘度であったこと以外は、実施例 1と同様にして歯冠を製造した。
[0099] [表 5]
第一の陶材
Si02 65.7
Al203 1 1.0
K20 8.0
原料組成 Na20 7.0
Li20 0.3
Zr02 5.0
瞷 CaO 1.0
B203 1.0
Ce02 1.0
錶込み温度における粘度 1 X 106(cP)
[0100] 得られた歯冠を切断して目視にて断面を観察した。この結果、铸込み温度におい て、下地コート層を形成する第一の陶材の粘度 (1 X 106(cP))が铸込みコート層を形成 する第二の陶材の粘度 (5.5 X 106(cP》よりも小さかったために、下地コート層は錡込ん だ第二の陶材と共に移動し、フレーム開口部 (マージン部)に露出してしまった。また、 下地コート層の厚みがマージン部に近づくほど厚くなつてしまったため、色むらも発 生した。
[0101] <比較例 2 >
第一の陶材のセラミック粉末の組成を表 6に示す組成に変更し、この第一の陶材の 960(°C)での铸込み時における粘度が表 6に示す粘度であったこと以外は、実施例 2 と同様にして歯冠を製造した。
[0102] [表 6] 第一の陶材
Si02 45.7
AI2O3 13.0
CaO 1.0
原料組成 κ2ο 10.0
(質 %) Na20 10.0
Li20 0.3
Sn02 20.0
錶込み温度における粘度 1 X 106(cP) [0103] 得られた歯冠を切断して目視にて断面を観察した。この結果、铸込み温度におい て、下地コート層を形成する第一の陶材の粘度 (1 X 106(cP))が铸込みコート層を形成 する第二の陶材の粘度 (1 X 107(cP))よりも小さかったために、下地コート層は铸込ん だ第二の陶材と共に移動し、フレーム開口部 (マージン部)に露出してしまった。また、 下地コート層の厚みがマージン部に近づくほど厚くなつてしまったため、色むらも発 瞷
生した。
[0104] <実施例 20 >
次に、本発明の第 3発明および第 4発明に係る実施例を説明する。なお、この実施 例におレ、て製造する歯冠 38は前記図 1一図 7に示されるものと同様であるため、これ ら図 1一図 7を参照して相違点を中心に説明する。
[0105] 本実施例では、前記第一の陶材に代えて、例えば下記の表 7に示す第 1陶材を用 意し、前記ジノレコニァ製フレーム 10の表面 12に、筆で 0.2(mm)程度の厚みで均一に 塗布 (築盛)した。第 1陶材は、以下の表 7に示す組成のセラミック粉末を含み、このセ ラミック粉末の合計 100(重量部)に対して、 100(重量部)のプロピレングリコール水溶液 を混合して調製したスラリーである。築盛後、これを 1050(°C)程度の温度で焼成し、図 2に示すようにフレーム 10の表面 12の全体に第 1セラミック層 (すなわち下地コート層） 14を形成した。
[0106] [表 7] 第 1陶材 第 2陶材
Si02 67.5 64.2
Al203 15.9 15.9
Li20 0.1 0.1
原料組成 Na20 4.8 4.7
K20 10.0 10.0
CaO 0.3 0.7
MgO 0.2 0.7
Sb203 0.2 1.0
Ce02 0 0.7
B203 0 1.2
Zr02 1.0 0
熱膨張係数 (/°c) 9.8 10"6 9.6 10"6 [0107] なお、上記第 1陶材は、例えば、図 8に示される製造工程に従って合成されたもの である。すなわち、秤量工程 R1において、例えば 1000— 1500(°C)の範囲内のガラス 溶融温度で酸化物を生成する化合物を秤量し、混合工程 R2において、ボールミノレ 或いは石川式擂潰機等を用いて混合する。次いで、加熱溶融工程 R3において、例 えば大気中 (例えば 1000(°C)以上)で加熱溶融させた後、冷却回収工程 R4において これを冷却して回収する。次いで、粉砕工程 R5において、これをボールミルや遊星ミ ル等を用いて更に粉砕する。次いで、熱処理工程 R6において、粉砕した原料を例え ば 800— 1100(°C)の範囲内の温度で、 30 60分程度の時間だけ熱処理を施す。これ により、リューサイト結晶が析出されるので、これを制御することによって熱膨張係数 の調節が可能である。次いで、顔料'蛍光材添加混合工程 R7において、ボールミノレ や石川式擂潰機等を用いて顔料および蛍光材を混合すると共に、続いて粉砕工程 R8において粉砕することによって第 1陶材が得られる。ここで用いる原料は、前述し たような各元素の供給源となる種々のものから選ばれた適宜のものである。また、陶 材には、上記主成分の他に、蛍光材ゃ顔料が含まれている。
[0108] 次いで、図 3に示すように、得られた第 1セラミック層 14の表面 16に模型層 20を形 成し、前記の実施例 1等と同様に図 4一図 6に従って铸型 32を作成した。なお、本実 施例において、模型層 20を焼却除去するための加熱温度は、例えば 800(°C)である
[0109] 次いで、第 2陶材として、前記表 7に示す組成のガラス粉末を用意し、第 1陶材と同 様に結晶化させたガラス組成物 (粉末)を合成し、更に、金型プレス装置等を用いて例 えば直径 10(mm)、高さ 10(mm)程度の大きさの円柱状に成形し、例えば 1050(°C)程度 の温度で焼成処理を施し、徐冷することにより、円柱状のガラスインゴットを得た。この ガラスインゴットを、前記実施例 1等と同様に、錡型 32のセラミックス保持部 34に装着 して高温プレス炉にて加熱することにより軟化させ、溶融状態のインゴットすなわち第 2陶材を錡型内に注入して空隙部 18に充填した。この充填時における第 2陶材すな わち第 2セラミック層 (すなわちコート層) 36の粘性は 1 X 107(cP)程度であった。なお、 同温度における第 1セラミック層 14の粘性は、 5 X 106(cP)程度であり、これよりも十分 に大きいィ直になっている。 [0110] 上記のように第 2陶材を注入して冷却し、冷却完了後、铸型 32を壊して歯冠 (クラウ ン) 38を取り出した。以上の処理によって、実施例 1等と同様に、図 7に示すような第 1 セラミック層 14の表面 16に第 2セラミック層 36が形成された歯冠 (クラウン) 38を得た。 得られた歯冠 38の表面を観察したところ、クラックは全く存在せず、所望の歯冠形状 が得られたことが確かめられた。また、歯冠 38は天然歯に近い外観を有していた。な お、通常は、第 2セラミック層 36の表面の一部または全体を覆う第 3セラミック層が更 に透明性の高い陶材で設けられることにより、天然歯に外観が一層近づけられるが、 このようなものは必須ではなぐ図 7においてはこれが省略されている。
[0111] 要するに、本実施例によれば、第 1セラミック層 14を形成するための第 1陶材として 、質量比で SiOが 67.5(%)、 A1 0が 15.9(%)、 Li 0が 0.1(%)、 Na〇が 4.8(%)、 K 0が
2 2 3 2 2 2
10.0(%)、 CaOが 0.3(%)、 MgOが 0.2(%)、 Sb 0が 0·2(%)、 ZrOが 1.0(%)の組成のも
2 3 2
のが用いられ、その上に第 2セラミック層 36を形成するための第 2陶材として、質量比 で SiOが 64·2(%)、 A1 0が 15·9(%)、 Li 0が 0.1(%)、 Na 0が 4·7(%)、 Κ Οが 10.0(%)、
2 2 3 2 2 2
CaOが 0.7(%)、 MgOが 0·7(%)、 Sb Oが 1.0(%)、 CeOが 0·7(%)、 B Oが 1.2(%)の組
2 3 2 2 3
成のものが用いられていることから、何れもジルコニァ製フレーム 10と同程度の熱膨 張係数を有するので、熱処理の冷却過程でクラックの発生が抑制される。し力も、先 に下側に形成される第 1セラミック層 14は、その上に形成される第 2セラミック層 36よ りも同一温度における粘性が高いので、第 2セラミック層 36を固着形成する際に先に 形成されている第 1セラミック層 14が軟化して流動或いは変形させられることが抑制 される。
[0112] なお、前記のようなガラスインゴットに代えて、第 2陶材を粉末状態で用意し、第 1陶 材と同様にして第 1セラミック層 14の上に築盛し、例えば 930(°C)程度の温度で焼成 処理を施した。このような製造方法によっても、同様な歯冠 38が得られ、その表面に は何らクラックが存在せず、所望の歯冠形状が得られたことが確かめられた。
[0113] <比較例 3 >
上記の第 1陶材および第 2陶材に代えて、従来の陶材を用いた試験結果を以下に 説明する。
[0114] まず、従来から金属フレームに用いられている下記表 8の第 3陶材および第 4陶材 を用いて、ジルコユア製フレーム 10上に順次に築盛、焼成処理を施した。焼成温度 は、下地層となる第 3陶材が 960(°C)程度、コート層となる第 4陶材が 930(°C)程度であ る。冷却後、得られた歯冠の外観を観察したところ、セラミック層 (すなわち下地層およ びコート層)にクラックが入っていることが確かめられた。なお、陶材には、下記の主成 分の他に蛍光材ゃ顔料が含まれている。
[0115] [表 8] 第 3陶材 第 4陶材
Si02 52.2 65.6
ο
AI2O3 1 1 .6 14.6
Li20 0.3 0.4
原料組成 Na20 7.5 9.3
7.1 8.8
CaO 0.6 0.7
MgO 0.5 0.6
Sn02 20.2 0
熱膨張係数 (/°C) 1 2.3 10"6 12.3 10"6
[0116] <比較例 4 >
次に、従来からアルミナフレームに用いられている下記表 9の第 5陶材および第 6陶 材を用いて、上記の場合と同様にジルコユア製フレーム 10上に順次に築盛、焼成処 理を施した。焼成温度は、下地層となる第 5陶材およびコート層となる第 6陶材共に 960(°C)程度である。冷却後、得られた歯冠の外観を観察したところ、フレーム 10にク ラックが入っていることが確かめられた。なお、この陶材にも、下記の主成分の他に蛍 光材ゃ顔料が含まれている。
[0117] [表 9] 第 5陶材 第 6陶材
Si02 74.0 75.3
Al203 8.6 9.5
Li20 0.3 0.4
原料組成 Na20 5.7 6.3
K20 5.0 5.5
CaO 0.6 0.7
MgO 0.5 0.5
Zr02 2.7 0
Ce02 0 1.1
熱膨張係数 (/°c) 6.8 X 10-6 6.8 X 1。-6
[0118] <実施例 21 >
次に、第 3発明および第 4発明の他の実施例を説明する。
前記の各実施例においては、本発明が単冠に適用された場合について説明した が、第 3発明の製造方法によって製造される歯科用補綴物は高強度のジノレコニァ製 フレーム 10を用いたものであるので、臼歯を含むブリッジにも好適に適用される。
[0119] 図 9一図 15は、成人臼歯の一歯欠損を補綴するための 3本ブリッジ 68の製造方法 を説明するための図である。図 9は一本の歯が欠損した上顎 40の要部を示したもの であり、中央に一点鎖線で欠損歯 42を示す。図 10は、欠損歯 42の両側の歯 44， 46 を削って支台歯 48， 50を形成した段階を表している。続く工程では、形成した支台 歯 48, 50の外形よりも僅かに大きい内面形状を有するフレーム (三本ブリッジフレー ム) 52をジルコニァで作製する。図 11は製造されたフレーム 52の断面を表している。 このフレーム 52の製造は、支台歯 48, 50を形成した上顎 40の形状を測定し、セラミ ック ·ブロックを削り出す CAD/CAM法等によって行われる。フレーム 52は、支台歯 48, 50に対応するコアエレメント (すなわち所謂コービング部のフレーム) 54, 56と、 欠損歯 42に対応するコアエレメント (すなわち所謂ポンティック部のフレーム) 58とを 連結したものである。
[0120] 次いで、図 12に示す段階では、前記の単冠の場合と同様にして、フレーム 52の表 面に第 1セラミック層 60を築盛する。第 1セラミック層 60は、図に示されるように、コア エレメント 54, 56においてはその外側を覆レ、、コアエレメント 58においては全表面を 覆うように設けられる。次いで、図 13に示す段階では、この表面に歯 44, 46および 欠損歯 42の形状で模型層 62をワックス等によって形成し、フォーマ 64に植立する。 模型層 62の形成方法や、フォーマ 64への植立方法は単冠の場合と同様である。こ れを前記の図 5に示す場合と同様に周囲に铸造用リングを配置して歯科用坦没材中 に埋没して型取りし、模型層 62すなわちワックスを焼失させてその模型層 62に対応 する空隙を形成した後 (図 6参照)、铸型のその空隙内に第 2セラミック層 66を形成す るための第 2陶材を充填して錡型から取り出すことにより、図 14に示されるようなブリツ ジ 68が得られる。製造されたブリッジ 68のうち、中央に位置する欠損歯に対応する 部分 (ポンティック) 70の断面 (図 14における XV— XV断面)を図 15に示す。
[0121] このようにして製造されたブリッジ 68は、第 1セラミック層 60、第 2セラミック層 66共 に所期の形状および厚さ寸法を備えており、これらにも、フレーム 52にも、クラックな どは全くみられなかった。また、天然歯に近い外観を有すると共に、臼歯として十分 な強度および靭性を備えていた。なお、このようなブリッジ 68においても、第 2セラミツ ク層 66の表面の一部または全体に、それよりも透明性の高い第 3セラミック層が必要 に応じて設けられる力 これは必須ではなぐ図 14、図 15においては省略した。
[0122] 以上、本発明を図面を参照して詳細に説明したが、本発明は更に別の態様でも実 施でき、その主旨を逸脱しない範囲で種々変更をカ卩ぇ得るものである。
すなわち、これらは例示にすぎず、請求の範囲に記載された発明を限定するもので はない。請求の範囲に記載の発明には、以上に例示した具体例を様々に変形、変 更したものが含まれる。
また、本明細書に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによつ て技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定さ れるものではない。また、本明細書に例示した技術は複数目的を同時に達成するも のであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものであ る。

Claims

請求の範囲
[1] 歯科用成形材料から構成された歯科用補綴物の基体を用意する工程と、
前記基体の少なくとも一部の表面に、セラミックを主体とする第一の陶材を用いて 下地コート層を形成する工程と、
前記基体を装着した铸型であって、前記下地コート層の表面上に所定の空隙が設 けられた錡型を形成する工程と、
所定の铸込み温度において、前記铸型に前記第一の陶材とは異なる組成のセラミ ックを主体とする第二の陶材であって該铸込み温度における粘度が前記第一の陶材 よりも低いことを特徴とする第二の陶材を前記空隙に注入し、前記下地コート層の少 なくとも一部の表面に铸込みコート層を形成する工程と
を、含むことを特徴とする歯科用補綴物の製造方法。
[2] 前記铸型形成工程は、
前記下地コート層の少なくとも一部の表面に、焼却除去可能な材料から成る所定 形状の模型層を形成する処理と、
前記铸型を構成するマトリックス中に前記模型層を坦没させる処理と、 前記マトリックスを硬化させた後、前記模型眉を焼却除去することにより前記模型層 に対応する前記空隙が設けられた铸型を形成する処理と
を、含むものである請求項 1の歯科用補綴物の製造方法。
[3] 前記基体は、金属製又はセラミック製のフレームである請求項 1の歯科用補綴物の 製造方法。
[4] 前記铸込み温度における粘度が前記第二の陶材の粘度の少なくとも 1.5倍である 陶材を前記第一の陶材として使用するものである請求項 1の歯科用補綴物の製造方 法。
[5] 前記第一の陶材は、以下の含有率の酸化物：
SiO 40— 75(質量0 /0)；
A1 0 10— 20(質量0 /0)
K 0 5— 15(質量0 /0)
Na 0 2— 10(質量0 /0) Li O 0.1—2(質量％)；
ZrO 0— 7(質量0 /o) ;
CaO 0— 5(質量％)；
MgO 0 5(質量％)；及び
SnO 0 30(質量％)；
力 実質的に構成されたガラス組成物を主成分としており、
前記第二の陶材は、以下の含有率の酸化物：
SiO 60— 70(質量％)；
A1 0 10 、20(質量％)；
K 0 5 - 15(質量％)；
Na〇 3— 、15(質量％)；
Li O 0.1- ~3(質量％)；
ZrO 0 3(質量％)；
CaO 0.1一 5(質量％)；
MgO 0.1一 5(質量％)；
B O 0 3(質量％)；
CeO 0、 - 3(質量％)；及び
Sb O 0- (質量％)；
力 実質的に構成されたガラス組成物を主成分とするものである請求項 1の歯科用 補綴物の製造方法。
[6] 前記铸込み温度において、前記第一の陶材の粘度力 ¾ X 106— 5 X 107(cP)の範囲 内にあり、前記第二の陶材の粘度が 1 X 106 3 X 107(cP)の範囲内にある請求項 1の 歯科用補綴物の製造方法。
[7] 歯科用補綴物の基体の表面に少なくとも二層のコート層力 成る外装部を形成す るためのキットであって、
前記基体の表面に下地コート層を形成する第一の陶材を調製するためのセラミック を主体とする第一の原料と、
前記下地コート層の少なくとも一部の表面に錡込みによりコート層を形成する第二 の陶材を調製するためのセラミックを主体とする第二の原料であって、所定の铸込み 温度における粘度が前記第一の原料から構成される第一の陶材の粘度よりも低いこ とを特徴とする第二の陶材を構成するように調製された第二の原料と、を含むキット。
[8] 前記铸込み温度における前記第一の陶材の粘度が前記第二の陶材の粘度の少な くとも 1.5倍となるように、前記第一の原料及び第二の原料がそれぞれ調製されている ものである請求項 7のキット。
[9] 前記第一の原料は、以下の含有率の酸化物：
SiO 40— 75(質量0 /0)；
A1 0 10— 20(質量％)；
K 0 5 15(質量0 /0)；
Na〇 2— 10(質量0 /0)；
Li 0 0.1 2(質量％)；
ZrO 0— 7(質量％)；
CaO 0— 5(質量％)；
MgO 0— 5(質量％)；及び
SnO 0— 30(質量％)；
力 実質的に構成されたガラス組成物を主成分としており、
前記第二の原料のセラミックは、以下の含有率の酸化物：
SiO 60— 70(質量％)；
Al 0 10— 、20(質量％)；
K 0 5— 、15(質量％)；
Na〇 3— 、15(質量％)；
Li 0 0.1- ~3(質量％)；
ZrO 0 ~3(質量％)；
CaO 0.1'一 5(質量％) ;
MgO 0.1一 5(質量％) ;
B〇 0 3(質量％)；
Ce〇 0、 3(質量％)；及び Sb O 0— 7(質量％)；
力 実質的に構成されたガラス組成物を主成分とするものである請求項 7のキット。
[10] 前記铸込み温度における前記第一の陶材の粘度力 ¾ X 106— 5 X 107(cP)の範囲内 となり、前記第二の陶材の粘度力 X — 3 X 107(cP)の範囲内となるように、前記第 一の原料及び第二の原料がそれぞれ調製されているものである請求項 7のキット。
[11] ジノレコニァ製フレームの表面に少なくとも二層のセラミック層を固着することにより歯 科用補綴物を製造する方法であって、それらセラミック層の形成工程は、
66.0乃至 72.0(質量％)の範囲内の Si〇、 13.5乃至17.8(質量％)の範囲内の八1 0、
0.05乃至 0.31(質量％)の範囲内の Li 0、 1.3乃至 6.5(質量％)の範囲内の Na 0、 8.7乃 至 12.5(質量％)の範囲内の K 0、 0.1乃至 0.5(質量％)の範囲内の Ca〇、 0.01乃至
0.22(質量％)の範囲内の Mg〇、 0.1乃至 0.6(質量％)の範囲内の Sb 0、 0乃至 3(質量
%)の範囲内の CeO、 0乃至 3(質量％)の範囲内の B 0、および 0乃至 3(質量％)の範 囲内の SrOを主成分とした所定の第 1組成の第 1セラミック層を前記フレームの表面 に固着形成する第 1工程と、
63.0乃至 69.0(質量％)の範囲内の SiO、 14.8乃至 17.9(質量％)の範囲内の A1 0、
0.02乃至 0.28(質量％)の範囲内の Li 0、 1.5乃至 6.8(質量％)の範囲内の Na 0、 8.0乃 至 14.0(質量％)の範囲内の K 0、 0.2乃至1.5(質量％)の範囲内のじ&0、 0.05乃至
0.55(質量％)の範囲内の MgO、 0.2乃至2.2(質量％)の範囲内の313 0、 0.1乃至 3(質 量％)の範囲内の CeO、 0.1乃至 3(質量％)の範囲内の B 0、および 0乃至 3(質量％) の範囲内の SrOを主成分とした所定の第 2組成の第 2セラミック層を前記第 1セラミック 層の表面を覆って固着形成する第 2工程と
を、含むことを特徴とする歯科用補綴物の製造方法。
[12] 前記第 1セラミック層は、前記第 2工程における前記第 2セラミック層を生成するため の加熱処理温度においてその第 2セラミック層よりも高粘度である請求項 11の歯科 用補綴物の製造方法。
[13] 前記第 2工程は、前記第 1セラミック層の表面によって内壁面の一部が構成された 所定の空隙内に所定の流動性材料を充填することにより前記第 2セラミック層を形成 するものである請求項 11の歯科用補綴物の製造方法。 [14] 前記第 2工程は、加熱されることにより流動性が高められた前記流動性材料を前記 空隙内に充填するものである請求項 13の歯科用補綴物の製造方法。
[15] 前記第 1工程は、前記フレームの表面によって内壁面の一部が構成された所定の 空隙内に所定の流動性材料を充填することにより前記第 1セラミック層を形成するも のである請求項 13の歯科用補綴物の製造方法。
[16] 前記第 1セラミック層および前記第 2セラミック層は、それぞれ 25乃至 500(°C)の温度 範囲において 9.1 X 10— 6乃至 10.3 X 10— 6(/°C)の範囲内の熱膨張係数を有するもので ある請求項 11の歯科用補綴物の製造方法。
[17] ジノレコニァ製フレームの表面に少なくとも二層のセラミック層を固着形成することに より歯科用補綴物を製造するために用いられるそれらセラミック層の各々を形成する ための少なくとも二種の陶材から成る歯科用陶材セットであって、
酸化物換算で 66.0乃至 72.0(質量％)の範囲内の SiO、 13.5乃至 17.8(質量％)の範 囲内の A1 0、 0.05乃至 0.31(質量％)の範囲内の Li〇、 1.3乃至 6.5(質量％)の範囲内 の Na〇、 8.7乃至12.5(質量％)の範囲内の 〇、 0.1乃至 0.5(質量％)の範囲内の Ca〇
、 0.01乃至 0.22(質量％)の範囲内の Mg〇、 0.1乃至 0.6(質量％)の範囲内の Sb〇、 0 乃至 3(質量％)の範囲内の CeO、 0乃至 3(質量％)の範囲内の B 0、および 0乃至 3( 質量％)の範囲内の SrOを主成分とする所定の第 1組成となる第 1陶材と、
酸化物換算で 63.0乃至 69.0(質量％)の範囲内の SiO、 14.8乃至 17.9(質量％)の範 囲内の A1 0、 0.02乃至0.28(質量％)の範囲内の1^ 0、 1.5乃至6.8(質量％)の範囲内 の Na 0、 8.0乃至 14.0(質量％)の範囲内の K 0、 0.2乃至1.5(質量％)の範囲内のじ&0
、 0.05乃至 0.55(質量0 /0)の範囲内の MgO、 0.2乃至 2.2(質量0 /0)の範囲内の Sb 0、 0.1 乃至 3(質量％)の範囲内の CeO、 0.1乃至 3(質量％)の範囲内の B 0、および 0乃至 3( 質量％)の範囲内の SrOを主成分とする所定の第 2組成となる第 2陶材と
を、含むことを特徴とする歯科用陶材セット。
[18] 前記第 1陶材および前記第 2陶材は、それぞれ焼成後に 25乃至 500(°C)の温度範 囲において 9.1 X 10— 6乃至 10.3 X 10— 6(/°C)の範囲内の熱膨張係数を有するものであ る請求項 17の歯科用陶材セット。
[19] 前記第 1陶材および前記第 2陶材は、所定のガラス溶融温度で酸化物を生成する 化合物を混合して加熱溶融させ、粉碎後、所定温度で熱処理を施してリューサイト結 晶を析出させ、顔料、蛍光材を添加して粉碎することによって製造されたものである 請求項 17の歯科用陶材セット。
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