WO2004059202A1 - 樹脂チューブ - Google Patents

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Masatomi Sato
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Sanoh Kogyo Kabushiki Kaisha
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Definitions

  • the present invention relates to a resin tube used for a fuel pipe of an automobile, and more particularly, to a resin tube having improved impact resistance. Background technology
  • the tubes used in automobile fuel pipes are generally made of metal tubes whose outer peripheral surface is coated with a paint coating or a resin coating. ⁇ Performance such as chemical resistance is enhanced.
  • resin tubes as well as the above-mentioned metal tubes have been used as tubes for this type of fuel piping.
  • Resin tubes unlike metal tubes, have many advantages, such as not being brittle, having a high degree of design freedom, being easy to process, and being lightweight.
  • thermoplastic resins mainly used as materials for resin tubes for fuel piping include polyamide 11 resin and polyamide 12 resin. These polyamide 11 resin and polyamide 12 resin are excellent in chemical resistance, heat resistance, and the like, and are suitable for a material of a tube for fuel piping.
  • tubes made mainly of polyamide 11 resin or polyamide 12 resin have insufficient flexibility, which may make it difficult to route piping, and a plasticizer is added to add flexibility to the tube. That is being done.
  • the resin tube used for the fuel pipe is required to have high impact resistance for safety and to prevent fuel leakage due to cracking even when a sudden force is applied to the tube.
  • multi-layered tubes made of different types of resin materials have been developed to further improve performance.
  • PPS polyphenylene sulfide
  • ethylene biel alcohol There is a multilayer tube provided with a resin layer such as EvOH), polybutylene naphthalate (PBN), and liquid crystalline polymer (LCP).
  • EvOH polyphenylene sulfide
  • PBN polybutylene naphthalate
  • LCP liquid crystalline polymer
  • the purpose of the plasticizer is to provide flexibility. It does not lead to improvement in impact resistance performance at low temperatures.
  • a crack is formed from the weak resin layer, and this causes the entire tube to be cracked or broken. is there. Disclosure of the invention
  • an object of the present invention is to solve the above-mentioned problems of the conventional technology, and to obtain an impact resistance performance not obtainable with a conventional resin tube mainly composed of a polyamide 11 resin or a polyamide 12 resin.
  • Another object of the present invention is to provide a resin tube having a reduced thickness.
  • Another object of the present invention is to provide a multi-layer tube capable of obtaining sufficient impact resistance even with a resin layer weak to impact.
  • the present invention provides (A) a polyamide 11 obtained by mixing 65 to 75 parts by weight of a polyamide 11 resin and (B) a polyamide 11 obtained by mixing an appropriate amount of an olefinic elastomer with the polyamide 11 resin.
  • the resin composition comprises 25 to 35 parts by weight of the resin composition.
  • the present invention provides a resin tube having a multilayer structure comprising a plurality of resin layers made of a thermoplastic resin, wherein (A) 65 to 75 parts by weight of polyamide 11 resin, and (B) polyamide 11 resin. 25 to 35 parts by weight of a polyamide 11 resin composition containing an appropriate amount of an olefin elastomer
  • the polyamide 11 resin (A) used in the present invention has an acid amide bond.
  • a typical example thereof is a polyamide resin, and a copolymer polyamide resin containing the polyamide resin as a main component, and can be obtained by polymerizing 11-aminoundecanoic acid or the like.
  • the olefin-based elastomer constituting the polyamide 11 resin composition of the component (B) ′ used in the present invention is an elastomer containing olefin as a main component.
  • the olefin include ethylene and propylene. , Butylene and the like are preferred.
  • the blending ratio of the olefin-based elastomer is 5 to 10% in 100 parts by weight of the polyamide 11 resin composition of the component (B).
  • Commercial products of such a polyamide 11 resin composition of the component (B) include Rilsan F15XN manufactured by Atofina Japan KK.
  • the polyamide 11 resin of the component (A) and the polyamide resin yarn of the component (B) are mixed with a pellet or the like in a mixing ratio of the above-mentioned raw materials in the above-described manner, and then charged into an extruder. Plasticized. In the case of a multilayer tube, it is formed by a co-extrusion molding method.
  • FIG. 1 is a diagram showing a cross section of a resin tube according to a first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing a cross section of a resin tube according to a second embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a diagram showing a cross section of a resin tube according to a third embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a diagram showing a cross section of a resin tube according to a fourth embodiment of the present invention.
  • FIG. 14 is a view showing a cross section of another configuration example of the resin tube according to the fourth embodiment.
  • FIG. 6 is a table showing the results of a low-temperature impact test for the examples of the present invention and comparative examples. BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
  • FIG. 6 is a table showing the results of a low-temperature impact test for the examples of the present invention and comparative examples.
  • FIG. 1 shows a cross section of a resin tube according to a first embodiment of the present invention.
  • This resin tube is composed of three resin layers.
  • the first layer is the innermost layer that directly contacts the fuel
  • the second layer is the adhesive layer
  • the third layer is the outermost layer that is the impact-resistant resin layer.
  • Consists of The resin forming the impact-resistant resin layer may be a polyamide 1 obtained by blending (A) 65 to 75 parts by weight of the polyamide 11 resin according to the present invention, and (B) a polyamide 11 obtained by blending an appropriate amount of an olefin elastomer into the polyamide 11 resin.
  • a resin composition comprising 25 to 35 parts by weight of a resin composition (hereinafter, a resin layer made of this resin is referred to as an impact-resistant resin layer).
  • a resin layer made of this resin is referred to as an impact-resistant resin layer.
  • an appropriate thermoplastic resin can be used as a material of a resin tube for a fuel pipe.
  • polyphenylene sulfide PPS
  • polybutylene naphthalate PBN
  • liquid crystalline polymer LCP
  • ethylene bier alcohol EvOH
  • any of the resins with large low permeability such as ethylene tetrafluoroethylene (ETFE) and polyvinylidene fluoride (PVDF) (hereinafter these resins are collectively referred to as low permeability resin).
  • ETFE ethylene tetrafluoroethylene
  • PVDF polyvinylidene fluoride
  • FIG. 2 is a diagram showing a cross section of an embodiment in which the present invention is applied to a resin tube having four resin layers.
  • the first innermost layer and the second upper layer are low-permeability layers made of a low-permeability resin.
  • the fourth uppermost layer via the third adhesive layer is an impact-resistant resin layer.
  • the material of the first layer PPS added with conductivity by mixing carbon fiber is used, and for the material of the second layer, non-conductive PPS not mixed with carbon fiber is used.
  • conductivity of the first layer can be secured in order to release static electricity.
  • PPS has good low transmission performance, it has a drawback of poor impact resistance. This drawback can be compensated for by the fourth impact-resistant resin layer.
  • the above is an example in which the first layer and the second layer are composed of the same type of low-permeability resin, but different types of low-permeability resin are used for the low-permeability resin of the material of the first layer and the second layer. You may use it.
  • the material of the first layer is LCP, which has good low permeability regardless of the type of fuel
  • the second layer is EvOH, which has excellent low permeability to regular gasoline
  • first and second layers enhance the low permeability 'I 1 production capability regardless of the type of fuel.
  • FIG. 3 is a diagram showing a cross section of an embodiment in which the present invention is applied to a resin tube having five resin layers.
  • the first innermost layer is a normal resin that is not a low-permeability resin
  • the second layer and the third layer are low-permeability resin layers each made of a low-permeability resin.
  • the uppermost fifth layer via the fourth adhesive layer is an impact-resistant resin layer.
  • FIG. 4 is a diagram showing a cross section of an embodiment in which the present invention is applied to a resin tube having six resin layers.
  • the first layer and the second layer are each a low-permeability resin layer made of a low-permeability resin
  • the fourth layer is a low-permeability resin layer via a third adhesive layer. It has a heavy low-permeability resin layer.
  • the sixth layer, the uppermost layer, is made of an impact-resistant resin layer via the fifth adhesive layer, which significantly improves low-permeability and protects the low-permeability resin layer that is vulnerable to impact. I am trying to do it.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing another configuration example of a resin tube including six resin layers.
  • this resin tube not only the outermost layer of the sixth layer but also the second layer is an impact-resistant resin layer, and the low-permeability resin layer of the fourth layer is the second and sixth impact-resistant resin layers.
  • the structure is such that the first conductive resin layer is protected by the second impact-resistant resin layer.
  • the third and fifth layers are adhesive layers. When a low-permeability resin that is vulnerable to impact is used as the material of the fourth layer, this fourth layer is effective in preventing the crack from starting and spreading to other layers.
  • the present invention may be applied to a single-layer resin tube made of only impact-resistant resin. No.
  • the resin material of the third outermost impact-resistant resin layer is the resin material of the component (B) with respect to the polyamide 11 resin of the component (A) of the present invention.
  • Figure 11 shows the results of low-temperature impact tests on the examples of the resin tubes and the comparative examples in which the weight ratio of the polyamide 11 resin composition containing the olefin-based elastomer was changed and the thickness of the impact-resistant resin layer was changed. See Figure 6.
  • the thickness of the first layer is 0.2 mm
  • the thickness of the second layer is 0.1 mm.
  • Comparative Example 1 is a resin tube in which the outermost layer is made of polyamide 11 (BESN BK OTL manufactured by Atofina Japan) without a plasticizer.
  • Comparative Example 2 is a resin tube in which the outermost layer is a polyamide 11 (Plasticizer added).
  • Comparative Example 3 is a resin tube composed of BESN BK P 20TL manufactured by Atofina Japan Co., Ltd.
  • the polyamide 11 composition (Rilsan F15XN manufactured by Atofina Japan Co., Ltd.) having an elastomer containing the component (B) as the outermost layer ) A resin tube composed solely.
  • the conditions for the low-temperature impact test were as follows: After leaving the resin tube specimen in an atmosphere of -40 ° C for 5 hours, two types of weights, each weighing 450 g and 900 g, were placed in the same atmosphere at a height of 30 Omm. From the test piece, and the presence or absence of cracks was visually determined. ⁇ indicates that no cracks occurred, and X indicates that cracks occurred.
  • the resin tube made of polyamide 11 resin without a plasticizer as shown in Comparative Example 1 is vulnerable to impact. It can be seen that the material itself is not a resin having high impact resistance.
  • (B) a resin tube polyamide 1 1 composition of the components 25 to 35 weight 0/0 embodiment it can be seen that the impact resistance is remarkably improved. As in Comparative Example 5, when the proportion of the polyamide 11 composition increases, the impact resistance performance decreases.In Comparative Example 4, the outermost layer is made of a polyamide 11 resin containing a conventional plasticizer. The impact resistance of the tube (Comparative Example 2) does not change.
  • the test results confirm that the thinner the layer is, the thinner it is expected to be, and the weaker it is to impact.However, the thicker the layer, the better. It turns out that the range of mm is good.
  • the conventional resin tube mainly composed of polyamide 11 resin or polyamide 12 resin cannot be obtained while using polyamide 11 resin as a base resin. Impact performance can be obtained.

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Abstract

ポリアミド１１樹脂やポリアミド１２樹脂を主体とする従来の樹脂チューブでは得られなかった耐衝撃性能をもって樹脂チューブを提供する。（Ａ）ポリアミド１１樹脂が６５～７５重量部、（Ｂ）ポリアミド１１樹脂に適量のオレフィン系エラストマーを配合したポリアミド１１樹脂組成物が２５～３５重量部、を組成とする樹脂組成物からなる耐衝撃性樹脂層を一層以上有する多層構造の樹脂チューブとする。

Description

明 細 書 樹脂チューブ 技 術 分 野
本発明は、 自動車の燃料配管に用いられる樹脂チューブに係り、 特に、 耐衝撃 性能の向上を図った樹脂チューブに関する。 背 景 技 術
自動車の燃料配管に用いられているチューブとしては、 金属製のチューブの外 周面をメツキ被膜や樹脂被膜で被覆したものが一般に用いられ、 被膜材料や被膜 層構造の改良を重ねることより、 耐食性ゃ耐薬品性などの性能を強化している。 近年、 この種の燃料配管用のチューブとしては、 上記の金属製チューブととも に、 樹脂製のチューブが用いられるようになってきている。 樹脂チューブは、 金 属チューブと異なり、 鲭びることがなく、 また、 設計自由度が大きいこと、 加工 が容易であること、 軽量であるなどの数々の長所がある。
従来の燃料配管用の樹脂チューブの材料として主に用いられる熱可塑性樹脂に は、 ポリアミド 1 1樹脂とポリアミド 1 2樹脂がある。 これらのポリアミド 1 1 樹脂やポリアミド 1 2樹脂は、 耐薬品性、 耐熱性などに優れ、 燃料配管用のチュ ープの材料に適した樹脂である。
その反面、 ポリアミド 1 1樹脂やポリアミド 1 2樹脂を主体とするチューブは 、 柔軟性が不足して配管引き回しが困難になる場合があり、 可塑剤を配合してチ ュ一プに柔軟性を付加することが行われている。
また、 燃料配管に用いる樹脂チューブは、 安全性のために、 耐衝擊性を高め、 チューブに急激な力が加わっても割れて燃料漏れが生じないようにすることが要 求される。
近年では、 一層の性能向上を図るため、 異なる種類の樹脂材料からなる多層構 造のチューブが開発されている。 例えば、 燃料に対する不透過性能を向上させる ために、 ポリフエ二レンサルファイ ド （P P S ) 、 エチレンビエルアルコール ( E v O H) 、 ポリプチレンナフタレート （P B N) 、 リキッドクリスタラインポ リマー （L C P ) などの樹脂層を設けた多層チューブがあり.、 この種の先行技術 としては、 本出願人が特願 2 0 0 2— 3 3 8 1 7 3号において提案した多層チュ ープを挙げることができる。
し力 しながら、 従来のポリアミド 1 1樹脂やポリアミド 1 2樹脂を主体として 可塑剤を配合したチューブでは、 可塑剤は柔軟性を付与することを目的とするも のであり、 柔軟性を与えても低温下での耐衝擊性能の改善には結びつかない。 また、 衝撃に弱い樹脂からなる層をもつ多層構造のチューブでは、 衝擊を受け た場合に、 弱い樹脂層からクラックが入り、 これを起点としてチューブ全体に亀 裂や割れが及んでしまうという問題がある。 発 明 の 開 示
そこで、 本発明の目的は、 前記従来技術の有する問題点を解消し、 ポリアミド 1 1樹脂やポリアミド 1 2樹脂を主体とする従来の樹脂チューブでは得られなか つた耐衝撃性能を得ることができるようにした樹脂チューブを提供することにあ る。
また、 本発明の他の目的は、 衝撃に弱い樹脂の層があっても十分な耐衝搫性能 を得られるようにした多層チューブを提供することにある。
前記の目的を達成するために、 本発明は、 （A〉 ポリアミド 1 1樹脂が 6 5 ~ 7 5重量部、 （B ) ポリアミド 1 1樹脂に適量のォレフィン系エラストマ一を配 合したポリアミド 1 1樹脂組成物が 2 5〜 3 5重量部、 を組成とする樹脂組成物 からなることを特徴とするものである。
また、 本発明は、 熱可塑性樹脂を材料とする複数の樹脂層からなる多層構造を 有する樹脂チューブにおいて、 （A) ポリアミド 1 1樹脂が 6 5〜7 5重量部、 ( B ) ポリアミド 1 1樹脂に適量のォレフィン系エラストマ一を配合したポリア ミド 1 1樹脂組成物が 2 5〜 3 5重量部、
を組成とする樹脂組成物からなる耐衝擊性樹脂層を一層以上有することを特徴と するものである。
本発明で使用される （A) 成分のポリアミド 1 1樹脂とは、 酸アミド結合を有 するポリアミド樹脂、 これを主成分とする共重合ポリアミド樹脂が代表的なもの であり、 1 1—アミノウンデカン酸などを重合させて得ることができる。
また、 本発明で使用される （B )' 成分のポリアミド 1 1樹脂組成物を組成する ォレフィン系エラストマ一とは、 ォレフィンを主成分とするエラストマ一であり 、 ォレフィンとしては、 例えば、 エチレン、 プロピレン、 プチレンなどが好まし い。 ォレフィン系エラストマ一の配合割合は、 （B ) 成分のポリアミド 1 1樹脂 組成物 1 0 0重量部中、 5〜1 0 %である。 このような （B ) 成分のポリアミド 1 1樹脂組成物の市販品としては、 ァトフイナ ·ジャパン株式会社製のリルサン F 1 5 X Nなどがある。
これらの （A) 成分のポリアミド 1 1樹脂と （B ) 成分のポリアミド樹脂糸且成 物は、 それぞれぺレットの形の原料を前記した配合割合でミキサなどにより混合 したのち、 押出機に投入して可塑化される。 多層のチューブの場合には、 共押出 成形法により成形される。 図面の簡単な説明
図 1は、 本発明の第 1の実施形態による樹脂チューブの横断面を示す図である 図 2は、 本発明の第 2の実施形態による樹脂チューブの横断面を示す図である 図 3は、 本発明の第 3の実施形態による樹脂チューブの横断面を示す図である 図 4は、 本発明の第 4の実施形態による樹脂チューブの横断面を示す図である 図 5は、 本発明の第 4の実施形態による榭脂チューブの他の構成例の横断面を 示す図である。
図 6は、 本発明の実施例および比較例についての低温衝撃試験結果を示す図表 である。 発明を実施するための最良の形態 以下、 本発明による樹脂チューブの一実施形態について、 添付の図面を参照し ながら説明する。
第 1実施形態
図 1は、 本発明の第 1実施形態による樹脂チューブの横断面を示す。 この樹脂 チューブは、 3層の樹脂層から構成されており、 燃料に直接触れる最内層の第 1 層と、 接着層である第 2層と、 耐衝撃性樹脂層である最外層の第 3層からなる。 この耐衝撃性樹脂層を形成する樹脂は、 本発明による （A) ポリアミド 1 1樹脂 が 6 5〜7 5重量部、 （B ) ポリアミド 1 1樹脂に適量のォレフィン系エラスト マーを配合したポリアミド 1 1樹脂組成物が 2 5〜 3 5重量部、 を,袓成とする樹 脂組成物である （以下、 この樹脂からなる樹脂層を耐衝撃性樹脂層という。 ） 。 第 1層には、 燃料配管用の樹脂チューブの材料として適当な熱可塑性樹脂を用 いることができる。 燃料に対する低透過性能を高めた樹脂チューブにする場合に は、 ポリフエ二レンサルファイ ド （P P S ) 、 ポリプチレンナフタレート （P B N) 、 リキッドクリスタラインポリマー （L C P ) 、 エチレンビエルアルコール (E v O H) 、 エチレンテトラフロロエチレン (E T F E ) 、 ポリフッ化ビニリ デン （P VD F ) などの低透過性能の大きな樹脂の中からいずれかを用いること ができる （以下、 これらの樹脂を総称して低透過性樹脂という） 。
第 2実施形態
図 2は、 本発明を 4層の樹脂層をもった樹脂チューブに適用した実施形態の横 断面を示す図である。
この実施形態では、 最内層の第 1層と、 その上層の第 2層が低透過性樹脂から なる低透過層である。 そして、 第 3層の接着層を介して最上層の第 4層が耐衝擊 性樹脂層である。
第 1層の材料には、 カーボンフアイバーを混合することで導電性を付加した P P Sが用いられ、 第 2層の材料には、 カーボンファイバーを混合していない非導 電性の P P Sが用いられる。 これにより、 第 1層と第 2層とで二重の低透過性樹 脂層とした上で、 静電気を逃がすために第 1層に電導性を確保することができる 。 そして、 P P Sは低透過性能が良好であるものの、 耐衝搫性に劣るという欠点 があるが、 この欠点を第 4層の耐衝撃性樹脂層で補うことができる。 以上は、 第 1層と第 2層を同じ種類の低透過性樹脂から構成した例であるが、 第 1層と第 2層の材料の低透過性樹脂には異なる種類の低透過性樹脂を用いるよ うにしてもよい。 例えば、 第 1層の材料には、 燃料の種類によらず低透過性能の 良い L C Pを用い、 第 2層にレギュラーガソリンに対して低透過性能に優れる E v O Hを用いるというようにすれば、 第 1層と第 2層で補完し合って燃料の種類 によらず低透過' I1生能を高めることができる。
第 3実施形態
図 3は、 本発明を 5層の樹脂層をもった樹脂チューブに適用した実施形態の横 断面を示す図である。
この実施形態では、 最内層の第 1層は低透過性樹脂でない普通の樹脂であり、 第 2層、 第 3層がそれぞれ低透過性樹脂からなる低透過性樹脂層である。 そして 、 第 4層の接着層を介して最上層の第 5層が耐衝撃性樹脂層である。
第 4実施形態
図 4は、 本発明を 6層の樹脂層をもった樹脂チューブに適用した実施形態の横 断面を示す図である。
この実施形態では、 第 1層、 第 2層がそれぞれ低透過性樹脂からなる低透過性 樹脂層で、 さらに、 第 3層の接着層を介して第 4層を低透過性樹脂層とし、 3重 の低透過性樹脂層を有している。 そして、 第 5層の接着層を介して最上層の第 6 層を耐衝撃性樹脂層とすることで、 低透過性能を大きく向上させた上で、 衝撃に 弱い低透過性榭脂層を保護するようにしている。
次に、 図 5は、 6層の樹脂層からなる樹脂チューブの別の構成例を示す横断面 図である。 この樹脂チューブでは、 第 6層の最外層だけでなく、 第 2層をも耐衝 搫性樹脂層とし、 第 4層の低透過性樹脂層を第 2層と第 6層の耐衝撃樹脂層で挟 むとともに第 2層の耐衝撃性樹脂層で第 1層の導電性樹脂層を保護する構造とな つている。 第 3層、 第 5層は接着層である。 第 4層の材料に衝撃に弱い低透過性 樹脂を用いた場合、 この第 4層がクラックの起点になって他の層に広がるのを防 止する上で効果的である。
以上、 本発明を多層の樹脂チューブに適用した実施形態を挙げて説明したが、 本発明は、 耐衝擊性樹脂のみからなる単層の樹脂チューブとするようにしてもよ い。
実施例
次に、 図 1の第 1実施形態の樹脂チューブにおいて、 最外層である第 3層の耐 衝撃樹脂層の樹脂材料に、 本発明の （A》 成分のポリアミド 1 1樹脂に対する （ B) 成分のォレフィン系エラストマ一を配合したポリアミド 1 1樹脂組成物の重 量割合を変えるとともに耐衝擊樹脂層の厚さを変えた樹脂チューブの実施例並び に比較例について、 低温衝撃試験を行った結果を図 6に示す。
各実施例において、 第 1層 （材質 PPS) の厚さは 0. 2mm、 第 2層 （接着 層） の厚さ 0. 1mmである。
また、 比較例 1は最外層を可塑剤無添加のポリアミド 1 1 (ァトフイナ ·ジャ パン社製 BESN BK OTL) で構成した樹脂チューブで、 比較例 2は、 最外層を可塑剤添加のポリアミド 11 (ァトフイナ ·ジャパン社製 BE SN BK P 20TL) で構成した樹脂チューブ、 比較例 3は、 最外層を （B) 成分 のエラストマ一配合のポリアミド 11組成物 （ァトフイナ ·ジャパン株式会社製 のリルサン F 15 XN) 単独で構成した樹脂チューブである。 比較例 4、 5は、
(A) 成分のポリアミド 1 1樹脂に対する （B) 成分のポリアミド 1 1組成物の 配合割合を大きくした樹脂チューブである。
低温衝撃試験の条件は、 樹脂チューブの試験体を— 40 °Cの雰囲気中に 5時間 放置した後、 同雰囲気中で重量がそれぞれ 450グラムと 900グラムの 2種類 の錘を 30 Ommの高さから試験体に落下させ、 クラックの有無を目視にて判定 した。 〇がクラックが生じなかったことを示し、 Xはクラックが生じていたこと を示す。
低温衝撃試験の結果をみると、 比較例 1のように可塑剤無添加のポリアミド 1 1樹脂からなる樹脂チューブは衝撃に弱く、 また、 比較例 3のように （B) 成分 のポリアミド 1 1組成物それ自体は耐衝撃性能の高い樹脂でないことがわかる。 ところが、 実施例の （B) 成分のポリアミド 1 1組成物が 25~35重量0 /0の 樹脂チューブは、 耐衝撃性能が格段に向上していることがわかる。 比較例 5のよ うに、 このポリアミド 1 1組成物の割合が増大すると耐衝擊性能は低下し、 比較 例 4ともなると、 従来の可塑剤を配合したポリアミド 1 1樹脂で最外層を構成し たチューブ （比較例 2 ) と耐衝擊性能が変わらなくなる。
耐衝撃樹脂層の厚さについては、 薄いと衝撃に弱いことは予測されるところで 試験結果もそれを裏付けるが、 他方、 厚くすればするほどよいというものではな く、 0 . 7 ~ 0 . 9 mmの範囲がよいことがわかる。
以上の説明から明らかなように、 本発明によれば、 ポリアミド 1 1樹脂をべ一 スの樹脂としながら、 ポリアミド 1 1樹脂やポリアミド 1 2樹脂を主体とする従 来の樹脂チューブでは得られなかった耐衝擊性能を得ることができる。
また、 低透過性の衝撃に弱い樹脂と組み合わせた多層チューブにおいても低透 過性樹脂にクラックの発生を防止し十分な耐衝擊性能を得ることができる。

Claims

請求 の 範 囲
1. 熱可塑性樹脂を材料とする複数の樹脂層からなる多層構造を有する樹脂 チューブにお！/ヽて、
(A) ポリアミド 1 1樹脂が 65〜75重量部、
(B) ポリアミド 1 1樹脂に適量のォレフィン系エラストマ一を配合したポリ アミド 1 1樹脂組成物が 25〜 35重量部、
-を組成とする樹脂組成物からなる耐衝擊性樹脂層を一層以上有する
ことを特徴とする樹月旨チューブ。
2. 最外層が厚さ 0. 7〜0. 9 mmの前記耐衝撃性樹脂層である ことを特徴とする請求項 1に記載の樹脂チューブ。
3. 中間層および/または最内層に少なくとも一層の低透過性樹脂層を有す
¾
ことを特徴とする請求項 1に記載の樹脂チューブ。
4. 最内層に導電性のポリフエ-レンサルファイ ド （PPS) 樹脂からなる 第 1の低透過性樹脂層、 その上層に非導電性のポリフエ二レンサルファイ ド （P PS) 樹脂からなる第 2の低透過性樹脂層、 最上層に前記耐衝撃性樹脂層を有す る
ことを特徴とする請求項 3に記載の樹脂チューブ。
5. (A) ポリアミド 1 1樹脂が 65〜 75重量部、
(B) ポリアミド 1 1樹脂に適量のォレフィン系エラストマ一を配合したポリ アミド 1 1樹脂組成物が 25〜 35重量部、
を組成とする樹脂組成物からなる
ことを特徴とする樹脂チューブ。
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