WO2003027446A1 - Nockenwelle und verfahren zur herstellung einer nockenwelle - Google Patents

Nockenwelle und verfahren zur herstellung einer nockenwelle Download PDF

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camshaft
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cams
ground
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Peter Meusburger
Oskar MÜLLER
Peter Wiesner
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Thyssenkrupp Presta Ag
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01L—CYCLICALLY OPERATING VALVES FOR MACHINES OR ENGINES
    • F01L1/00—Valve-gear or valve arrangements, e.g. lift-valve gear
    • F01L1/02—Valve drive
    • F01L1/04—Valve drive by means of cams, camshafts, cam discs, eccentrics or the like
    • F01L1/047—Camshafts
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T74/00—Machine element or mechanism
    • Y10T74/21—Elements
    • Y10T74/2101—Cams

Definitions

  • the invention relates to a camshaft for receiving cams according to the preamble of claim 1 and a method for producing a camshaft for mounting cams according to the preamble of claim 4.
  • Camshafts of this type are used to control machine parts, in particular to control parts in internal combustion engines, such as for valves.
  • composite camshafts also referred to as built-up camshafts
  • control cams are mounted on the camshaft and fastened at the intended location, for example by welding or pressing with the shaft.
  • the control shaft can consist of both solid material and tube material.
  • cams can also be produced from sheet metal, for example by sheet metal forming, as has become known, for example, from published documents DE 196 40 872, DE 100 24 553 and US Pat. No. 5,201,246.
  • camshafts In addition to the cams mounted on the camshafts, partial areas are provided on the camshafts, on which the shaft is rotatably mounted in slide bearing blocks of the cylinder head. High precision requirements are placed on the camshaft bearing in order to absorb the forces that occur when the shaft rotates and to ensure a good lubricating film in the bearing.
  • the surface properties of the shaft in the areas of the bearings are therefore subject to certain requirements with regard to precision and roughness.
  • the cam contours that the levying He ⁇ curves of the gas control valves determine very high on ⁇ requirements on the surface quality in terms of Precision and roughness.
  • Camshafts are therefore often ground as a whole after assembly. Both the cams and the bearing points and possibly other functional surfaces are ground.
  • the object of the invention is to eliminate the disadvantages of the prior art.
  • the object is to realize a camshaft with a suitable production method which makes it possible to produce bearings with consistently high quality, and this at high viability ⁇ host.
  • the object is achieved according to the invention by the formation of a camshaft according to the features of claim 1 and by a manufacturing method according to the features of claim 4.
  • the dependent claims define further advantageous configurations of the camshaft or of the manufacturing method.
  • the object is achieved in that the camshaft is ground in the region of the future bearing points before the camshaft assembly, and in such a way that the sensitive bearing points have a smaller diameter than the main diameter of the shaft.
  • the bearing points are advantageously ground simultaneously, that is to say with a single operation. This allows a particularly economical production with good and consistent quality.
  • a further advantageous simplification results if the shaft is designed as a tube. This can further save weight and material.
  • the procedure according to the invention drastically reduces the risk of damage to the bearing points during the assembly of the cams.
  • the cams are pulled onto the shaft, since their opening corresponds to the larger shaft diameter, they can be guided over the bearing points without damaging them and attached to the intended location.
  • a further advantage is that the grinding time is shortened because the required dimensional accuracy for grinding ge ⁇ is ringer for the axial position of the bearing.
  • the hitherto additional recesses laterally of the bearing no longer be provided erforder ⁇ are Lich.
  • the further completion of the camshaft can then be carried out using one of the customary known methods.
  • the camshaft and method according to the invention are advantageously suitable for all types of cams.
  • cams made of sheet metal material is particularly suitable for the camshaft designed according to the invention, since this enables a great saving in weight and a particularly economical manufacture of the camshaft as a whole can be achieved. It is also advantageous to produce the sheet metal cam from a bar profile profiled in cam shape, which is cut to the width of the cam to be created and is then joined, for example, by welding or pressing onto the shaft at the location provided for this purpose.
  • the inventive method now offers further advantages.
  • the shaft can be held in one or more storage areas during the grinding operation. This increases the precision of the cam contour and reduces the susceptibility to errors.
  • Fig. 1 shows an inventive camshaft in cross section with ground bearings
  • Fig. 2 shows a camshaft with a ground bearing point and a cam arranged next to it in cross section
  • Fig. 3 is an enlarged view of a camshaft with ground bearings
  • Fig. 4 shows an arrangement for through grinding of camshafts
  • Fig. 5 shows an arrangement for plunge grinding of bearings with a grinding wheel set
  • Fig. 6 shows a grinding arrangement for camshafts for plunge grinding with a wide profiled grinding wheel
  • FIG. 7 shows a grinding arrangement with a grinding wheel set for grinding jointly bearing points, cam setting stations and receptacles on the camshaft
  • FIG. 1 shows a camshaft 5 for receiving cams and for receiving camshaft bearings, which, according to the invention, is ground to a certain diameter dimension on the shaft surface at least in some areas.
  • the camshaft 5 is advantageously tubular to save material and weight.
  • the surface of this shaft 5 is ground at least in areas where future, the shaft 5 is to be stored in the so-called bearing points 51 or round and ground to a smaller diameter Mass ge ⁇ geninate the original shaft diameter the larger shaft diameter.
  • the inserted ⁇ schliffene smaller diameter of the shaft 5 is intended in relation to the shaft diameter to a few hundredths to a few tens of tel mm be smaller.
  • the cams 6 to be mounted on the shaft 5 can be mounted without damaging the sensitive bearing points 51 and attached to the shaft 5 at the location 7 provided for this purpose.
  • the shaft 5 is thus ground before the camshaft assembly.
  • the future bearing points 51 are all ground at the same time in such a way that the sensitive bearing point 51 has a somewhat thinner diameter, as a result of which the risk of damage during the subsequent assembly of the cams 6 is reduced.
  • Another advantage is that the grinding time can be shortened and the required dimensional accuracy in the axial direction for positioning the bearings is reduced.
  • the often customary additional punctures on the side of the bearings to be arranged in the shaft 5 are no longer necessary due to the procedure according to the invention.
  • the procedure according to the invention can thus reduce the amount of work and increase the quality of the arrangement.
  • cams 6 are advantageously used, which are embodied as a sheet metal construction, as shown in cross section in FIG. 2.
  • Such sheet metal cams are, for example, T-shaped in cross section and are advantageously connected to one another from a first angled sheet metal part 1 and a second angled sheet metal part 2 to form a T-shaped cam part which has a precise running surface on the outside, which can also be opened as required Dimension and can be ground according to the desired curve shape.
  • Such sheet metal parts can be mass-produced in a simple manner, for example as pressed sheet metal half-shells.
  • positioning means 11 can be provided on the sheet metal parts 1, 2, which, for example can be created as a knob or dent by pressing into the sheet metal parts.
  • the sheet metal parts 1, 2 additionally have an opening designed according to the shaft 5, which make it possible to pull the cam 6 formed therefrom onto the shaft.
  • a sleeve 3 is pressed between the sheet metal cam 6 and the shaft 5.
  • the sleeve 3 is made of softer material and the sheet metal parts 1, 2 of the sheet metal cam 6 are made of hardenable material. It is also helpful for simple assembly if the sleeve 3 has a collar on one side.
  • a roller 7 is provided in the area of the cam setting position on the shaft 5, which produces a slight oversize in this area compared to the shaft diameter.
  • the cam 6 with its opening can be correspondingly simply pulled onto the shaft 5 and pressed in the area of this curling 7.
  • cams made of solid material are far preferred, on the one hand for reasons of weight and on the other hand for cost reasons, and in combination with the shaft ground according to the invention, it is possible to place the bearings very close to the cam 6 because, as shown in FIG. 2, the bearing points 51 is can even be ground in such a way that bearings can be brought to close to the cam 6 mounted or 6 can cut even under the outer contour of the cam slightly as the distance d by name in Fig. 2 Darge ⁇ represents.
  • the inventive grinding of the bearing points 51 on the camshaft 5 no additional puncturing operations for positioning and delimitation of the bearing points are necessary, as is customary in the prior art.
  • the corresponding shape of the end regions of the ground bearing points 51 can be predetermined.
  • the original diameter of the shaft 5 is denoted by RD and the ground bearing diameter by LD.
  • LB is the width of the bearing
  • SB is the width of the disc run-out. The beveling in the edge area of the bearing width LB can additionally prevent the canting when the cams 6 are pulled open.
  • the procedure for producing a completely ground shaft 5 is as follows.
  • the shaft 5 is ground over its entire length to its outer diameter RD by a wide grinding roller SW1 and a regulating wheel SW2, as shown in FIG. 4 in longitudinal section.
  • regulating wheels are used to position the grinding wheels or to adjust the grinding mass (see Dubbel, page T93, Figure 49).
  • the shaft 5 is then ground to the desired reduced bearing diameter dimension LD using grinding wheels S1 and the regulating wheels S2, which are arranged at the corresponding axial position opposite the shaft 5, where the corresponding bearing points 51 are to be ground, as shown in FIG. 5 is shown.
  • the disks can be designed in the edge area according to the desired outlet shape, for example for one Transition from diameter LD to RD, which is formed obliquely.
  • FIG. 6 shows a further preferred variant with a wide profiled grinding wheel SW1 and a wide profiled control wheel SW2 in section. This solution enables the simultaneous plunge grinding of bearing points and the grinding of the shaft diameter RD together.
  • a further preferred embodiment of the procedure according to the invention consists in that the shaft with its outer diameter RD remains uncut between the bearing points 51 and the cam setting position 7.
  • the procedure here is very efficient since the entire grinding process can be carried out simultaneously, the bearing points 51 being ground to the smallest shaft diameter according to the invention.

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Abstract

Eine Nockenwelle zur Aufnahme von Nocken (6) und zur Aufnahme von Nockenwellenlager wird in Bereichen der aufzunehmenden Nockenwellenlager derart geschliffen, dass der Wellendurchmesser LD an der Lagerstelle (51) geringer ist als der äussere Wellendurchmesser RD, wo Nocken (6) montiert werden. Dies ermöglicht eine einfache Montage von Nocken, ohne beim Aufziehen der Nocken auf die Welle (5) die Lagerstellen (51) zu beschädigen und eine wirtschaftliche Herstellungsweise.

Description

Nockenwelle und Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle
Die Erfindung betrifft eine Nockenwelle zur Aufnahme von Nocken nach dem Oberbegriff von Anspruch 1 und ein Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle zur Montage von Nocken nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4.
Nockenwellen dieser Art werden eingesetzt zur Steuerung von Maschinenteilen insbesondere zur Steuerung von Teilen in Verbrennungsmotoren, wie beispielsweise für Ventile. Bei sogenannten zusammengesetzten Nockenwellen, auch bezeichnet als gebaute Nockenwellen, werden Steuernocken auf die Nokkenwelle aufgezogen und am dafür vorgesehenen Ort befestigt, beispielsweise durch Schweissen oder Verpressen mit der Welle. Die Steuerwelle kann sowohl aus Vollmaterial wie aber auch aus Rohrmaterial bestehen. Neben Vollmaterial können Nocken auch aus Blech hergestellt werden beispielsweise durch Blechumformung, wie dies aus den Offenlegungsschriften DE 196 40 872, DE 100 24 553 und der Patentschrift US 5,201,246 beispielsweise bekannt geworden ist.
Neben den auf die Nockenwellen aufgezogenen Nocken sind an Nockenwellen Teilbereiche vorgesehen, an welcher die Welle drehbar in Gleitlagerböcken des Zylinderkopfes gelagert ist. An die Nockenwellenlagerung werden hohe Präzisionsanforderungen gestellt, um die auftretenden Kräfte bei der Rotation der Welle aufnehmen und einen guten Schmierfilm im Lager gewährleisten zu können. An die Oberflächenbeschaffenheit der Welle in den Bereichen der Lager werden deshalb bestimmte Anforderungen in Bezug auf Präzision und Rauhigkeit gestellt. Weiterhin werden an die Nockenkonturen, die die Er¬ hebungskurven der Gassteuerventile bestimmen sehr hohe An¬ forderungen an die Oberflächenbeschaffenheit in Bezug auf Präzision und Rauhigkeit gestellt. Nockenwellen werden deshalb nach dem Zusammenbau oft als ganzes geschliffen. Dabei werden sowohl die Nocken als auch die Lagerstellen und evtl. weitere Funktionsflächen geschliffen.
Für einige Fertigungsverfahren kann es sinnvoll sein, die Wellen vor der Montage komplett zu schleifen, um die Fertigungstoleranzen zu senken oder das Fügeverfahren erst zu ermöglichen. Hier können teilweise die Bereiche, in denen die Lagerstellen der Nockenwelle sind, ebenfalls mit geschliffen werden.
Sollen die Lagerstellen jedoch nach der Montage nicht mehr bearbeitet werden, ist beim Handling ein sehr großer Aufwand erforderlich, um ein Verkratzen der Lagerbereiche zu vermeiden.
Es ist hierbei notwendig, die Nocken über die Lagerstellen hinweg zu führen bis die vorgesehene Position erreicht ist. Dieser Vorgang ist problematisch und kann zu Verletzungen der Lagerstellenoberfläche führen, was die korrekte Lagerfunktion später beeinträchtigen kann beziehungsweise eine Nachbearbeitung erfordert. Aus diesen Gründen wurde das Schleifen der Lagerstellen auch nach dem Fügen vorgenommen, was allerdings eine aufwendigere Operation in der Herstellung ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, die Nachteile des Standes der Technik zu beseitigen. Insbesondere besteht die Aufgabe darin, eine Nockenwelle mit geeignetem Herstellverfahren zu realisieren, welche es ermöglicht, Lagerstellen mit gleichbleibend hoher Qualität zu erzeugen und dies bei hoher Wirt¬ schaftlichkeit. Die Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Ausbildung einer Nockenwelle nach den Merkmalen des Anspruchs 1 und durch ein Herstellverfahren nach den Merkmalen des Anspruch 4 gelöst. Die abhängigen Ansprüche definieren weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Nockenwelle beziehungsweise des Herstellungsverfahrens .
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Nockenwelle vor der Nockenwellenmontage im Bereich der zukünftigen Lagerstellen geschliffen wird und zwar derart, dass die empfindlichen Lagerstellen einen kleineren Durchmesser aufweisen als der Hauptdurchmesser der Welle. Die Lagerstellen werden hierbei vorteilhafterweise gleichzeitig, das heisst mit einer einzelnen Operation, geschliffen. Dies erlaubt eine besonders wirtschaftliche Herstellung bei guter und gleichbleibender Qualität. Eine weitere vorteilhafte Vereinfachung ergibt sich, wenn die Welle als Rohr ausgebildet wird. Dadurch kann weiter Gewicht und Material gespart werden.
Durch das erfindungsgemässe Vorgehen wird die Beschädigungsgefahr der Lagerstellen während der Montage der Nocken drastisch verringert. Beim Aufziehen der Nocken auf die Welle können diese, da ihre Öffnung mit dem grösseren Wellendurchmesser korrespondiert, ohne Schädigung der Lagerstellen über diese hinweggeführt werden und an dem dafür vorgesehenen Ort befestigt werden. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Schleifzeit verkürzt ist, da für die axiale Lage des Lagers die erforderliche Massgenauigkeit für das Schleifen ge¬ ringer ist. Weiterhin sind die bis anhin zusätzliche Einstiche seitlich der vorzusehenden Lager nicht mehr erforder¬ lich. Die weitere Fertigstellung der Nockenwelle kann dann nach einem der üblichen bekannten Verfahren ausgeführt werden. Die erfindungsgemässe Nockenwelle und Verfahren eignen sich für alle Arten von Nocken in vorteilhafter Weise. Für die erfindungsgemäss ausgebildete Nockenwelle ist aber die Verwendung von Nocken aus Blechmaterial besonders geeignet, da dadurch eine große Gewichtseinsparung möglich wird und eine besonders wirtschaftliche Herstellung der Nockenwelle als ganzes erzielbar ist. Zusätzlich vorteilhaft ist die Herstellung der Blechnocke aus einem In Nockenform profilierten Stangenprofil, welches in der Breite der zu erstellenden Nocke abgelängt wird und danach beispielsweise durch Ver- schweissen oder Verpressen auf die Welle am dafür vorgesehenen Ort gefügt wird.
Wenn, was nach dem Stand der Technik üblich ist, die Nockenkonturen nach dem Montageprozeß geschliffen wurden, bietet jetzt das erfinderische Verfahren weitere Vorteile. Einerseits kann die Welle in ein oder mehreren Lagerbereichen während der SchleifOperation gehalten werden. Dadurch wird die Präzision der Nockenkontur erhöht und die Fehleranfälligkeit gesenkt. Andererseits müssen nur noch die Nockenkonturen und Axiallagerflächen und ggf. besondere Flächen, wie Konusse für Aufnahmen von Riemenscheiben geschliffen werden. Im Gesamtprozeß wird dadurch die Schleifzeit verkürzt und der Schleifprozeß robuster.
Die Erfindung wird nun beispielsweise mit schematischen Figuren beschrieben. Es zeigen:
Fig. 1 eine erfindungsgemässe Nockenwelle im Querschnitt mit eingeschliffenen Lagerstellen Fig. 2 eine Nockenwelle mit eingeschliffener Lagerstelle und daneben angeordneter Nocke im Querschnitt
Fig. 3 eine vergrösserte Darstellung einer Nockenwelle mit eingeschliffenen Lagerstellen
Fig. 4 eine Anordnung zum Durchgangsschleifen von Nockenwellen
Fig. 5 eine Anordnung für das Einstechschleifen von Lagerstellen mit Schleifscheibensatz
Fig. 6 eine Schleifanordnung für Nockenwellen für das Einstechschleifen mit breiter profilierter Schleifscheibe
Fig. 7 eine Schleifanordnung mit Schleifscheibensatz zum Schleifen gemeinsam von Lagerstellen, Nockensetzstationen und Aufnahmen an der Nockenwelle
In Fig. 1 ist eine Nockenwelle 5 zur Aufnahme von Nocken und zur Aufnahme von Nockenwellenlager gezeigt, welche mindestens in Teilbereichen erfindungsgemäss an der Wellenmantelfläche auf ein bestimmtes Durchmessermass geschliffen ist. Die Nockenwelle 5 ist mit Vorteil rohrförmig ausgebildet zur Einsparung von Material und Gewicht. Die Oberfläche dieser Welle 5 wird mindestens in Bereichen, wo zukünftig die Welle 5 gelagert werden soll an den sogenannten Lagerstellen 51 rund geschliffen und auf ein geringeres Durchmessermass ge¬ genüber dem ursprünglichen Wellendurchmesser beziehungsweise dem grösseren Wellendurchmesser geschliffen. Der einge¬ schliffene geringere Durchmesser der Welle 5 soll gegenüber dem Wellendurchmesser um einige Hundertstel bis einige Zehn- tel mm kleiner sein. Hierdurch lassen sich die auf die Welle 5 aufzuziehenden Nocken 6 ohne Verletzung der empfindlichen Lagerstellen 51 aufziehen und an dem dafür vorgesehenen Ort 7 an der Welle 5 befestigen. Die Welle 5 wird somit vor der Nockenwellenmontage geschliffen. Insbesondere werden die zukünftigen Lagerstellen 51 alle gleichzeitig derart geschliffen, dass die empfindliche Lagerstelle 51 einen etwas dünneren Durchmesser aufweist, wodurch die Beschädigungsgefahr bei der nachfolgenden Montage der Nocken 6 verringert wird. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Schleifzeit verkürzt werden kann und die geforderte Massgenauigkeit in axialer Richtung zur Positionierung der Lager verringert sich. Die oft üblichen zusätzlichen Einstiche seitlich der anzuordnenden Lager in der Welle 5 sind durch das erfin- dungsgemässe Vorgehen nicht mehr erforderlich. Durch das er- findungsgemässe Vorgehen kann somit der Arbeitsaufwand verringert werden und die Qualität der Anordnung erhöht werden.
Vorteilhafterweise werden für derart hergestellte Nockenwellen Nocken 6 verwendet, welche als Blechkonstruktion ausgeführt ist, wie dies in Fig. 2 im Querschnitt dargestellt ist. Solche Blechnocken sind beispielsweise im Querschnitt T-förmig ausgebildet und werden mit Vorteil aus einem ersten winkelförmigen Blechteil 1 und einem zweiten winkelförmigen Blechteil 2 miteinander zu einem T-förmigen Nockenteil verbunden, welches an der Aussenseite eine präzise Lauffläche aufweist, die nach Bedarf auch noch auf Mass und entsprechend der gewünschten Kurvenform geschliffen werden kann. Solche Blechteile können auf einfache Art und Weise in Grossserie hergestellt werden, beispielsweise als gedrückte Blechhalbschalen. Zur korrekten Positionierung der beiden Blechteile gegeneinander können Positioniermittel 11 an den Blechteilen 1, 2 vorgesehen werden, welche beispielsweise als Noppe oder Delle durch Eindrücken in die Blechteile erzeugt werden können. Die Blechteile 1, 2 weisen zusätzlich eine entsprechend der Welle 5 ausgebildete Öffnung auf, welche es ermöglichen, die daraus gebildete Nocke 6 auf die Welle aufzuziehen. Zur Fixierung einer solchen Blechnocke 6 ist es hilfreich, wenn eine Hülse 3 zwischen die Blechnocke 6 und die Welle 5 eingepresst wird. Hierzu ist es günstig, wenn die Hülse 3 aus weicherem Material besteht und die Blechteile 1, 2 der Blechnocke 6 aus härtbarem Material. Au- sserdem ist es hilfreich für die einfache Montage, wenn die Hülse 3 auf einer Seite einen Kragen aufweist. Zur ortsfesten Fixierung der Nocke 6 auf der Welle 5 mit Hilfe der Hülse 3 ist im Bereich der Nockensetzposition an der Welle 5 eine Rollierung 7 vorgesehen, welche ein leichtes Übermass in diesem Bereich gegenüber dem Wellendurchmesser erzeugt. Dadurch lässt sich die Nocke 6 mit ihrer Öffnung entsprechend einfach auf die Welle 5 aufziehen und im Bereich dieser Rollierung 7 verpressen.
Selbstverständlich können auch andere Befestigungsmethoden Verwendung finden wie Schweissen und insbesondere Laser- schweissen. Es ist auch möglich, Nocken zu verwenden, welche aus Massivmaterial bestehen. Die Verwendung von Blechnocken 6 ist diesbezüglich aber weitaus bevorzugt, einerseits aus Gewichtsgründen andererseits aus Kostengründen, und in Kombination mit der erfindungsgemäss geschliffenen Welle ist es möglich die Lager äusserst nah an der Nocke 6 zu platzieren, weil wie in Fig. 2 dargestellt die Lagerstellen 51 sogar derart eingeschliffen werden können, dass Lager bis nahe an die montierte Nocke 6 herangeführt werden können oder sogar die Aussenkontur der Nocke 6 leicht unterschneiden können, wie dies durch die Abstandsbezeichnung d in Fig. 2 darge¬ stellt ist. Wie bereits erwähnt, sind gemäss erfindungsgemässem Schleifen der Lagerstellen 51 an der Nockenwelle 5 kein zusätzlichen Einstichoperationen zur Positionierung und Abgrenzung der Lagerstellen notwendig, wie dies gemäss Stand der Technik üblich ist. Es kann beispielsweise durch Ausformung der Schleifscheiben die entsprechende Formgebung der Endbereiche der geschliffenen Lagerstellen 51 vorbestimmt werden. Wie in Fig. 3 gezeigt ist, ist es vorteilhaft, die Endbereiche der eingeschliffenen Lagerstellen leicht anzuschrägen. In Fig. 3 ist der ursprüngliche Durchmesser der Welle 5 mit RD bezeichnet und der eingeschliffene Lagerdurchmesser mit LD. Wobei LB die Lagerbreite bezeichnet und SB die Scheibenaus- laufbreite. Durch die Anschrägung im Randbereich der Lagerbreite LB kann zusätzlich das Verkanten beim Aufziehen der Nocken 6 verhindert werden.
Zur Herstellung einer vollständig geschliffenen Welle 5 kann folgendermassen vorgegangen werden. In einem ersten Schritt wird die Welle 5 durch eine breite Schleifwalze SW1 und eine Regelscheibe SW2 über ihre gesamte Länge auf ihren Aussen- durchmesser RD geschliffen, wie dies Fig. 4 im Längsschnitt zeigt. Regelscheiben dienen bei Schleifanordnungen zur Positionierung der Schleifscheiben bzw. zur Einstellung der Schleifmasse (siehe Dubbel, Seite T93, Bild 49) . Anschlie- ssend werden mit Schleifscheiben Sl und den Regelscheiben S2, welche an der entsprechenden axialen Position gegenüber der Welle 5 angeordnet sind, wo die entsprechenden Lagerstellen 51 eingeschliffen werden sollen, die Welle 5 auf das gewünschte verringerte Lagerdurchmessermass LD geschliffen, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Wie bereits erwähnt können die Scheiben im Randbereich entsprechend der gewünschten Auslaufform ausgebildet werden, beispielsweise für einen Übergang von Durchmesser LD zu RD, der schräg ausgebildet ist.
In Fig. 6 ist eine weitere bevorzugte Variante mit einer breiten profilierten Schleifscheibe SWl und einer breiten profilierten Regelscheibe SW2 im Schnitt dargestellt. Diese Lösung ermöglicht das gleichzeitige Einstechschleifen von Lagerstellen und das Schleifen des Wellendurchmessers RD gemeinsam.
Eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemä- ssen Vorgehens besteht darin, dass zwischen den Lagerstellen 51 und der Nockensetzposition 7 die Welle mit ihrem Aussen- durchmesser RD ungeschliffen bleibt. Hierzu kann unter Verwendung von Schleifscheibensätzen Sl und Regelscheibensätzen S2, welche abwechslungsweise derart beabstandet angeordnet sind, dass an den entspechend gewünschten Positionen an der Welle Aufnahmen A zur Montage von, Lager L zur Erzeugung der Lagerstellen 51 und Nockensetzpositionen N geschliffen werden können. Die Vorgehensweise hierbei ist sehr effizient, da der ganze Schleifvorgang gleichzeitig ausgeführt werden kann, wobei die Lagerstellen 51 erfindungsgemäss auf den kleinsten Wellendurchmesser geschliffen werden.

Claims

Patentansprüche
1. Nockenwelle zur Aufnahme von Nocken (6) und zur Aufnahme von Nockenwellenlager mit mindestens in Teilbereichen an der Wellenmantelfläche auf ein bestimmtes Durchmessermass geschliffen ist dadurch gekennzeichnet, dass in Bereichen der vorgesehenen Lagerstellen (51) die Welle (5) auf einen geringeren Durchmesser (LD) geschliffen ist gegenüber dem grösseren Wellendurchmesser (RD) .
2. Nockenwelle nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der eingeschliffene geringere Durchmesser (LD) der Welle (5) gegenüber dem Wellendurchmesser (RD) um einige Hundertstel bis einige Zehntel mm kleiner ist.
3. Nockenwelle nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass die Welle (5) als Rohr ausgebildet ist.
4. Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle (5) zur Montage von Nocken (6) mit Lagerstellen (51) dadurch gekennzeichnet, dass die Lagerstellen (51) auf einen geringeren Durchmesser (LD) eingeschliffen werden gegenüber dem Wellendurchmesser (RD) und dass anschliessend bei der Montage von Nocken (6) diese auf die Welle (5) an ihren dafür vorgesehenen Ort mit dem grösseren Wellendurchmesser (RD) aufgeschoben werden ohne mit den Lagerstellen (51) zu klemmen oder diese zu beschädigen.
5. Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle nach An¬ spruch 4 dadurch gekennzeichnet, dass der Einschleifvorgang gleichzeitig für mehrere Lagerstellen (51) erfolgt und ins¬ besondere gleichzeitig mit zusätzlichem Einschleifen an der Wellenoberfläche, sofern vorgesehen.
6. Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle nach Anspruch 4 oder 5 dadurch gekennzeichnet, dass die Nocken (6) als Blechteile (1, 2, 3) ausgebildet werden.
7. Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle nach einem der Ansprüche 4 bis 6 dadurch gekennzeichnet, dass die Nokken (6) aus einem rohrförmigen Stangenprofil hergestellt sind.
8. Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle nach einem der Ansprüche 4 bis 7 dadurch gekennzeichnet, dass die Nokkenwelle (5) rohrförmig ausgebildet wird.
9. Verfahren zur Herstellung einer Nockenwelle nach einem der Ansprüche 4 bis 8 dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser (LD) der eingeschliffenen Lagerstelle (51) einige Hundertstel bis einige Zehntel mm geringer eingestellt wird gegenüber dem grösseren Wellendurchmesser (RD) .
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