DE10024553A1

DE10024553A1 - Zusammenfügen einer Nockenwelle

Info

Publication number: DE10024553A1
Application number: DE10024553A
Authority: DE
Inventors: Allan D Cox; Giovanni C Albini; Robert E Schomburg; Wiliam A Gordon
Original assignee: Torrington Co
Current assignee: Timken US LLC
Priority date: 1999-05-20
Filing date: 2000-05-18
Publication date: 2000-11-23
Also published as: JP2001038548A; US6182361B1; FR2793862A1

Abstract

Das Verfahren zum Herstellen einer zusammengesetzten Nockenwelle mit geringem Gewicht umfaßt die folgenden Schritte: Bereitstellen wenigstens eines Nockenelements (30) mit geringem Gewicht, das eine mit Nockenflanken versehene äußere Oberfläche (33) und eine Nabe (31) mit einer zylindrischen Öffnung hat, wobei wenigstens ein Teil der Nabe (31) radial nicht durch die äußere Oberfläche (33) eingeschlossen ist, Bereitstellen wenigstens eines Lagerelements mit geringem Gewicht, das eine zylindrische äußere Oberfläche (33) und eine Nabe (31) mit einer zylindrischen Öffnung hat, wobei wenigstens ein Teil der Nabe (31) radial nicht durch die äußere Oberfläche (33) eingeschlossen ist, Bereitstellen eines zylindrischen, vorzugsweise hohlen oder rohrförmigen, Wellenglieds (20, 25, 125), das einen Durchmesser hat, der so bemessen ist, daß ein enger Gleitsitz in den Naben (31) des Nockenelements (30) und des Lagerelements gebildet wird, Positionieren der Nocken- und Lagerelemente (30) auf der Welle (20, 25, 125) in den erforderlichen axialen und radialen Orientierungen, und Aufbringen auf die Nabe (31) jedes Elements (30) und auf denjenigen Teil der Welle (20, 25, 125), der der Nabe (31) gegenüberliegt, von Einrichtungen oder Mitteln zum Herstellen einer dauerhaften Verriegelung zum Befestigen jedes Elements (30) in seiner erforderlichen axialen und radialen Orientierung auf der Welle (20, 25, 125).

Description

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf Nockenwellen für Maschinen und insbesondere auf zusammengefügte Nockenwellen mit geringem Gewicht für Antriebsmaschinen von Motor fahrzeugen sowie auf Verfahren zum Zusammenfügen solcher Nockenwellen.

Zusammengefügte Nockenwellen für Motorfahrzeuge und andere Maschinen wurden seit mehr als sechzig Jahren hergestellt, um die Kosten und das Gewicht der Nockenwellen in Bezug auf solche zu vermindern, die durch herkömmliches Gießen, Schmieden, maschinelles Bearbeiten, Schleifen, Härten, Ausrichten und ähnliche Techniken hergestellt wurden. In einigen Fällen wurden die Nockenwellen aus mehreren Segmenten zusammengebaut, die zusammengefügt und Ende an Ende verschweißt wurden, um die Welle zu bilden. In anderen Fällen wurden die Nocken- und Lagerelemente mit zylindrischen axialen Bohrungen durch Gießen, Schmieden oder durch Pulvermetallurgie-Techniken vorgeformt, und sie wurden auf einer Welle oder einem hohlen Rohr positioniert und an Ort und Stelle angeschweißt. In noch anderen Fällen wurden vorgeformte Elemente, die sich axial erstreckende, radiale Eindrückun gen oder Verformungen hatten, auf einem hohlen Rohr positioniert, und das Rohr wurde aufgeweitet, im allgemeinen durch Hindurchdrücken eines Werkzeugs mit einem oder mehre ren radialen Vorsprüngen durch das Rohr hindurch, um die Nocken- und Lagerelemente darauf in gewünschten radialen und axialen Positionen zu verriegeln.

Eine zusätzliche Gewichtsverminderung wurde erreicht, wie es durch das US-Patent 5 201 246 gelehrt wird, durch Ausbilden der Nocken- und Lagerelemente, vorzugsweise aus Metallblech, mit äußeren Wänden und Naben, die durch Stege an einem axialen Ende der Wände und der Naben miteinander verbunden sind, und durch Befestigen dieser Elemente an einem hohlen Rohr durch Aufweiten des Rohres innerhalb der Naben. Eine wesentliche Beschränkung dieser Technik besteht in der Tatsache, daß der minimale Grundkreis der Nocken- und Lagerelemente, die durch diese Technik praktisch hergestellt werden können, größer ist als der Durchmesser des Rohres plus wenigstens sechsmal die Dicke des Materials, aus dem die Elemente hergestellt werden. Diese Beschränkung beruht auf der minimalen Dicke des Formwerkzeugs, das zum Ausbilden einer U-Biegung in dem Material zwischen der Nabe und der äußeren Wand notwendig ist, um das Element zu formen, und schließt somit Elemente mit kleinen Grundkreisen von der Anwendung der Herstellung durch diese Technik aus.

Daher werden praktisch alle Nocken- und Lagerelemente für zusammengefügte Nockenwellen gegenwärtig durch Gießen, Schmieden oder durch Pulvermetallurgie-Techniken hergestellt, wobei man nicht alle potentiellen Einsparungen an Kosten und Gewicht erreicht. Darüberhin aus sind die Zusammenfügetechniken, die zum Zusammenfügen der Nocken und Lager elemente auf einer rohrförmigen Welle möglich sind, notwendigerweise durch die Ausbildung der Elemente auf solche beschränkt, die auf dem Aufweiten des rohrförmigen Gliedes beruhen, um die Elemente in ihren erforderlichen axialen und radialen Orientierungen zu verriegeln. Dies hatte erhöhte Wärmebehandlung und Richtkosten zur Folge, wie auch erhöhte Kapitalkosten für Einrichtungen zum präzisen Zusammenfügen.

Aus dem Vorstehenden ergeben sich Beschränkungen und Nachteile, die bei gegenwärtig bekannten zusammengefügten Nockenwellen bestehen. Es wäre daher vorteilhaft, eine Alternative zu schaffen, mit der einer oder mehrere der oben genannten Nachteile überwun den werden können. Demgemäß wird erfindungsgemäß eine geeignete Alternative vor geschlagen, die die im Folgenden mehr im einzelnen offenbarten Merkmale aufweist.

Die Patentansprüche 1 und 11 kennzeichnen die wesentlichen Eigenschaften eines erfindungs gemäßen Verfahrens zum Herstellen einer zusammengefügten Nockenwelle mit geringem Gewicht.

Der Patentanspruch 15 kennzeichnet eine erfindungsgemäß hergestellte Nockenwelle.

Die jeweils zugehörigen Unteransprüche kennzeichnen vorteilhafte Weiterbildungen.

Einzelheiten und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden detaillierten Be schreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnungen.

Fig. 1 zeigt eine bruchstücksweise, teilweise Schnittansicht einer Nockenwelle mit einer massiven Welle, die ein bevorzugtes Verfahren zum Zusammenfügen gemäß der Erfindung veranschaulicht;

Fig. 2 zeigt eine andere bruchstücksweise Ansicht für das gleiche erfinderische Verfahren wie in Fig. 1, aber bei Verwendung einer hohlen Welle;

Fig. 3 ist eine bruchstücksweise Schnittansicht einer Schmelzschweißung zwischen einer Elementennabe und einer Welle;

Fig. 4 zeigt eine hartgelötete Verbindung in einer der Fig. 3 entsprechenden Ansicht;

Fig. 5 zeigt eine Adhäsionsverbindung (Klebeverbindung) zwischen einer Elementen nabe und einer Welle;

Fig. 6 zeigt eine Schnittansicht einer Widerstandsschweißung zwischen einer Elemen tennabe und einer Welle bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens;

Fig. 7a ist eine axiale Ansicht eines Nockenelements mit einer an der Innenseite mit einer Nut versehenen Nabe;

Fig. 7b ist eine Schnittansicht längs der Linie b-b von Fig. 7a;

Fig. 7c ist eine Schnittansicht eines anderen Ausführungsbeispiels mit einer örtlich mit Rippen versehenen rohrförmigen Welle, die mit Nocken- und Lagerelementen mit genuteten Naben zusammengefügt ist;

Fig. 8a zeigt ein Element, das einen axial zentrierten Steg hat und durch das erfin dungsgemäße Verfahren gefügt werden kann;

Fig. 8b zeigt eine Schnittansicht eines anderen Elements, dessen Nabe nur teilweise durch die äußere Wand radial umschlossen ist, wodurch seine Verwendung bei dem erfindungsgemäßen Fügeverfahren ermöglicht ist.

Fig. 1 zeigt ein massives zylindrisches Wellenglied 20 mit einem darauf gemäß einem bevorzugten Verfahren der Erfindung angebrachten Nockenelement 30. Das Nockenelement hat eine äußere Wand 33, eine zylindrische Nabe 31 und einen Steg 32, der die äußere Wand 33 und die Nabe 31 verbindet. Obwohl diese Figur nur das Nockenelement 30 zeigt, ist sie in gleicher Weise zur Veranschaulichung eines Lagerelements geeignet, wobei der einzige Unterschied in der zylindrischen äußeren Wand des Lagerelements im Vergleich zu der mit Nockenflanken versehenen äußeren Wand des Nockenelements besteht und wobei die zylin drische Nabe für beide Elemente gleich ist. Die zylindrische Nabe 31 ist so bemessen, daß sie einen engen Gleitsitz auf der Welle 20 bildet, und sie ist auf der Welle mit der erforderlichen axialen und radialen Orientierung angeordnet, wie sie durch die beabsichtigte Anwendung in einer Maschine bestimmt ist. Natürlich ist im Falle von Lagerelementen nur eine axiale Orientierung oder Positionierung von Bedeutung. Nachdem das Element auf der Welle 20 positioniert ist, wird ein Stauchwerkzeug (oder eine Widerstandsschweißelektrode) 40 an der Nabe angesetzt, um die Nabe 31 und die Welle 20 dauerhaft miteinander zu verriegeln. Dies sichert das Element gegen axiale und radiale Verlagerung während des Betriebs des Nockens in seiner Maschine oder in seinem Motor. Eine einzige Stauchung 60 oder eine einzige Widerstandsschweißverbindung 70 (Fig. 6) ist ausreichend, um die erforderliche Verriegelung zu schaffen, aber es ist bevorzugt, zwei oder drei solcher Merkmale symmetrisch beabstandet um die Nabe herum für eine erhöhte Zuverlässigkeit und Dauerhaftigkeit auszubilden. Das Stauchen ist das bevorzugte Verfahren zum Verwirklichen der Verriegelung, weil es keine durch Wärme beeinflußte Zone verursacht, toleranter gegen Verunreinigungen und gegenüber Unvollkommenheiten der Oberflächenbearbeitung ist und weil es daher gewöhnlich leichter wiederholbar ist.

Fig. 2 zeigt ein Element 30, wie in Fig. 1, diesmal auf einer zylindrischen hohlen rohrförmi gen Welle 25 zur weiteren Gewichtsreduzierung angebracht. In diesem Fall wird, um eine Verformung der Welle 25 während des Stauchens oder des Widerstands-Punktschweißens zu vermeiden, ein Dorn 50 in das Rohr vor dem Stauchen oder dem Widerstandsschweißen eingeführt. Der Dorn bildet die erforderliche zweite Elektrode für das Widerstandsschweißen. Er benötigt nur einen kurzen Endabschnitt 51 mit einem engen Gleitsitz in dem Rohr 25, da er von Nabe 31 zu Nabe 31 längs der Welle während des Fügevorgangs weiterbewegt werden kann. Dies minimiert Reibungszug zwischen der Welle 25 und dem Dorn 50 während der Stauch- oder Schweißvorgänge, wobei dennoch die Abstützung oder der elektrische Kontakt vorhanden sind, die bei jeder Nabe 31 nacheinander benötigt werden. Es ist zu bemerken, daß der Ausdruck "Stauchen" aus Bequemlichkeit verwendet wird, um jede von außen her angewandte mechanische Methode des Verursachens einer Verriegelungsverformung zwischen den Naben 31 und den Wellen 20, 25 darzustellen. Somit bezieht sich das Wort "Stauchen" nicht nur auf ein Schlagen der Nabe mit einem Stempel, um die Nabe und die darunterliegen de Welle einzudrücken, sondern es bezieht sich auch auf das Walzen oder Rollformen oder andere mechanische Techniken zur Verursachung ähnlicher Verformungen.

Die Fig. 3, 4 und 5 zeigen eine bruchstücksweise Ansicht eines Elements 30, aufgebracht auf einer Welle 20, 25 und an Ort und Stelle gesichert durch eine Schmelzschweißung 80, eine Hartlötverbindung 90 oder eine mittels eines Klebstoffs hergestellte Haftverbindung 95 zwischen der Welle 20, 25 und der Nabe 31. Für die Schmelzschweißung 80 kann die Nabe 31 eine enge Passung auf der Welle 20, 25 haben, aber abhängig von der Art der Anbringung des Hartlötmaterials oder des Klebematerials kann ein gewisser Freiraum für diese Verbindun gen notwendig sein. Es ist zu bemerken, daß, obwohl das Hartlöten bei Verwendung von Elementen möglich ist, die radial vollständig eingeschlossene Naben haben, das Verfahren der Erfindung ein Induktionserhitzen der Nabe nur vorsieht, um die Hartlötverbindung auszu bilden, ohne die äußere Wand des Elements zu erhitzen, wodurch die Verwendung von vollständig wärmebehandelten Elementen ermöglicht ist. Dies ist bei vollständig einge schlossenen Naben nicht möglich.

Fig. 6 zeigt einen durch Widerstands-Punktschweißen gebildeten Klumpen 70, der zwischen der Nabe 31 und der Welle 20, 25 ausgebildet ist. Richtig hergestellte Wider standsschweißungen sind sehr stark und dauerhaft, und von den fünf Verfahren zum Her stellen der erforderlichen Verriegelung zwischen den Elementnaben 31 und den Wellen 20, 25, sind sie nur zweite Wahl gegenüber dem Stauchen. Eine Einrichtung zum Wider standsschweißen ist jedoch verhältnismäßig teuer im Einkauf und im Unterhalt im Vergleich zu einer mechanischen Staucheinrichtung. Demgemäß ist Stauchen das bevorzugte Verfahren, dicht gefolgt von dem Widerstands-Punktschweißen und weiter entfernt gefolgt von dem Schmelzschweißen, dem Hartlöten und dem Verbinden durch Kleber.

Fig. 7a und 7b veranschaulichen eine axiale Ansicht und eine radiale Schnittansicht eines anderen Nockenelements 30', das bei dem Fügeverfahren für Nockenwellen verwendet werden kann. Dieses Element ist im wesentlichen das gleiche wie das oben gezeigte, aber die Nabe 31 hat in diesem Fall wenigstens eine axiale Nut 36 zum Aufkeilen des Elements in einer radialen Orientierung auf einer Welle, die eine in geeigneter Weise gerippte Oberfläche hat. Fig. 7c zeigt die Welle 125 mit kurzen lokalisierten axialen Rippen 130, auf denen ein Nockenelement 30' und ein Lagerelement 38 aufgefügt sind, die Nuten 36 in ihren Naben 31 haben. Wenn sie einmal aufgebracht sind, können die Elemente an Ort und Stelle gesichert werden durch Stauchen, Punktschweißen oder durch Schrumpfpassung. Das Schrumpfpassen wird erreicht entweder durch Erhitzen der Elemente 30', 38 oder durch Kühlen der Welle 128 oder durch beides, wobei die heißen Elemente auf die kalte Welle aufgebracht werden und zugelassen wird, daß die Elemente und die Welle gemeinsam auf Umgebungstemperatur gelangen. Eine thermische Expansion der Welle und eine thermische Kontraktion der Elemen te bildet einen viel engeren Sitz gegenüber einem mechanischen Zusammenpressen der Elemente. Die erzeugte Halterung ist sicher, stark und dauerhaft.

Die Fig. 8a und 8b zeigen radiale Schnittansichten von zwei anderen Elementen 30, die ein Fügen auf einer Nockenwelle durch das erfindungsgemäße Verfahren ermöglichen. Das Element 30'' von Fig. 8a hat einen axial zentrierten Steg 32, während dasjenige von Fig. 8b einen schüsselförmigen oder tellerförmigen Steg 32 hat. In beiden Fällen ist wenigstens ein Teil der Nabe 31 radial nicht durch die äußere Wand 33 eingeschlossen, obwohl wenigstens ein Teil des Steges axial innerhalb der äußeren Wand positioniert ist. Die Vorteile der Erfindung werden möglich gemacht durch Nocken- und Lagerelemente, die solche nicht eingeschlossenen Naben haben, weil sie nur die Naben radial gerichteten Werkzeugen und Befestigungstechniken aussetzen, um die axial und radial verriegelte Orientierung zu schaffen, die für Nockenwellen nötig ist, ohne die äußeren Wände zu beeinflussen.

Elemente mit nicht eingeschlossenen Naben können zusätzlich zum Ermöglichen aller der oben genannten Verfahren zur Herstellung von Nockenwellen auch verwendet werden bei Nockenwellen, die alle Verfahren nach dem Stand der Technik verwenden, einschließlich des Aufweitens durch Dorne oder Kugeln und alle anderen Verfahren zum lokalen oder uni versalen Aufweiten des Rohrs der Nockenwelle. Jedoch erfordern die oben offenbarten Verfahren sehr viel weniger komplizierte Werkzeuge und Ausrüstungen als diejenigen nach dem Stand der Technik, und daher werden sie bevorzugt.

Claims

1. Verfahren zum Herstellen einer zusammengesetzten Nockenwelle mit geringem Ge wicht, mit den folgenden Schritten:

- Bereitstellen wenigstens eines Nockenelements (30) mit geringem Gewicht, das eine mit Nockenflanken versehene äußere Wand (33) und eine Nabe (31) mit einer zylin drischen Öffnung hat, wobei wenigstens ein Teil der Nabe (31) radial nicht durch die äußere Wand (33) eingeschlossen ist,
- Bereitstellen wenigstens eines Lagerelements mit geringem Gewicht, das eine zylin drische äußere Wand (33) und eine Nabe (31) mit einer zylindrischen Öffnung hat, wobei wenigstens ein Teil der Nabe (31) radial nicht durch die äußere Wand (33) eingeschlossen ist,
- Bereitstellen eines zylindrischen Wellenglieds (20, 25) mit einem Außendurchmesser, der so bemessen ist, daß er einen engen Gleitsitz in den Naben (31) der Nocken elemente (30) und der Lagerelemente bildet,
- Positionieren der Nocken- und Lagerelemente (30) auf der Welle (20, 25) in den er forderlichen axialen und radialen Orientierungen, und
- Aufbringen auf die Nabe (31) jedes Elements (30) und auf denjenigen Teil der Welle (20, 25), der innerhalb der Nabe liegt, eines Mittels zum Herstellen einer dauerhaften Verriegelung zum Fixieren jedes Elements (30) in seiner erforderlichen axialen und radialen Orientierung auf der Welle (20, 25).

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Aufbringmittel zum Herstellen einer dauerhaf ten Verriegelung den Schritt des mechanischen Formens wenigstens einer lokalen Deformation in der Nabe (31) und einem darunterliegenden Teil der Welle (20, 25) umfaßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem der Schritt des Bereitstellens eines zylindrischen Wellenglieds (20, 25) das Bereitstellen eines hohlen rohrförmigen Wellenglieds (25) umfaßt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem der Schritt des Aufbringens von Mitteln zum Herstellen einer dauerhaften Verriegelung die weiteren Schritte umfaßt: Mechanisches Formen wenigstens einer lokalen Deformation in der Nabe (31) und in einem dar unterliegenden Abschnitt der Welle (20, 25) durch Einsetzen eines Dorns (50) in die rohrförmige Welle (25), wobei wenigstens ein Teil (51) des Dorns (50) eine glatte zylindrische Oberfläche hat und einen engen Gleitsitz innerhalb der Welle (25) hat, um wenigstens einem der Elemente (30) gegenüber zu liegen, und Aufbringen eines Stauch werkzeugs (40) auf die Nabe (31) jedes Elements (30) und auf denjenigen Teil der Welle (20, 25), der dem Dorn (50) gegenüberliegt, um die Nabe (31) und die dar unterliegende Welle (20, 25) zu verformen.

5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das Aufbringen eines Mittels zum Herstellen einer dauerhaften Verriegelung den Schritt des Herstellens wenigstens einer Widerstands schweißverbindung (70) zwischen der Nabe (31) und der Welle (20, 25) umfaßt.

6. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das Aufbringen des Mittels zum Herstellen einer dauerhaften Verriegelung den Schritt des Herstellens wenigstens einer Widerstands schweißverbindung (70) zwischen der Nabe (31) und der Welle (20, 25) umfaßt.

7. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das Aufbringen des Mittels zum Herstellen einer dauerhaften Verriegelung den Schritt des Herstellens wenigstens einer Schmelzschweißverbindung (80) zwischen der Nabe (31) und der Welle (20, 25) umfaßt.

8. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das Aufbringen des Mittels zum Herstellen einer dauerhaften Verriegelung den Schritt des Herstellens wenigstens einer Hartlötverbin dung (90) zwischen der Nabe (31) und der Welle (20, 25) umfaßt.

9. Verfahren nach Anspruch 3, bei dem das Aufbringen des Mittels zum Herstellen einer dauerhaften Verriegelung den Schritt des Herstellens wenigstens einer Klebeverbindung (95) zwischen der Nabe (31) und der Welle (20, 25) umfaßt.

10. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Schritte des Bereitstellens des wenigstens einen Nockenelements (30) mit geringem Gewicht und des wenigstens einen Lager elements mit geringem Gewicht folgendes umfassen: Bereitstellen wenigstens eines Nockenelements (30) und eines Lagerelements, die jeweils eine äußere Wand (33) mit ersten und zweiten axialen Enden, eine Nabe (31) mit einer zylindrischen Öffnung und mit ersten und zweiten axialen Enden und ein Stegglied (32) haben, das sich zwischen dem ersten axialen Ende der äußeren Wand (33) und dem zweiten axialen Ende der Nabe (31) erstreckt, wobei das Stegglied (32) im wesentlichen senkrecht zu der äußeren Wand (33) und zu der Nabe (31) ist.

11. Verfahren zum Herstellen einer zusammengesetzten Nockenwelle mit geringem Ge wicht, mit den folgenden Schritten:

- Bereitstellen wenigstens eines Nockenelements (30) mit geringem Gewicht, das eine mit Nockenflanken versehene äußere Wand (33) und eine Nabe (31) mit einer zylin drischen Öffnung und wenigstens einer axialen Nut (36) hat, wobei wenigstens ein Teil der Nabe (31) radial nicht durch die äußere Wand (33) eingeschlossen ist,
- Bereitstellen wenigstens eines Lagerelements mit geringem Gewicht, das eine zylin drische äußere Wand (33) und eine Nabe (31) mit einer zylindrischen Öffnung und wenigstens einer axialen Nut (36) hat, wobei wenigstens ein Teil der Nabe (31) radial nicht durch die äußere Wand (33) eingeschlossen ist,
- Bereitstellen eines hohlen Wellenglieds (125) mit zylindrischer Wand, mit einem Durchmesser, der so bemessen ist, daß er einen Festsitz in den Naben (31) des Nockenelements (30) und des Lagerelements bildet, und das äußere axiale Rippen (130) an vorbestimmten axialen und radialen Stellen hat,
- Positionieren der Nocken- und Lagerelemente (30) auf der Welle (125) in den erfor derlichen axialen und radialen Orientierungen derart, daß die axialen Nuten (36) in den Öffnungen der Elemente (30) den axialen Rippen (130) an der Oberfläche der Welle (125) an den axialen und radialen Stellen dieser Rippen (130) gegen überliegen, und
- Befestigen der Nocken- und Lagerelemente (30) an ihren vorpositionierten Stellen.

12. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem der Schritt des Befestigens der Nocken- und Lagerelemente (30) an ihren vorpositionierten Stellen das Erzeugen eines Schrumpf sitzes zwischen dem inneren Durchmesser der Naben (31) und dem äußeren Durch messer der Welle (25, 125) umfaßt, um die Nocken- und Lagerelemente (30) in ihren erforderlichen axialen und radialen Orientierungen auf der Welle (25, 125) zu verrie geln.

13. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem der Schritt des Schaffens eines Schrumpfsitzes zwischen dem inneren Durchmesser der Naben (31) und dem äußeren Durchmesser der Welle (25, 125) die folgenden Schritte umfaßt: Versehen der Welle (25, 125) mit einer Temperatur unterhalb der Umgebungstemperatur relativ zu den Elementen (30) und Versehen der Nocken- und Lagerelemente (30) mit einer Temperatur oberhalb der Umgebungstemperatur relativ zu der Welle (25, 125), und nach dem Zusammenfügen zulassen, daß die Welle (25, 125) und die Nocken- und Lagerelemente (30) auf die Umgebungstemperatur zurückkehren.

14. Verfahren nach Anspruch 11, bei dem der Schritt des Befestigens der Nocken- und Lagerelemente (30) an ihren vorpositionierten Stellen umfaßt, daß auf die Nabe (31) jedes Elements (30) und auf denjenigen Teil der Welle (20, 25, 125), der der Nabe (31) gegenüberliegt, ein Mittel zum Herstellen einer dauerhaften Verriegelung zwischen der Nabe (31) und der Welle (20, 25, 125) angewandt wird.

15. Zusammengesetzte Nockenwelle mit geringem Gewicht zum Rotationseinsatz in einer Maschine, mit

- einer zylindrischen Welle (20, 25), die eine glatte Oberfläche hat,
- wenigstens einem Nockenelement (30) mit geringem Gewicht und einem Lager element mit geringem Gewicht, die auf der Welle (20, 25) in einer erforderlichen radialen und axialen Orientierung positioniert sind, wobei das Nockenelement (30) und das Lagerelement ein hohles, im wesentlichen zylindrisches, inneres Nabenglied (31) aufweisen, das eine innere und eine äußere Oberfläche und erste und zweite axiale Enden hat,
- mit einer geeignet gestalteten äußeren Wand (33), die radial von dem inneren Naben glied (31) beabstandet ist und die auch innere und äußere Oberflächen und erste und zweite axiale Enden hat,
- und mit einem Stegabschnitt (32), der sich radial zwischen dem ersten axialen Ende der äußeren Wand (33) und dem zweiten axialen Ende des Nabenglieds (31) erstreckt und der die äußere Wand (33) mit dem Nabenglied (31) verbindet, und
- mit einer Einrichtung zum Befestigen jedes Elements (30) in der erforderlichen axialen und radialen Orientierung auf der Welle (20, 25).