WO2002006151A1 - Verfahren und produktionsanlage zum füllen, verschliessen, ausstatten und/oder verpacken von gefässen - Google Patents

Verfahren und produktionsanlage zum füllen, verschliessen, ausstatten und/oder verpacken von gefässen Download PDF

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WO2002006151A1
WO2002006151A1 PCT/EP2001/006901 EP0106901W WO0206151A1 WO 2002006151 A1 WO2002006151 A1 WO 2002006151A1 EP 0106901 W EP0106901 W EP 0106901W WO 0206151 A1 WO0206151 A1 WO 0206151A1
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WO
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packaging
vessels
containers
section
plant
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PCT/EP2001/006901
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Inventor
Reiner Kahl
Birgit Reitmajer
Gerhard Lenzner
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Krones Ag
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Priority to EP01940581A priority patent/EP1299304B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67C—CLEANING, FILLING WITH LIQUIDS OR SEMILIQUIDS, OR EMPTYING, OF BOTTLES, JARS, CANS, CASKS, BARRELS, OR SIMILAR CONTAINERS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; FUNNELS
    • B67C7/00—Concurrent cleaning, filling, and closing of bottles; Processes or devices for at least two of these operations
    • B67C7/0006—Conveying; Synchronising
    • B67C2007/006—Devices particularly adapted for container filling

Definitions

  • the invention relates to a method and a production plant for filling, closing, equipping and / or packaging containers or the like. According to the preamble of claims 1 and 11, respectively.
  • Production plants are used, which are usually made up of a large number of machines that are linked by a conveyor to form a complete line. Which machines are used depends on whether one-way or reusable containers are to be processed.
  • the type of packaging (box, tray, display, shrink film, cardboard packaging, folding box, etc.) also plays a role, which in turn is influenced by the container material and ultimately the product to be filled.
  • Vessel materials (bottles, cans, glasses or the like) and others (closures, labels, adhesives, packaging material, filling goods, cleaning agents) are made available from a raw product store.
  • This warehouse can be a picking warehouse, which is equipped with repacking and sorting devices for individual assembly of deliveries.
  • An example of a production system typical for reusable bottle systems is shown in schematic form in FIG. 2 of the German patent DE 196 12 652 Cl.
  • the transporters connecting the individual machines are designed as so-called buffer transporters with high storage capacity in order to prevent the propagation of disturbances.
  • This solution is not only space-consuming, but also entails high costs for acquisition, operation and maintenance.
  • buffer transporters themselves are an additional source of interference, for example due to bottles falling over or being jammed.
  • the achievable buffer times are relatively narrow, since the buffer capacities cannot be dimensioned as large as required for economic reasons, i.e. only comparatively short-lasting faults can be buffered successfully, while longer-lasting interruptions nevertheless affect neighboring machines with a time delay and reduce the system efficiency.
  • filling beverages is a process that should ideally run continuously so as not to impair the quality of the beverages.
  • changing filling speeds have a negative influence on the foaming behavior and the oxygen uptake.
  • a filler stop triggered, for example, by a labeling or packaging machine arranged after a filling machine disadvantageously usually leads to a complete filler round being discharged.
  • the invention is therefore based on the object of specifying a method for filling, closing, equipping and / or packaging vessels and a production facility therefor which enables favorable efficiency with high flexibility at the same time.
  • the filling and closing of vessels can advantageously be carried out continuously, without being influenced by subsequent treatment steps, with high performance and low efficiency. At the same time, an improvement in efficiency in the equipment and / or packaging area can be achieved.
  • An intermediate warehouse can also be used for the equipment and packaging part of the production system to fulfill commissioning tasks, so that the storage volume to be kept ready on ready-packed containers or containers in the distribution warehouse can be reduced, or if necessary, this can be dispensed with entirely, especially if In the equipment and packaging area of the production plant, several equipment and packaging lines are to be provided in parallel and capable of working.
  • the picking area can begin after the equipment machines, so that the containers coming from the various equipment machines can be fed to specific packaging machines in such a way that at the same time there is an arrangement of the cargo required for shipping.
  • direct loading of transport vehicles trucks or the like is also conceivable without an intermediate distribution warehouse or separate picking warehouse for the packed full goods.
  • the figure shows a production system P for bottling drinks in bottles or the like.
  • the entire production system P essentially has four sections or areas: a first storage area 1, a filling area 2, a second storage area 3 and an equipment and packaging area 4.
  • the filling area 2 forms a first section
  • the equipment and packaging area 4 forms a second section of the actual vascular treatment.
  • the picking area 5 is identified by a dash-dotted line. Deviating from the illustration, including the equipment machines (labeling machines), it can possibly extend into the storage area 3 used for intermediate storage.
  • the delimitation of the picking area depends, among other things. depends on whether only one or different types of drinks are to be filled into uniform or individual containers.
  • a computer control center 7 is provided for controlling the picking tasks.
  • the storage area 1 there are the empty vessels or containers intended for filling, for example one-way bottles made of glass or plastic, which are palletized in layers and delivered to the warehouse by a bottle manufacturer and used as a protective film.
  • the storage area 1 can also be used to hold other raw materials, such as labels, closures, packaging material, adhesives, filling goods, system cleaning agents, etc.
  • a film removal machine 8 is provided for removing the film from the stack of bottles. From there, the stack of bottles standing on pallets reach a new glass pusher 9, which first lifts a slip lid lying on the top bottle layer and throws it into a slip lid press 10 before the successive work cycles begin to push off the individual bottle layers in layers. There is always an intermediate layer made of cardboard or plastic between two adjacent bottle layers. These intermediate layers are collected in a container 11 provided for this purpose. The empty pallet remaining after the bottom bottle layer has been pushed off reaches an empty pallet magazine 12.
  • the successively pushed-off bottle layers are transferred to a transport device (conveyor belts) that converts the bottles into a single-track, continuously conveyed bottle row and are transported in the direction of the arrow to an inspection machine 13 in the filling area 2, which detects and removes damaged or foreign objects.
  • a further transport device likewise indicated by an arrow, is used to continue the transport of the usable bottles to a rinser 14 and from there to a filler 15 with an integrated capper.
  • Rinser, filler and sealer can be combined to form a block unit in a manner known per se.
  • a pasteurizer (not shown) can be provided in the area after the capper.
  • the bottles After rinsing, filling and closing (with a neutral or uniform closure) the bottles pass a control and coding station 16, where for example filling level, closure, tightness or other quality criteria are checked and, if necessary, a coding identifying the content is applied.
  • the Filling and closing can be done continuously at high output (60,000 to 80,000 bottles / hour).
  • the filled and controlled bottles are then fed to a display palletizer 17 by means of a conveyor.
  • this machine converts them into displays and palletizes them in several layers.
  • the loaded display pallets can now be transported in a manner known per se by forklift or with a computer-controlled industrial truck to specific parking spaces A, B, C in the warehouse, e.g. depending on the type of drink and / or bottle.
  • the display pallets from the above-mentioned storage spaces A, B, C are deliberately fed to depalletizing machines 19a to 19c, the layers being depalletized and removed from the displays Bottles can be fed via appropriate conveyor devices in three equipment and packaging lines 18a to 18c. Empty pallets that become free during the depalletizing process enter an empty pallet magazine 20, while the empty displays can be returned to the display palletizing machine 17.
  • a labeling machine 21a to 21c the three labeling machines being able to be set up in such a way that the bottles — depending on which of the machines they are fed to — can be provided with different equipment.
  • the labeling machines are followed by packing machines 23a to 23c, as seen in the bottle flow direction, a so-called cluster packer 22, which is used to wrap bottle groups, upstream of the packer 23a in the line 18a in one box cut (six packs) is provided.
  • the conveyor device feeding the bottles from the labeling machine is designed such that the bottles can be fed either to cluster packer 22 or packer 23a.
  • the packaging machines 23a to 23c can also be of different designs, depending on which packaging form (box, box, tray, display, shrink packaging, etc.) is desired.
  • the palletizing machines 24a to 24c following in the packaging lines 18a to 18c, for the supply of which an empty pallet magazine 25 is ready, are also adapted accordingly. After layer-by-layer palletizing, the pallets are fed downstream stretch wrapping machines 26a to 26c for transport security, where each loaded pallet is wrapped with an elastic film or provided with other strapping.
  • the full goods pallets which are ready for dispatch after leaving the stretch winder 26a to 26c can now be loaded directly onto transport vehicles 27 (trucks or the like) waiting in the loading area 6.
  • transport vehicles 27 trucks or the like
  • the equipment and packaging lines 18a to 18c produce according to the just-in-time principle, so that the individually adjustable packaging ix and the desired packaging variants can be produced on a commission basis, in such a way that the transport vehicles 27 are loaded as directly as possible for their delivery routes.
  • the computer control center 7 is assigned to the picking area 5 and is connected to the controls of the machines located in the picking area.
  • the bottles and / or the filling product is changeable, it can be expedient to extend the picking area 5 deviating from the drawing to the storage area 3, so that the labeling machines 21a to 21c and the depalletizers 19a to 19c also belong to the picking area.
  • bottles could be able to change the transport route after leaving one of the labeling machines 21a to 21c by controllable switches or the like (not shown), and thereby selectively feeding one of the subsequent packaging machines 23a to 23c.
  • Picking area 5 associated storage can be provided, which can, however, advantageously get by with much less floor space than in conventional production systems that have been customary up to now.
  • the equipment can also be carried out immediately after filling / closing, i.e. before the intermediate storage, if, for example, only one product type is filled into a uniform container and provided with the same equipment, but the packaging is different.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Produktionsanlage zum Füllen, Verschliessen (15), Ausstatten und/oder Verpacken (18, 21, 23) von Gefässen oder dgl., wobei die Gefässe frühestens nach dem Verschliessen (15), jedoch spätestens vor dem Verpacken vorübergehend gelagert (17) werden.

Description

Verfahren und Produktionsanlage zum Füllen, Verschließen, Ausstatten und/oder Verpacken von Gefäßen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Produktionsanlage zu Füllen, Verschließen, Ausstatten und/oder Verpacken von Gefäßen oder dgl. gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. 11.
Zur Abfüllung und Verpackung von Getränken, Lebensmitteln o.a. in Gefäße wie Flaschen oder dgl. Behältnisse werden Produktionsanlagen benutzt, die üblicherweise aus einer Vielzahl von über Transporteure zu einer kompletten Linie verketteten Maschinen gebildet werden. Welche Maschinen dabei im Einzelnen zum Einsatz kommen, hängt unter anderem davon ab, ob Einweg- oder Mehrwegbehälter zu verarbeiten sind. Ferner spielt auch die Art der Verpackung (Kasten, Tray, Display, Schrumpffolie-, Kartonumverpackung, Faltschachtel usw.), die wiederum vom Gefäßmaterial und letztlich dem abzufüllenden Produkt beeinflußt wird, eine Rolle. Aus einem Rohproduktlager werden Gefäßmaterialien (Flaschen, Dosen, Gläser oder dgl.) und anderes (Verschüsse, Etiketten, Klebstoffe, Verpackungsmaterial, Abfüllgut, Reinigungsmittel) bereitgestellt. Die am Ende einer Fülllinie komplett fertig etikettierten, verpackten und palettierten Gefäße gelangen anschließend in der Regel in ein Auslieferlager. Dieses Lager kann ein Kommissionierungslager sein, welches mit Umpack- und Sortiereinrichtungen zur individuellen Zusammenstellung von Lieferungen ausgerüstet ist. Ein Beispiel einer für Mehrwegflaschensysteme typische Produktionsanlage ist in schematisierter Form in der Figur 2 des deutschen Patents DE 196 12 652 Cl dargestellt.
Praxiserfahrungen zeigen, dass die Verkettung einer Vielzahl von Maschinen zu einer lückenlos durchgängigen Linie mit Nachteilen verbunden ist, weil Störungen einzelner Maschinen oder Linienabschnitte Folgestörungen bzw. Betriebsunterbrechungen bei vor- und/oder nachgeordneten Maschinen auslösen, wodurch nachteiligerweise der Gesamtwirkungsgrad einer kompletten Linie abfällt. Verstärkt wird diese Problematik durch den Umstand, dass im Verpackungsbereich (Trockenteil) häufig taktweise arbeitende Maschinen anzutreffen sind, während die Maschinen im Abfüllbereich (Nassteil) in der Regel kontinuierlich produzieren.
Zur Entschärfung dieser Situation werden in besonders kritischen Linienbereichen, insbesondere im Trockenteil, die die einzelnen Maschinen verbindenden Transporteure als sogenannte Puffertransporteure mit hoher Speicherkapazität ausgeführt, um die Fortpflanzung von Störungen zu unterbinden. Diese Lösung ist nicht nur platzaufwändig, sondern verursacht hohe Kosten für Anschaffung, Betrieb und Instandhaltung. Darüber hinaus sind Puffertransporteure selbst wiederum eine zusätzliche Störquelle, beispielsweise wegen umgefallener oder verklemmter Flaschen. Ferner sind die erzielbaren Pufferzeiten relativ eng begrenzt, da die Pufferkapazitäten aus wirtschaftlichen Gründen nicht beliebig groß bemessen werden können, d.h. nur vergleichsweise kurz anhaltende Störungen können erfolgreich abgepuffert werden, während länger anhaltende Unterbrechungen doch auf benachbarte Maschinen mit Zeitverzögerung durchschlagen und den Anlagenwirkungsgrad verringern. Hinzu kommt, dass bestimmte Produktionsprozesse ausführende Maschinen, wie Füller oder Pasteure, unbeeinflußt von Fremdstörungen möglichst gleichbleibend kontinuierlich durchlaufen sollten. Gerade das Abfüllen von Getränken ist ein Prozess, der idealerweise kontinuierlich verlaufen sollte, um die Qualität der Getränke nicht zu beeinträchtigen. Bei der Abfüllung von Bier beeinflussen wechselnde Füllgeschwindigkeiten das Aufschäumverhalten und die Sauerstoffaufnähme in negativer Weise. Ein beispielsweise durch eine nach einer Füllmaschine angeordnete Etikettieroder Verpackungsmaschine ausgelöster Füllerstop führt nachteiligerweise meistens zu einer Ausschleusung einer kompletten Füllerrunde.
Wegen der zunehmenden Diversifikation von verschiedenen Produkten durch unterschiedliche und vielfältigere Verpackungs- und Ausstattungsvarianten nimmt auch die Zahl der Ausstattungs- und Verpackungsmaschinen in einer Produktionsanlage immer mehr zu. Mit zunehmender Ausstattungs- und/oder Verpackungsvielfalt sinkt häufig die Losgröße pro Variante. Die im Rahmen eines Produktsortenwechsels in der Produktionsanlage notwendigen Umstellarbeiten sind im Bereich der Füllmaschine erfahrungsgemäß schnell erledigt, während der Zeitaufwand im Bereich der Ausstattungs- und Verpackungsmaschinen höher liegt, vor allem wegen der häufigeren Umstellarbeiten - mit steigender Tendenz. Dies bedeutet, dass während der Umrüstung des Ausstattungs- und Verpackungsteils der Produktionsanlage die Abfüllkapazität des Füllbereichs ungenutzt brachliegt. Wegen dieses Zusammenhangs werden in kurzen Zeitintervallen aufeinander folgende Umstellungen möglichst vermieden; d.h. eine herkömmliche Produktionsanlage arbeitet mit vergleichsweise großen Chargen, die dementsprechend hohe Lagerbestände verursachen, und ist im Hinblick auf eine bedarfsorientierte, mit geringen Lagerbeständen (just in time-Prinzip) arbeitende Produktion zu unflexibel.
Zur Lösung dieser Problematik ist eine Tendenz zur Substitution von Hochleistungsproduktionsanlagen durch mehrere kleinere mit geringerem Ausstoß arbeitende Anlagen, die aber im Prinzip den gleichen Aufbau besitzen, erkennbar. Dieses Konzept verursacht allerdings einen höheren Platzbedarf, Personal- und Instandhaltungsaufwand.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Füllen, Verschließen, Ausstatten und/oder Verpacken von Gefäßen und eine Produktionsanlage hierfür anzugeben, das/die einen günstigen Wirkungsgrad bei gleichzeitig hoher Flexibilität ermöglicht.
Gelöst wird die Aufgabe durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 bzw. 11.
Durch die Entkopplung des Ausstattungs- und/oder Verpackungsvorganges bzw. -bereichs vom Füll- und Verschließvorgang bzw. -bereich kann das Füllen und Verschließen von Gefäßen vorteilhafterweise unbeeinflußt von nachfolgenden Behandlungsschritten kontinuierlich mit hoher Leistung und günstigem Wirkungsgrad vonstatten gehen. Gleichzeitig ist eine Wirkungsgradverbesserung im Ausstattungs- und/oder Verpackungsbereich erreichbar.
Die Abtrennung des bisher durchgängigen Materialflusses im Bereich zwischen der Füll-, Verschließmaschine und der Ausstattungs- und/oder den Verpackungsmaschinen ermöglicht zudem eine hohe Flexibilität auf der Ausstattungs- und Verpackungsseite ohne Herabsetzung der Ausbringleistung der Füll-, Verschließmaschine. Ein zwischengeschaltetes Lager kann ferner für den Ausstattungs- und Verpackungsteil der Produktionsanlage zur Erfüllung von Kommissionierungsaufgaben herangezogen werden, so dass das bereitzuhaltende Lagervolumen an fertig verpackten Gefäßen bzw. Gebinden im Auslieferungslager reduzierbar ist, oder auf ein solches ggf. ganz verzichtet werden kann, insbesondere wenn im Ausstattungs- und Verpackungsbereich der Produktionsanlage mehrere Ausstattungs- und Verpackungslinien parallel arbeitsfähig vorgesehen werden. Bei dieser Konstellation kann beispielsweise der Kommissionierbereich nach den Ausstattungsmaschinen beginnen, so dass die von den verschiedenen Ausstattungsmaschinen kommenden Gefäße gezielt bestimmten Verpackungsmaschinen so zuführbar sind, dass gleichzeitig die für den Versand erforderliche Zusammenstellung der Ladung gegeben ist. Unter dieser Voraussetzung ist auch eine direkte Beschickung von Transportfahrzeugen (LKW oder dgl.) ohne ein zwischengeschaltetes Auslieferungslager bzw. seperates Kommissionierlager für das verpackte Vollgut denkbar.
Zur vorübergehenden Einlagerung der gefüllten und verschlossenen Gefäße im Zwischenlager ist es zweckmäßig, die Gefäße chargenweise mehrschichtig zu palettieren, z.B. in Displays oder Kästen. Die Paletten als ganzes, die Displays, Kästen oder auch einzelne Gefäße können zur zuverlässigen Erkennung des abgefüllten Produkts codiert werden. Zur Kennzeichnung von Gefäßen kann beispielsweise ein unter normalen Umständen unsichtbares Markiermittel verwendet werden.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der verbleibenden Unteransprüche. Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel einer Produktionsanlage anhand der schematische Darstellung in der einzigen Zeichnung erläutert.
Die Fig. zeigt eine Produktionsanlage P zur Getränkeabfüllung in Flaschen oder dgl. Behälter, wobei die gesamte Produktionsanlage P im wesentlichen vier Abschnitte oder Bereiche aufweist: einen ersten Lagerbereich 1, einen Abfüllbereich 2, einen zweiten Lagerbereich 3 und einen Ausstattungs- und Verpackungsbereich 4. Der Abfüllbereich 2 bildet einen ersten Abschnitt und der Ausstattungs- und Verpackungsbereich 4 einen zweiten Abschnitt der eigentlichen Gefäßbehandlung. Ferner ist noch ein funktioneller, mit 5 bezeichneter Kommissionierbereich vorhanden, der sich von einer Verladestation 6 (LKW-Beladung oder dgl.) bis in den Verpackungsbereich 4 erstreckt. In der Zeichnung ist der Kommissionierbereich 5 mit einem strichpunktierten Linienzug kenntlich gemacht. Abweichend von der Darstellung kann er sich unter Einschluss der Ausstattungsmaschinen (Etikettiermaschinen) ggf. bis in den zur Zwischenlagerung dienenden Lagerbereich 3 erstrecken. Die Abgrenzung des Kommissionierbereichs hängt u.a. davon ab, ob nur eine oder verschiedene Getränkearten in einheitliche oder individuelle Gefäße abgefüllt werden sollen. Zur Steuerung der Kommissionieraufgaben ist eine Rechnerleitstelle 7 vorhanden.
Im Lagerbereich 1 befinden sich die zur Befüllung vorgesehenen leeren Gefäße bzw. Behälter, z.B. Einwegflaschen aus Glas oder Kunststoff, die schichtweise palettiert und mit einer als Transportschutz dienenden Folie umhüllt von einem Flaschenhersteller an das Lager geliefert werden. Außer zur Flaschenbevorratung kann der Lagerbereich 1 auch zur Bereithaltung weiterer Rohstoffe, wie z.B. Etiketten, Verschlüsse, Verpackungsmaterial, Klebstoffe, Abfüllgut, Anlagenreinigungsmittel usw. dienen. Zum Entfernen der Folie von den Flaschenstapeln ist eine Entfoliermaschine 8 vorhanden. Von dort aus gelangen die auf Paletten stehenden Flaschenstapel zu einem Neuglasabschieber 9, der zunächst erst einen auf der obersten Flaschenlage liegenden Stülpdeckel abhebt und in eine Stülpdeckelpresse 10 abwirft, bevor in aufeinander folgenden Arbeitstakten das schichtenweise Abschieben der einzelnen Flaschenlagen beginnt. Immer zwischen zwei benachbarten Flaschenlagen befindet sich eine Zwischenlage aus Karton oder Kunststoff. Diese Zwischenlagen werden in einem dafür vorgesehenen Behälter 11 gesammelt. Die nach dem Abschieben der untersten Flaschenlage übrigbleibende Leerpalette gelangt in ein Leerpalettenmagazin 12.
Vom Neuglasabschieber 9 werden die nacheinander abgeschobenen Flaschenschichten an eine die Flaschen in eine einspurig kontinuierlich geförderte Flaschenreihe umwandelnde Transporteinrichtung (Förderbänder) übergeben und von dieser in Pfeilrichtung zu einer im Abfüllbereich 2 stehenden Inspektionsmaschine 13 transportiert, die beschädigte oder Fremdkörper aufweisende Flaschen erkennt und ausschleust. Durch eine weitere, ebenfalls durch einen Pfeil kenntlich gemachte Transporteinrichtung erfolgt die Weiterbeförderung der brauchbaren Flaschen zu einem Rinser 14 und von dort in einen Füller 15 mit integriertem Verschließer. Rinser, Füller und Verschließer können in an sich bekannter Weise zu einer Blockeinheit zusammengefaßt sein. Im Bereich nach dem Verschließer kann ein nicht dargestellter Pasteur vorgesehen sein. Nach dem Ausspülen, Füllen und Verschließen (mit einem neutralen oder einheitlichen Verschluß) passieren die Flaschen eine Kontroll- und Kodierstation 16, wo beispielsweise Füllhöhe, Verschluß, Dichtigkeit oder andere Qualitätskriterien überprüft werden und -falls notwendigeine den Inhalt bezeichnende Kodierung aufgebracht wird. Das Füllen und Verschließen kann kontinuierlich mit hoher Leistung (60.000 bis 80.000 Flaschen/Stunde) erfolgen.
Im Anschluß daran werden die gefüllten und kontrollierten Flaschen mittels eines Transporteurs einem Displaypalettierer 17 zugeführt. Zur chargenweisen Zwischenlagerung der Flaschen werden sie von dieser Maschine in Displays umgesetzt und in mehreren Schichten übereinander palettiert. Die beladenen Display- Paletten können nun in an sich bekannter Weise per Gabelstapler oder auch mit einem computergesteuerten Flurförderfahrzeug an bestimmte Abstellplätze A, B, C im Lager transportiert werden, z.B. in Abhängigkeit der Getränke- und/oder Flaschensorte.
Je nach Anforderung aus dem Kommissionierbereich 5 über den Rechner 7 oder manuellen Eingabe im Aussattungs- und Verpackungsbereich 4 werden die Display- Paletten aus den genannten Abstellplätzen A, B, C gezielt Entpalettiermaschinen 19a bis 19c zugeführt, wobei die schichtweise entpalettierten und aus den Displays entnommenen Flaschen über entsprechende Fördereinrichtungen in drei Ausstattungs- und Verpackungslinien 18a bis 18c einspeisbar sind. Beim Entpalettiervorgang frei werdende Leerpaletten gelangen in ein Leerpalettenmagazin 20, während die leeren Displays zur Displaypalettiermaschine 17 zurückführbar sind.
Am Anfang der Ausstattungs- und Verpackungslinien 18a bis 18c befindet sich jeweils eine Etikettiermaschine 21a bis 21c, wobei die drei Etikettiermaschinen so eingerichtet sein können, dass die Flaschen -je nach dem welcher der Maschinen sie zugeführt werden- mit unterschiedlichen Ausstattungen versehen werden können. Auf die Etikettiermaschinen folgen in Flaschenflußrichtung gesehen Packmaschinen 23a bis 23c, wobei in der Linie 18a dem Packer 23a ein sogenannter Clusterpacker 22 vorgeschaltet ist, der zur Einhüllung von Flaschengruppen in jeweils einen Kartonzuschnitt (Sixpacks) vorgesehen ist. In der Linie 18a ist die die Flaschen von der Etikettiermaschine zuführende Fördereinrichtung so gestaltet, das die Flaschen wahlweise dem Clusterpacker 22 oder Packer 23a zuführbar sind.
Auch die Packmaschinen 23a bis 23c können unterschiedlicher Ausführung sein, je nachdem welche Verpackungsform (Kasten, Karton, Tray, Display, SchrumpfVerpackung usw.) gewünscht wird. Ebenfalls dementsprechend angepaßt sind die in den Verpackungslinien 18a bis 18c folgenden Palettiermaschinen 24a bis 24c, zu deren Versorgung ein Leerpalettenmagazin 25 bereit steht. Nach dem schichtweisen Palettieren werden die Paletten zur Transportsicherung nachgeordneten Stretchwickelmaschinen 26a bis 26c zugeführt, wo jede beladene Palette mit einer elastischen Folie umwickelt oder sonstigen Umreifung versehen wird.
Die nach dem Verlassen der Stretchwickler 26a bis 26c an sich versandfertigen Vollgutpaletten können nun unmittelbar auf im Verladebereich 6 bereitstehende Transportfahrzeuge 27 (LKW oder dgl.) verladen werden. Besonders Vorteilhaft ist eine Ausführung, bei der die Ausstattungs- und Verpackungslinien 18a bis 18c nach dem just-in-time-Prinzip produzieren, so dass das individuell zu verstellende Verpackungs ix und die gewünschten Verpackungsvarianten kommissionsbedingt herstellbar sind, und zwar so, dass die Transportfahrzeuge 27 möglichst gleich gezielt für deren Auslieferungsrouten beladen werden. Zu diesem Zweck ist dem Kommissionierbereich 5 die Rechnerleitstelle 7 zugeordnet, die mit den Steuerungen der sich im Kommissionierbereich befindenden Maschinen in Verbindung steht.
Wenn nicht nur die Verpackung, sondern auch die Ausstattung (Etiketten) , die Flaschen und/oder das Füllprodukt veränderlich ist, kann es zweckmäßig sein, den Kommissionierbereich 5 abweichend von der zeichnerischen Darstellung bis in den Lagerbereich 3 zu erweitern, so dass sich auch die Etikettiermaschinen 21a bis 21c sowie die Entpalettierer 19a bis 19c zum Kommissionierbereich gehören.
Ferner wäre es denkbar, dass die Flaschen nach dem Verlassen einer der Etikettiermaschinen 21a bis 21c den Transportweg durch nicht dargestellte steuerbare Weichen oder dgl. wechseln können, und dadurch gezielt wahlweise einer der nachfolgenden Packmaschinen 23a bis 23c zuführbar sind.
Um bei fehlenden Transportfahrzeugen 27 eine Betriebsunterbrechung der Verpackungslinien 18a bis 18c zu vermeiden, kann ein nicht dargestelltes, dem
Kommissionierbereich 5 zugeordnetes Lager vorgesehen werden, das vorteilhafter Weise allerdings mit wesentlich weniger Stellfläche auskommen kann als bei bisher üblichen, konventionellen Produktionsanlagen.
Zur Zwischenpalettierung und Zwischenlagerung im Lagerbereich 3 können an Stelle von Displays auch andere geeignete Einrichtungen wie Kästen oder dgl. bzw. andere Palettier- und/oder Zwischenspeichermethoden zum Einsatz kommen.
Abweichend von der vorhergehend beschriebenen Produktionsanlage kann das Ausstatten auch unmittelbar nach dem Füllen/Verschließen erfolgen, d.h. vor der Zwischenlagerung, wenn beispielsweise nur eine Produktsorte in ein einheitliches Gefäß abgefüllt und mit gleichbleibender Ausstattung versehen wird, aber die Verpackung unterschiedlich ist.
Ferner besteht die Möglichkeit in den Abfüllbereich eine Maschine zur Gefäßherstellung, z.B. eine Streckblasmaschine für Kunststoffflaschen, zu integrieren. Diese Lösung ist besonders bei einer sterilen Abfüllung von Interesse.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Füllen, Verschließen, Ausstatten und/oder Verpacken von Gefäßen oder dgl., dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße frühestens nach dem Verschließen, jedoch spätestens vor dem Verpacken vorübergehend zwischengelagert werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße in Behältern oder geeigneten Aufnahmen, insbesondere Displays oder Kästen, zwischengelagert werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße zur Zwischenlagerung palettiert werden.
4. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße während dem Füllen und Verschließen kontinuierlich transportiert werden.
5. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpacken zumindest teilweise taktweise erfolgt.
6. Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass chargenweise ein Produkt oder verschiedene Produkte in eine Gefäßsorte oder verschiedene Gefäßsorten abgefüllt, verschlossen und zwischengelagert werden, insbesondere mit hoher Leistung.
7. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausstatten und/oder Verpacken mit geringerer Leistung als das Füllen und Verschließen erfolgt.
8. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausstatten und/oder Verpacken der Gefäße zeitlich parallel auf wenigstens zwei vorzugsweise voneinander unabhängigen, ggf. verschieden bestückten oder eingestellten Ausstattungs- und/oder Verpackungslinien erfolgt, wobei die Ausstattung und/oder Verpackung und/oder Gefäßsorte verschieden sein kann.
9. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Entnehmen der Gefäße aus der Zwischenlagerung und/oder Ausstatten und/oder Verpacken der Gefäße kommissionsabhängig, vorzugsweise just-in-time zum Auftragseingang und/oder Versand erfolgt, insbesondere auch die vorzugsweise unmittelbare, individuelle Verladung in Transportfahrzeuge in Abhängigkeit von deren Auslieferroute.
10. Verfahren nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße frühestens nach dem Verschließen, jedoch spätestens vor dem Ausstatten vorübergehend zwischengelagert werden.
11. Produktionsanlage zum Füllen, Verschließen, Ausstatten und/oder Verpacken von Gefäßen oder dgl., insbesondere zum Ausführen des Verfahrens nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (P) wenigstens einen ersten Abschnitt (2) zur Gefäßbehandlung mit Maschinen (13, 14, 15, 16) wenigstens zum Füllen und Verschließen von Gefäßen und wenigstens einen zweiten Abschnitt (4) zur Gefäßbehandlung mit Maschinen (21a bis 26c) zum Ausstatten und/oder Verpacken der im ersten Abschnitt (2) behandelten Gefäße, wobei der Gefäßtransfer vom ersten zum zweiten Abschnitt der Produktionsanlage über ein Zwischenlager (3) erfolgt.
12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (P) wenigstens eine Maschine (17) zum Einsetzen der Gefäße in Behälter oder geeignete Aufnahmen, insbesondere Displays oder Kästen, und/oder zum schichtenweisen Palettieren der Gefäße zur Einlagerung im Zwischenlager (3) umfaßt.
13. Anlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (P) wenigstens eine Maschine (19a bis 19c) zum Entnehmen der Gefäße aus Behältern oder geeigneten Aufnahmen, insbesondere Displays oder Kästen, und/oder zum schichtenweisen Entpalettieren der Gefäße zur Entnahme aus dem Zwischenlager (3) und zum Einspeisen in den zweiten Abschnitt (4) der Produktionsanlage aufweist.
14. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (4) wenigstens eine Maschine (21a bis 21c) zum Ausstatten der Gefäße mit einem Etikett und/oder Aufdruck und/oder Folienschlauch oder dgl. aufweist.
15. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (4) wenigstens eine Maschine (22 bis 23c) zum Verpacken der Gefäße in eine Karton- und/oder Kunststofffolienumverpackung und/oder ein Tray und/oder ein Display und/oder einen Transportbehälter aus Kunststoff oder Karton besitzt.
16. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Abschnitt (4) wenigstens eine Maschine (24a bis 24c) zum Palettieren der verpackten Gefäße aufweist.
17. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinen im ersten (2) bzw. zweiten Abschnitt (4) der Produktionsanlage (P) durch Transporteure, insbesondere Transportbänder, Luftförderer oder dgl., zum Gefäßtransfer miteinander zu einer Linie verbunden sind.
18. Anlage nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass im zweiten Abschnitt (4) der Produktionsanlage (P) mehrere parallel arbeitende Linien (18a, 18b, 18c) angeordnet sind, deren jeweiligen Maschinen (21a bis 26c) vorzugsweise zur Erzeugung von verschieden ausgestatteten und/oder verpackten Gefäßen eingerichtet sind.
19. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der erste, vorzugsweise kontinuierlich arbeitende Abschnitt (2) der Produktionsanlage (P) eine höhere Leistung aufweist als eine einzelne Ausstattungs- und/oder Verpackungslinie (18a, 18b, 18c) im zweiten Abschnitt (4) .
20. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 11 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (P) wenigstens eine Steuerung (7) zum kommissionsabhängigen Entnehmen von Gefäßen aus dem Zwischenlager (3) und/oder Ausstatten und/oder Verpacken und/oder Verladen der Gefäße besitzt.
21. Anlage nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass das Zwischenlager (3) ein Kommissionslager ist, vorzugsweise mit einem kommissionsabhängig steuerbaren Lagertransportsystem, insbesondere Flurfördersystem, zum kommissionsabhängigen Versorgen des zweiten Abschnitts (4) der Produktionsanlage mit Gefäßen.
22. Anlage nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Produktionsanlage (P) eine Vorrichtung (16) zum Kodieren der Gefäße und/oder Behälter/Aufnahmen und/oder Gefäßstapel vor oder während der Überführung ins Zwischenlager (3) besitzt.
23. Anlage nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche 11 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Gefäße Flaschen, Dosen, Gläser oder dgl. zur Verpackung von Getränken oder Lebensmitteln sind.
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