WO2001075351A1 - Verfahren und beschichtungsanlage für die beschichtung und abdichtung von rohren - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to a method for coating the inside of pipes and other elongated hollow bodies and sealing the pipe connections via a carriage which can be moved longitudinally in the pipe and having a distributor, via which the components of the coating agent, which are brought up to it separately in a securing wiring harness, as a mixture on the Inner pipe wall are applied, the coating work is continuously monitored and spray errors are corrected accordingly in one operation.
- the invention also relates to a coating system for the coating of pipes and elongated hollow bodies and sealing of the pipe connections for carrying out the method with a carriage guided along the inner wall of the pipe, to which a distributor with a mixer and discharge nozzle and a camera carriage is arranged and which also has a rotary feedthrough is connected to a wiring harness in which the component lines are stored separately and are heated with respect to the components and which is designed to be able to be wound onto a drive drum outside the tube.
- So-called liners are known, in which glass fiber-impregnated with glass or felt tube pieces wrapped around a packer are brought up to the damaged area and then pressed against the wall by the inflating packer. Due to the circumstances described and the curing times of the resin, the packer often has to remain in the inflated position for hours before being available for a new use. It is therefore only possible with such a method, if at all, to seal the inner wall at individual points. Another disadvantage is that the liner has to be pulled and transported up to 150 m in order to be provided with a new glass fiber covering (DE-OS 40 21 456). From DE-GM 297 16 585 a so-called renovation system is known in which a pipe section under pressure is coated with the renovation agent in this state.
- the coating is carried out via a coating system that throws the remedial agent against the inner wall of the pipe by centrifugal force or pressure.
- the disadvantage here is that, especially in the case of defective pipelines, the corresponding pipe sections can hardly be kept under the necessary pressure.
- the renovation material or the resin material cannot be applied without problem in such a way that it also adheres to the intended location of the inner wall of the channel and the pipe where the exact location of the damage has been found. Rather, the material that has a certain hardening time will usually drip or run off, so that the coating will be imprecise or not at all dense.
- the invention is therefore based on the object of providing a method and a system by means of which a consistently uniform movement of the trolley in the tube, at the same time a rapid retraction of the wiring harness and a permanently uniform and verifiable coating of the tube is ensured in all areas.
- the object is achieved according to the invention in that the trolley and wiring harness are driven independently of one another, in that the wiring harness is guided over centering and relief rollers arranged in the pipe over the length of the wiring harness and in the transition area over drive and deflection rollers and that the trolley is driven over the guide rollers assigned to the skids is guided in a rolling manner on the inner tube wall.
- the trolley and the wiring harness Due to the separate drive of the trolley and the wiring harness, it is first possible to move or pull the wiring harness into or into the pipe section up to the end of the pipe section to be coated. Subsequently, with the help of the wiring harness and / or the drive of the trolley, the distributor, or rather the trolley with the distributor, can be pulled through the pipe evenly and quietly, so that a uniform coating is ensured over the entire length. If it is determined via the camera carriage that there are still leaks or spraying errors, these can be remedied immediately by gently reversing the carriage using its drive. The wiring harness itself is guided over the entire length of the pipe to be coated in a targeted manner via centering and relief rollers, so that the trolley runs very smoothly during this coating process.
- the invention provides that the area on both sides of the points to be sealed in the area of a pipe connection is effectively closed during the sealing work, preferably via a packer, that quickly hardening material is mixed and then in the sleeve slot sealed against the pipe interior and the subsequent filling chamber is injected and then the discharge element of a mixing and discharge module unit is cleaned.
- this method also makes it possible to effectively seal pipes which are offset from one another, because only the socket slot is specifically filled and only in the area which is necessary for effective sealing.
- the targeted sealing means that only relatively little quick-curing material is required.
- a packer which receives the mixing and discharge module unit in the center, is used for closing which is clamped against the pipe wall and is pulled to the next socket after relieving the pressure. The packer is thus clamped to the respective sleeve on both sides of the sleeve slot, so that only the practically linear area of the sleeve slot remains, which has to be closed by injection. Then, after a short hardening of, for example, 10 or 20 or maybe even 30 seconds, the packer is relieved and pulled to the next sleeve, where the same sealing work can be carried out.
- the uniform sealing in the socket area is achieved according to the invention by injecting the two material components to be mixed and discharged and reacting with one another in a uniformly heated manner into the socket slot.
- This is achieved in that, in addition to the feed lines for the material components, the mixing and discharge module unit, but at least the discharge module, is heated, the temperature of the mixture being 40 to 70 ° C.
- This ensures that the two components are injected, in particular after or during the mixing process, and are kept in the correspondingly optimal temperature, that is to say into the sleeve slot, which has a different temperature, where it then quickly cures without the risk that only insufficiently reacting material components are present.
- the heat of reaction has a positive effect.
- the mixing and discharge module unit is brought specifically to the sleeve slot and that the rapidly hardening material is discharged into the sleeve slot sealed up to the entry point against the inside of the pipe.
- this targeted approach ensures that the discharge module unit is located exactly opposite or in the area of the sleeve slot, thus injecting it into this slot, the inflatable packer used ensuring that in the ring area only the socket slot needs to be filled, not an area beyond the inner wall of the pipe.
- a coating system which has a trolley, a distributor with mixer and discharge nozzle, a downstream camera carriage, a rotating union and the sufficiently stabilized cable harness.
- This wiring harness is rolled up over the drive roller, it being provided according to the invention that the trolley is equipped with guide rollers and a traction module that has drivable and / or braking drive wheels, that centering and relief rollers attached to the wiring harness are distributed over its length and that a cable harness intake and deflection tubes arranged in the transition area and in the above-ground area are provided.
- the trolley slides smoothly and damped along the inner wall of the pipe, regardless of whether it is pulled into the pipe section to be rehabilitated by the train module together with the cable run or pulled through this pipe section with the help of the cable train.
- the train module Using the drive and brake wheels, it is possible to work with the train module in both directions and to move the trolley accordingly or to slow it down when pulling it out with the help of the cable harness in such a way that the movement of the trolley is evened out and stabilized.
- the centering and relief rollers provide appropriate support for the cable harness when it is moved back and forth through the pipe section to be rehabilitated, whereby the cable harness indentations and deflection tubes arranged in the transition area and above ground can optimally even out the pulling out of the train module, trolley and, of course, the cable harness.
- the entire wiring harness is routed in the wiring harness feed in such a way that the components routed in the component lines cannot be impaired, just like the other lines and cables laid there.
- the train module is equipped with electric motors, preferably two electric motors, and that drive and / or guide wheels are assigned to the upper and lower parts of the train module.
- the tensile module is thus not only pulled through the pipe section to be rehabilitated, but also to the inner pipe wall supported at the top so that the train module cannot move out of the intended position, that is to say approximately in the center of the pipe, regardless of the direction in which the train module is moved.
- the drive wheels are prevented from spinning and the smooth running of the train module is ensured by the drive wheels being designed to be braced against the inner tube wall, preferably via a pneumatic roller bar.
- the guide rollers in the area of the upper part act accordingly as a backup for the smooth movement of this train module.
- a mutual influence of the train module or trolley or the wiring harness is largely prevented by the fact that the train module is connected on the one hand to the trolley and on the other hand to the wiring harness via universal joints.
- the shaft joints advantageously make smaller and medium-sized pipe depressions, so that these transitions must also be coated evenly, so that further processing of the pipe section is not necessary.
- the cable harness pull-in arranged in the transition area with deflection rollers being expediently assigned to a telescopic slide which can be clamped between the pipe ends or in the shaft and which is connected to the pipe ends and has telescopic connecting pipes and that the cable harness intake and deflection rollers arranged in the above-ground area are arranged mounted on a truck platform and have drives which are designed to be switchable in a manner corresponding to those associated with the transition area, preferably switchable at the same speed, the deflection rollers in the transition area and on the truck platform are assigned to a support arm connected to the cable harness intake, which is designed to be curved in accordance with the intended deflection angle.
- the wiring harness retraction and the associated deflection rollers can advantageously be fixed exactly in the position that is required for optimal guidance and, in particular, a uniform pulling of the wiring harness.
- the wiring harness is brought from the horizontal to approximately the horizontal in the transition area, in order then to be guided approximately horizontally again at the upper edge of the shaft via the deflection rollers arranged there, in which the wiring harness insertion is advantageous for a compensating pull of the wiring harness provides.
- the telescopic slide also makes it possible to work with a corresponding device in both directions by then repositioning and fixing the wiring harness intake and the deflection rollers accordingly.
- a permanent train on the wiring harness is secured because the telescopic slide is connected to the pipe ends and has telescopic connecting pipes.
- the deflection rollers and in particular the cable harness intake can thus be held in such a way that it provides the necessary drive for the cable harness and ensures that it is pulled evenly through the cable harness intake and transported to the upper edge of the shaft without the coating taking place in the pipe thereby is adversely affected in any way.
- there is an inexpensive installation option due to the special arrangement and design of the cable harness intake and deflection rollers, but there is also a quick move with the coating system if the cable harness intake and deflection rollers arranged above ground are mounted on a truck platform and have drives that with which are designed to be switchable corresponding to the transition area, preferably working at the same speed. Both drives run at the same speed, which significantly reduces the forces caused by the deflection.
- the deflection of the wiring harness to be caused by the deflecting tubes is always specified in the same way, in that the deflecting tubes in the transition area and on the truck platform are assigned to a support arm connected to the wiring harness intake, which is designed to be curved in accordance with the intended deflection angle. So there are always several redirection ducts one after the other, so that a gentle redirection of the cable harness is guaranteed.
- the arched support arm specifies the deflection to be provided by the wiring harness.
- the precise guidance of the spray jet of the nozzle is given in particular in the distributor according to the invention if the rotating distributor on the carriage is arranged at a right angle or approximately at right angles to the center axis and with its outlet opening is set back with respect to the center axis of the spray head. sets is arranged on a support arm.
- the distributor or the corresponding nozzle with the mixing chamber is also more or less distant from the center axis, so that smaller pipe diameters can also be reliably coated. It is important that the distributor is arranged at a right angle so that the exact distance can be specified, the distance ultimately also depending on the shape given to the spray jet. If the beam is bundled, the distance is larger, if the beam is open, the distance is smaller.
- the air nozzle is thus aligned in such a way that the remnants of the two-component mixture are actually captured via the compressed air and are "blown away" in such a way that they can no longer represent a hindrance. Due to the rather small amounts of the two-component mixture, the blown-away material can Do not induce or induce pregnancy elsewhere.
- the rotating distributor is designed to be heatable at least around the inner bore and the material feed and also the rotary feedthrough and the housing of the Trolley heated by a heater.
- the two material components can be kept warm enough and precisely before they are brought together in the mixing chamber that the coating process can be restarted immediately if necessary.
- the two components are pressed out through the nozzle, ensuring that the mixing is always the same and safe. Both the spray pattern is flawless, as is the composition of the mixture, so that an optimal coating of the inner pipe wall is guaranteed overall.
- the rotating distributor has a U-shaped support arm, one of which, preferably telescopic leg, is connected to the spray head and the other leg is shortened and the mixer and outlet opening is designed to carry the head, the legs connected to the spray head and the spray head have groups of bores which can be positioned with one another resulting in a more or less large offset from the center axis.
- the support arm it is possible to change the length of the leg in relation to the spray head, ie to shift or move the mixer and outlet opening more or less far with respect to the central axis, so that the distance to the inner wall becomes greater.
- this leg or its effective length is equally possible, so that the mixer and the outlet opening are accordingly shifted closer to the center axis.
- the mixer and the outlet opening are arranged in front of the head of the other leg, that is to say here the shorter leg, so that they are directed towards the inner wall, as a result of which uniform and safe application to the inner wall is achieved.
- the change in the position of the mixer is favored by the telescopic legs. It can simply be pushed together or pulled apart in order to correct the distance from the mixer and the outlet opening to the inner wall accordingly or to bring it into a position which favors the application of the two-component mixture or the other coating material.
- the special design of the spray head ensures that, for example, two holes form a group, which ensure an effective fixing of the leg on the spray head when the corresponding connecting screws are screwed in.
- By loosening both screws and moving the leg to cover another group of holes the corresponding shift relative to the central axis then becomes possible, although it is of course also conceivable to provide a continuous row of holes both on the leg and on the spray head, the distance between the individual holes is always the same. Even then it is possible to slide the leg along the spray head and to secure it in the desired or correct position by inserting the connecting screws.
- a detachable connection of the mixer or nozzle with the shortened leg enables changes to be made quickly and easily.
- a counter-pulling device is created in that the vehicle has a counter-pulling device on the spray head side in the form of a pulling cable, which is connected to the spray head via a rotating frame comprising the rotating distributor Distributor rotating and is designed to leave a window for the outlet opening and on the cross strut facing the counter-tensioning device has a pivot bearing receiving the traction cable.
- the rotating frame can thus rotate together with the spray head and thus also with the rotating distributor, without the operation of the rotating distributor and the outlet opening being influenced thereby.
- the rotating frame itself then forms an attachment point for the pull rope, it being explained further below how the attachment should expediently take place.
- the traction cable can be attached to the rotating frame without the traction cable also rotating, in that the rotating frame rotates with the distributor and leaves a window for the outlet opening and on which the counter-pull Direction facing cross strut has a pivot bearing receiving the cable. Since the rotating frame also rotates with the rotating distributor, the window for the outlet opening or the nozzles is always present, so that the jet stream cannot be obstructed by the rotating frame. Rather, it is possible for the traction cable to strike the swivel bearing correctly, the rotating frame always rotating evenly without influencing the traction cable.
- a camera carriage is assigned to the traction rope, which has a camera with a lens, which is arranged facing the work section to be coated or just coated, and which is equipped with a protective blowing device which protects the lens against coating material and Spray mantle protective shroud is arranged and formed.
- the lens thus looks exactly in the direction where the coating is currently being carried out via the rotating dispenser so that this important work can be monitored. If there is a need for correction, the traversing process is stopped via the camera carriage or the corresponding devices and the entire coating system is withdrawn in the opposite direction.
- the protective mist is created with a material that cannot influence the lens, but in return ensures that no coating material can get into the area of the lens.
- a coating system is used in particular for the rehabilitation, if necessary, only of the connection area of the individual pipes, according to which the trolley is assigned a module unit designed as a mixing and discharge module unit, which is connected to the jacket of an inflatable packer assigned to the trolley and which is equipped with a heater and which has a counterflow mixer and a discharge in the form of a nozzle with cleaning needle and heating.
- the module unit While the travel unit is only to be designed in such a way that the module unit can be moved back and forth in the pipe, the module unit here has been changed and further developed by not only having a simple inflatable packer that presses the sleeve against the inner wall of the pipe when it inflates, but rather A blending and discharge module unit is integrated in the inflatable packer, with which two-component or multi-component material can be injected into the sleeve slot.
- the inflatable packer is used to bring the mixing and discharge module unit to the socket slot or even to lead it into it and at the same time to effectively seal the area around the socket slot on both sides so that the material subsequently injected into the socket slot only into the socket slot itself entered and not in the subsequent pipe interior.
- the inflatable packer thus takes on a double function, namely that of the sealing unit and that of the guide unit for the mixing and discharge module unit.
- the assignment of a heater to the mixing and / or module unit ensures that the components used are kept at a temperature level that is necessary or expedient for optimal mixing and reaction of both material components.
- An optimal mixing and reaction of the components of the material to be introduced is achieved in that the module unit has a counterflow mixer and a discharge in the form of a nozzle with cleaning needle and heating. The two components are thus first mixed in counterflow and then discharged through the nozzle, where they are mixed further in order to then react in the sleeve slot and the filling chamber and thus achieve the necessary sealing and clawing effect.
- the cleaning needle can carry out its task effectively because, in accordance with the invention, it is dimensioned to correspond to the diameter of the nozzle and is displaceably arranged in the nozzle via a cylinder and is adjustable in terms of its effective length. Since compressed air is needed in the area of the packer anyway, this energy is available to move a cylinder back and forth with the attached needle and thus to ensure that the nozzle is cleaned again after each mixing and application process.
- the needle is dimensioned in such a way that it is guided along the wall of the nozzle without being able to get stuck without also allowing the use of two-component material.
- the needle must have a length that ensures that the remaining material in the nozzle is also safely ejected and thus removed from the area of the discharge.
- the needle is designed to be adjustable in terms of its effective length. For example, it is conceivable that it has a thread so that it is unscrewed more or less and thus changes its effective length.
- the inflatable packer also serves to bring the mixing and discharge module unit close to the sleeve slot or the repairing point.
- the jacket of the inflatable packer is formed in one piece in the connection area of the module unit or has an integrated annular reinforcement, the length of which can be changed according to the intended use, the jacket being equipped with a largely non-porous, preferably exchangeable non-stick outer skin.
- the stiffening or the one-piece design ensures that the inflatable ker in this area is pressed against the inner wall of the pipe with a slightly lower pressure force, so that effective discharge is additionally ensured.
- the stiffening can also be designed in a ring shape so as to uniformly define a shape or a molding wall around the sleeve slot, against which the rapidly reacting material can rest, in order to then ensure that the entire area of the sleeve slot is also secured and sealed all around , If it is necessary to fill or seal other areas in addition to the socket slots, this can be made possible by changing the length of the stiffening according to the intended use.
- the stiffening can also extend, for example, several centimeters in the longitudinal axis of the tube, in order to provide a flat area either with a coating or else with an injection. Damaged pipes can be repaired in the same way.
- Inflatable packers are made of a rubber or plastic material that has a corresponding roughness, but is of course airtight.
- the jacket of the inflatable packer is equipped with a largely non-porous, preferably exchangeable, non-stick outer skin.
- this non-stick outer skin has no pores at all, so that corresponding caking cannot occur. This optimizes the possibility of renovating such a pipeline or gas line in sections, that is to say from socket to socket, in one pass, that is to say without the inflatable packer or the corresponding device having to be overhauled in the meantime for overhauling.
- the module unit being designed to be interchangeable with a module unit equipped with larger bores / mixing chamber and nozzles.
- the module unit is expediently detachably connected to the packer, so that by simply unscrewing the fastening screws, the small module unit can be exchanged for the large module unit or vice versa.
- the larger module unit then has larger bores and a correspondingly larger nozzle, so that correspondingly larger quantities can be pressed into the socket slot or into other areas to be renovated in the same time unit with the necessary pressure.
- the invention is characterized in particular by the fact that a consistently uniform movement of the trolley is ensured in the tube, so that the tube inner wall is always coated in the same way. Not only is a uniform movement of the trolley guaranteed during the coating process, but it is also ensured that this trolley is safely transported into the pipe section to be renovated by the assigned train module, with both the trolley and the train module as well as the wiring harness in the are always held in the optimum position so that the two components are discharged in the correct mixture and consistency via the distributor and the assigned nozzle. In particular, when pulling out the trolley and the train module via the wiring harness, this takes place very evenly and specifically because the pull module is also equipped with brakes, so that a uniform method that maintains the wiring harness in each case is achieved.
- the individual parts, ie the carriage, the train module and the wiring harness cannot influence each other in the horizontal or other direction, because an articulated connection was selected here.
- the invention can moreover be used advantageously both in the case of a coating with a rotating distributor and with a centrifugal head.
- the invention is further characterized in that a coating system is created with a rotating distributor which can be adapted to the changing operating conditions without great effort. All that is required is to replace the nozzle at the outlet opening or else the entire mixing and discharge head in order to replace it with another one that is more suitable for the respective material. Since the parts are detachably connected to the rotating distributor or the support arm, such an exchange is possible without great effort.
- the distance between the mixing and outlet head or the rotating distributor to the inner wall can be changed in such a way that the rotating distributor or outlet opening is at a distance from the inner wall of the pipe to be coated, which is one Rebound effect prevented. Rather, the mixing and discharge head is moved so far out of the center axis that there is a sufficiently large distance, which means that the two-component mixture or other coating material can be applied at the necessary speed even with small diameter pipes that it sticks to the inner wall and does not bounce back and falls to the bottom of the pipe and settles there.
- the quick-setting material that is to be introduced and has an advantageous elasticity or extensibility is then specifically injected into the actual module slot and the subsequent filling chamber after the inflation packer has inflated, in order to then relieve the inflation packer after a short waiting time and to move to the next sleeve slot ,
- the sleeve slot that used to be forced is now completely closed.
- FIG. 1 shows the coating system with the parts that can be moved in the tube
- Figure 2 is a coating system with the pulling the wiring harness
- FIG. 3 shows a side view of the staggered, rotating distributor with nozzle and air nozzle
- FIG. 4 shows a coating system with a vehicle, rotating distributor
- FIG. 5 Camera carriage with counter device in side view, FIG. 5 a rotating distributor with connection to the spray head,
- Figure 6 is a view comparable to Figure 4, with the support arm in
- FIG. 7 shows a longitudinal section through a gas line in the area of a sleeve with a high-pressure injection device
- FIG. 8 shows a section through the high-pressure injection device
- FIG. 9 shows an enlarged representation of the longitudinal slot according to FIG.
- the coating system 1 consists of the parts which can be moved in the pipe 2 and also the parts which are arranged above or in the shaft, the latter being shown in FIG. 2.
- the carriage 4 of the coating system 1 is supported on the inner tube wall 3 and moved via the train module 22 into the tube 2 in the direction of the camera carriage 10.
- the cable harness 12 is also drawn into the pipe 2, supports being provided over the length here as well, which will be discussed further below.
- Rotating distributor 5 On the side of the trolley 4 assigned to the camera carriage 10 there is a Rotating distributor 5 is arranged, which is arranged offset with respect to the mixer 6 and the discharge nozzle 7 with the outlet opening 8 from the central axis 17, so as to keep the distance to the respective pipe inner wall 3 so that a rebound of the two-component mixture or other coating material cannot occur , A uniform spray jet 9 is generated, as shown in FIG. 1 and FIG. 3.
- the rapidly rotating distributor 5 can be used here without any problems because the carriage 4 is equipped with a rotary feedthrough 11, so that the component lines 13, 14, 15, 16 brought up in the wiring harness 12 can be connected to this rotating part. This also applies to the component lines 15 and 16 which introduce air or electricity.
- the coating system 1 or the carriage 4 is drawn into the pipe 2 via the train module 22, it is then driven via the cable harness 12 for coating.
- the drive drum 18 is used, the surface, d. H. is arranged on the surface of the earth in the above-ground area 35.
- the carriage 4 has three, four or more skids 21, each of which preferably has spring-mounted guide rollers 19, 20, so that the "running" of the carriage 4 on the inner tube wall 3 can advantageously run smoothly and evenly.
- the train module 22 is equipped with drive wheels 23 and guide wheels 24, the drive wheels 23 being assigned to the lower part 27 and the guide wheels 24 to the upper part 26.
- the electric motors 25 of the train module 22 also contribute to an equalization, the drive wheels 23 assigned to the lower part 27 being braced in the tube via a pneumatic roller bar, so that the drive wheels 23 are prevented from spinning.
- These drive wheels 23 also have brakes, so that when pulling out the trolley 4 with the help of the wiring harness 12, an equalization is achieved, but above all it is ensured that the wiring harness 12 is always kept under tension, therefore no jerking when starting or similar situations can occur.
- the cable run 12 runs in the pipe 2, specifically via centering and relief rollers 30, 31, 30 '.
- These centering and relief rollers 30, 31 are associated with star-shaped spacers 33, so that uniform support over the inner tube wall 3 is ensured.
- the train module 22 is connected to the carriage 4 on the one hand and to the wiring harness 12 on the other hand via shaft joints 32, 32 ', so that a uniform movement in the central axis 17 of the tube 2 is achieved.
- transition area 36 i. H. that is, in the shaft 34 and in the above-ground area 35, respectively.
- cable harness indents 37, 37 'and deflection rollers 38, 39 are provided in the transition region 36.
- smaller and larger deflection channels 39, 38 are provided in the transition region 36.
- larger deflection channels 38 are sufficient, which are each assigned correspondingly curved support arms 40, 40 '.
- FIG. 2 illustrates that the cable harness intake 37 and the deflection tubes 38, 39 are arranged between the tube ends 42, 43, which are connected to one another via a telescopic slide 44, so that it can be supported on the tube ends 42, 43.
- the corresponding connecting tube 45 is designed to be telescopic, so that the respective cable harness intake 37 or the deflection tubes 38, 39 can be pushed into an optimal position.
- FIG. 2 illustrates that the entire wiring harness 12 is pulled evenly through the drive modules, ie the wiring harness intake 37, 37 ', the corresponding rollers or drive rollers of these wiring harness feeds being switched so that the drives run at the same speed. This significantly reduces the forces caused by the deflections.
- FIG. 3 finally shows the discharge nozzle 7 in an enlarged representation, the mixer 6 being accommodated in the distributor or in the discharge nozzle 7.
- This discharge nozzle 7 has an inner bore 50 in which a cleaning needle 49 is arranged to be displaceable in the longitudinal direction.
- this cleaning needle 49 is pushed through the inner bore 50 in the event of an interruption or at the end of the coating work in such a way that it protrudes slightly from the outlet opening 8. Then there is a response of the air nozzle 51, which ensures with its air jet that the materials which are brought in and mixed with one another via the material feed 52 cannot become lodged in the region of the outlet opening 8. After restarting the coating work, a completely clean and flawless spray pattern is available. Impairment or even clogging of the outlet opening 8 is excluded.
- a heater 55 is provided, here in the form of a ring, as a result of which the coating material is heated uniformly, even when the coating process is interrupted.
- the housing 54 of the trolley 4 is also provided with heating, as is the rotary feedthrough 11.
- FIG. 4 shows a coating system 105 which is used in a tube 101 of small diameter. With the help of the coating system 105, a new coating 113 is applied to the inner wall 102, which prevents the wastewater guided in the pipe 101 from seeping into the underground 114.
- the coating 113 should be applied so uniformly that the thickness of the coating is the same, which is achieved by all parts of the coating system 105 being guided exactly in the center of the center line 103.
- the sole 104 of the tube 101 serves as a type of roadway for the vehicle 106, which can be equipped with skids 107 or with other guide means.
- the vehicle 106 is moved by train via the wiring harness 108, this line line 108 is designed so that the components required for applying the coating 113 in the necessary and desired amount can also be fed to the rotating distributor 109.
- the rotating distributor 109 forms the front end or the attachment of the spray head 110, this spray head 110 correspondingly rotating about its central axis 111.
- the rotating distributor 109 is designed here in the form of a U-shaped support arm 112, which can be seen in particular from FIGS. 2 and 3.
- This U-shaped support arm 112 initially has the leg 115 with which it is fixed to the spray head 110 or parts assigned to it. It can be seen from FIG. 5 that the length of this leg 115 can be changed, either by means of the corresponding screw connection, which will be discussed further below, or by means of a corresponding guide in order to achieve telescoping.
- the other leg 116 which adjoins the base leg 117, is shorter than the leg 115 and carries the mixer 120 with the outlet opening 118 and nozzle 119 in front of the head.
- screw connections are indicated with which the possibility exists of mixer 120 and To release nozzle 119 with outlet opening 118 from the base leg 117 if another appropriate attachment should be desired.
- the displacement or change in the length of the leg 115 is possible because bores 122 are formed in groups 123 and 124 both on the leg 115 and on the spray head 110, which enable displacement and connection in different positions.
- leg 115 can also be formed in two parts in order to bring about a displacement from the center axis 111.
- FIG. 5 also makes clear in FIG. 6 that the fact that the mixer 120 with the outlet opening 118 and nozzle 119 are arranged offset with respect to the central axis 111 It is possible to change the spray path up to the inner wall 102 in accordance with the respective circumstances.
- Figures 4 to 6 do not show details regarding the routing of the individual coating material components, because these details are not important in this context. Above all, however, it is made clear that with a relatively simple mixer 120 and the assignment of outlet opening 118 or nozzle 119 to base leg 117 or to center axis 111, there is a simple possibility of correction that reliably prevents the coating material 140 from rebounding from inner wall 102.
- FIG. 6 corresponds in principle to the embodiment according to Figure 4, only that the arrangement of the camera carriage 136 has been changed.
- a counter-pulling device 126 is provided on the distributor side, specifically in the form of a pulling cable 127, which is fixed to the spray head 110 via a rotating frame 128.
- the rotating frame 128 rotates at the same speed as the rotating distributor 109, so that the window 131 formed between the longitudinal struts 130 is always available and ensures that the coating material 140 discharged via the nozzle 119 is not hindered by the rotating frame 128 ,
- the rotating frame 128 is fixed to the spray head 110 via the cross strut 129, so that the entire rotating frame moves with the spray head 110.
- a pivot bearing 133 is provided which, according to FIG. 5, enables a direct connection between the cross strut 132 and the pull cable 127.
- the pull cable 127 does not rotate with the rotating frame 128, so that the pull cable 127 cannot be untwisted or shortened.
- FIG. 4 the camera carriage 136 is fixed to the cross strut 132 via a pivot bearing 133 and the traction cable 127 is connected to the camera carriage 136
- FIG. 6 provides that the traction cable 127 is attached directly to the pivot bearing 133 or the rotating frame 128.
- the camera carriage 136 is here over guide eyes 137 connected to the pull cable 127, so that it is moved together with the pull cable 127 in one or the other direction of travel.
- FIGS. 4 and 6 shows that in the arrangement according to FIG. 4 it is possible to drive on pipes 101 of very small diameter, while after the design according to FIG. 6 the assignment of the camera carriage 136 to the pull cable 127 requires a larger diameter.
- the camera carriage 136 is equipped with a lens 137, which is arranged directed towards the outlet opening 118 and the nozzle 119, so that the application of the coating material 140 to the inner wall 102 can be monitored and checked precisely.
- a protective mist 141 is generated via a protective blowing device 139, which ensures that spraying coating material 140 cannot endanger the lens 137.
- a type of pressure cylinder 142 with skids 107 is used as the vehicle 6 here, which lies correspondingly close to the inner wall 102 and thus enables a uniform movement or pulling through the wiring harness 108.
- the rotary feedthrough 143 can be seen, which enables the rotating distributor 109 and the spray head 110 to be rotated without the entire carriage or the pressure cylinder 142 being able to rotate with it.
- FIG. 7 shows a high-pressure injection device 301 inserted into a gas line 305, the latter consisting of a carriage 4 and a module unit 303.
- the carriage 4 carries an inflatable packer 310, which is arranged to be movable on the inside of the tube 308 by guide rollers 326 arranged at the ends. With the help of the counter sleeve 325, it is also possible to make corrections, the supply line connecting to the opposite side of the carriage 4, which is not shown in detail here.
- the trolley 4 with the module Unit 303 move into the area of a sleeve 306 and then positioned exactly in the area of the sleeve slot 307.
- This positioning of the trolley 4 or better said the module unit 303 is possible because a camera 324 is provided at the end of the trolley 4.
- This camera 324 can be pivoted and also rotated in such a way that it can check the position and also the condition of the sleeve 306 all around and also check it again after the sealing work has been completed.
- the inflatable packer 310 has an inflatable jacket 311 which, according to FIG. 8, has an outer non-stick skin 322 which is practically non-porous.
- the module unit 303 is integrated in this inflatable packer 310 or in its casing 311 in such a way that when the inflatable packer 310 is inflated, the discharge 316 with the nozzle 313 is lifted or shifted precisely into the area of the sleeve slot 307. Since at the same time the area on both sides of the sleeve slot 307 is effectively closed off by the wall or the jacket 311 of the inflatable packer 310, when a rapidly curing material is subsequently injected, it can only get into the sleeve slot 307 and the filling chamber 327 located behind it. This filling, or at least partial filling, of the filling chamber 327 and the sleeve slot 307 leads to the seal thus created effectively clawing, and indeed much better than the pipe seal 328 usually arranged in this area.
- the pipe seal 328 takes effect automatically when the connecting pipe 329 is inserted into the sleeve 306. It goes without saying that it cannot always be ensured that this area is also effectively sealed in the long term, since this requires that the pipe seal 328 always have the same volume.
- the sealing surface of such a pipe seal 328 is also limited. However, if, according to the method, corresponding fast-reacting and hardening material is filled into the filling chamber 327 via the socket slot 37, an annular or annular sealing zone results which even extends around the front part of the connection 329, as is also particularly illustrated in FIG. 9.
- FIG. 8 shows a section through the high-pressure injection device 301 in FIG Area of the module unit 303.
- This module unit 303 has the nozzle 313 or the discharge 316 and a cleaning needle 314 arranged displaceably therein via the cylinder 315.
- a heater 312 is accommodated in this area to ensure that the nozzle 313 optimal temperature, so that the flowing material not only mixes optimally, but can also react correctly with each other.
- This material is first mixed via the counterflow mixer 318 and then mixed and discharged through the nozzle 313.
- an additional mixing chamber 319 can also be prepared and made available, so that if the mixing result is unsatisfactory, this can be optimized by withdrawing the needle 314 correspondingly far above the cylinder 315.
- the module unit 303 is connected to the jacket 311 of the packer 310 via fastening screws 332. This fastening enables the entire module unit 303 to be removed by deleting the fastening screws 332 and replaced by another, for example one with an enlarged diameter of the nozzle 313 and the mixing chamber 319.
- the needle 314 is held in a specific position via the needle holder 333, this position also being able to be adjusted or changed as required using an adjusting screw 334. It is thus ensured that the needle 314 always pushes out the material remaining in the nozzle 313 when the injection process is complete. The nozzle 313 is available for the next injection process.
- the needle 314 is fixed via the needle holder 333 or the adjusting screw 334 in the piston rod 335, which can be displaced in the corresponding bore with the aid of the piston 337.
- a compressed air or hydraulic chamber is specified between the upper cylinder part 336 and the lower cylinder part 338, in which the corresponding piston 337 is displaceably arranged.
- the inflatable packer 310 like FIG. 8 and also FIG. 9, is supported by a support tube 330 and inflated in such a way that the non-stick outer skin 322 adheres to the Pipe inside 308 tightly. It is only in the area of the outlet 316 that care is taken to ensure that this area of the module unit 303 is only moved to the inside of the pipe 308 with a limited pressure. This is achieved by providing an integrated stiffening 321, which is illustrated in particular in FIG. 8.
- the inflatable packer 310 therefore does not exert the full pressure force in this area, so that the quickly curable material to be discharged at high pressure via the nozzle 313 effectively reaches the area of the sleeve slot 307 and the filling chamber 327.
- the inflatable packer 310 or its wall 311 cannot deform into the sleeve slot 307; rather, it ensures a finish parallel to the inside of the pipe plan.
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Abstract
Zur Innenbeschichtung von Rohren (2) und langgestreckten Hohlkörpern dient ein Verfahren, bei dem der Fahrwagen (4) und der Leitungsstrang (12) unabhängig voneinander angetrieben werden und wobei der Leitungsstrang (12) über Zentrier- und Entlastungsrollen (30, 31) abgestützt wird und dem im Übergangsbereich über Antriebs- und Umlenkungsrollen (37, 38, 39) eine gleichmäßige Führung und ein gleichmäßiger Zug auf den Leitungsstrang (12) ausgeübt werden kann. Durch das gleichmäßige, ruhige und sichere Verfahren des Fahrwagens (4) durch das Rohr (2) ist über die gesamte Länge eine gleichmäßige Beschichtung der Rohrinnenwand (3) gewährleitet. Für die Veröffentlichung ist Fig. 1 vorzusehen.
Description
Verfahren und Beschichtungsanlage für die Beschichtung und Abdichtung von Rohren
B e s c h r e i b u n g
Die Erfindung betrifft einen Verfahren zur Innenbeschichtung von Rohren und anderen langgestreckten Hohlkörpern und Abdichten der Rohrverbindungen über einen im Rohr längs bewegbaren Fahrwagen mit Verteiler, über den die Komponenten des Beschichtungsmittels, die bis zu ihm getrennt in einem sichernden Leitungsstrang herangeführt werden, als Gemisch auf die Rohrinnenwand aufgebracht werden, wobei die Beschichtungsarbeit kontinuierlich überwacht und Sprühfehler entsprechend in einem Arbeitsgang behoben werden. Die Erfindung betrifft außerdem eine Beschichtungsanlage für die Beschichtung von Rohren und langgestreckten Hohlkörpern und Abdichten der Rohrverbindungen zur Durchführung des Verfahrens mit einem entlang der Rohrinnenwand geführten Fahrwagen, dem ein Verteiler mit Mischer und Austragsdüse zu- und ein Kamerawagen nachgeordnet ist und der über eine Drehdurchführung mit einem Leitungsstrang verbunden ist, in dem die Komponentenleitungen getrennt gelagert und bezüglich der Komponenten beheizt sind und der auf eine Antriebstrommel außerhalb des Rohres aufwickelbar ausgebildet ist.
Die Rohrleitungen und Kanäle im kommunalen und gewerblichen Bereich in der Bundesrepublik Deutschland und in anderen Ländern stammen zum Teil aus dem vorherigen Jahrhundert oder zumindest aus der Frühzeit des 20. Jahrhunderts. Die entsprechenden Rohre und Kanäle sind durch das Abwasser oder die sonstigen transportierten Flüssigkeiten und Massen in den vielen Jahren stark beeinflusst und zum Teil so porös geworden oder beschädigt, dass das Abwasser oder das sonstige Material in den Untergrund eindringt und dabei häufig zur Verschmutzung des Grundwassers führt. Schon aufgrund des umfangreichen Rohrnetzes ist es nicht möglich die gesamten Rohre und Kanäle zu erneuern. Man ist in den vergangenen Jahren dazu übergegangen, Beschichtungen aufzubringen, um so die Undichtigkeiten des vorhandenen Leitungsnetzes zu
beseitigen. Bekannt sind sogenannte Liner, bei denen mit Harz getränkte Glasfaseroder auch Filzschlauchstücke um einen Packer gewickelt an die Schadstelle herangebracht und dann über den sich aufblasenden Packer an die Wandung angedrückt werden. Aufgrund der beschriebenen Umstände und auch der Aushärtezeiten des Harzes muss der Packer dann häufig stundenlang in der geblähten Stellung verbleiben, um erst dann für einen neuen Einsatz zur Verfügung zu stehen. Von daher ist es mit einem derartigen Verfahren wenn überhaupt nur möglich, jeweils an einzelnen Stellen die Innenwand abzudichten. Nachteilig dabei ist auch, dass der Liner bis zu 150 m gezogen und transportiert werden muss, um mit einer neuen Glasfaserumhüllung versehen zu werden (DE-OS 40 21 456). Aus der DE-GM 297 16 585 ist ein sogenanntes Sanierungssystem bekannt, bei dem ein unter Druck stehender Rohrabschnitt in diesem Zustand mit dem Sanierungsmittel beschichtet wird. Die Beschichtung erfolgt dabei über eine Beschichtungsanlage, die mittels Fliehkraft oder Druck das Sanierungsmittel gegen die Rohrinnenwandung schleudert. Nachteilig dabei ist es, dass gerade bei schadhaften Rohrleitungen die entsprechenden Rohrabschnitte kaum unter dem notwendigen Druck gehalten werden können. Darüber hinaus ist von Nachteil, dass das Sanierungsmaterial bzw. das Harzmaterial nicht ohne Problem so aufgebracht werden kann, dass es auch an der vorgesehenen Stelle der Innenwand des Kanals und des Rohres dort haften bleibt, wo genau die Schadstelle gefunden worden ist. Vielmehr wird in aller Regel das eine gewisse Härtungszeit aufweisende Material abtropfen oder ablaufen, sodass es zu einer ungenauen oder gar nicht dichten Beschichtung kommt. Bekannt sind auch Verfahren, bei denen mit Hilfe eines sich drehenden Kopfes Zweikomponentengemische auf die Rohrinnenwand geschleudert werden oder bei denen ein Aufsprühen mit Hilfe einer Düse erfolgt, wobei bei Letzterer das Problem ist, dass dann Unebenheiten oder Anschlüsse nicht gleichmäßig beschichtet werden können, weil ein Spritzschatten entsteht. Problematisch ist das Verfahren darüber hinaus bei Rohren mit geringeren Durchmessern von unter 500 oder gar noch weniger Millimetern. Problematisch ist bei den bekannten Verfahren darüber hinaus, dass die zum Einsatz kommenden Fahrwagen mit dem Verteiler häufig ruckartig sich bewegen oder nicht genau im Mittelpunkt des Rohres zu halten sind, sodass es zu ungleichmäßiger Beschichtung und insbesondere wieder zu dem schädlichen Abtropfen oder Ablaufen des Harzes oder sonstigen Be- schichtungsmittel kommen kann.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Anlage zu schaffen, über die ein dauernd gleichmäßiges Verfahren des Fahrwagens im Rohr, ein zugleich zugleich ein schnelles Einziehen des Leitungsstranges und eine dauerhaft gleichmäßige und überprüfbare Beschichtung des Rohres in allen Bereichen gewährleistet ist.
Die Aufgabe wird gemäß der Erfindung dadurch gelöst, dass Fahrwagen und Leitungsstrang unabhängig voneinander angetrieben werden, dass der Leitungsstrang über über die Länge des Leitungsstranges verteilt angeordnete Zentrier- und Entlastungsrollen im Rohr und im Übergangsbereich über Antriebs- und Umlenkrollen geführt wird und dass der Fahrwagen über den Gleitkufen zugeordnete Führungsrollen auf der Rohrinnenwand rollend geführt ist.
Durch den getrennten Antrieb von Fahrwagen und Leitungsstrang ist es zunächst einmal möglich, mit Hilfe des Fahrwagens den Leitungsstrang bis zum Ende des zu beschichtenden Rohrabschnittes in diesen hinein zu verfahren oder hineinzuziehen. Anschließend kann dann mit Hilfe des Leitungsstranges und/oder des Antriebes des Fahrwagens der Verteiler oder besser gesagt der Fahrwagen mit dem Verteiler gleichmäßig und ruhig durch das Rohr hindurchgezogen werden, sodass über die gesamte Länge eine gleichmäßige Beschichtung gewährleistet ist. Sollte über den Kamerawagen festgestellt werden, dass sich dennoch Undichtigkeiten oder Sprühfehler ergeben, so können diese durch leichtes Zurückfahren des Fahrwagens mit Hilfe seines Antriebes sofort behoben werden. Der Leitungsstrang selbst wird über die gesamte Länge des zu beschichtenden Rohres gezielt über Zentrier- und Entlastungsrollen geführt, sodass ein sehr ruhiger Lauf des Fahrwagens während dieses Beschichtungsvorganges gegeben ist. Eine Optimierung erfolgt dann weiter dadurch, dass auch der Fahrwagen selbst nicht nur auf Gleitkufen abgestützt durch das Rohr hindurchgezogen wird, sondern rollend über die Führungsrollen, die den Gleitkufen zugeordnet sind. Insgesamt gesehen ergibt sich so über die gesamte Länge des zu beschichtenden Rohrabschnittes ein gleichmäßiger Bewegungsvorgang, der noch dadurch begünstigt ist, dass der Fahrwagen mit einem Antrieb ausgerüstet ist, der beim Herausziehen mit Hilfe des Leitungsstranges gleichzeitig abbremst, um so den Verfahrvorgang gezielt zu vergleichmäßigen. Fahrwagen,
Zugmodul und Leitungsstrang sind jeweils gelenkig miteinander verbunden. Durch diese gelenkige Verbindung ist sichergestellt, dass bezüglich der Zugrichtung oder der Beeinflussung Fahrwagen, Zugmodul und Leitungsstrang unabhängig voneinander bleiben. Die gelenkige Verbindung sorgt sowohl beim Hineinziehen des Leitungsstranges in den Rohrabschnitt, wie auch beim Herausziehen und Beschichten dafür, dass ein völlig unbeeinflusster Ablauf des Beschichtungsvorganges möglich wird.
Zur gleichmäßigen Abdichtung der Muffen, d. h. also der Verbindungen zwischen den einzelnen Rohren sieht die Erfindung vor, dass der Bereich beidseitig der abzudichtenden Stellen im Bereich einer Rohrverbindung während der Abdichtarbeiten, vorzugsweise über einen Packer wirksam verschlossen wird, dass dann schnell aushärtendes Material vermischt und in den gegen das Rohrinnere abgedichteten Muffenschlitz und die anschließende Füllkammer injiziert und dass anschließend das Austragsorgan einer Misch- und Austragsmoduleinheit gereinigt wird.
Mit Hilfe eines derartigen Verfahrens ist es möglich, praktisch kontinuierlich eine Rohrleitung im jeweiligen Muffenbereich wirksam zu sanieren, wobei die jeweilige Stelle nicht nur "zugepflaster" wird, sondern vielmehr vollständig verschlossen wird, wobei auch denkbar ist, diese Arbeiten zusätzlich zur Beschichtung oder eben allein vorzunehmen. Insbesondere durch die Abdichtung beidseitig des Muffenschlitzes braucht eine nur relativ geringe Menge an Zweikomponenten- oder sonstigem Material injiziert zu werden, wobei dies in Sekundenschnelle erfolgt und zwar unter Ausfüllung sowohl des Muffenschlitzes wie auch der anschließenden Füllkammer. Dadurch kommt es zu einem Verkrallen dieses Dichtungskomplexes und es ist ausgeschlossen, dass bei der anschließenden Wiederinbetriebnahme der Rohrleitung die einmal eingebrachte Sanierung bzw. Dichtung wieder beschädigt oder gar vernichtet wird. Besonders vorteilhaft ist, dass mit diesem Verfahren auch die Möglichkeit besteht, gegeneinander versetzte Rohre wirksam abzudichten, weil eben gezielt nur der Muffenschlitz und nur in dem Bereich verfüllt wird, der für ein wirksames Abdichten notwendig ist. Vorteilhaft ist schließlich, dass durch die gezielte Abdichtung auch nur relativ wenig schnell aushärtendes Material benötigt wird. Wie erwähnt ist vorgesehen, dass zum Verschließen ein Packer, der mittig die Misch- und Austragsmoduleinheit aufnimmt verwendet
wird, der gegen die Rohrwandung verspannt und nach dem Entlasten zur nächsten Muffe gezogen wird. Der Packer wird somit an der jeweiligen Muffe gezielt beidseitig des Muffenschlitzes verspannt, sodass nur der praktisch linienförmige Bereich des Muffenschlitzes verbleibt, der durch Injektion verschlossen werden muss. Dann wird nach dem kurzen Aushärten von beispielsweise 10 oder 20 oder vielleicht auch 30 Sekunden der Packer entlastet und zur nächsten Muffe gezogen, wo die gleiche Abdichtarbeit geleistet werden kann.
Die gleichmäßige Abdichtung im Muffenbereich erreicht man gemäß der Erfindung dadurch, die beiden zu vermischenden und auszutragenden und miteinander zu reagierenden Materialkomponenten gleichmäßig beheizt in den Muffenschlitz hineininjiziert werden. Dies erreicht man dadurch, dass neben den Zuführungsleitungen für die Materialkomponenten auch die Misch- und Austragsmoduleinheit, zumindestens aber das Austragsmodul beheizt wird, wobei die Temperatur 40 bis 70 °C des Gemisches beträgt. Damit ist sichergestellt, dass die beiden Komponenten insbesondere nach bzw. während des Mischvorgangs in der entsprechend optimalen Temperatur gehalten injiziert werden, d. h. in den ja eine andere Temperatur aufweisenden Muffenschlitz, wo es dann zu einem schnellen Aushärten kommt, ohne dass die Gefahr besteht, dass nur ungenügend reagierende Materialkomponenten vorliegen. Die Reaktionswärme wirkt sich dabei positiv aus. Um sicherzustellen, dass auch wirklich nur in den Muffenschlitz hinein injiziert wird, ist vorgesehen, dass die Misch- und Austragsmoduleinheit gezielt an den Muffenschlitz herangeführt und dass das schnell aushärtende Material in den bis auf die Eintragsstelle gegen das Rohrinnere abgedichteten Muffenschlitz ausgetragen wird. Wie weiter hinten noch an Hand der Vorrichtung erläutert wird, wird durch dieses gezielte Heranführen erreicht, dass die Austragsmoduleinheit sich genau gegenüber bzw. im Bereich des Muffenschlitzes befindet, somit in diesen Schlitz hineininjiziert, wobei der zum Einsatz kommende Blähpacker dafür sorgt, dass im Ringbereich nur der Muffenschlitz verfüllt werden muss, nicht dagegen ein Bereich über die Innenwandung des Rohres hinaus. Dies hat den großen Vorteil, dass nach Abschluss der Verfüllarbeiten eine glatte Innenwand zur Verfügung steht, die keinen Überstand hat und damit nicht irgendwelche Turbulenzen o.Ä. hervorruft.
Für die Durchführung des Verfahrens wird eine Beschichtungsanlage eingesetzt, die über den Fahrwagen, einen Verteiler mit Mischer und Austragsdüse einen nach- geordneten Kamerawagen, eine Drehdurchführung und den ausreichend stabilisierten Leitungsstrang verfügt. Dieser Leitungsstrang wird über die Antriebsrolle aufgerollt, wobei gemäß der Erfindung vorgesehen ist, dass der Fahrwagen mit Führungsrollen und einem Zugmodul ausgerüstet ist, das antreibbare und/oder bremsende Antriebsräder aufweist, dass dem Leitungsstrang über dessen Länge verteilt angebrachte Zentrier- und Entlastungsrollen zugeordnet sind und dass ein im Übergangsbereich und im oberirdischen Bereich angeordneter Leitungsstrangeinzug und UmlenkungsroUen vorgesehen sind. Über die den Kufen des Fahrwagens zugeordneten Führungsrollen gleitet der Fahrwagen gleichmäßig und auch abgedämpft an der Rohrinnenwand entlang, unabhängig davon, ob er vom Zugmodul zusammen mit dem Leitungsstrang in den zu sanierenden Rohrabschnitt eingezogen oder mit Hilfe des Leitungsstranges durch diesen Rohrabschnitt hindurchgezogen wird. Über die Antriebs- und Bremsräder ist es möglich mit dem Zugmodul in beide Richtungen zu arbeiten und den Fahrwagen entsprechend zu bewegen bzw. beim Herausziehen mit Hilfe des Leitungsstranges so abzubremsen, dass die Bewegung des Fahrwagens zusätzlich vergleichmäßigt und stabilisiert wird. Die Zentrier- und Entlastungsrollen sorgen für eine entsprechende Abstützung des Leitungsstranges beim Hin- und Herbewegen durch den zu sanierenden Rohrabschnitt, wobei die im Übergangsbereich und im oberirdischen Bereich angeordneten Leitungsstrangeinzüge und UmlenkungsroUen das Herausziehen von Zugmodul, Fahrwagen und natürlich Leitungsstrang optimal vergleichmäßigen können. Der gesamte Leitungsstrang ist im Leitungsstrangeinzug so geführt, dass auch die in den Komponentenleitungen geführten Komponenten nicht beeinträchtigt werden können, ebenso wie die übrigen dort verlegten Leitungen und Kabel.
Um mit dem Zugmodul Bewegungen in beide Richtungen durchführen zu können und dies auch mit gleichmäßiger Geschwindigkeit ist vorgesehen, dass das Zugmodul mit Elektromotoren, vorzugsweise zwei Elektromotoren ausgerüstet ist und dass dem Ober- und dem Unterteil des Zugmoduls Antriebs- und/oder Führungsräder zugeordnet sind. Das Zugmodul wird somit nicht nur sich auf der Rohrinnenwand abstützend durch den zu sanierenden Rohrabschnitt hindurchgezogen, sondern auch nach
oben hin abgestützt, sodass das Zugmodul sich nicht aus der vorgesehenen Position, d. h. also etwa im Rohrmittelpunkt herausbewegen kann, unabhängig davon, in welche Richtung das Zugmodul verfahren wird. Ein Durchdrehen der Antriebsräder wird sicher verhindert und der gleichmäßige Lauf des Zugmoduls gewährleistet, indem die Antriebsräder gegen die Rohrinnenwand verspannbar ausgebildet sind, vorzugsweise über eine pneumatische Rollenleiste. Die Führungsrollen im Bereich des Oberteils wirken entsprechend ergänzend als Sicherung für das gleichmäßige Verfahren dieses Zugmoduls. Eine gegenseitige Beeinflussung des Zugmoduls bzw. Fahrwagens bzw. auch des Leitungsstrangs wird dadurch weitgehend unterbunden, dass das Zugmodul einerseits mit dem Fahrwagen und andererseits mit dem Leitungsstrang über Wellengelenke verbunden sind. Die Wellengelenke gleich dabei vorteilhaft kleinere und mittlere Rohrabsenkungen aus, sodass auch diese Übergänge gleichmäßig zu beschichten sind, sodass eine weitere Bearbeitung des Rohrabschnittes entfällt.
Weiter vorn ist bereits darauf hingewiesen worden, dass im Übergangsbereich der Leitungsstrang gezogen und geführt wird, wobei der im Übergangsbereich angeordnete Leitungsstrangeinzug mit Umlenkrollen zweckmäßigerweise einem zwischen den Rohrenden bzw. im Schacht verspannbaren Teleskopschlitten zugeordnet ist, der mit den Rohrenden verbunden ist und teleskopierbare Verbindungsrohre aufweist und dass die im oberirdischen Bereich angeordneten Leitungsstrangeinzug und Umlenkrollen auf einer Lkw-Plattform montiert angeordnet sind und Antreibe aufweisen, die mit denen dem Übergangsbereich zugeordneten korrespondierend, vorzugsweise mit gleicher Geschwindigkeit arbeitend schaltbar ausgebildet sind, wobei die Umlenkrollen im Übergangsbereich und auf der Lkw-Plattform einem an den Leitungstrangeinzug angeschlossenen Tragarm zugeordnet sind, der dem vorgesehenen Ablenkungswinkel entsprechend bogenförmig ausgeführt ist. Damit kann der Leitungsstrangeinzug und die zugeordneten Umlenkrollen vorteilhaft genau in der Position fixiert werden, die für eine optimale Führung und insbesondere einen gleichmäßigen Zug des Leitungsstranges erforderlich ist. Der Leitungsstrang wird dabei im Übergangsbereich aus der Waagerechten in annähernd die Horizontale gebracht, um dann am Schachtoberrand über die dort angeordneten Umlenkrollen wieder annähernd in die Waagerechte geführt zu werden, in der der Leitungsstrangeinzug vorteilhaft für einen ausgleichenden Zug des Leitungsstranges
sorgt. Der Teleskopschlitten ermöglicht es darüber hinaus auch, mit einer entsprechenden Einrichtung in beide Richtungen zu arbeiten, indem dann der Leitungsstrangeinzug und die Umlenkrollen entsprechend umpositioniert und festgelegt werden. Dabei ist ein dauernder Zug auf den Leitungsstrang abgesichert, weil der Teleskopschlitten mit den Rohrenden verbunden ist und teleskopierbare Verbindungsrohre aufweist. Die Umlenkrollen und insbesondere der Leitungsstrangeinzug kann somit so gehalten werden, dass er den nötigen Antrieb für den Leitungsstrang abgibt und dafür sorgt, dass dieser gleichmäßig durch den Leitungsstrangeinzug hindurchgezogen und an den Oberrand des Schachtes transportiert wird, ohne dass die im Rohr stattfindende Beschichtung dadurch in irgendeiner Weise nachteilig beeinflusst wird. Weiter ergibt sich eine günstige Montagemöglichkeit durch die besondere Anordnung und Ausführung von Leitungsstrangeinzug und Umlenkrollen, aber auch ein schneller Umzug mit der Beschichtungsanlage ist gegeben, wenn die im oberirdischen Bereich angeordneten Leitungsstrangeinzug und Umlenkrollen auf einer LKW-Plattform montiert angeordnet sind und Antriebe aufweisen, die mit denen dem Übergangsbereich zugeordneten korrespondierend, vorzugsweise mit gleicher Geschwindigkeit arbeitend schaltbar ausgebildet sind. Beide Antriebe laufen mit gleicher Geschwindigkeit, wodurch die Kräfte, die durch die Umlenkung entstehen, deutlich reduziert werden. Auch dies trägt zum gleichmäßigen und ruhigen Verfahrens des Fahrwagens durch den zu sanierenden Rohrabschnitt wesentlich bei. Die von den UmlenkungsroUen zu bewirkende Umlenkung des Leitungsstranges wird immer in der gleichen Weise vorgegeben, indem die UmlenkungsroUen im Übergangsbereich und auf der LKW-Plattform einem an den Leitungsstrangeinzug angeschlossenen Tragarm zugeordnet sind, der dem vorgesehenen Ablenkungswinkel entsprechend bogenförmig ausgeführt ist. Es sind also immer mehrere UmlenkungsroUen hintereinander vorgesehen, sodass eine schonende Umlenkung des Leitungsstranges gewährleistet ist. Der bogenförmige Tragarm gibt dabei die vom Leitungsstrang zu erbringende Umlenkung vor.
Die genaue Führung des Sprühstrahls der Düse ist insbesondere dann bei dem erfindungsgemäßen Verteiler gegeben, wenn der rotierende Verteiler am Fahrwagen rechtwinklig oder annähernd rechtwinklig zur Mittenachse austragend angeordnet ist und mit seiner Austrittsöffnung gegenüber der Mittenachse des Spritzkopfes zurückge-
setzt an einem Tragarm angeordnet ist. Der Verteiler bzw. die entsprechende Düse ist mit der Mischkammer auch je nach Rohrdurchmesser mehr oder weniger weit aus der Mittenachse herausgesetzt, um so auch geringere Rohrdurchmesser sicher beschichten zu können. Wichtig dabei ist, dass der Verteiler rechtwinklig angeordnet ist, um so den genauen Abstand vorgeben zu können, wobei der Abstand letztlich auch davon noch mit abhängig ist, welche Form dem Sprühstrahl gegeben wird. Bei einem gebündelten Strahl ist der Abstand größer, bei einem geöffneten Strahl der Abstand geringer zu wählen.
Ein immer sauberes und eindeutiges Sprühbild einer solchen Düse ist gefährdet, wenn sich oben auf der Austrittsöffnung Reste des Zweikompontengemisches festsetzen und nach der entsprechenden Aushärtung nur mit großem Aufwand wieder entfernt werden können. Häufig ist es dann notwendig den gesamten Sprühkopf bzw. Verteiler auszutauschen. Dieses wird gemäß der Erfindung dadurch unnötig, dass der Austrittsöffnung eine Reinigungsnadel, die in der Innenbohrung der Austrittsöffnung verschieb- lich und diese reinigend angeordnet ist, und eine Luftdüse zugeordnet ist, die etwa rechtwinklig zum Sprühstrahl der Austragsdüse austragend ausgebildet und auf die Austrittsöffnung ausgerichtet und mit Erreichen der Endposition durch die Reinigungsnadel auf Abblasen schaltbar ist. Es ist somit möglich, mit Hilfe der Reinigungsnadel die in der Innenbohrung verbleibenden Reste des Zweikomponentengemisches in Richtung Austrittsöffnung zu verschieben und dieses Material dann mit Hilfe der Luftdüse von der Austragsöffnung wegzudrücken, sodass dieses Material beim Wiederbeginn des Sprüh- oder Spritzvorganges nicht das Sprühbild beeinträchtigend wirken kann. Mit Hilfe der Luftdüse wird vielmehr gezielt der jeweils von der Reinigungsnadel hochgeschobene Rest des Zweikomponentengemisches praktisch noch vor dem Abbinden weggeblasen, sodass beim Wiederbeginn des Sprühvorganges eine völlig saubere Austrittsöffnung vorhanden ist. Dabei werden die hochgeschobenen Reste des Zweikomponentenmaterials wirksam dadurch "entsorgt", dass die Luftdüse diese entsprechend abbläst. Die Luftdüse wird somit so ausgerichtet, dass die Reste des Zweikomponentengemisches über die Druckluft auch wirklich erfasst werden und so "weggeblasen" werden, dass sie keine Behinderung mehr darstellen können. Aufgrund der recht geringen Mengen des Zweikomponentengemisches kann das weggeblasene Material eine Beein-
trächtigung an anderer Stelle nicht veranlassen oder hervorrufen.
Um nicht nur bei Wiederbeginn des Beschichtungsvorganges ein einwandfreies Sprühbild zu gewährleisten, sondern gleichzeitig auch Mischfehler bei Wiederbeginn zu verhindern, ist gemäß der Erfindung der rotierende Verteiler zumindest um die Innenbohrung und die Materialzuführung herum beheizbar ausgebildet ist und außerdem ist auch die Drehdurchführung und das Gehäuse des Fahrwagens über eine Heizung beheizbar. Die beiden Materialkomponenten können so auch vor der Zusammenführung in der Mischkammer so weit und so genau warm gehalten werden, dass der Beschich- tungsvorgang sofort bei Bedarf wieder eingeleitet werden kann. Die beiden Komponenten werden nach dem Mischen durch die Düse herausgedrückt, wobei eine immer gleiche und sichere Mischung gewährleistet ist. Sowohl das Sprühbild ist einwandfrei, wie auch die Zusammensetzung der Mischung, sodass insgesamt eine optimale Beschichtung der Rohrinnenwand gewährleistet ist.
Nach einer weiteren zweckmäßigen Ausführung der Erfindung ist vorgesehen, dass der rotierende Verteiler einen U-förmigen Tragarm aufweist, dessen einer, vorzugsweise teleskopierbarer Schenkel mit dem Spritzkopf verbunden ist und dessen anderer Schenkel verkürzt und den Mischer und Austrittsöffnung vor Kopf tragend ausgebildet ist, wobei der mit dem Spritzkopf verbundene Schenkel und der Spritzkopf über Gruppen von Bohrungen verfügen, die einen mehr oder weniger großen Versatz aus der Mittenachse ergebend miteinander positionierbar sind. Bei einer derartigen Ausbildung des Tragarms ist die Möglichkeit gegeben, die Länge des Schenkels im Bezug zum Spritzkopf jeweils zu verändern, d. h. also Mischer und Austrittsöffnung mehr oder weniger weit bezüglich der Mittenachse zurück zu verschieben oder zu verlegen, sodass der Abstand zur Innenwand größer wird. Natürlich ist genauso gut auch eine Verkürzung dieses Schenkels möglich bzw. seiner Wirklänge, sodass dementsprechend dann auch der Mischer und die Austrittsöffnung dichter zur Mittenachse verschoben werden. Der Mischer und die Austrittsöffnung sind vor Kopf des anderen Schenkels, d. h. also hier des kürzeren Schenkels angeordnet, sodss sie auf die Innenwand gerichtet sind, wodurch ein gleichmäßiges und sicheres Auftragen auf die Innenwand erreicht wird.
Die Veränderung der Position des Mischers wird durch die teleskopier ausgebildeten Schenkel begünstigt. Er kann einfach zusammengeschoben oder auseinandergezogen werden, um so den Abstand von Mischer und Austrittöffnung zur Innenwand entsprechend zu korrigieren bzw. in eine solche Position zu bringen, die das Aufbringen des Zweikomponentengemisches oder des sonstigen Beschichtungsmaterials begünstigt. Durch die besondere Ausbildung des Spritzkopfes wird erreicht, dass beispielsweise jeweils zwei Bohrungen eine Gruppe bilden, die eine wirksame Festlegung des Schenkels am Spritzkopf sicherstellen, wenn entsprechende Verbindungsschrauben eingedreht sind. Durch Lösen beider Schrauben und Verschieben des Schenkels bis zur Überdeckung einer anderen Bohrungsgruppe ermöglicht dann die entsprechende Verschiebung gegenüber der Mittenachse, wobei es natürlich auch denkbar ist, eine durchgehende Reihe von Bohrungen sowohl am Schenkel wie am Spritzkopf vorzusehen, wobei der Abstand zwischen den einzelnen Bohrungen jeweils gleich ist. Auch dann ist es möglich, den Schenkel am Spritzkopf entlang zu schieben und in der jeweils gewünschten oder richtigen Position über Einbringen der Verbindungsschrauben entsprechend zu sichern. Durch eine lösbare Verbindung des Mischers bzw. der Düse mit dem verkürzten Schenkel sind Veränderungen schnell und einfach zu bewirken.
Das Hin- und Herbewegen des Fahrzeuges wird dadurch erleichtert, dass eine Gegenzugeinrichtung dadurch geschaffen ist, dass das Fahrzeug über eine spritzkopfsei- tige Gegenzugeinrichtung in Form eines Zugseiles verfügt, die über einen den rotierenden Verteiler umfassenden Drehrahmen mit dem Spritzkopf verbunden ist, der mit dem Verteiler mitdrehend und für die Austrittsöffnung ein Fenster belassend ausgebildet ist und an der der Gegenzugeinrichtung zugewandten Querstrebe ein das Zugseil aufnehmendes Drehlager aufweist. Damit kann sich der Drehrahmen zusammen mit dem Spritzkopf und damit auch mit dem rotierenden Verteiler drehen, ohne dass dadurch die Wirkungsweise des rotierenden Verteilers und der Austrittsöffnung beeinflusst wird. Der Drehrahmen selbst bildet dann eine Anschlagmöglichkeit für das Zugseil, wobei weiter hinten noch erläutert wird, auf welche Weise der Anschlag zweckmäßigerweise erfolgen sollte. Der Anschlag des Zugseiles am Drehrahmen ist ohne ein Mitdrehen des Zugseils dadurch möglich, dass der Drehrahmen mit dem Verteiler mitdrehend und für die Austrittsöffnung ein Fenster belassend ausgebildet ist und an der der Gegenzugein-
richtung zugewandten Querstrebe ein das Zugseil aufnehmendes Drehlager aufweist. Da sich der Drehrahmen mit rotierendem Verteiler mitdreht, bleibt also das besagte Fenster für die Austrittsöffnung bzw. die Düsen immer vorhanden, sodass der Düsenstrahl durch den Drehrahmen nicht behindert werden kann. Vielmehr ist ein einwandfreies Anschlagen des Zugseiles am Drehlager möglich, wobei der Drehrahmen immer gleichmäßig mitdreht, ohne das Zugseil zu beeinflussen.
Grundsätzlich bekannt ist es, dem Fahrzeug jeweils eine Kameraeinrichtung zuzuordnen, um den Zustand der Innenwand bzw. der Kanal wandung zu überprüfen und in die weiteren Überlegungen einzuschließen. Der Bereich hinter dem Fahrzeug, der saniert ist, bleibt dann aber unbeobachtet bzw. man muss sich darauf verlassen, dass die Beschichtungsanlage einwandfrei gearbeitet hat. Gemäß der Erfindung, bei der das Zugseil auf der Verteilerseite angeordnet ist, gibt nun die Möglichkeit, einen Kamerawagen nachzuführen, der den Beschichtungsvorgang überwacht und damit auch die Möglichkeit gibt, bei Bedarf das Fahrzeug noch einmal zurückzuziehen, um eine Nachbearbeitung der Innenwand zu ermöglichen. Dies wird gemäß der Erfindung dadurch möglich, dass dem Zugseil ein Kamerawagen zugeordnet ist, der eine Kamera mit Objektiv aufweist, das dem zu beschichtenden bzw. gerade beschichteten Arbeitsabschnitt zugewandt angeordnet ist und das mit einer Schutzblaseinrichtung ausgerüstet ist, die einen das Objektiv gegen Beschichtungsmaterial und Sprühnebel sichernden Schutzmantel erzeugend angeordnet und ausgebildet ist. Damit schaut das Objektiv genau in die Richtung, wo gerade die Beschichtung über den rotierenden Erteiler erfolgt, sodass diese wichtigen Arbeiten überwacht werden können. Ergeben sich Korrekturnotwendigkeiten so wird über den Kamerawagen bzw. die entsprechenden Einrichtungen der Verfahrvorgang gestoppt und die gesamte Beschichtungsanlage in die umgekehrte Richtung zurückgezogen. Der Schutznebel wird mit einem Material erzeugt, das das Objektiv nicht beeinflussen kann, das aber im Gegenzug dafür sorgt, dass kein Beschichtungsmaterial in den Bereich des Objektives gelangen kann. Damit ist ein immer gleichmäßiges Überwachen des Spritzvorganges bzw. Beschichtungsvorganges gewährleistet und darüber hinaus erreicht, dass große Abschnitte von Rohren oder Kanälen saniert werden können, ohne dass es erforderlich ist, die gesamte Beschichtungsanlage zum Tage zu fördern und zu überholen.
Insbesondere zum Sanieren ggf. auch nur der Verbindungsbereich der einzelnen Rohre dient eine Beschichtungsanlage, nach der dem Fahrwagen eine als Misch- und Austragsmoduleinheit ausgebildete Moduleinheit zugeordnet ist, die mit dem Mantel eines den Fahrwagen zugeordneten Blähpackers verbunden und die mit einer Heizung ausgerüstet ist und die über einen Gegenstrommischer und einen Austrag in Form einer Düse mit Reinigungsnadel und Heizung verfügt. Während die Verfahreinheit lediglich so auszubilden ist, dass damit die Moduleinheit im Rohr hin- und herverfahren werden kann, ist die Moduleinheit hier verändert und weiterentwickelt, indem nicht nur ein einfacher Blähpacker vorhanden ist, der beim Aufblähen die Manschette gegen die Rohrinnenwand drückt, sondern vielmehr ist in den Blähpacker eine Misch- und Austragsmoduleinheit integriert, mit der Zweikomponenten- oder Mehrkomponentenmateri- al in den Muffenschlitz injiziert werden kann. Dabei dient der Blähpacker einmal dazu, die Misch- und Austragsmoduleinheit an den Muffenschlitz heranzuführen bzw. sogar in ihn hineinzuführen und gleichzeitig dazu, den Bereich um den Muffenschlitz herum beidseitig wirksam so abzudichten, dass das anschließend in den Muffenschlitz injizierte Material nur in den Muffenschlitz selbst hineingelangt und nicht in den anschließenden Rohrinnenbereich. Der Blähpacker übernimmt somit hier eine Doppelfunktion nämlich den der Dichteinheit und den der Führungseinheit für die Misch- und Austragsmoduleinheit. Darüber hinaus ist durch die Zuordnung einer Heizung zur Misch- und/oder Moduleinheit sichergestellt, dass die zum Einsatz kommenden Komponenten auf einem Temperaturniveau gehalten werden, das für eine optimale Vermischung und Reaktion beider Materialkomponenten notwendig oder zweckmäßig ist. Dabei wird eine optimale Vermischung und Reaktion der einzubringenden Komponenten des Materials dadurch erreicht, dass die Moduleinheit über einen Gegenstrommischer und einen Austrag in Form einer Düse mit Reinigungsnadel und Heizung verfügt. Die beiden Komponenten werden somit im Gegenstrom zunächst gemischt und dann durch die Düse ausgetragen, wo sie weiter vermischt werden, um dann im Muffenschlitz und der Füllkammer zu reagieren und damit den notwendigen Dicht- und Verkralleffekt zu erzielen. Dabei werden zweckmäßigerweise Materialien zum Einsatz gebracht, die eine Dehnfestigkeit aufweisen und somit auch Bewegungen im Muffenbereich problemlos ausgleichen können und die zugleich für DVGW für Gasrohre zugelassen sind, sodass ihre Verarbeitung im deutschen und europäischen Raum zulässig ist. Nach dem Vermischen und
Austragen durch die Düse wird diese durch eine durch die Düse durchschiebbare Nadel gereinigt, sodass es nicht zu Anbackungen oder gar zu einem Zusetzen der Düse kommen kann. Auf die Wirkung der Heizung ist weiter vorne hingewiesen worden. Sie stellt sich, dass die beiden miteinander zu vermischenden Materialkomponenten in der jeweils optimalen Temperatur miteinander vermischt und ausgetragen werden.
Die Reinigungsnadel kann ihre Aufgabe wirksam ausführen, weil sie gemäß der Erfindung mit dem Durchmesser der Düse korrespondierend bemessen und über einen Zylinder verschieblich in der Düse angeordnet sowie bezüglich ihrer Wirklänge einstellbar ausgebildet. Da Druckluft im Bereich des Packers sowieso benötigt wird, steht diese Energie zur Verfügung, um einen Zylinder mit der angesetzten Nadel hin- und herzuverfahren und so sicherzustellen, dass die Düse jeweils nach ihrem Misch- und Auftragsvorgang wieder gereinigt wird. Die Nadel ist dabei so bemessen, dass sie an der Wand der Düse entlang geführt wird, ohne sich festsetzen zu können ohne aber auch den Ansatz von Zweikomponentenmaterial zuzulassen. Die Nadel muss eine Länge aufweisen, die sicherstellt, dass das in der Düse verbliebene restliche Mateial auch sicher ausgeschoben und damit aus dem Bereich des Austrages entfernt wird. Es kann aber notwendig sein, ihre Länge bzw. ihre Anordnung zu verändern, was insbesondere notwendig sein kann, wenn die Mischkammer bzw. die Mischkanäle ein größeres Volumen haben müssen, um die Mischung zu optimieren. Das erreicht man gemäß der Erfindung dadurch, dass die Nadel bezüglich ihrer Wirklänge einstellbar ausgebildet ist. Denkbar ist es beispielsweise, dass sie über ein Gewinde verfügt, sodass sie mehr oder weniger weit herausgedreht wird und damit ihre Wirklänge verändert.
Weiter vorne ist bereits darauf hingewiesen worden, dass der Blähpacker gleichzeitig dazu dient, die Misch- und Austragsmoduleinheit dicht an den Muffenschlitz bzw. die reparierende Stelle heranzubringen. Dies erreicht man besonders zweckmäßig dadurch, dass der Mantel des Blähpackers im Anschlussbereich der Moduleinheit einteilig ausgebildet ist oder eine integrierte ringförmige Versteifung aufweist, deren Länge dem Einsatzzweck entsprechend veränderbar ist, wobei der Mantel mit einer weitgehend porenfreien, vorzugsweise austauschbaren Antihaftaußenhaut ausgerüstet ist. Durch die Versteifung bzw. die einteilige Ausbildung wird erreicht, dass der Blähpak-
ker in diesem Bereich mit einer etwas geringeren Andruckkraft an die Rohrinnenwand herangedrückt wird, sodass ein wirksames Austragen zusätzlich abgesichert wird. Die Versteifung kann dabei auch ringförmig ausgebildet werden, um so gleichförmig um den Muffenschlitz herum eine Form bzw. eine Formungswand vorzugeben, an die das schnell reagierende Material sich anlegen kann, um dann sicherzustellen, dass auch der gesamte Bereich des Muffenschlitzes rundum abgesichert und abgedichtet ist. Ist es erforderlich, neben den Muffenschlitzen auch andere Bereiche auszufüllen oder abzudichten, kann dies möglich gemacht werden, indem die Länge der Versteifung dem Einsatzzweck entsprechend veränderbar ist. Dies bedeutet, dass die Versteifung beispielsweise auch mehrerer Zentimeter lang sich in Rohrlängsachse hin erstrecken kann, um so auch einen flächigen Bereich entweder mit einer Beschichtung oder aber auch einer Injektion zu versehen. Damit können beschädigte Rohre auf die gleiche Art und Weise saniert werden. Blähpacker bestehen aus einem Gummi- oder Kunststoffmaterial, das eine entsprechende Rauigkeit aufweist, natürlich aber luftdicht ist. Um das Anbacken von schnell aushärtendem Material in dem Übergangsbereich zwischen Muffenschlitz und Rohrwandung zu verhindern, ist vorgesehen, dass der Mantel des Blähpak- kers mit einer weitgehend porenfreien, vorzugsweise austauschbaren Antihaftaußenhaut ausgerüstet ist. Diese Antihaftaußenhaut hat in der Regel überhaupt keine Poren, sodass es nicht zu entsprechenden Anbackungen kommen kann. Damit ist die Möglichkeit optimiert, eine derartige Rohrleitung oder Gasleitung abschnittsweise, d. h. von Muffe zu Muffe in einem Durchgang zu sanieren, d. h. ohne dass der Blähpacker bzw. die entsprechende Vorrichtung zwischendurch zum Überholen nach über Tage geholt werden muss.
Vor allem dann, wenn größere Öffnungen oder auch Löcher in der Rohrleitung verschlossen werden müssen, kann es notwendig sein, größere Mengen an schnell aushärtendem Material in entsprechend kurzen Zeiteinheiten einzubringen bzw. zu injizieren. Dies wird dadurch sichergestellt, dass die Moduleinheit gegen eine mit größeren Bohrungen/Mischkammer sowie Düsen ausgerüsteten Moduleinheit austauschbar ausgebildet ist. Die Moduleinheit ist hierzu zweckmäßigerweise lösbar mit dem Packer verbunden, sodass durch einfaches Herausdrehen der Besfestigungsschrauben die Moduleinheit klein gegen die Moduleinheit groß oder umgekehrt ausgewechselt werden kann.
Die größere Moduleinheit verfügt dann über größere Bohrungen und auch eine entsprechend größere Düse, sodass in der gleichen Zeiteinheit entsprechend größere Mengen mit dem notwendigen Druck in den Muffenschlitz bzw. in sonstige zu sanierende Bereiche hineingepresst werden können.
Die Erfindung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass ein dauernd gleichmäßiges Verfahren des Fahrwagens im Rohr gesichert ist, sodass eine immer gleiche Beschichtung der Rohrinnenwand gewährleistet ist. Es ist nicht nur ein gleichmäßiges Verfahren des Fahrwagens während des Beschichtungsvorganges gewährleistet, sondern es ist auch sichergestellt, dass dieser Fahrwagen durch das zugeordnete Zugmodul sicher in den zu sanierenden Rohrabschnitt hineintransportiert wird, wobei dann sowohl der Fahrwagen wie das Zugmodul wie auch der Leitungsstrang in der jeweils optimalen Position gehalten werden, sodass über den Verteiler und die zugeordnete Düse die beiden Komponenten in der jeweils richtigen Mischung und Konsistenz ausgetragen werden. Insbesondere beim Herausziehen des Fahrwagens und des Zugmoduls über den Leitungsstrang erfolgt dieses sehr gleichmäßig und gezielt, weil das Zugmodul auch mit Bremsen ausgerüstet ist, sodass eine gleichmäßige und jeweils den Leitungsstrang stamm haltendes Verfahren erreicht ist. Die einzelnen Teile, d. h. der Fahrwagen, das Zugmodul und der Leitungsstrang können sich in horizontaler und sonstiger Richtung nicht beeinflussen, weil hier eine gelenkige Verbindung gewählt wurde. Die Erfindung lässt sich im Übrigen sowohl bei einer Beschichtung mit einem rotierenden Verteiler wie auch mit einem Schleuderkopf vorteilhaft einsetzen. Weiter zeichnet sich die Erfindung dadurch aus, dass eine Beschichtungsanlage mit einem rotierenden Verteiler geschaffen ist, der sich den ändernden Einsatzbedingungen ohne großen Aufwand anpassen lässt. Hierzu ist es lediglich erforderlich, die Düse an der Austrittsöffnung auszuwechseln oder aber auch den gesamten Misch- und Austragskopf, um ihn gegen einen anderen, für das jeweilige Material besser geeigneten zu ersetzen. Da die Teile mit dem rotierenden Verteiler bzw. dem Tragarm lösbar verbunden sind, ist ein solcher Austausch ohne großen Aufwand möglich. Noch wichtiger ist aber, dass der Abstand des Misch- und Austrittskopfes bzw. des rotierenden Verteilers zur Innenwand jeweils so verändert werden kann, dass sich der rotierende Verteiler bzw. die Austrittsöffnung in einem Abstand zur Innenwand des zu beschichtenden Rohres befindet, der einen
Rückpralleffekt unterbindet. Vielmehr wird der Misch- und Austrittskopf so weit aus der Mittenachse heraus verschoben, dass ein ausreichend großer Abstand vorhanden ist, was bedeutet, dass das Zweikomponentengemisch oder auch anderes Beschichtungs- material mit der notwendigen Geschwindigkeit auch bei einen geringen Durchmesser aufweisenden Rohren so aufgebracht werden kann, dass es auf der Innenwand haften bleibt und nicht zurückprallt und auf den Grund des Rohres fällt und sich dort festsetzt. Da sich der Verteiler durch entsprechend mehr oder weniger schnelles Rotieren jeweils in einer Position hält, die ein frühes teilweises Verfestigen des Beschichtungsmaterials ermöglicht, bevor eine neue Schicht aufgetragen wird, kann in sehr kurzen Zeiten eine Sanierung eines Rohres bzw. eines Kanales vorgenommen werden. Auch Gasleitungen mit komplizierteren Anschlüssen können gerade im Anschlussbereich der einzelnen Rohre vorteilhaft abgedichtet werden. Dies erreicht man insbesondere dadurch, dass die zum Einsatz kommende Vorrichtung zielgerichtet in den Bereich der Muffe hineinver- fahren wird, um dann durch Aufblähen des Packers dicht an den zu verfüllenden Muffenschlitz herangebracht zu werden. Das einzubringende und eine vorteilhafte Elastizität bzw. Dehnfähigkeit aufweisende schnell aushärtende Material wird dann nach Aufblähen des Blähpackers zielgerichet nur in den eigentlichen Modulschlitz und die anschließende Füllkammer hinein injiziert, um dann nach einer kurzen Abwartzeit den Blähpak- ker zu entlasten und zum nächsten Muffenschlitz zu verfahren. Es wird somit gezielt nur der wirklich notwendige Bereich aber dabei so abgedichtet, dass auch eine bleibende Abdichtung gewährleistet ist und wie schon erwähnt eine bessere, als bei der Neuverlegung der jeweiligen Gasleitung. Der früher zwangsweise verbliebene Muffenschlitz ist nun vollständig verschlossen. Gerade bei Gasleitungen ist eine derartige erfolgreiche Sanierung ausgesprochen wichtig, zumal sowohl bei der Neuverlegung wie bei der hier zunächst einmal erwähnten Sanierung die Möglichkeit gegeben ist, entsprechendes miteinander regagierendes Material so einzubringen, dass im Bereich der Muffe keine Verwirbelungen oder keine nennenswerte Verwirbelungen auftreten können, nämlich weil ja nur der Schlitz verfüllt ist, nicht aber ein darüber vorstehender Wulst entsteht. Damit ist gleichzeitig eine Verringerung des Materialbedarfs erreicht und schließlich kann so das Sicherheitsbedürfnis der Bevölkerung optimal berücksichtigt werden, ohne dass dafür extreme Kosten entstehen.
Weitere Einzelheiten und Vorteile des Erfindungsgegenstandes ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung, in der ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel mit den dazu notwendigen Einzelheiten und Einzelteilen dargestellt ist. Es zeigen:
Figur 1 die Beschichtungsanlage mit den im Rohr verfahrbaren Teilen,
Figur 2 eine Beschichtungsanlage mit den den Leitungsstrang ziehenden
Teilen, Figur 3 eine Seitenansicht des versetzt angeordneten, rotierenden Verteilers mit Düse und Luftdüse, Figur 4 eine Beschichtungsanlage mit Fahrzeug, rotierendem Verteiler und
Kamerawagen mit Gegenzueinrichtung in Seitenansicht, Figur 5 einen rotierenden Verteiler mit Verbindung zum Spritzkopf,
Figur 6 eine mit Figur 4 vergleichbare Ansicht, wobei der Tragarm in
Seitenansicht wiedergegeben ist, Figur 7 einen Längsschnitt durch eine Gasleitung im Bereich einer Muffe mit Hochdruckinjektionsvorrichtung, Figur 8 einen Schnitt durch die Hochdruckinjektions Vorrichtung und
Figur 9 eine vergrößerte Wiedergabe des Längschlitzes gemäß Figur 7 im
Ausschnitt.
Die Beschichtungsanlage 1 besteht aus den im Rohr 2 verfahrbaren Teilen wie auch den übertage bzw. im Schacht angeordneten Teilen, wobei letztere in Figur 2 wiedergegeben sind.
Der Fahrwagen 4 der Beschichtungsanlage 1 wird an der Rohrinnenwand 3 abgestützt über das Zugmodul 22 in das Rohr 2 in Richtung Kamerawagen 10 verfahren. Gleichzeitig wird dabei der Leitungsstrang 12 in das Rohr 2 mit hineingezogen, wobei auch hier Abstützungen über die Länge vorgesehen sind, worauf weiter hinten noch eingegangen wird.
Auf der dem Kamerawagen 10 zugeordneten Seite des Fahrwagens 4 ist ein
rotierender Verteiler 5 angeordnet, der sowohl bezüglich des Mischers 6 wie der Austragsdüse 7 mit der Austrittsöffnung 8 aus der Mittenachse 17 versetzt angeordnet ist, um so den Abstand zur jeweiligen Rohrinnenwand 3 so zu halten, dass ein Rückprall des Zweikomponentengemisches oder sonstigen Beschichtungsmaterials nicht auftreten kann. Erzeugt wird ein gleichmäßiger Sprühstrahl 9, wie in Figur 1 und Figur 3 wiedergegeben ist.
Der schnell drehende Verteiler 5 ist hier problemlos einsetzbar, weil der Fahrwagen 4 mit einer Drehdurchführung 11 ausgerüstet ist, sodass die im Leitungsstrang 12 herangeführten Komponentenleitungen 13, 14, 15, 16 an dieses drehende Teil angeschlossen werden können. Dies gilt auch für die Komponentenleitungen 15 und 16 die Luft bzw. Strom heranführen.
Während die Beschichtungsanlage 1 bzw. der Fahrwagen 4 über das Zugmodul 22 in das Rohr 2 hineingezogen wird, wird es zum Beschichten dann über den Leitungsstrang 12 angetrieben. Hierzu dient die Antriebstrommel 18, die übertage, d. h. auf der Erdoberfläche im oberirdischen Bereich 35 angeordnet ist.
Der Fahrwagen 4 verfügt über drei, vier oder mehr Gleitkufen 21, die jeweils vorzugsweise gefedert angeordnete Führungsrollen 19, 20 aufweisen, sodass der "Lauf" des Fahrwagens 4 an der Rohrinnenwand 3 vorteilhaft ruhig und gleichmäßig verlaufen kann. Das Zugmodul 22 ist mit Antriebsrädern 23 und Führungsrädern 24 ausgerüstet, wobei die Antriebsräder 23 dem Unterteil 27 und die Führungsräder 24 dem Oberteil 26 zugeordnet sind. Die Elektromotoren 25 des Zugmoduls 22 tragen ebenfalls zu einer Vergleichmäßigung bei, wobei die dem Unterteil 27 zugeordneten Antriebsräder 23 über eine pneumatische Rollenleiste im Rohr verspannt sind, sodass ein Durchdrehen der Antriebsräder 23 verhindert ist. Diese Antriebsräder 23 verfügen darüber hinaus über Bremsen, sodass beim Herausziehen des Fahrwagens 4 mit Hilfe des Leitungsstranges 12 eine Vergleichmäßigung erreicht wird, vor allem aber sichergestellt ist, dass der Leitungsstrang 12 immer unter Zug gehalten ist, daher ein Anrucken beim Anfahren oder ähnlichen Situationen nicht auftreten kann.
Weiter vorn ist bereits erwähnt worden, dass der Leitungsstrang 12 geführt im Rohr 2 verläuft und zwar über Zentrier- und Entlastungsrollen 30, 31, 30' . Diese Zentrier- und Entlastungsrollen 30, 31 sind sternförmigen Abstandshaltern 33 zugeordnet, sodass eine gleichmäßige Abstützung über die Rohrinnenwand 3 sichergestellt ist.
Das Zugmodul 22 ist mit dem Fahrwagen 4 einerseits und mit dem Leitungsstrang 12 andererseits über Wellengelenke 32, 32' verbunden, sodass ein gleichmäßiges Verfahren in der Mittenachse 17 des Rohres 2 erreicht wird.
Im Übergangsbereich 36, d. h. also im Schacht 34 sowie im oberirdischen Bereich 35 sind jeweils Leitungsstrangeinzüge 37, 37' sowie Umlenkrollen 38, 39 vorgesehen. Zur Vergleichmäßigung der Führung sind dabei bei dem Übergangsbereich 36 kleinere und größere UmlenkungsroUen 39, 38 vorgesehen. Im oberirdischen Bereich 35 reichen dagegen größere UmlenkungsroUen 38, die jeweils entsprechend bogenförmig ausgebildeten Tragarmen 40, 40' zugeordnet sind.
Figur 2 verdeutlicht, dass der Leitungsstrangeinzug 37 und die UmlenkungsroUen 38, 39 zwischen den Rohrenden 42, 43 angeordnet sind, die über einen Teleskopschlitten 44 miteinander verbunden sind, sodass sich dieser an den Rohrenden 42, 43 abstützen kann. Das entsprechende Verbindungsrohr 45 ist teleskopierbar ausgebildet, sodass der jeweilige Leitungsstrangeinzug 37 bzw. die UmlenkungsroUen 38, 39 in eine optimale Position geschoben werden können.
Die dem oberirdischen Bereich 35 zugeordneten UmlenkungsroUen 38 und der Leitungsstrangeinzug 37' sind einer LKW-Plattform 47 zugeordnet, die einen leichten Positionswechsel für diese Teile ermöglichen.
Figur 2 verdeutlicht, dass der gesamte Leitungsstrang 12 gleichmäßig durch die Antriebsmodule, d. h. den Leitungsstrangeinzug 37, 37' hindurchgezogen wird, wobei die entsprechenden Rollen oder Antriebsrollen dieser Leitungsstrangeinzüge so geschaltet sind, dass die Antriebe mit gleicher Geschwindigkeit laufen. Dadurch werden die Kräfte, die durch die Umlenkungen entstehen, deutlich reduziert.
Figur 3 zeigt schließlich die Austragsdüse 7 in vergrößerter Wiedergabe, wobei der Mischer 6 mit im Verteiler bzw. in der Austragsdüse 7 untergebracht wird. Diese Austragsdüse 7 verfügt über eine Innenbohrung 50, in der eine Reinigungsnadel 49 in Längsrichtung verschiebbar angeordnet ist. Mit Hilfe des Kipphebels 58 und des Luftzylinders 57 wird diese Reinigungsnadel 49 bei Unterbrechung oder bei Abschluss der Beschichtungsarbeiten durch die Innenbohrung 50 so hindurchgeschoben, dass sie geringfügig aus der Austrittsöffnung 8 herausragt. Dann erfolgt ein Ansprechen der Luftdüse 51, die mit ihrem Luftstrahl dafür sorgt, dass die über die Materialzuführung 52 herangeführten und miteinander gemischten Materialien sich nicht im Bereich der Austrittsöffnung 8 festsetzen können. Nach dem Wiederbeginn der Beschichtungsarbeiten steht dann ein völlig sauberes und einwandfreies Sprühbild zur Verfügung. Eine Beeinträchtigung oder gar ein Zusetzen der Austrittsöffnung 8 ist ausgeschlossen.
Im Bereich der Austragsdüse 7 ist eine Heizung 55, hier in Ringform vorgesehen, wodurch das Beschichtungsmaterial gleichmäßig beheizt ist, auch dann wenn der Beschichtungsvorgang unterbrochen ist. Ebenso ist auch das Gehäuse 54 des Fahrwa- gens 4 mit einer Beheizung versehen, ebenso wie auch die Drehdurchführung 11. Damit werden die beiden Beschichtungskomponenten während des gesamten Förderweges gleichmäßig beheizt, sodass eine immer intensive Mischung, insbesondere auch eine Einhaltung der vorgegebenen Mengen gewährleistet ist.
In Figur 4 ist eine Beschichtungsanlage 105 wiedergegeben, die in einem Rohr 101 geringen Durchmessers im Einsatz ist. Mit Hilfe der Beschichtungsanlage 105 wird auf die Innenwand 102 eine neue Beschichtung 113 aufgebracht, die das Durchsickern des im Rohr 101 geführten Abwassers in den Untergrund 114 verhindert.
Das Aufbringen der Beschichtung 113 soll so gleichmäßig erfolgen, dass die Dicke der Beschichtung gleich ist, was dadurch erfolgt, dass alle Teile der Beschichtungsanlage 105 genau mittig der Mittellinie 103 geführt werden. Dabei dient die Sohle 104 des Rohres 101 als eine Art Fahrbahn für das Fahrzeug 106, wobei dies mit Gleitkufen 107 oder auch mit anderen Führunsmitteln ausgerüstet sein kann. Das Verfahren des Fahrzeuges 106 erfolgt durch Zug über den Leitungsstrang 108, wobei dieser Lei-
tungsstrang 108 so ausgeführt ist, dass auch die für die Aufbringung der Beschichtung 113 notwendigen Komponenten in der notwendigen und gewünschten Menge bis zum rotierenden Verteiler 109 geführt werden können.
Der rotierende Verteiler 109 bildet das vordere Ende oder das Vorsatzstück des Spritzkopfes 110, wobei sich dieser Spritzkopf 110 entsprechend um seine Mittenachse 111 dreht.
Der rotierende Verteiler 109 ist hier in Form eines U-förmigen Tragarmes 112 ausgebildet, was insbesondere den Figuren 2 und 3 entnommen werden kann. Dabei verfügt dieser U-förmige Tragarm 112 zunächst über den Schenkel 115, mit dem er am Spritzkopf 110 oder diesem zugeordneten Teilen festgelegt ist. Erkennbar ist an Hand der Figur 5, dass die Länge dieses Schenkels 115 veränderbar ist und zwar entweder durch die entsprechende Verschraubung, auf die noch weiter hinten eingegangen wird, oder aber durch eine entsprechende Führung, um so eine Teleskop ierbarkeit zu erreichen.
Der andere Schenkel 116, der sich an den Basisschenkel 117 anschließt, ist kürzer als der Schenkel 115 und trägt vor Kopf den Mischer 120 mit Austrittsöffnung 118 und Düse 119. Bei Figur 5 sind Verschraubungen angedeutet, mit denen die Möglichkeit gegeben ist, Mischer 120 und Düse 119 mit Austrittsöffnung 118 vom Basisschenkel 117 zu lösen, wenn ein anderer entsprechender Vorsatz gewünscht sein sollte.
Die Verschiebung oder Veränderung der Länge des Schenkels 115 ist möglich, weil sowohl am Schenkel 115 wie am Spritzkopf 110 Bohrungen 122 in Gruppen 123 bzw. 124 ausgebildet sind, die eine Verschiebung und Verbindung in unterschiedlichen Positionen möglich machen.
In Figur 5 ist angedeutet, dass der Schenkel 115 auch zweiteilig ausgebildet werden kann, um so eine Verschiebung aus der Mittenachse 111 zu bewirken. Deutlich macht Figur 5 aber auch Figur 6, dass dadurch, dass der Mischer 120 mit Austrittsöffnung 118 und Düse 119 gegenüber der Mittenachse 111 versetzt angeordnet sind, die
Möglichkeit gegeben ist, den Sprühweg bis zur Innenwand 102 den jeweiligen Gegebenheiten entsprechend zu verändern.
Nicht dargestellt sind in den Figuren 4 bis 6 Einzelheiten bezüglich der Führung der einzelnen Beschichtungsmaterialkomponenten, weil es in diesem Zusammenhang auf diese Einzelheiten nicht ankommt. Verdeutlicht ist aber vor allem, dass mit einem verhältnismäßig einfachen Mischer 120 und der Zuordnung von Austrittsöffnung 118 bzw. Düse 119 zum Basisschenkel 117 bzw. zur Mittenachse 111 eine einfache Korrekturmöglichkeit gegeben ist, die das Rückprallen des Beschichtungsmaterials 140 von der Innenwand 102 sicher unterbinden.
Figur 6 entspricht vom Prinzip her der Ausführung nach Figur 4, nur dass hier die Anordnung des Kamerawagens 136 verändert ist. Bei beiden Darstellungen ist ver- teilerseitig eine Gegenzugeinrichtung 126 vorgesehen und zwar in Form eines Zugseiles 127, das über einen Drehrahmen 128 am Spritzkopf 110 festgelegt ist. Durch diese Zuordnung dreht sich der Drehrahmen 128 in der gleichen Geschwindigkeit wie der rotierende Verteiler 109, sodass das zwischen den Längsstreben 130 gebildete Fenster 131 immer zur Verfügung steht und sicherstellt, dass das über die Düse 119 ausgetragene Beschichtungsmaterial 140 durch den Drehrahmen 128 nicht behindert wird.
Der Drehrahmen 128 ist über die Querstrebe 129 am Spritzkopf 110 festgelegt, sodass sich der gesamte Drehrahmen mit dem Spritzkopf 110 bewegt. An der Querstrebe 132, die in einem bestimmten Abstand über die Längsstrebe 130 gehalten ist, ist ein Drehlager 133 vorgesehen, das gemäß Figur 5 eine direkte Verbindung zwischen Querstrebe 132 und Zugseil 127 ermöglicht. Das Zugseil 127 dreht sich nicht mit dem Drehrahmen 128, sodass es nicht zu einem Aufdrillen oder zu einer Verkürzung des Zugseiles 127 kommen kann.
Während nach Figur 4 der Kamerawagen 136 über ein Drehlager 133 an der Querstrebe 132 festgelegt ist und das Zugseil 127 mit dem Kamerawagen 136 verbunden ist, sieht Figur 6 vor, dass das Zugseil 127 direkt am Drehlager 133 bzw. dem Drehrahmen 128 angeschlagen ist. Der Kamerawagen 136 ist hier über Führungsösen
137 mit dem Zugseil 127 verbunden, sodass er mit dem Zugseil 127 zusammen in die eine oder andere Fahrtrichtung verfahren wird. Der Vergleich der Figuren 4 und 6 verdeutlicht, dass bei der Anordnung nach Figur 4 ein Befahren von Rohren 101 sehr geringen Durchmessers möglich ist, während nach der Ausbildung nach Figur 6 die Zuordnung des Kamerawagens 136 zum Zugseil 127 einen größeren Durchmesser erforderlich macht.
Der Kamerawagen 136 ist mit einem Objektiv 137 ausgerüstet, das auf die Austrittsöffnung 118 und die Düse 119 gerichtet angeordnet ist, sodass das Aufbringen des Beschichtungsmaterials 140 auf die Innenwand 102 genau überwacht und überprüft werden kann. Über eine Schutzblaseinrichtung 139 wird dabei ein Schutznebel 141 erzeugt, der dafür sorgt, dass abspritzendes Beschichtungsmaterial 140 das Objektiv 137 nicht gefährden kann.
Während das Zugseilende 138 nach Figur 4 am rückseitigen Ende des Kamerawagens 136 festgelegt ist, ist es nach Figur 6 direkt an dem Drehrahmen 128 festgelegt. Als Fahrzeug 6 dient hier eine Art Druckzylinder 142 mit Gleitkufen 107, der sich entsprechend dicht an die Innenwand 102 anlegt und somit ein gleichmäßiges Verfahren oder Ziehen durch den Leitungsstrang 108 ermöglicht. Am Leitungsstrang 108 gegenüberliegenden Ende des Druckzylinders 142 ist die Drehdurchführung 143 erkennbar, die ein Drehen des rotierenden Verteilers 109 und des Spritzkopfes 110 ermöglicht, ohne dass der gesamte Wagen bzw. der Druckzylinder 142 sich mitdrehen können.
Figur 7 zeigt eine in eine Gasleitung 305 eingeführte Hochdruckinjektionsvorrichtung 301, wobei letztere aus einer Fahrwagen 4 und einer Moduleinheit 303 besteht. Die Fahrwagen 4 trägt einen Blähpacker 310, der durch endseitig angeordnete Führungsrollen 326 auf der Rohrinnenseite 308 verfahrbar angeordnet ist. Mit Hilfe der Gegenzughülse 325 ist es möglich, auch Korrekturen vorzunehmen, wobei sich der gegenüberliegenden Seite des Fahrwagens 4 die Versorgungsleitung anschließt, die hier im Einzelnen nicht dargestellt ist.
Auf die beschriebene Art und Weise wird die Fahrwagen 4 mit der Modul-ein-
heit 303 in den Bereich einer Muffe 306 verfahren und dann genau im Bereich des Muffenschlitzes 307 positioniert. Dieses Positionieren der Fahrwagen 4 oder besser gesagt der Moduleinheit 303 ist möglich, weil endseitig des Fahrwagen 4 eine Kamera 324 vorgesehen ist. Diese Kamera 324 kann so verschwenkt und auch gedreht werden, dass sie die Lage und auch den Zustand der Muffe 306 rundum überprüfen und nach Abschluss der Abdichtarbeiten auch noch einmal nachprüfen kann.
Der Blähpacker 310 verfügt über einen aufblasbaren Mantel 311, der gemäß Figur 8 außen eine Antihaftaußenhaut 322 trägt, die praktisch porenfrei ist. Gemäß Figur 8 ist in diesen Blähpacker 310 bzw. in seinen Mantel 311 die Moduleinheit 303 integriert und zwar so, dass beim Aufblähen des Blähpackers 310 der Austrag 316 mit der Düse 313 genau in den Bereich des Muffenschlitzes 307 angehoben oder verschoben wird. Da gleichzeitig der Bereich beidseitig des Muffenschlitzes 307 durch die Wandung bzw. den Mantel 311 des Blähpackers 310 wirksam abgeschlossen wird, kann beim anschließenden Injizieren eines schnell aushärtenden Materials dieses nur in den Muffenschlitz 307 und die dahinter liegende Füllkammer 327 gelangen. Dieses Ausfüllen bzw. zumindest teilweise Ausfüllen der Füllkammer 327 und des Muffenschlitzes 307 führt dazu, dass sich die so geschaffene Dichtung wirksam verkrallt und zwar wesentlich besser als die üblicherweise in diesem Bereich angeordnete Rohrdichtung 328.
Die Rohrdichtung 328 wird automatisch wirksam, wenn das Anschlussrohr 329 in die Muffe 306 eingeschoben wird. Es versteht sich, dass nicht immer sichergestellt werden kann, dass dieser Bereich auch auf Dauer wirksam abgedichtet ist, denn dazu ist es erforderlich, dass die Rohrdichtung 328 volumenmäßig immer gleich ist. Die Dichtfläche einer solchen Rohrdichtung 328 ist außerdem begrenzt. Ist aber gemäß des Verfahrens entsprechendes schnell reagierendes und aushärtendes Material über den Muffenschlitz 37 in die Füllkammer 327 eingefüllt, ergibt sich eine ringförmige bzw. ringflächenförmige Abdichtungszone, die sogar um den vorderen Teil des Anschlusses 329 herumreicht, wie insbesondere auch Figur 9 verdeutlicht.
Figur 8 zeigt einen Schnitt durch die Hochdruckinjektions Vorrichtung 301 im
Bereich der Moduleinheit 303. Diese Moduleinheit 303 verfügt über die Düse 313 bzw. den Austrag 316 und eine darin über den Zylinder 315 verschieblich angeordneten Reinigungsnadel bzw. Nadel 314. Außerdem ist in diesem Bereich eine Heizung 312 untergebracht, um sicherzustellen, dass die Düse 313 optimale Temperatur aufweist, sodass das durchströmende Material sich nicht nur optimal vermischen, sondern auch richtig miteinander reagieren kann. Dieses Material wird über den Gegenstrommischer 318 zunächst einmal gemischt und dann durch die Düse 313 entgemischt und ausgetragen. Durch weiteres Zurückziehen der Nadel 314 kann aber auch eine zusätzliche Mischkammer 319 vorbereitet und zur Verfügung gestellt werden, sodass bei unbefriedigendem Mischerfolg dieser dadurch optimiert werden kann, dass die Nadel 314 entsprechend weit über den Zylinder 315 zurückgezogen wird.
Die Moduleinheit 303 ist über Befestigungsschrauben 332 mit dem Mantel 311 des Packers 310 verbunden. Durch diese Befestigung ist die Möglichkeit gegeben, durch Löschen der Befestigungsschrauben 332 die gesamte Moduleinheit 303 herauszunehmen und durch eine andere zu ersetzen, beispielsweise eine mit vergrößertem Durchmesser der Düse 313 und der Mischkammer 319.
Die Nadel 314 ist über den Nadelhalter 333 in einer bestimmten Position gehalten, wobei über eine Einstellschraube 334 diese Position auch bei Bedarf angepasst oder verändert werden kann. Sichergestellt ist somit, dass die Nadel 314 immer das in der Düse 313 verbliebene Material ausschiebt, wenn der Injektions Vorgang abgeschlossen ist. Die Düse 313 steht für den nächsten Injektions Vorgang zur Verfügung.
Die Fixierung der Nadel 314 über den Nadelhalter 333 bzw. die Einstellschraube 334 ist in der Kolbenstange 335 vorgenommen, die mit Hilfe des Kolbens 337 in der entsprechenden Bohrung verschoben werden kann. Dabei ist eine Druckluft- oder auch Hydraulikkammer zwischen dem Zylinderoberteil 336 und dem Zylinderunterteil 338 vorgegeben, in dem der entsprechende Kolben 337 verschieblich angeordnet ist.
Der Blähpacker 310 wird wie Figur 8 und auch Figur 9 verdeutlichen über ein Stützrohr 330 abgestützt und so aufgebläht, dass sich die Antihaftaußenhaut 322 an die
Rohrinnenseite 308 dicht anlegt. Lediglich im Bereich des Austrages 316 ist dafür Sorge getragen, dass dieser Bereich der Moduleinheit 303 nur mit einem begrenzten Andruck an die Rohrinnenseite 308 herangefahren wird. Dies erreicht man dadurch, dass hier eine integrierte Versteifung 321 vorgesehen ist, die insbesondere in Figur 8 verdeutlicht ist. Der Blähpacker 310 bringt somit in diesem Bereich nicht die volle An- druckkraft auf, sodass das mit hohem Druck über die Düse 313 auszutragende schnell aushärtbare Material wirksam in den Bereich des Muffenschlitzes 307 und der Füllkammer 327 gelangt. Der Blähpacker 310 bzw. seine Wandung 311 kann kann sich nicht in den Muffenschlitz 307 hinein verformen; vielmehr sorgt er für einen rohrinnen- seitenplanparallelen Abschluss.
Alle genannten Merkmale, auch die den Zeichnungen allein zu entnehmenden, werden allein und in Kombination als erfindungswesentlich angesehen.
Claims
1. Verfahren zur Innenbeschichtung von Rohren und anderen langgestreckten Hohlkörpern und Abdichten der Rohrverbindungen über einen im Rohr längs bewegbaren Fahrwagen mit Verteiler, über den die Komponenten des Beschichtungs- mittels, die bis zu ihm getrennt in einem sichernden Leitungsstrang herangeführt werden, als Gemisch auf die Rohrinnenwand aufgebracht werden, wobei die Beschich- tungsarbeit kontinuierlich überwacht und Sprühfehler entsprechend in einem Arbeitsgang behoben werden, dadurch gekennzeichnet, dass Fahrwagen und Leitungsstrang unabhängig voneinander angetrieben werden, dass der Leitungsstrang über die Länge des Leitungsstranges verteilt angeordnete Zentrier- und Entlastungsrollen im Rohr und im Übergangsbereich über Antriebs- und Umlenkrollen geführt wird und dass der Fahrwagen über den Gleitkufen zugeordnete Führungsrollen auf der Rohrinnenwand rollend geführt ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich beidseitig der abzudichtenden Stellen im Bereich einer Rohrverbindung während der Abdichtarbeiten, vorzugsweise über einen Packer wirksam verschlossen wird, dass dann schnell aushärtendes Material vermischt und in den gegen das Rohr- innere abgedichteten Muffenschlitz und die anschließende Füllkammer injiziert und dass anschließend das Austragsorgan einer Misch- und Austragsmoduleinheit gereinigt wird.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass neben den Zuführungsleitungen für die Materialkomponenten auch die Misch- und Austragsmoduleinheit, zumindestens aber das Austragsmodul beheizt wird, wobei die Temperatur 40 bis 70 °C beträgt.
4. Beschichtungsanlage für die Beschichtung von Rohren (2) und langgestreckten Hohlkörpern und Abdichten der Rohrverbindungen zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und/oder den nachfolgenden Ansprüchen, mit einem entlang der Rohrinnenwand (3) geführten Fahrwagen (4), dem ein Verteiler (5) mit Mischer (6) und Austragsdüse (7) zu- und ein Kamerawagen (10) nachgeordnet ist und der über eine Drehdurchführung (11) mit einem Leitungsstrang (12) verbunden ist, in dem die Komponentenleitungen (13, 14, 15, 16) getrennt gelagert und bezüglich der Komponenten beheizt sind und der auf eine Antriebstrommel (18) außerhalb des Rohres (2) aufwickelbar ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Fahrwagen (4) mit Führungsrollen (19, 20) und einem Zugmodul (22) ausgerüstet ist, das antreibbare und/oder bremsende Antriebsräder (23) aufweist, dass dem Leitungsstrang (12) über dessen Länge verteilt angebrachte Zentrier- und Entlastungsrollen (30, 31) zugeordnet sind und dass jeweils im Übergangsbereich (36) und im oberirdischen Bereich (35) ein Leitungsstrangeinzug (37) und UmlenkungsroUen (38, 39) vorgesehen sind.
5. Beschichtungsanlage nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Zugmodul (22) mit Elektromotoren (25), vorzugsweise zwei Elektromotoren ausgerüstet ist und dass dem Ober- und dem Unterteil (26, 27) des Zugmoduls (22) Antriebs- und/oder Führungsräder (23, 24) zugeordnet sind, die gegen die Rohrinnenwand (3) verspannbar ausgebildet sind, vorzugsweise über eine pneumatische Rollenleiste.
6. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der im Übergangsbereich (36) angeordnete Leitungsstrangeinzug (37) mit Umlenkungrollen (38, 39) einem zwischen den Rohrenden (42, 43) bzw. im Schacht (34) verspannbaren Teleskopschlitten (44) zugeordnet ist, der mit den Rohrenden (42, 43) verbunden ist und teleskopierbare Verbindungsrohre (45) aufweist und dass die im oberirdischen Bereich (35) angeordneten Leitungsstrangeinzug (37') und Umlenkrollen (38') auf einer Lkw-Plattform (47) montiert angeordnet sind und Antriebe aufweisen, die mit denen dem Übergangsbereich (36) zugeordneten korrespondierend, vorzugsweise mit gleicher Geschwindigkeit arbeitend schaltbar ausgebildet sind, wobei die UmlenkungsroUen (38, 39) im Übergangsbereich (36) und auf der Lkw-Plattform (47) einem an den Leitungsstrangeinzug (37) angeschlossenen Tragarm (40) zugeordnet sind, der dem vorgesehenen Ablenkungswinkel entsprechend bogenförmig ausgeführt ist.
7. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Verteiler (5) am Fahrwagen (4) rechtwinklig oder annähernd rechtwinklig zur Mittenachse (17) austragend angeordnet ist und mit seiner Austrittsöffnung (8) gegenüber der Mittenachse (17) des Spritzkopfes (110) zurückgesetzt an einem Tragarm (112) angeordnet ist.
8. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Austrittsöffnung (8) eine Reinigungsnadel (49), die in der Innenbohrung (50) der Austrittsöffnung (8) verschieblich und diese reinigend angeordnet ist, und eine Luftdüse (51) zugeordnet ist, die etwa rechtwinklig zum Sprühstrahl (9) der Austragsdüse (7) austragend ausgebildet und auf die Austrittsöffnung (8) ausgerichtet und mit Erreichen der Endposition durch die Reinigungsnadel (49) auf Abblasen schaltbar ist.
9. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Verteiler (5) zumindest um die Innenbohrung (50) und die Materialzuführung (52) herum beheizbar ausgebildet ist und dass auch die Drehdurchführung (11) und das Gehäuse (54) des Fahrwagens (4) über eine Heizung verfügen.
10. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der rotierende Verteiler (109) einen U-förmigen Tragarm (112) aufweist, dessen einer, vorzugsweiseteleskopierbarer Schenkel (115) mit dem Spritzkopf (110) verbun- den ist und dessen anderer Schenkel (116) verkürzt und den Mischer (120) und Austrittsöffnung (118) vor Kopf tragend ausgebildet ist, wobei der mit dem Spritzkopf (110) verbundene Schenkel (115) und der Spritzkopf (110) über Gruppen (123, 124) von Bohrungen (122) verfügen, die einen mehr oder weniger großen Versatz aus der Mittenachse (111) ergebend miteinander positionierbar sind.
11. Beschichtunganlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Fahrzeug (106) über eine spritzkopfseitige Gegenzugeinrichtung (126) in Form eines Zugseiles (127) verfügt, die über einen den rotierenden Verteiler (109) umfassenden Drehrahmen (128) mit dem Spritzkopf (110) verbunden ist, der mit dem Verteiler (109) mitdrehend und für die Austrittsöffnung (118) ein Fenster (131) belassend ausgebildet ist und an der der Gegenzugeinrichtung (126) zugewandten Querstrebe (132) ein das Zugseil (127) aufnehmendes Drehlager (133) aufweist.
12. Beschichtunganlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Zugseil (127) ein Kamerawagen (136) zugeordnet ist, der eine Kamera mit Objektiv (137) aufweist, das dem zu beschichtenden bzw. gerade beschichteten Arbeitsabschnitt zugewandt angeordnet ist und das mit einer Schutzblaseinrichtung (139) ausgerüstet ist, die einen das Objektiv (137) gegen Beschichtungsmaterial (140) und Sprühnebel sichernden Schutzmantel (141) erzeugend angeordnet und ausgebildet ist.
13. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem Fahrwagen (4) eine als Misch- und Austragsmoduleinheit ausgebildete Moduleinheit (303) zugeordnet ist, die mit dem Mantel (311) eines den Fahrwagen (4) zugeordneten Blähpackers (310) verbunden und die mit einer Heizung (312) ausgerüstet ist und die über einen Gegenstrommischer (318) und einen Austrag (316) in Form einer Düse (313) mit Reinigungsnadel (314) und Heizung (312) verfügt.
14. Beschichtungsanlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Reinigungsnadel (314) mit dem Durchmesser der Düse (313) korrespondierend bemessen und über einen Zylinder (315) verschieblich in der Düse (313) angeordnet sowie bezüglich ihrer Wirklänge einstellbar ausgebildet ist.
15. Beschichtungsanlage nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantel (311) des Blähpackers (310) im Anschlussbereich der Moduleinheit (303) einteilig ausgebildet ist oder eine integrierte ringförmige Versteifung (321) aufweist, deren Länge dem Einsatzzweck entsprechend veränderbar ist, wobei der Mantel (311) mit einer weitgehend porenfreien, vorzugsweise austauschbaren Antihaftaußenhaut (322) ausgerüstet ist.
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
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AK | Designated states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AE AG AL AM AT AU AZ BA BB BG BR BY BZ CA CH CN CO CR CU CZ DK DM DZ EE ES FI GB GD GE GH GM HR HU ID IL IN IS JP KE KG KP KR KZ LC LK LR LS LT LU LV MA MD MG MK MN MW MX MZ NO NZ PL PT RO RU SD SE SG SI SK SL TJ TM TR TT TZ UA UG US UZ VN YU ZA ZW |
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AL | Designated countries for regional patents |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): GH GM KE LS MW MZ SD SL SZ TZ UG ZW AM AZ BY KG KZ MD RU TJ TM AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LU MC NL PT SE TR BF BJ CF CG CI CM GA GN GW ML MR NE SN TD TG |
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121 | Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application | ||
DFPE | Request for preliminary examination filed prior to expiration of 19th month from priority date (pct application filed before 20040101) | ||
122 | Ep: pct application non-entry in european phase | ||
NENP | Non-entry into the national phase |
Ref country code: JP |