WO2000013897A1 - Schichtstoff, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung - Google Patents

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laminate
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pressure
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Manuel Gold
Eugen Räth
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Thermopal Dekorplatten Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a laminate, a method for its production according to the preamble of claim 1 or claim 7 and its use.
  • Laminates in the form of an HPL (High Pressure Laminate) or a CPL (Continuous Pressure Laminate) are used, for example, together with a particle board as a carrier board for the production of a composite board.
  • HPL or CPL laminate regularly consists of a melamine-formaldehyde resin-impregnated decorative film and one or more core papers that are phenol-formaldehyde resin-impregnated or other resin-absorbing carrier media.
  • HPL materials are manufactured in single or multi-day presses with or without a cooling cycle using pressure and a suitable temperature.
  • CPL materials are manufactured in continuous presses (CPL systems) using pressure and a suitable temperature.
  • the back of the pressed layer material is usually ground in order to obtain a surface that is as flat and adhesive-affine as possible for the subsequent bonding step with the carrier plate. Bonding to the carrier board is generally carried out under pressure and using a suitable adhesive system (e.g.
  • the gluing process has the disadvantage that in some cases (for example when gluing with wood glue) a not completely uniform glue application can be achieved before gluing (gluing), that is to say that in some places the glue is present in small quantities or even completely (which preferably occurs in the edge zones of the board materials) or, in contrast, the adhesive (glue) forms lumps or is soaked up by the (open-pore) carrier material so that the adhesive is no longer available on the surface in sufficient quantity for bonding.
  • the problem of temporary adhesive activity e.g.
  • a disadvantage of the use of the adhesive systems described above is also the emission of volatile constituents and solvents from the liquid adhesive system and the associated impact on people and the environment, as well as the problem of cleaning the containers, pipes and machines from adhesive residues and disposal this adhesive residue or Cleaning solutions and the associated pollution of the environment.
  • the invention has for its object to provide a layered material which is particularly suitable for producing a composite panel and does not overcome the aforementioned disadvantages.
  • the invention further relates to processes for producing this laminate and to the use thereof.
  • the invention relates to a layered fabric with a flexible decorative layer and at least one synthetic resin-impregnated substrate layer, e.g. B. from a resin-impregnated core paper layer.
  • the core idea behind the laminate is that an externally located thermo-activatable adhesive layer is applied to the at least one resin-impregnated carrier material layer, which does not show any adhesive properties at room temperature.
  • the laminate can be laminated onto a surface with comparatively substantially lower pressing pressures only by suitable heating to a predetermined temperature.
  • a thermally activated hot-melt adhesive film is preferably used.
  • the thermal lamination of the laminate in a direct coating recooling press can also be carried out by other suitable methods on a desired carrier medium, e.g.
  • thermo-activatable adhesive layer is present in a closed and uniform thickness on the laminate, preferably in foil form, which also contributes to a quieter surface appearance when arranged on a composite panel.
  • thermolaminatable laminate due to the avoidance of faulty glue points, higher process reliability is achieved and the yield z. B. improved in the production of composite panels.
  • Another advantage is that when using the thermolaminatable laminate, the use of a sanding unit to produce an adhesive-affine laminate rear side and the use of units for storing, metering and applying the adhesive can be dispensed with.
  • the thermally activated laminate also does not require a protective film on the adhesive side during storage and / or during transport. Its adhesive activity is only caused at a predetermined temperature. It is also possible to provide a large number of different adhesive films for different temperature ranges on the basis of nonpolar and polar plastics for different laminates.
  • the final thickness of the laminate can also be adjusted via the number of core paper layers used or other resin-absorbing carrier material layers.
  • a absorbent layer between the at least one synthetic resin impregnated carrier material layer and the thermally activated adhesive layer, preferably a sodium kraft paper.
  • This absorbent layer liner enables the combination z.
  • thermoset phenol formaldehyde resin-impregnated core paper
  • thermoplastic polyolefin adhesive layer
  • laminates can be produced on single or multi-day presses with a cooling cycle or on CPL or short-cycle systems with suitable devices for cooling the thermally activated laminate as well as for further processing and use safe to handle, the thickness of which is less than 0.5 mm.
  • a plurality of core paper layers with a specific weight of approximately 70-400 g / m 2 , preferably 150-160 g / m 2 . It is also advantageous to use absorbent paper in the form of a sodium kraft paper with a weight of approx. 30-250 g / m 2 , preferably 80 g / m 2 . In addition, it is preferred if the hot-melt adhesive layer has a specific weight of approximately 20-150 g / m 2 , preferably approximately 45 g / m 2 .
  • the layers are one or several resin-absorbing layers of material, e.g. B. synthetic resin impregnated core paper layers, optionally a layer of absorbent paper and the adhesive layer in one step under pressure and heat.
  • the synthetic resin z. B. in the core paper and the adhesive layer "liquid".
  • Recrystallization process of the adhesive film in which the connection with the underlying layer takes place. It is important for the later bonding process that the adhesive layer can be heated several times for bonding, provided that a critical temperature is not exceeded.
  • a separating layer for. B. a Teflon film is arranged.
  • a thermally activated adhesive film is first connected to an impregnated or non-impregnated paper layer and then the layers are placed one above the other and pressed together with an external adhesive film.
  • thermo-activatable adhesive layer also has the advantage that when a composite panel produced from the laminate according to the invention and a carrier board is specifically reheated, the components are recycled into the material in the sense of recycling Output products can be separated and reused or reused for specific components.
  • the pressing process can advantageously be carried out in a single- or multi-day high-pressure recooling press, preferably in a multi-day high-pressure press with a chill cycle.
  • the pressing process can also be carried out in a continuous, so-called CPL pressing system with sufficient cooling capacity for cooling the thermally activated laminate.
  • the pressing process can also be carried out using the short-cycle method in connection with a suitable device for cooling the thermally activated laminate outside the pressing process.
  • two identical layer sequences in a mirrored arrangement between z. B. Process two structuring or smooth structure donors (e.g. press plates) at the same time.
  • a non-adhesive release medium e.g. B. inserted a bilateral separating film or plate.
  • the separating medium which in another embodiment can also be arranged between the structure donor (for example press plate, press tape) and the adhesive layer, can be easily and completely removed after production. In a preferred embodiment of the invention, the separation medium can be reused for further manufacturing processes.
  • the laminate according to the invention can particularly preferably be used as a flexible layer on a carrier plate of a composite plate.
  • the particular advantage of the laminate according to the invention is that the application (lamination) - as already mentioned above - can be carried out with comparatively low pressures. This means that even those supports can be provided with a thermoactivatable laminate that compresses in an undesired manner, if necessary deformed and partially destroyed and thus reduced in thickness, in a conventional standard press for carrying out a bonding step (e.g. cold gluing) would. This means that almost all pressure-sensitive carrier materials can be used as a carrier plate for gluing with the laminate according to the invention.
  • a honeycomb panel, a foam lath, a lightweight panel or the like may be mentioned as the carrier plate.
  • the carrier materials that can be glued with the thermolaminable laminate can be selected from a wide range of materials. Examples include wood, metal, plastic, glass, ceramic, textile and other inorganic bwz. Called organic materials.
  • thermo-laminatable laminate it is also possible to fix the thermo-laminatable laminate solely by targeted, contactless heating - for example by infrared radiation or by supplying hot air - and thereby melting the adhesive layer onto almost any backing plate without the effect of high pressure and temperature on the backing or on the top of the thermolaminatable laminate, the carrier is damaged or the decorative surface of the laminate is impaired in its degree of gloss and / or its decorative structure.
  • the use of the thermo-laminatable laminate is by no means restricted to planar carrier materials. So z. B. the laminate due to its already mentioned increased flexibility and reduced tendency to break also advantageous on non-planar substrates, such as. B. apply pipes, columns and other round shaped bodies.
  • thermolaminatable laminate can also be brought into contact with liquid, heated plastic materials in such a way that a flat composite slat or another shaped composite element is formed after the plastic has cooled.
  • Laminated chipboard composite panels are in any case comparable to a conventionally produced composite panel. Some parameters, such as B. peel strength, d. H. the adhesion of the laminate to the chipboard even clearly exceeds the values of a conventional laminate-chipboard composite.
  • the heat resistance of a composite system according to the invention can be adjusted via the selection of the adhesive layer.
  • the figure shows
  • each laminate 1 consists of a thermally activated hot-melt film 3, a subsequent, for. B. 80 g / m 2 heavy sodium kraft paper 4, several phenol formaldehyde resin-impregnated core papers 5 and finally a z.
  • the resin melts in the decorative film 6, in the core paper 5, and the hot-melt film.
  • the hot-melt film forms an intimate connection with the sodium kraft paper.
  • the temperature is reduced during the pressing process even under pressure, which causes the melted layers to solidify.

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Abstract

Es wird ein Schichtstoff mit einer flexiblen Dekorschicht (4) sowie wenigstens einer kunstharzimprägnierten Trägermateriallage, z.B. einer Kernpapier-Lage (5) vorgeschlagen, wobei auf der wenigstens einen kunstharzimprägnierten Trägermateriallage (5) eine außen liegende thermoaktivierbare Klebeschicht (3) aufgebracht ist. Des Weiteren wird ein Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schichtstoffs vorgeschlagen, bei welchem die Schichten (3, 4, 6) in einem Schritt unter Druck und Hitze verpresst werden. Erfindungsgemäß kann der Schichtstoff als flexible Schicht auf einer Trägerplatte einer Verbundplatte eingesetzt werden. Durch den erfindungsgemäßen Schichtstoff ist insbesondere seine Verwendung auf einer druckempfindlichen Trägerplatte bevorzugt.

Description

"Schichtstoff, Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung"
Die Erfindung betrifft einen Schichtstoff, ein Verfahren zu seiner Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 bzw. des Anspruchs 7 sowie seine Verwendung.
Stand der Technik
Schichtstoffe in Form eines HPL (High Pressure Laminate) oder eines CPL (Continuous Pressure Laminate) werden beispielsweise zusammen mit einer Spanplatte als Trägerplatte für die Erzeugung einer Verbundplatte eingesetzt.
Ein HPL bzw. CPL-Schichtstoff besteht regelmäßig aus einem Melaminformaldehyd-Harz-imprägnierten Dekorfilm sowie einem oder mehreren Kernpapieren, die Phenolformaldehyd-Harz- imprägniert sind oder anderen harzaufnehmenden Trägermedien. HPL-Werkstoffe werden in Ein- oder Mehretagenpressen mit oder ohne Rückkühlzyklus unter Anwendung von Druck und geeigneter Temperatur hergestellt. CPL-Werkstoffe werden in kontinuierlichen Pressen (CPL-Anlagen) unter Anwendung von Druck und geeigneter Temperatur hergestellt. Vor dem Aufbringen auf eine Trägerplatte zur Erzeugung der Verbundplatte wird die Rückseite des gepreßten Schichtwerkstoffs meistens geschliffen, um eine möglichst ebene und Kleber-affine Oberfläche für den nachfolgenden Verklebungsschritt mit der Trägerplatte zu erhalten. Das Verkleben mit der Trägerplatte erfolgt im Allgemeinen unter Druck und Einsatz eines geeigneten Klebersystems (z. B. eines Holzleims) . Der Verklebungsvorgang hat jedoch den Nachteil, daß in manchen Fällen (z. B. bei der Verleimung mit Holzleim) ein nicht vollkommen gleichmäßiger Kleberauftrag vor dem Verkleben (Verleimen) erzielt werden kann, d.h. daß an einigen Stellen der Kleber in geringer Menge vorliegt oder sogar komplett (was bevorzugt in den Randzonen der Plattenwerkstoffe auftritt) fehlt oder im Gegensatz hierzu der Kleber (Leim) Klumpen bildet oder vom (offenporigen) Trägermaterial so aufgesogen wird, daß der Kleber an der Oberfläche nicht mehr in ausreichender Menge zur Verklebung zur Verfügung steht . Ebenso ist bei der Verklebung mit herkömmlichen Klebersystemen auf die Problematik der zeitlich begrenzten Kleberaktivität (z. B. offene Zeit) zu beachten, wobei zwischen dem Zeitpunkt des Auftrags des Klebersystems und der Zusammenführung der zu verklebenden Komponenten eine bestimmte Zeit nicht überschritten werden darf, um eine gewünschte Mindesthaftung der Komponenten aneinander nicht zu unterschreiten. Ferner kann als Trägerplatte für die Verbundplatte lediglich ein Material verwendet werden, das dem Druck beim Verkleben unbeschadet Stand hält.
Nachteilig bei der Verwendung der oben beschriebenen Klebersysteme zeigt sich mitunter auch die Emission von leicht flüchtigen Bestandteilen und Lösungsmitteln aus dem flüssigen Klebersystem und die damit verbundene Einwirkung auf Mensch und Umwelt sowie die Problematik der Reinigung der Behälter, Leitungen und Maschinen von anhaftenden Klebstoffresten und der Entsorgung dieser Klebstoffreste bzw. Reinigungslösungen und damit einhergehende Belastungen der Umwelt .
Aufgabe und Vorteile der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Schichtwerkstoff bereitzustellen, der sich insbesondere zur Herstellung einer Verbundplatte eignet und dabei die vorgenannten Nachteile nicht auf eist .
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Schichtstoff gemäß Anspruch 1 gelöst. Weiterhin betrifft die Erfindung Verfahren zur Herstellung dieses Schichtstoffes sowie seine Verwendung.
Die Erfindung geht von einem SchichtStoff mit einer flexiblen Dekorschicht sowie wenigstens einer kunstharzimprägnierten Trägermateriallage, z. B. einer kunstharzimprägnierten Kernpapier-Lage aus. Der Kerngedanke beim Schichtstoff liegt nun darin, daß auf der wenigstens einen kunstharzimprägnierten Trägermateriallage eine außen liegende thermoaktivierbare Klebeschicht aufgebracht ist, die bei Raumtemperatur keine Klebeeigenschaften zeigt . Durch diese Maßnahme läßt sich der Schichtstoff mit vergleichsweise wesentlich geringeren Preßdrücken allein durch eine geeignete Erwärmung auf eine vorbestimmte Temperatur auf eine Oberfläche laminieren. Vorzugsweise wird eine thermoaktivierbare Heißklebefolie eingesetzt. Beispielsweise kann die Thermolaminierung des Schichtstoffs in einer Direktbeschichtung-Rückkühlpresse aber auch durch andere geeignete Verfahren auf ein gewünschtes Trägermedium, z. B. eine Spanplatte zur Erzeugung einer Verbundplatte einseitig oder beidseitig erfolgen. Um bei einer solchen Verbundplattenherstellung, insbesondere im Vergleich zu einer Kaltleim-Kaltpresse den Durchsatz zu erhöhen, kann ebenfalls eine Mehretagen-Direktbeschichtung-Rückkühlpresse verwendet werden. Durch den erfindungsgemäßen Schichtstoff entfallen bei einer Verbundplattenherstellung im Vergleich zu herkömmlichen Verklebungstechniken (z. B. Kaltverleimung) Probleme, wie Klebeschichtinhomogenitäten in Form von stellenweise reduziertem bzw. fehlendem Kleberauftrag, Kleberanhäufungen bzw. in das Trägermedium wegsackender Kleber. Im Gegensatz hierzu ist die thermoaktivierbare Klebeschicht in geschlossener und gleichmässiger Stärke auf dem Schichtstoff vorzugsweise in Folienform vorhanden, was bei der Anordung auf einer Verbundplatte zudem zu einer ruhigeren Oberflächenoptik beiträgt. Weiterhin wird aufgrund der Vermeidung von fehlerhaften Klebestellen eine höhere Prozesssicherheit erreicht und die Ausbeute z. B. bei der Verbundplattenherstellung verbessert . Ein weiterer Vorteil besteht darin, daß bei Verwendung des thermolaminierbaren Schichtstoffs auf den Einsatz eines Schleifaggregats zur Erzeugung einer Kleber-affinen Schichtstoff-Rückseite sowie auf den Einsatz von Aggregaten zum Bevorraten, Dosieren sowie zum Auftragen des Klebstoffs verzichtet werden kann.
Der thermoaktivierbare Schichtstoff benötigt des Weiteren keine Schutzfolie auf der Kleberseite bei der Lagerung und/oder beim Transport. Seine Kleberaktivität wird erst bei einer vorbestimmten Temperatur hervorgerufen. Es lassen sich außerdem für unterschiedliche Schichtstoffe eine Vielzahl unterschiedlicher Klebefolien für verschiedene Temperaturbereiche auf Basis unpolarer sowie polarer Kunststoffe vorsehen. Über die Anzahl der verwendeten Kernpapier-Lagen bzw. sonstiger harzaufnehmender Trägermateriallagen läßt sich darüber hinaus die Endstärke des Schichtstoffes einstellen.
In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform des Schichtstoffes ist zwischen der wenigstens einen kunstharzimprägnierten Trägermateriallage und der thermoaktivierbaren Klebeschicht eine Saugschicht, vorzugsweise ein Natronkraftpapier, angeordnet. Diese Saugschichtzwischenlage ermöglicht in sicherer Weise die Kombination z. B. eines Phenolformaldehyd-Harz-imprägnierten Kernpapiers (Duroplast) mit einer polyolefinischen Klebeschicht (Thermoplast) , welche ansonsten gegebenenfalls Verbindungsprobleme zeigen könnte. Insbesondere durch den Aufbau des Schichtstoffs mit einer Saugpapierzwischenschicht sowie der rückseitig vorhandenen thermoplastischen und elastischen Klebeschicht weist dieser im Vergleich zu einem herkömmlichen Schichtstoff eine höhere Flexibilität auf. Die erhöhte Flexibilität des erfindungsgemäßen Schichtstoffs erleichtert das Handling und den Transport. Die Klebeschicht verringert dabei die Bruchgefahr bzw. setzt die Möglichkeit einer Materialzersplitterung herab. Dadurch lassen sich nicht nur Materialverluste reduzieren, sondern kann auch der Gefahr von Verletzungen durch Splitter bzw. scharfe Kanten vorgebeugt werden. Durch die erhöhte Flexibilität des Schichtstoffs und seine verringerte Neigung zum Materialbruch sind somit Schichtstoffe auf Ein- bzw. Mehretagen-Pressen mit Rückkühlzyklus bzw. auf CPL- oder Kurztakt-Anlagen mit geeigneten Vorrichtungen zur Abkühlung des thermoaktivierbaren Schichtstoffs herstellbar sowie bei der weiteren Verarbeitung und Verwendung sicher handhabbar, deren Stärke weniger als 0,5 mm beträgt.
Besonders bevorzugt ist die Verwendung von mehreren Kernpapierlagen mit einem spezifischen Gewicht von ca. 70 - 400 g/m , vorzugsweise von 150 - 160 g/m2. Außerdem vorteilhaft ist der Einsatz eines Saugpapiers in Form eines Natronkraftpapiers mit einem Gewicht von ca. 30 - 250 g/m2, vorzugsweise 80 g/m2. Darüber hinaus ist es bevorzugt, wenn die Heißklebeschicht ein spezifisches Gewicht von ca. 20 - 150 g/m2, vorzugsweise von ca. 45 g/m2 besitzt.
Bei einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemäßen Schichtstoffes werden die Schichten, ein oder mehrere harz ufnehmende Materiallagen, z. B. kunstharzimprägnierte Kernpapier-Lagen, gegebenenfalls eine Saugpapierschicht sowie die Klebeschicht in einem Schritt unter Druck und Hitze verpresst. Hierdurch wird das Kunstharz z. B. im Kernpapier und die Klebeschicht "flüssig". Beim Abkühlen des Schichtaufbaus beginnt ein
Rekristallisationsprozeß der Klebefolie, bei welchem die Verbindung mit der darunterliegenden Schicht stattfindet. Wichtig für den späteren Verklebevorgang ist dabei, daß die Klebeschicht mehrfach zum Verkleben erhitzt werden kann, sofern eine kritische Temperatur nicht überschritten wird. Um den Schichtaufbau in einfacher Weise aus der Presse entfernen zu können, wird im Weiteren vorgeschlagen, daß vor dem Verpressen auf der außen liegenden Klebeschicht eine Trennschicht, z. B. eine Teflonfolie angeordnet wird.
Für eine einfache Handhabbarkeit der Einzellagen zur Erzeugung des erfindungsgemäßen Schichtstoffs wird überdies vorgeschlagen, daß zunächst eine thermoaktivierbare Klebefolie mit einer imprägnierten oder nicht imprägnierten Papierlage verbunden wird und anschließend die Schichten mit außen liegender Klebefolie übereinander gelegt und verpresst werden.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die Temperatur während des Preßvorgangs so gewählt wird, daß das Kunstharz in der kunstharzimprägnierten Trägermateriallage und die thermoaktivierbare Klebeschicht aufschmelzen, ohne daß die oben erwähnte Temperatur im Hinblick auf die Klebeschicht überschritten wird. Denn hierdurch würden die Klebeeigenschaften der Klebeschicht vermindert oder sogar verloren gehen. Die thermoaktivierbare Klebeschicht bietet des Weiteren den Vorteil, daß bei einer gezielten Wiedererwärmung einer aus dem erfindungsgemäßen Schichtstoff und einer Trägerplatte hergestellten Verbundplatte die Komponenten im Sinne eines Wertstoff-Recyclings wieder in die Ausgangsprodukte getrennt und komponentenspezifisch wiederverwendet bzw. verwertet werden können.
Der Verpreßvorgang kann in vorteilhafter Weise in einer Ein- oder Mehretagen-Hochdruck-Rückkühlpresse, vorzugsweise in einer Mehretagen-Hochdruckpresse mit Ruckkuhlzyklus erfolgen.
Alternativ kann der Verpreßvorgang auch in einer kontinuierlichen, sogenannten CPL-Verpressanlage mit ausreichender Kühlkapazität zur Abkühlung des thermoaktivierbaren Schichtstoffs durchgeführt werden.
Der Verpressvorgang kann auch im Kurztakt-Verfahren in Verbindung mit einer geeigneten Vorrichtung zur Kühlung des thermoaktivierbaren Schichtstoffs außerhalb des Verpressvorgangs durchgeführt werden.
Für einen effektiven Verpreßvorgang lassen sich zwei gleiche Schichtfolgen in gespiegelter Anordnung zwischen z. B. zwei Struktu gebenden oder glatten Strukturgebern (z. B. Pressblechen) gleichzeitig verarbeiten. Um dabei zu vermeiden, daß die gegenüberliegenden Klebeschichten sich miteinander verbinden, wird zwischen die gespiegelten Lagen ein nicht haftendes Trennmedium, z. B. eine beidseitig trennende Folie oder Platte eingelegt. Das Trennmedium, das in einer anderen Ausführungsform auch zwischen dem Strukturgeber (z. B. Pressblech, Pressband) und der Klebeschicht angeordnet sein kann, läßt sich nach der Herstellung einfach und vollständig wieder entfernen. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann das Trennmedium für weitere Herstellungsvorgänge wieder verwendet werden.
Der erfindungsgemäße Schichtstoff läßt sich besonders bevorzugt als flexible Schicht auf eine Trägerplatte einer Verbundplatte verwenden. Der besondere Vorteil des erfindungsgemäßen Schichtstoffs liegt jedoch darin, daß das Aufbringen (Laminieren) - wie bereits oben erwähnt- mit vergleichsweise geringen Drücken erfolgen kann. Dies bedeutet, daß auch solche Träger mit einem thermoaktivierbaren Schichtstoff versehen werden können, die bei Drücken in einer herkömmlichen Standardpresse zur Durchführung eines Verklebungsschrittes (z. B. einer Kaltverleimung) in unerwünschter Weise komprimiert, gegebenenfalls deformiert und teilweise zerstört und damit in ihrer Stärke reduziert würden. Das heißt, nahezu alle druckempfindlichen Trägermaterialien können als Trägerplatte für die Verklebung mit dem erfindungsgemäßen Schichtstoff eingesetzt werden. Beispielhaft sei eine Wabenplatte, eine Schaumstoff latte, eine Leichtbauplatte oder dergleichen als Trägerplatte genannt . Durch die Kombination dieser druckempfindlichen Materialien mit dem erfindungsgemäßen thermolaminierbaren Schichtstoff lassen sich somit eine Vielzahl neuartiger Verbundmaterialien erzeugen.
Die mit dem thermolaminierbaren Schichtstoff verklebbaren Trägerwerkstoffe können aus einem weiten Materialbereich gewählt werden. Beispielhaft seien Holz-, Metall-, Kunststoff-, Glas-, keramische, textile sowie sonstige anorganische bwz . Organische Werkstoffe genannt.
Ebenso ist es möglich, den thermolaminierbaren Schichtstoff allein durch gezieltes, berührungsloses Erhitzen - beispielsweise durch Infrarotbestrahlung oder durch Zuführen von Heißluft, - und dadurch bedingtes Aufschmelzen der Klebeschicht auf nahezu beliebige Trägerplatten zu fixieren, ohne daß durch Einwirkung von hohem Druck sowie Temperatur auf den Träger bzw. auf die Oberseite des thermolaminierbaren Schichtstoffs der Träger Schaden nimmt bzw. die dekorative Oberfläche des Schichtstoffs in ihrem Glanzgrad und/oder ihrer dekorativen Struktur beeinträchtigt wird. Die Verwendung des thermolaminierbaren Schichtstoffs ist keineswegs auf planare Trägerwerkstoffe beschränkt. So läßt sich z. B. der Schichtstoff aufgrund seiner bereits genannt erhöhten Flexibilität und verringerten Bruchneigung auch vorteilhaft auf nichtplanare Trägerwerkstoffe, wie z. B. Rohre, Säulen und anderen runden Formkörpern aufbringen.
Auch ist die Verwendung des Schichtstoffs hinsichtlich seiner Verklebbarkeit nicht auf feste Träger beschränkt . So kann in einer besonderen Verwendungsform der thermolaminierbare Schichtstoff auch mit flüssigen, erhitzten Kunststoffmassen in der Weise in Kontakt gebracht werden, daß nach Abkühlen des Kunststoffs eine plane Verbundlatte oder ein sonstig geformtes Verbundelement entsteht.
Derartige Verbundelemente sind mit herkömmlichen Schichtstoffen nicht herstellbar.
Die produkttechnologischen Daten einer
Schichtstoffspanplatten-Verbundplatte sind jedenfalls mit einer herkömmlich hergestellten Verbundplatte vergleichbar. Einige Parameter, wie z. B. die Abschälfestigkeit, d. h. die Haftung des Schichtstoffs auf der Spanplatte übertreffen sogar die Werte eines herkömmlichen Schichtstoff-Spanplatten- Verbundes deutlich. Die Wärmestandfestigkeit eines erfindungsgemäßen Verbundsystemes kann über die Auswahl der Klebeschicht eingestellt werden.
Schließlich kann der erfindungsgemäße Schichtstoff im Do It Yourself (DIY) - und Hobbybereich durch den Anwender selbst und individuell z. B. mittels eines Bügeleisens oder einer anderen geeigneten Vorrichtung auf einen Holzträgerwerkstoff oder dergleichen aufgebracht werden. Zeichungen
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und unter Nennung von weiteren Vorteilen und Einzelheiten näher erläutert.
Die Figur zeigt
ein ausschnittsweises Schnittbild zweier spiegelsymmetrisch angeordneten Schichtfolgen eines Schichtstoffs beim Verpressvorgang zwischen zwei Pressblechen.
Beschreibung des Ausführungsbeispiels
In der Figur sind ausschnittsweise im Querschnitt zwei spiegelsymmetrisch angeordnete Schichtstoffe 1 zwischen zwei Pressblechen 2 während eines Verpressvorganges dargestellt. Jeder Schichtstoff 1 besteht aus einer thermoaktivierbaren Heißklebefolie 3, einem darauffolgenden, z. B. 80 g/m2 schweren Natronkraftpapier 4, mehreren Phenolformaldehyd- Harz-getränkten Kernpapieren 5 und schließlich einem z. B. Melaminformaldehyd-Harz-imprägnierten Dekorfilm 6. Damit beim Verpressvorgang die aufeinanderliegenden
Heißklebefolienschichten 3 nicht miteinander verkleben, liegt zwischen diesen eine Trennschicht 7.
Beim Verpressvorgang schmilzt das Harz im Dekorfilm 6, im Kernpapier 5, sowie die Heißklebefolie. Dadurch verbindet sich der Dekorfilm mit dem Kernpapier und das Kernpapier auf einer Seite mit dem Natronkraftpapier. Auf der anderen Seite geht die Heißklebefolie mit dem Natronkraftpapier eine innige Verbindung ein. Noch unter Druck wird die Temperatur beim Verpressvorgang zurückgenommen, wodurch sich die aufgeschmolzenen Schichten verfestigen. Nach Entfernen der Pressbleche 2 und der wiederverwendbaren Trennschicht 7 stehen nach einem Arbeitsgang zwei thermoaktivierbare SchichtStoffe zur Verfügung, die sich durch erneutes Erwärmen, was ein Aufschmelzen der Heißklebefolie zur Folge hat, mit einer Vielzahl von Trägermaterialien verbinden lassen.
Bezugszeichenliste :
1 Schichtstoff
2 Pressblech
3 Heißklebefolie
4 Natronkraftpapier
5 Kernpapier
6 Dekorfilm
7 Trennfolie

Claims

Ansprüche :
1. Schichtstoff mit einer flexiblen Dekorschicht sowie wenigstens einer kunstharzimprägnierten Trägermateriallage, z. B. einer kunstharzimprägnierten Kernpapier-Lage, dadurch gekennzeichnet, daß auf der wenigstens einen
Trägermateriallage (5) eine außen liegende thermoaktivierbare Klebeschicht (3) aufgebracht ist.
2. Schichtstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Klebeschicht eine thermoaktivierbare Heißklebefolie ist .
3. Schichtstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der wenigstens einen Trägermateriallage (5) und der thermoaktivierbaren Klebeschicht (3) eine Saugschicht (4) angeordnet ist.
4. Schichtstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine oder mehrere Kernpapier- Lagen (5) ein spezifisches Gewicht von ca. 70 - 400 g/m2 aufweisen.
5. Schichtstoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Saugschicht (4) ein Natronkraftpapier oder ein Pergamentpapier oder ein sonstiges geeignetes, saugendes Spezialpapier mit einem spezifischen Gewicht von ca. 30 - 250 g/m2 umfaßt.
6. SchichtStoff nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoaktivierbare Klebeschicht (3) ein spezifisches Gewicht von ca. 20 - 150 g/m2 besitzt.
7. Verfahren zur Herstellung eines Schichtstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten in einem Schritt unter Druck und Hitze verpresst werden.
8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Verpressen auf der außen liegenden Klebeschicht eine Trennschicht, z. B. Teflonfolie , angeordnet wird.
9. Verfahren insbesondere nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst eine thermoaktivierbare Klebefolie mit einer imprägnierten oder nicht imprägnierten Papierlage verbunden wird und anschließend die Schichten mit außen liegender Klebefolie übereinandergelegt und verpresst werden.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur während des Verpressvorgangs so gewählt wird, daß das Kunstharz in der kunstharzimprägnierten Trägermaterialläge (5) und die thermoaktivierbare Klebeschicht (3) aufschmelzen.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Verpressvorgang in einer Ein- oder Mehretagen-Hochdruck-Rückkühlpresse, vorzugsweise einer Mehretagen-Hochdruckpresse mit Ruckkuhlzyklus erfolgt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß der Verpressvorgang in einer CPL- (Continous Pressure Laminate) Verpresseinrichtung erfolgt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet daß der Verpressvorgang in einer
Kurztaktpresse in Verbindung mit einer Kühlung des Schichtstoffs durch eine geeignete Kühlvorrichtung außerhalb der Presse erfolgt.
14. Verwendung des Schichtstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als flexible Schicht auf einer Trägerplatte einer Verbundplatte.
15. Verwendung des Schichtstoffs nach einem der Ansprüche 1 bis 6 als flexible Schicht auf einer Trägerplatte einer Verbundplatte, wobei die Trägerplatte aus einem druckempfindlichen Werkstoff, wie z. B. einer Wabenplatte, einer Schaumstoffplatte, einer Leichtbauplatte oder dergleichen besteht .
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